Vvedenie-5_punkt

ВВЕДЕНИЕ

Как любая машина или механизм, так и тепловоз со временем теряет свои первоначальные эксплуатационные качества, становится менее надежным.
Для поддержания тепловоза в исправном состоянии предусмотрена планово-предупредительная система технического обслуживания и ремонта.
Техническое обслуживание тепловоза ставит перед собой задачу профилактического характера – предупредить возникновение неисправностей, уменьшить изнашивание деталей, снизить темп ухудшения технического состояния и свойств отдельных элементов конструкции и систем тепловоза.
Техническое обслуживание комплексом профилактических работ различного объема позволяет лишь замедлить естественный износ или старение деталей, но не может их остановить вовсе. Поэтому многие сборочные единицы и детали тепловоза требуют по мере ухудшения эксплуатационных качеств их восстановления – ремонта, либо замены.
Экономическая причина ремонта тепловоза – целесообразность повторного использования после восстановления базовых и наиболее дорогостоящих деталей, что позволяет уменьшить материальные и трудовые затраты.
Для сохранения долговечности тепловоза необходимы продуманная система технического обслуживания и ремонта, оснащённая современными средствами ремонтная база, новейшая технология восстановления деталей, квалифицированный обслуживающий и ремонтный персонал.
Целью данного курсового проекта является проектирование технологического процесса ремонта контроллера машиниста КВ-1552.



1 КОНСТРУКЦИЯ И УСЛОВИЯ РАБОТЫ КОНТРОЛЛЕРА МАШИНИСТА КВ-1552
Контроллер машиниста КВ-1552, представляет собой групповой коммутационный аппарат с ручным приводом. Применяется для управления тепловозом в режиме тяги. На корпусе 3 контролера размещены главный 6 и реверсивный 4 барабаны с фигурными пластмассовыми шайбами 7, переключающими при повороте вала контакты контроллера. Контактные элементы 5 установлены на изоляционных рейках, расположенных с двухсторон каждого барабана. Материал контактов (металлокерамика на основе серебра) обеспечивает стабильное переходное сопротивление и хорошую дугостойкость. Главный барабан приводится во вращение от штурвала 2, имеющего одно нулевое и пятнадцать рабочих положений (позиций). Реверсивный барабан перемещают реверсивной рукояткой 1, связанной с барабаном при помощи вала и тяги. Реверсивная рукоятка имеет три положения: «Вперед», «Назад» и среднее, нулевое (нейтральное). При переключении реверсивной рукоятки изменяется направление движения тепловоза. В зависимости от положения штурвала изменяется частота вращения вала дизеля и его мощность, а также происходят другие необходимые переключения в цепях управления.
Механизм блокировки 9 обеспечивает фиксацию барабанов на каждой позиции и их взаимную блокировку. Блокировка позволяет перемещать штурвал (главный барабан) только при крайних положеннях реверсивной рукоятки (реверсивного барабана) и реверсивную рукоятку –только при нулевомположении (позиции) штурвала. Реверсивная рукоятка в нулевом положении может бать снята, после чего контролер нельзя привести в действие. Этим исключается возможность случайного включения контроллера, например, в нерабочей кабине.
Общий вид контроллера машиниста КВ-1552 представлен на рисунке 1.1


1 – рукоятка реверсивная; 2 – штурвал; 3 – корпус; 4 – барабан реверсивный; 5 – элемент контактный; 6 – барабан главный; 7 – шайба кулачковая; 8 – пружина; 9 – фиксатор; 10 – рычаг; 11 – пружина; 12 – храповик; 13 – рычаг; 14 – болт контактный; 15 – пружина; 16 – мостик; 17 –изолятор
Рисунок 1.1 – Общий вид контроллера машиниста КВ-1552
Условия работы контроллера машиниста КВ-1552 следующие:
– рабочая температура окружающей среды – от минус 40 до плюс 60 С;
– относительная влажность воздуха до 90 % ;
– рабочая высота: от 0 до 1400 м над уровнем моря;
– повышенные вибрации;
– агрессивная среда (высокие токи и напряжения).
2 НЕИСПРАВНОСТИ КОНТРОЛЛЕРА МАШИНИСТА КВ-1552, ИХ ПРИЧИНЫ И СПОСОБЫ ПРЕДУПРЕЖДЕНИЯ
Возможными неисправностями контроллера являются: подгар и износ контактов, износ фиксирующих роликов и их осей, трещины и отколы кулачковых шайб и изоляторов, поломки и потеря упругости пружинами, износ деталей блокирующего устройства (храповиков, фиксатора, шестерен), валов и их подшипников. Неисправности контактов, трещины и отколы деталей, поврежденные пружины выявляют при внешнем осмотре. Неисправности контактов могут вызывать нарушение последовательности срабатывания аппаратов, управляемых контроллером ("пропадание позиции"). Износ храповиков, фиксаторов, роликов и их осей приводит к нечеткой фиксации позиции. Если позиции контроллера плохо фиксируются, то во время работы тепловоза могут наблюдаться отключения аппаратов из-за кратковременного размыкания контактов контроллера машиниста вследствие вибрации. [8]
Основные неисправности контроллера машиниста, их причины и способы предупреждения представлены в таблице 2.1.
Таблица 2.1 – Неисправности контроллера машиниста КВ-1552, их причины и способы предупреждения
Виды
неисправностей
Причина
Способ предупреждения

Неисправность контактов
1 Нарушение последовательности срабатывания аппаратов
1 Соблюдение правил проведения технического обслуживания

Подгар, износ, окисление контактов
1 Увеличение нагрузки
2 Агрессивная окружающая среда
1 Соблюдение правил проведения технического обслуживания

Фиксация позиций контроллера машиниста нечеткая
1 Вибрация
2 Износ храповиков, фиксаторов, роликов и их осей
1 Соблюдение правил проведения технического обслуживания
2 Соблюдение правил монтажа

Продолжение таблицы 2.1
Виды
неисправностей
Причина
Способ предупреждения

Трещины, износ
1 Вибрация
2 Усталостный износ
1 Соблюдение правил проведения технического обслуживания
2 Соблюдение правил монтажа, демонтажа


Также при эксплуатации наблюдаются повреждения, возникающие из-за нарушения технологии изготовления, обработки и сборки деталей, применение материалов и смазок, не соответствующих нормативам, поэтому строжайшее соблюдение установленной технологии является непременным условием безотказной работы подвижного состава.














3 ОБЪЁМ РАБОТ ПРИ РЕМОНТЕ контроллера машиниста кв-1552

3.1 Общие требования к объёму работ по контроллеру машиниста КВ-1552 согласно правилам ремонта тепловозов
Регламентированный объём работ при техническом обслуживании тепловоза ТО-3 и ТР-1 [9]:
– осмотреть контроллер на тепловозе;
– открыть смотровую дверцу, обдуть сжатым воздухом и протереть безворсовыми салфетками, слегка смоченными бензином или сухими;
– проверить чёткость фиксирования позиций при положении реверсивной рукоятки «Вперёд» и «Назад»;
– проверить крепление болтов и отсутствие трещин в элементах контроллера;
– проверить состояние проводов, плотность затяжки их наконечников, наличие бирок на проводах;
– произвести проверку диафрагмы замыканий.
Регламентированный объём работ при текущем ремонте ТР-2:
– выполнить работы в объёме ТО-3 и ТР-1;
– проверить раствор, провал и нажатие контактов контактных элементов главного и реверсивного барабанов.
Регламентированный объём работ при текущем ремонте ТР-3:
– выполнить работы в объёме ТР-2;
– демонтировать контроллер с тепловоза;
– снять штурвал и осмотреть ограничитель поворота;
– осмотреть кулачковые шайбы;
– проверить зазоры между осями и втулками, размеры и упругость пружин;
– выявленные неисправности устранить;
– произвести регулировку контроллера машиниста.
3.2 Ведомость объёма работ по ремонту контроллера машиниста КВ-1552
Ведомость объема работ по ремонту сборочной единицы является одним из основных документов для составления маршрутной карты. На основе ведомости можно установить объем работ сборочной единицы, их себестоимость, сложность и так далее. Ведомость объёма работ по ремонту контроллера машиниста КВ-1552 приведена в таблице 3.1.
Таблица 3.1 – Ведомость объёма работ по ремонту контроллера машиниста КВ-1552
Наименование деталей
Неисправности деталей
Контролируемый параметр и инструмент
Способ устранения неисправности
Способ восстановления

Вал кулачковыйый, реверсивный
Задиры, выработка рабочих поверхностейвыкрашивание посадочных поверхностей валов
Визуально
Микрометр
Ремонт
Наплавка с последующей механической обработкой до чертёжных размеров

Храповики
Износ толщины зуба, сектора
Выработка
более 1 мм
Штангензубомер
Замена

-



Пружины
Потеря свойств упругости, изломы
Лупа
Визуально
Глубиномер
Замена
-

Фиксатор
Выработка, износ
Более 0,6 мм
Штангенциркуль
Замена

-

Корпус
Трещины, изломы

Длиной менее 30 % сечения
Дефектоскопия
Визуально
Ремонт
Сварка с последующей шлифовкой


Кулачковые шайбы
Трещины, отколы, деформация
Лупа
Визуально
Замена
-

Продолжение таблицы 3.1
Наименование деталей
Неисправности деталей
Контролируемый параметр и инструмент
Способ устранения неисправности
Способ восстановления

Контактный элемент
Износ, трещины изолятора
Лупа
Визуально
Замена
-


Износ ролика рычага с роликом
Наружный диаметр ролика менее 12 мм
Штангенциркуль
Замена


-



Подшипники качения

Трещины, сколы
Визуально
Замена
–


Цвет побежалости
Сине-феолетовый цвет, лупа
Замена
–


Износ посадочной поверхности
Менее 0,3 мм
Ремонт
Нанесение клея ГЭН150(В)



Более 0,3 мм
Замена



В данной таблице представлены основные неисправности деталей контроллера машиниста КВ-1552, технические инструменты и диагностические приборы для выявления неисправностей , способы их устранения.
4 Разработка технологии ремонта Контроллера Машиниста КВ-1552

4.1 Составление структурной схемы технологического процесса ремонта
Структурная схема ремонта контроллера машиниста КВ-1552 представлена на рисунке 4.1.



















































































Рисунок 4.1 – Структурная схема ремонта контроллера машиниста КВ-1552

4.2 Разработка технологических документов – маршрутной карты, технологической инструкции, карты эскизов

Маршрутная карта предназначена для описания технологического процесса сборочной единицы, включая контроль и перемещение по всем операциям, различных технологических методов в технологической последовательности с указанием данных об оборудовании, технологической оснастке, материальных нормативах и трудовых затратах. Маршрутная карта заполняется в соответствии с требованиями [13] ГОСТ 3.1105–84, на формах 2 и 1б (ГОСТ 3.1118–82).
Технологическая инструкция предназначена для описания технологических процессов, методов и приемов, повторяющихся при ремонте деталей сборочной единицы. Технологическая инструкция заполняется в соответствии с требованиями ГОСТ 3.1105–84, на формах 5 и 5а (ГОСТ 3.1105–84).
Карта эскизов является графическим документом, содержащим эскизы, схемы и таблицы и предназначена для пояснения выполнения технологического процесса ремонта деталей сборочной единицы. Включая контроль и перемещение. Карта эскизов заполняется в соответствии с требованиями [13]ГОСТ 3.1105–84, на формах 7 и 7а (ГОСТ 3.1105–84).
Технологические документы для ремонта контроллера машиниста КВ-1552 представлены в приложении А.
4.3 Организация рабочего места и техники безопасности при ремонте контроллера машиниста КВ-1552
Организацией рабочего места называют систему мероприятий по созданию на рабочем месте необходимых условий для достижения высокой производительности при минимальных затратах и эффективном использовании технологической оснастки.
Рабочим местом называется зона трудовой деятельности, обслуживаемая производственными рабочими и оснащенная материально-техническими средствами, используемыми в производственном процессе.
Основные виды работ, выполняемые на текущем ремонте ТР-3 на электроаппаратном участке:
– перемещение деталей;
– очистка (мойка, обдувка, сушка) узлов и деталей;
– дефектация;
– восстановление (пайка, сварка, зачистка, наплавка);
– испытания электрические;
– испытания гидравлические.
Рабочие места должны удовлетворять следующим условиям:
– для работающих, иметь достаточное рабочее пространство, позволяющее совершать все движения и перемещения при ремонте;
– в производственных помещениях размещаться оптимально;
– для работающих людей иметь безопасные проходы (0,5–1,0 м по периметру стола);
– должны быть предусмотрены необходимые средства защиты работающих от действия опасных и вредных производственных факторов (средства защиты представлены в таблице 4.1);
– уровень акустического шума не должен превышать допустимой величины (для низкочастотного 90–100 дБ, для среднечастотного 85–90 дБ, для высокочастотного 75–85 дБ).
Должны соблюдаться требования по технике безопасности [14]:
– состояние помещений, освещения, отопления, вентиляции должны соответствовать нормам и быть исправным;
– содержание в порядке и чистоте рабочих мест, и территории отделения;
– инструктаж работников – вводный, повседневный и периодический;
– соблюдение установленной последовательности и согласованности при выполнении ремонтных работ;
– ежедневное снабжение работников обтирочным материалом для вытирания рук во время работы и за инструментом;
– наличие исправных защитных устройств и заземления электрообо-рудования;
– запрет работ на неисправном оборудовании или при неисправных защитных ограждениях;
– ограждение рабочих мест при производстве работ, опасных для работающих рядом с ними или проходящих рядом с ними.
Специфические требования техники безопасности при ремонте электрических аппаратов(
– отключение аккумуляторных батарей, выпуск воздуха и перекрытие кранов пневматической системы электрических аппаратов при производстве работ на локомотиве;
– запрет выполнения работ на электрооборудовании и электрических цепях локомотива при измерении сопротивления электрических цепей мегомметром на 0,5 и 2,5 кВ;
– испытание электрических аппаратов на специально оборудованной станции, имеющей необходимое ограждение, сигнализацию и блокировку;
– сборка схем на испытательных стендах при полном снятии напряжения; надежное присоединение питающих кабелей высокого напряжения к зажимам, а корпуса машин и аппаратов к заземлению;
– подача и снятие напряжения контакторами с механическим, электропневматическим и электромагнитным приводом;
– присоединение на зажимах испытываемых электроаппаратов после отключения питания;
– исключение резких перегибов проводов и кабелей(
– исключение прокладки проводов и кабелей под оборудованием с жидкой смазкой(
– использование для тушения возгорания электропроводки и электропривода только углекислотных огнетушителей и сухого песка;
В ремонтном отделении участки очистки деталей, окраски и пайки относятся к производствам с вредными условиями работы. Испытательное отделение относится к производствам с повышенной опасностью поражения работающих электрическим током. Поэтому на этих участках предусматривается размещение специального оборудования, согласованного к эксплуатации органами санитарного, пожарного надзора и технической инспекцией. Лица, обслуживающие это оборудование, проходят медицинское освидетельствование, специальную подготовку и инструктаж в соответствии с действующим законодательством.
Компоновка технологического оборудования при планировке участка (отделения, рабочего места) имеет большое значение по созданию наилучших условий выполнения всех операций по ремонту сборочных единиц. Уменьшаются транспортные пути по перемещению сборочных единиц тепловозов, приближаются потребители к источникам энергоресурсов.
В таблице 4.1 перечислены вредные и опасные факторы, и требования по охране труда при ремонте контроллера машиниста КВ-1552.

Таблица 4.1 – Вредные и опасные факторы на рабочем месте и требования по безопасности труда
Наименование операции
Агрессивная среда
Повышенное значение электрического тока
Повышенная загазованность воздуха
Повышенная запыленность воздуха
Повышенный уровень шума
Отклонение от нормальной температуры
Движущиеся механизмы и машины
Световое излучение
Мероприятия по обеспечению безопасных условий труда

Разборка – сборка КМ
+
-
-
-
+
-
-
-
Применение вытяжной вентиляции, ограждений и защитных устройств, СИЗ

Очистка деталей и узлов КМ
+
-
-
+
-
-
-
-
Применение вытяжной вентиляции, СИЗ

Ремонт узлов и деталей КМ
-
-
-
-
+
-
-
-
СИЗ

Перемещение
-
-
-
-
-
-
+
-
Контроль состояния чалочных приспособлений, ТБ по операции.

Технический контроль
-
-
-
-
-
-
+
-
Применение СИЗ, ТБ по операциям, заземлений и оградительных устройств

Сварка

+
+


+

+
Применение заземления, защитных устройств, СИЗ

Пайка
+

+


+


Применение вытяжной вентиляции и защитных устройств

Слесарная

+
+
+
+

+

Применение вентиляции, оградительных элементов, ТБ при выполнении операций


Кроме представленного оборудования на данном участке, также имеется
следующая оснастка, применяемая в ремонте электрических аппаратов:
– ванны для дистиллированной воды;
 – аквадисциллятор электрический;
– вольтметры дифференциальные и универсальные;
– магазины сопротивлений;
– динамометры растяжения;
– измерители лазерные;
– измеритель параметров локомотивных катушек;
– электротележка;
– дрель-машина, шлиф-машина, гайковерт электрический;
 – паяльник электрический;
– дефектоскоп ультразвуковой;
– мегомметр;
 – комплекты щупов, инструмент микрометрический, шаблоны;
– приспособление для замера нажатия контактов электропневматического кулачкового переключателя ППК-8063.
Схема расстановки ремонтного оборудования в электроаппаратном участке представлен на рисунке 4.1.

13 EMBED AutoCAD.Drawing.17 1415
1 – стеллаж; 2,4,7,9 – стол слесарный; 3 – компрессор СО-7Б; 5 – шкаф для запасных изделий; 6 – сварочный аппарат; 7 – стол электромонтажника с вытяжным устройством; 8 – токарный станок; 10 – стенд ремонта элетропневмовентилей;11 – шкаф для ремонтной оснастки; 12 – стенд испытания электро-пневмо аппаратов А 253; 13 – стенд для испытания электрической изоляции; 14 – стенд проверки блоков и ЭПК; 15 – стол для сборки и регулировки аппаратов

Рисунок 4.1– Схема расстановки оборудования в электроаппаратном участке








5 КОНСТРУКЦИЯ, РАБОТА И РАСЧЕТ СПЕЦИАЛЬНОГО
ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ13 TC "5 КОНСТРУКЦИЯ, РАБОТА И РАСЧЕТ СПЕЦИАЛЬНОГО" \f C \l "1" 15

5.1 Конструкция, работа устройства для наплавки валов УНК-90-1-1000
Необходимая для наплавки деталь устанавливается в шпиндель 1 и поджимается конусом упорным 3. В вилку 2 устанавливается держак от полуавтоматической или автоматической сварки. Затем, выбрав необходимую частоту вращения электродвигателя 14 с помощью частотного преобразователя, начинаем процесс наплавки. В случае, если частотным преобразователем не удается выставить нужный режим наплавки (частота вращения наплавляемого вала, скорость перемещения вилки относительно наплавляемого вала), то добиваемся этого подбором шестерен 9.
5.2 Расчет технологического оборудования для наплавки валов
13 TC "ЗАКЛЮЧЕНИЕ" \f C \l "1" 15 Наплавка проводится без последующей термической обработки, и без предварительной механической обработки. Для наплавки используется сварочный полуавтомат А-547Р. Для наплавки используется проволока 30ХГСА ГОСТ 10543-82 [15].
Выбираем силу тока, предсталенную в таблице 4.1,(из спаравочника) в зависимости от диаметра электрода и диаметра детали.
Таблица 4.1 – Зависимость силы тока от диаметров электрода и детали
Диаметр детали, мм.
Диаметр проволоки, мм.
13 EMBED Equation.3 1415, А13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415, В

от 1020
0,81,0
7095
1819

от 2030
0,81,0
90120
1819

от 3040
0,81,0
110140
1819

от 4050
1,01,2
130160
1819

от 5060
1,21,4
140175
1920

от 7090
1,41,6
170195
2021

от 90120
1,62,0
195225
2122

Из таблицы 4.1 мы выбираем следующие значения: диаметр проволоки – 1,6–2 мм, сила тока – 13 EMBED Equation.3 1415, напряжение – 13 EMBED Equation.3 1415.
Определим скорость наплавки по формуле:
13 EMBED Equation.3 1415; (5.1)
где 13 EMBED Equation.3 1415 – коэффициент наплавки,
·Н=(10ч12) гр/Ач[16];
13 EMBED Equation.3 1415 – сила тока, А;
13 EMBED Equation.3 1415 – толщина наплавляемого слоя, мм;
S – шаг наплавки, мм;
13 EMBED Equation.3 1415 – плотность электродной проволоки, г/см3 (
· =7,85).
Определим частоту вращения детали по формуле :
13 EMBED Equation.3 1415 13 EMBED Equation.3 1415 (5.2)
где 13 EMBED Equation.3 1415 – диаметр вала, мм;
Определим скорость подачи проволоки по формуле:
13 EMBED Equation.3 1415 (5.3)
где 13 EMBED Equation.3 1415 – диаметр проволоки, мм;
Определим шаг наплавки по формуле:
13 EMBED Equation.3 1415; (5.4)
Определим вылет электрода по формуле:
13 EMBED Equation.3 1415; (5.5)
Определим смещение электрода по формуле:
13 EMBED Equation.3 1415 (5.6)
Определим толщину наплавки по формуле:
13 EMBED Equation.3 1415 ; (5.7)
где u – износ детали, мм; u = 0,81,0 мм[17];
z1 – припуск на обработку перед наплавкой, мм; z1 = 0,10,3 мм[15];
z2 – припуск на механическую обработку после нанесения покрытия, мм;
z2 = 0,60,8 мм[15].
Определим неизвестные величины согласно формулам 5.1 – 5.7:
13 EMBED Equation.3 1415мм
13 EMBED Equation.3 1415мм
13 EMBED Equation.3 1415м/ч
13 EMBED Equation.3 1415об/мин
13 EMBED Equation.3 1415м/ч
13 EMBED Equation.3 1415мм
13 EMBED Equation.3 1415мм
Расход углекислого газа определим исходя из данных таблицы 4.3.
Таблица 4.3– Расход углекислого газа
Сила сварочного тока, А
50-60
90-100
150-160
220-240
280-300
360-380
430-450

Напряжение дуги, В
17-28
19-20
21-22
25-27
28-30
30-32
32-34

Расход СО2, л/мин
8-10
8-10
9-10
15-16
15-16
18-20
18-20


Расход углекислого газа составляет приблизительно 12 л/мин.
Норма времени на выполнение наплавочных работ складывается из следующих элементов затрат времени:
13 EMBED Equation.3 1415 (5.8)
где 13 EMBED Equation.3 1415 – основное время выполнения работы, мин.;
n – количество наплавляемых деталей в партии, мин.;
Тдоп – дополнительное время выполнения работы,мин.;
Твс – вспомогательное время выполнения работы, мин., Твс = 24 мин [15];
Тпз – подготовительно-заключительное время, мин, Тпз = 1620 мин [15].

Определим основное время выполнения работы по формуле:
13 EMBED Equation.3 1415 (5.9) где l – длина наплавляемой поверхности детали, мм.
13 EMBED Equation.3 1415; (5.10)
где К – коэффициент, учитывающий долю дополнительного времени от основного и вспомогательного, К = 1014 %; [18]
Топер – оперативное время, мин.

13 EMBED Equation.3 1415мин
13 EMBED Equation.3 1415 мин
13 EMBED Equation.3 1415мин
Увеличим силу тока до 280 А и определим по формулам 5.1 – 5.7 показатели с новыми параметрами:
13 EMBED Equation.3 1415мм
13 EMBED Equation.3 1415мм
13 EMBED Equation.3 1415 м/ч
13 EMBED Equation.3 1415 13 EMBED Equation.3 1415об/мин
13 EMBED Equation.3 1415 м/ч
13 EMBED Equation.3 1415 мм
13 EMBED Equation.3 1415 мм
Расход углекислого газа при данной силе тока в 280 А составит 15л/мин.

Норма времени на выполнение наплавочных работ составит:
13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415 13 EMBED Equation.3 1415
Тогда экономия нормы времени составит:
Тэ=Тн1-Тн2; (5.11)
Тэ=24,046-23,452=0,594 мин=0,0099 ч
Определим расход электрической энергии, до увеличения силы сварочного тока по формуле:
13 EMBED Equation.3 1415 (5.12)
где 13 EMBED Equation.3 1415 – напряжение дуги, В, 13 EMBED Equation.3 1415= 21 В [16];
13 EMBED Equation.3 1415 – КПД источника питания, 13 EMBED Equation.3 1415 = 0,6 [16];
13 EMBED Equation.3 1415 – мощность источника питания, работающего на холостом ходе, кВт·ч, 13 EMBED Equation.3 1415 = 3 кВт·ч[16];
13 EMBED Equation.3 1415 – полное время сварки, ч;
13 EMBED Equation.3 1415 – время горения дуги, ч.
13 EMBED Equation.3 1415
Определим время горения дуги по формуле:
13 EMBED Equation.3 1415; (5.13)
где 13 EMBED Equation.3 1415 – масса наплавленного металла, г
13 EMBED Equation.3 1415 – коэффициент наплавки, г/А ч, 13 EMBED Equation.3 1415= 12 [15];
13 EMBED Equation.3 1415.
Полное время сварки определяется по формуле:
13 EMBED Equation.3 1415; ( 5.14)
где 13 EMBED Equation.3 1415 – коэффициент использования сварочного поста, 13 EMBED Equation.3 1415 = 0,6 [15];
13 EMBED Equation.3 1415
Масса наплавленного металла определяется по формуле:
13 EMBED Equation.3 1415; (5.15)
где 13 EMBED Equation.3 1415 – объем наплавленного металла, см3;
13 EMBED Equation.3 1415 – плотность металла электродной проволоки, г/см3, 13 EMBED Equation.3 1415 = 7,8 г/см3[16];
13 EMBED Equation.3 1415
Определим объём наплавленного металла по формуле:
13 EMBED Equation.3 1415; (5.16)
где Fн – площадь наплавленной поверхности, см2, Fн = 12 см2 [15]; h – толщина наплавки, мм, h = 0,11 мм[15];
13 EMBED Equation.3 1415см3
Определим расход электрической энергии после увеличения силы сварочного тока по формуле:
13 EMBED Equation.3 1415; (5.17)
13 EMBED Equation.3 1415















Демонтировать контроллер машиниста с тепловоза

Переместить контроллер машиниста на позицию разборки


Очистить и обдуть контроллер машиниста


Разобрать контроллер машиниста

Восстановить сваркой с последующим шлифованием

Произвести осмотр и дефектоскопию корпуса контроллера машиниста

Восстановить наплавкой с последующей механической обработкой до чертёжных размеров


Произвести осмотр кулачкового и
реверсивного валов

12

11


Заменить на новые

Произвести обмер толщины зубьев
храповика



Заменить на новые


Произвести осмотр пружин



Заменить на новый


Произвести осмотр фиксатора


Заменить на новые


Осмотреть кулачковые шайбы


Заменить на новые

Произвести осмотр подшипников
контроллера машиниста



Произвести осмотр изоляторов



Заменить на новые


Заменить на новые


Произвести осмотр рычагов с роликами


Произвести сборку контроллера
машиниста

13

12

Отрегулировать правильность работы контроллера машиниста

Монтировать контроллер машиниста
на тепловоз


Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

13PAGE \* MERGEFORMAT142615

КП.МТ–52.09.2014

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

134
КП.МТ–52.10.2014



Рисунок 4

Приложенные файлы

  • doc 18468618
    Размер файла: 876 kB Загрузок: 0

Добавить комментарий