Punkt_2

2 Назначение процесса. Физико-химические основы процесса (теоретические)

Технический углерод (техуглерод, от англ. Carbon black) высокодисперсный аморфный углеродный продукт, производимый в промышленных масштабах.
Иногда для наименования технического углерода применяют термин «сажа», что является неточным, поскольку он (в отличие от термина «техуглерод») описывает углеродные продукты, полученные в неконтролируемых условиях, для которых не характерен фиксированный набор свойств.
Структура
Частицы технического углерода представляют собой глобулы, состоящие из деградированных графитовых структур. Межплоскостное расстояние между графитоподобными слоями составляет 0,350,365 нм (для сравнения, в графите 0,335 нм).
Размер частиц (13120 нм) определяет «дисперсность» техуглерода. Физико-химическим показателем, характеризующим дисперсность, является удельная поверхность. Поверхность частиц обладает шероховатостью, за счёт наползающих друг на друга слоёв. Мерой шероховатости служит соотношение между показателями удельной поверхности техуглерода и его йодным числом (поскольку йодное число определяет полную поверхность частиц с учётом шероховатостей).
Частицы в процессе получения объединяются в «агрегаты», характеризуемые «структурностью» разветвлённостью мерой, которой служит показатель абсорбции масла.
Агрегаты слипаются в менее прочные образования «хлопья».
Кроме атомов углерода в составе технического углерода присутствуют атомы серы, кислорода, азота.
Техуглерод обладает высокоразвитой поверхностью (5150 мІ/г), со значительной активностью. На поверхности обнаруживаются концевые группы (-COOH, -CHO, -OH, -C(O)-O-, -C(O)-), а также сорбированные остатки неразложившихся углеводородов. Их количество напрямую зависит от способа получения и последующей обработки углеродных частиц. Для получения пигментов часто частицы техуглерода подвергают окислительной обработке кислотами.
Истинная плотность частиц технического углерода 1,761,9 г/смі. Насыпная плотность хлопьевидного («пылящего») техуглерода составляет 3070 кг/мі. Для удобства транспортирования и использования технический углерод гранулируют до плотности 300600 кг/мі.

Применение
Технический углерод применяется в качестве усиливающего компонента в производстве резин и других пластических масс. Около 70 % всего выпускаемого техуглерода используется в производстве шин, ~20 % в производстве резинотехнических изделий. Остальное количество находит применение в качестве чёрного пигмента; замедлителя «старения» пластмасс; компонента, придающего пластмассам специальные свойства: (электропроводные, способность поглощать ультрафиолетовое излучение, излучение радаров).
Усиление резин
Усиливающее действие техуглерода в составе полимеров во многом обусловлено его поверхностной активностью. Оценить степень изменения свойств резиновых вулканизатов, содержащих 50 % по массе технического углерода разных марок, можно на основе следующих данных:

Таблица 2.1 - Показатели, характеризующие усиливающее действие техуглерода

Наименование класса

Код
Марка по ASTM D1765
Размер частиц, нм
Растяги-вающее
усилие, МПа
Сопротивление
истиранию, усл.ед.

Суперстойкий к истиранию печной

SAF
N110
2025
25,2
1,35


Промежуточный
ISAF
N220
2433
23,1
1,25

С высокой стойкостью к истиранию, печной
HAF
N330
2836
22,4
1,00

Быстроэкструдирующийся, печной
FEF
N550
3955
18,2
0,64

Высокомодульный печной
HMF
N683
4973
16,1
0,56

Полуусиливающий печной
SRF
N772
7096
14,7
0,48

Средний термический
MT
N990
250350
9,8
0,18

Каучук бутадиен-стирольный



2,5
~0


Следует отметить, что кроме прекрасных физических свойств техуглерод придаёт наполненным полимерам чёрную окраску. В связи с чем, для производства пластмасс, для которых важен конечный цвет (например, обувной пластикат) в качестве усиливающего наполнителя применяют «белую сажу» (аэросил) высокодисперсный оксид кремния.
Справедливости ради следует отметить, что доля «белой сажи» возрастает и в производстве автомобильных шин, поскольку резиновые вулканизаты на её основе обладают значительно меньшими потерями на трение при качении, что приводит к экономии топлива. Однако, усиливающее действие «белой сажи» и сопротивляемость вулканизатов истиранию пока существенно хуже, чем при использовании техуглерода.

Способы получения
Существует несколько промышленных способов получения технического углерода. В основе всех лежит термическое (пиролиз) или термоокислительное разложение жидких или газообразных углеводородов. В зависимости от применяемого сырья и метода его разложения различают:
печной непрерывный процесс, осуществляемый в закрытых цилиндрических проточных реакторах. Жидкое углеводородное сырьё впрыскивается механическими или пневматическими форсунками в поток газов полного сгорания топлива (природный газ, дизельное топливо), причём расходы всех материальных потоков поддерживаются на заданном уровне. Полученную реакционную смесь для прекращения реакций газификации охлаждают, впрыскивая в поток воду. Техуглерод выделяют из отходящего газа и гранулируют;
ламповый непрерывный процесс, осуществляемый в специальных проточных реакторах. Жидкое углеводородное сырьё испаряется за счёт подвода теплоты к чаше, в которой оно находится. Пары сырья увлекают во внутрь реактора наружный воздух через кольцевой зазор между приёмным зонтом реактора и чашей для сырья. Материальные потоки контролируются лишь частично. Реакционный канал в хвостовой части реактора охлаждается через стенку водой. Техуглерод выделяют из отходящего газа и упаковывают;
термический процесс осуществляется в парных реакторах объёмного типа, работающих попеременно. В один из реакторов подают газ (природный, ацетилен) в смеси с воздухом, который, сгорая, нагревает футеровку реактора. В это время во второй предварительно нагретый реактор подают только газ (без воздуха), в ходе протекания реакции футеровка остывает, подачу газа переводят в подготовленный реактор, а остывший разогревают, как описано выше;
канальный периодический процесс, осуществляемый в специальных камерах периодического действия, в полу которых установлены щелевые (канальные) горелки. Пламя сгорающего сырья (природный газ) на выходе из горелок сталкивается с охлаждаемым водой металлическим жёлобом, процесс окисления прекращается с выделением техуглерода, который собирается внутри камеры. Полученный продукт периодически выгружают вручную.
Классификация
В РФ применяются две классификации технического углерода по ГОСТ 7885 и стандарту американского общества испытания материалов ASTM D1765.
В соответствии с классификацией по ГОСТ установлены 10 марок технического углерода. В зависимости от способа получения (печной, канальный, термический) маркам присвоены буквенные индексы «П», «К», «Т». Следующий за буквенным цифровой индекс характеризует средний размер частиц техуглерода в целых десятках нанометров. Два последних цифровых индекса выбирались при утверждении марки.
Основные физико-химические характеристики показатели марок техуглерода по ГОСТ приведены ниже в таблице

Таблица 2.2 - Физико-химические характеристики показатели марок техуглерода по ГОСТ
Марка по
ГОСТ 7885
Удельная поверхность, 10імІ/кг
Йодное число,
г/кг
Абсорбция масла, 10
·5мі/кг
Насыпная плотность,
кг/мі

П245
119
121
103
330

П234
109
105
101
340


В основе классификации по стандарту ASTM D1765 лежит способность некоторых марок техуглерода изменять скорость вулканизации резиновых смесей. В зависимости от чего маркам присвоены буквенные индексы «N» (с нормальной скоростью вулканизации) и «S» (с замедленной скоростью вулканизации, от англ. «slow» медленный). Следующий за буквенным цифровой индекс номер группы марок по средней удельной поверхности. Два последних цифровых индекса выбирались при утверждении марки.
Стандартом описаны (по состоянию на 2006 год) 43 марки техуглерода, из которых индекс «S» имеют 2.
Основные физико-химические характеристики показатели типичных марок техуглерода по ASTM приведены ниже в таблице 1.5.






















Таблица 2.3 - Физико-химические характеристики показатели марок техуглерода по ASTM
Марка по
ASTM D1765
Удельная поверхность, 10імІ/кг
Йодное число,
г/кг
Абсорбция масла, 10
·5мі/кг
Насыпная плотность,
кг/мі

N220
114
121
114
355


N234
119
120
125
320


N299
104
108
124
355

N339
91
90
120
345


N347
85
90
124
335


N375
93
90
114
345



Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист





ОПП 240404.418.13


Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист




ОПП 240404.418.13


Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист




ОПП 240404.418.13


Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист





ОПП 240404.418.13


ОПП 240404.418.13






Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.



15

Приложенные файлы

  • doc 18468944
    Размер файла: 88 kB Загрузок: 0

Добавить комментарий