Raschyot_proizvoditelnosti_stankov

Формулы для определения производительности оборудования.

Производительность станка ПАРК-7

13 EMBED Equation.3 1415, шт/ч (1)

u – скорость подачи заготовки, 1520 м/мин;
Ки – коэффициент использования рабочего времени, 0,80,9;
m – количество одновременно обрабатываемых заготовок, 1 шт;
l – размер заготовки в напралении их подачи, м

Производительность станка ПАРК-8

13 EMBED Equation.3 1415, шт/ч (2)

где u – скорость подачи заготовки, 5 м/мин;
Ки – коэффициент использования рабочего времени, 0,80,9;
m – количество одновременно обрабатываемых заготовок, 1 шт;
l – расстояние между подающими захватами, м , 0,17 .

Расчёт производительности торцовочных станков для предварительной торцовки (например ЦМЭ-3Б)

QПТ = 60 · n · К1·К2 · Ки · a · b с, шт/ч (3)

где n – число резов в минуту. Для досок длиной 2 м и более n = 56
(хвойные породы) и n = 45 (лиственные породы);
К1 – коэффициент степени механизации раскроечных мест. Для
ручной подачи 1, для механической 1,1.
К2 – коэффициент, учитывающий дополнительные резы на торцовку
доски, 0,5;
Ки – коэффициент использования рабочего времени, 0,93;
a – кратность отрезков по длине. Здесь следует учесть, что для обра-
ботки на последующих операциях наиболее приемлемой длиной
заготовки является 0,5 1,5 м. Кратность по длине рассчитывается
по формуле a = lТ / lД . Здесь lТ – размер заготовки после обработки
на торцовочном станке, а lД – конечный размер детали, включающий
припуски на пропилы и торцевание;
b – кратность отрезков по ширине. При упрощённым расчёте
b= bПТ / bД. Здесь bПТ - средняя ширина обрабатываемых на
торцовочном станке пиломатериалов, bД – конечная ширина детали
с учётом припусков на обработку;
с – кратность отрезков по толщине. Определяется по формуле с = сПТ /сД ,
где сПТ – толщина заготовки после обработки её на станке ЦМЭ-3Б,
сД – толщина детали.
Расчёт производительности прирезных станков для продольного раскроя по ширине (например ЦДК 4-3)

QП = 60 ·u ·Кд ·Км ·a ·b c (Z – 1) / (L · e), шт/ч (4)

где u – скорость подачи, 860 м/мин;
Кд – коэффициент использования рабочего времени, 0,95;
Км – коэффициент использования машинного времени, 0,95;
а – кратность заготовок по длине;
b – кратность заготовок по ширине;
с – кратность заготовок по толщине;
Z – число пил, участвующих в раскрое;
L – длина распиливаемого отрезка, м;
е – среднее число пропилов приходящееся на одну заготовку.

Расчёт производительности круглопильных станков для продольного раскроя по ширине (например Ц-6)
QКП = 60 u Кд Км a b с / L ( b +1), шт/ч (5)

где u – скорость подачи, 1012 м/мин;
Кд – коэффициент использования рабочего времени, 0,95;
Км – коэффициент использования машинного времени, 0,4;
а – кратность деталей по длине. Кратность по длине рассчитывается
по формуле a = lКП / lД . Здесь lКП – размер заготовки после обработки
на круглопильном станке, а lД – конечный размер детали, включающий
припуски на пропилы и торцевание;
b – кратность заготовок по ширине При упрощённым расчёте b= bКП / bД. Здесь
bКП - средняя ширина обрабатываемых на круглопильном станке пиломатериалов,
bД – конечная ширина детали с учётом припусков на обработку;
с – кратность отрезков по толщине. с = сПТ / сД .
Здесь сПТ - средняя толщина обрабатываемых на торцовочном
станке,
сД – конечная толщина детали с учётом припусков на
обработку;

L – длина обрабатываемой заготовки, м;

Расчёт делительных станков для раскроя планок по толщине (например ПАРК 052.201)

Qд = 60 u Кд Км a b c / L, шт/ч (6)
где u – скорость подачи, 9,519 м/мин;
Кд – коэффициент использования рабочего времени, 0,9;
Км - коэффициент использования машинного времени, 0,9;
a – кратность по длине;
b – кратность по ширине;
c – кратность по толщине.

Расчёт производительности фуговальных станков для формирования базовой поверхности

QФ = 60 · u · n · Кд · Км · а b c / (L · m ·z ), шт/ч (7)

где u – скорость подачи, 1520 м/мин;
Кд – коэффициент использования рабочего времени, 0,9;
Км – коэффициент использования машинного времени, 0,4;
а – кратность деталей по длине. Кратность по длине рассчитывается
по формуле a = lФ / lД . Здесь lФ – размер заготовки после обработки
на фуговальном станке, а lД – конечный размер детали, включающий
припуски на пропилы и торцевание;
b – кратность заготовки по ширине;
с – кратность заготовки по толщине;
L – длина обрабатываемой заготовки, м;
n – число одновременно обрабатываемых заготовок. Определяется
характеристикой станка. Так для станков СФ 4-1, СФ 6-1 С2Ф 4-1 и
С2Ф 3-3 - n = 1, а для станка СФК 6 n = 2 – 3;
m – среднее число проходов заготовки через станок. Для каждой
обрабатываемой стороны заготовки при ручной подаче – m = 2;
z – число обрабатываемых сторон.

Расчёт производительности рейсмусовых станков

QР = 60 · u · n · Кд ·Км ·а b c / (L ·m), шт/ч (8)

где u - скорость подачи, 1020 м/мин;
Кд – коэффициент использования рабочего времени, 0,85 ..0,9;
Км – коэффициент использования машинного времени, 0,9;
L – длина обрабатываемой заготовки, м;
а – кратность обрабатываемых заготовок по длине. Кратность по
длине рассчитывается по формуле a = lР / lД . Здесь lР – размер
заготовки после обработки на рейсмусовом станке, а lД– конечный
размер детали, включающий припуски на пропилы и торцевание;
b – кратность заготовки по ширине;
с – кратность заготовки по толщине;
n - число одновременно обрабатываемых заготовок. При обработке
заготовок на рейсмусовом станке с цельным подающим валиком
n = 1,8- 2, при обработке на рейсмусовом станке с секционным
валиком определяется по формуле

13 EMBED Equation.3 1415 (9)

где В – ширина стола станка, мм;
Р – процент заполнения ширины стола заготовки. При подаче
заготовок одним станочником Р = 50- 60 %, при подаче загото-
вок двумя станочниками Р = 80- 90 %;
m – число проходов заготовки через станок. Для односторон-
них рейсмусовых станков m = 1 - 2, для двухсторонних m = 1.

Расчёт производительности четырёхсторонних продольнофрезерных станков

QПФ = 60 · u · n · Кд · Км · а b c / (L · m), шт/ч (10)

где u - скорость подачи, 1020 м/мин;
n – число одновременно обрабатываемых заготовок, 1;
Кд – коэффициент использования рабочего времени, 0,9 0,95 ;
Км – коэффициент использования машинного времени, 0,8 0,85;
а – кратность обрабатываемых заготовок по длине. Кратность по
длине рассчитывается по формуле a = lПФ / lД . Здесь lПФ – размер
заготовки после обработки на продольнофрезерном станке, а lД – ко-
нечный размер детали, включающий припуски на пропилы и торце-
вание;
b – кратность заготовки по ширине;
с – кратность заготовки по толщине;
L – длина обрабатываемых заготовок, м;
m – число проходов заготовок через станок, 1.

Расчёт производительности круглопильных станков для торцевания в окончательный размер

QЦПА =60 · Кд · n · а b c / t, шт/ч (11)

где Кд – коэффициент использования рабочего времени, 0,93;
n – число брусков в закладке. Определяется длиной
·и толщиной обра-
батываемых брусков. Ширина закладки должна быть не более 400 мм,
а толщина 100 мм. Бруски укладываются на стол станка в один ряд
пакетом;
а – кратность заготовок по длине. Кратность по длине рассчитывается
по формуле a = lТ / lД . Здесь lТ – размер заготовки после обработки
на торцовочном станке, а lД – конечный размер детали, включающий
припуски на пропилы и торцевание;
b – кратность заготовки по ширине;
с – кратность заготовки по толщине;
t – время обработки одной закладки брусков, включая их укладку на
стол станка и снятие заготовок со станка с укладкой в штабель. Значе-
ние t колеблется в значительных пределах и определяется с помощью
хронометража. При n = 2 – 3 ориентировочно можно принимать
t = 2 3 мин.

Расчёт производительности станков для формирования зубчатых шипов с целью последующего сращивания брусков по длине

13 EMBED Equation.3 141513 EMBED Equation.3 1415, шт/ч (12)

где u – скорость перемещения стола каретки, м/мин;
n – число одновременно обрабатываемых заготовок. Рассчитывается
по формуле n = B / b. Здесь B – расстояние между зажимающими
упорами стола каретки (выбирается из технической характеристики
станка), b – ширина одной заготовки;
a – кратность заготовок по длине. Определяется по формуле
a = lШ / lД Здесь lШ – длина обрабатываемой на шипорезном станке
заготовки, а lД– конечная длина детали;
b, c – кратности заготовок по ширине и толщине;
Кд – коэффициент использования рабочего времени, 0,90,93;
Км – коэффициент использования машинного времени, 0,40,6;
S – ход каретки перемещения стола, м . Для большинства современ-
ных станков S= 1,5 2,5 м;
Z – число одновременно обрабатываемых концов.

Расчёт производительности прессов для сращивания брусков по длине

13 EMBED Equation.3 1415 шт/ч (13)

где а – кратность обрабатываемых заготовок по длине. Рассчитывается
по формуле n = L / lд. Здесь L – длина заготовки после сращивания (на
большинстве современных прессов для сращивания брусков по
длине L = 6 м), lд – конечная длина детали;
Кд – коэффициент использования рабочего времени, 0,95;
Км – коэффициент использования машинного времени, 0,9;
ТПС – цикл работы пресса, мин. Рассчитывается по формуле

ТПС = Тзак + Тоб + Тпер + Тзаж + Тпр + Тсн, мин (14)

где Тзак – время на закладку заготовок в одну линию, мин, 0,5 0,8;
Тоб – время на обрезку сращиваемой заготовки, мин, 0,10,2;
Тпер– время на перемещение сращиваемой заготовки к прессу,
мин, 0,10,2;
Тзаж – время на зажим сращиваемой заготовки перед прессова-
нием, мин, 0,10,2 мин;
Тпр – время прессования, мин, 1,02,0 мин;
Тсн – время снятия зажима и перемещения сращиваемой заго-
товки на приёмный стол, мин, 0,10,2.

Расчёт производительности клеевых вальцов для нанесения клея на заготовки

13 EMBED Equation.3 1415, шт/ч (15)
где Кд – коэффициент использования рабочего времени оборудования (0,98);
Км – коэффициент использования машинного времени оборудования (0,97);
n – число одновременно пропускаемых через вальцы заготовок;
а – кратность заготовок по длине. Рассчитывается по формуле
a =Lв / Lд, где Lв – длина пропускаемой через вальцы заготовки,
Lд – длина готовой детали;
tц – цикл нанесения связующего за один проход заготовок с 2-х
сторон, с, определяется по формуле

13 EMBED Equation.3 1415, (16)

где tпод – время подготовки и подачи заготовок в вальцы, с,
(23 с);
tнам – время прохождения заготовок через вальцы, с.
Определяется по формуле
13 EMBED Equation.3 1415, (17)
где Lз – длина заготовки, м;
vв – окружная скорость вальцев, м/с;
кпр – коэффициент проскальзывания, 0,8.
tу – время приёма и укладки заготовки в пакет, с
Определяется хронометражом, но на укладку
одной заготовки можно принять 2 с.

Расчёт производительности фрезерных станков. Их можно использовать для формирования пазов в щите

13 EMBED Equation.3 1415, шт/ч (18)

где u – скорость подачи заготовки, м/мин, 58;
а – кратность заготовок по длине. Рассчитывается по формуле
a =Lф/Lд, где Lф – длина обрабатываемой на фрезерном станке заготовки, Lд – длина готовой детали;
b, c – кратности заготовок по ширине и толщине.
Кд – коэффициент использования рабочего времени, 0,90,93;
Км – коэффициент использования машинного времени. При фрезерова
нии по линейке Км = 0,60,8, при фрезеровании по кольцу
Км = 0,30,4;
L – длина обрабатываемых поверхностей заготовки, м.

Расчёт производительности станков для обрезки клееных материалов из массивной древесины
а) однопильных станков
13 EMBED Equation.3 1415, шт/ч (19)
б) для двухпильных станков
13 EMBED Equation.3 1415, шт/ч (20)
в) для трехпильных станков
13 EMBED Equation.3 1415 (21)
г) для четырехпильных станков с подачей на каретке
13 EMBED Equation.3 1415 , шт/ч (22)
д) для черырехпильных станков с цепной подачей
13 EMBED Equation.3 1415, шт/ч (23)
где uр – скорость подачи материала или скорость рабочего хода каретки, м/мин;
uх – скорость холостого хода каретки, м/мин, если не указана в справочнике, то принимается равной максимальной uр;
d – диаметр пилы, м;
m – число пакетов склеиваемого материала в обрезаемой пачке;
L – длина пакета склеиваемого материала, м;
B – ширина пакета склеиваемого материала, м;
tвсп – продолжительность вспомогательных операций, с, 810;
Ки – коэффициент использования рабочего времени оборудования,
0,90,95.

Расчёт производительности узколенточных шлифовальных станков с подвижным столом

13 EMBED Equation.3 1415 шт/ч (24)

где u – скорость перемещения утюжка,3..6 м/мин;
C – ширина утюжка, м;
Кд – коэффициент использования рабочего времени, 0,9;
Км – коэффициент использования машинного времени, 0,75;
L – длина шлифуемых щитовых заготовок, м;
B – ширина заготовки, м;

· – коэффициент перекрытия ходов, 1,5;
a – необходимое количество номеров шкурок для получения
требуемого качества, 1 – 3;
Z – количество шлифуемых сторон заготовки.

Расчёт производительности широколенточных шлифовальных станков

13 EMBED Equation.3 1415 шт/ч (25)

где u – скорость подачи заготовки, 1020 м/мин;
Кд - коэффициент использования рабочего времени, 0,9;
Км – коэффициент использования машинного времени, 0,70,8;
Кз – коэффициент заполнения, 0,9;

· – коэффициент, учитывающий количество обрабатываемых сторон.
Для шлифуемых щитов с одной стороны Z = 2, для шлифуемых с
двух сторон Z = 1;
L – длина шлифуемых заготовок

Расчёт производительности ленточно-пильных стнков

13 EMBED Equation.3 1415 шт/ч (26)

где u – скорость подачи заготовки,510 м/мин;
Кд - коэффициент использования рабочего времени, 0,9;
Км – коэффициент использования машинного времени, 0,70,8;
L – длина обрабатываемой заготовки, м;
Z – число резов на обрабатываемой заготовке






Root EntryEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation Native

Приложенные файлы

  • doc 18457343
    Размер файла: 111 kB Загрузок: 0

Добавить комментарий