Organizatsia_proizvodstva


РАЗДЕЛ 3

ВОПРОСЫ ПО ДИСЦИПЛИНЕ «ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА»

1. Производственный процесс: понятие и составляющие процесса. Принципы рациональной организации производственного процесса.
Производственный процесс – это совокупность взаимосвязанных трудовых и естественных процессов, направленных на изготовление отдельного продукта.
Производственные процессы на предприятии многообразны и могут быть классифицированы по ряду признаков.
Основные процессы – это процессы, превращающие сырье и материалы в готовую продукцию. К ним относятся и естественные процессы, которые происходят под воздействием сил природы без участия труда человека, но под его контролем.
Вспомогательные процессы – способствуют бесперебойному протеканию основных производственных процессов.
Обслуживающие процессы – призваны создать условия для выполнения основных и вспомогательных процессов.
Составной частью и основой производственного процесса, является технологический процесс, в ходе которого происходит изменение формы и размеров, физических и химических свойств предметов труда, и в результате создаются отдельные детали, узлы, агрегаты и изделия в целом.
Технологическая операция – это законченная часть производственного процесса, выполняемая на одном рабочем месте с участием рабочего или автоматически, состоящая из ряда действий над каждым предметом труда или группой, совместно обрабатываемой.
Принципы рациональной организации производственного процесса:
1. Принцип концентрации – заключается в сосредоточении выполнения операций над технологически однородной продукцией на отдельных рабочих местах.
2. Принцип дифференциации и комбинирования сосредоточен в каком-либо одном производственном подразделении или по нескольким подразделениям.
3. Принцип специализации – это сосредоточение в одном производственном звене минимального числа производственных процессов и операций либо изготовление изделий минимального ассортимента и типажа.
4. Принцип пропорциональности – это такое состояние, при котором все производственные подразделения предприятия работают с согласованной производительностью, обеспечивающей равномерную загрузку рабочих мест и выполнение производственной программы в установленные сроки.
5. Принцип непрерывности – заключается в организации производственного процесса таким образом, чтоб в нем либо вовсе отсутствовали перерывы, либо они были бы минимальны.
6. Принцип ритмичности – обеспечении выпуска в равные промежутки времени одного и того же или равномерно возрастающего количества продукции с повторением через определенные интервалы времени производственного процесса на всех его стадиях и операциях.
7. Принцип прямоточности – состоит в том, чтобы при организации производственного процесса обеспечить кратчайший путь прохождения изделия по всем стадиям и операциям.
8. Принцип параллельности – обеспечение максимально возможного одновременного выполнения частичных производственных процессов в их общем комплексе при изготовлении деталей (продукции).
9. Принцип стандартизации - это порядок установления и применения правил с целью упорядочения деятельности в определенной области для достижения оптимальной экономии при соблюдении условий эксплуатации и требований безопасности.
10. Принцип автоматичности – освобождение работника от затрат ручного малопроизводительного труда.
11. Принцип гибкости – заключается в необходимости обеспечить быструю переналадку технологического оборудования в условиях часто меняющейся номенклатуры выпускаемой продукции.

2. Производственный цикл и его структура. Экономическое значение длительности производственного цикла.
Производственный цикл (ПЦ) – это календарное время пребывания предмета труда в процессе производства от момента поступления сырья до момента получения готового изделия на данном предприятии. Длительность ПЦ определяет размер незавершенного производства и прямо влияет на экономические показатели работы предприятия.
В общем виде длительность ПЦ можно определить в виде формулы:
Тц =
·tтехн +
·tест +
·tтр +
·tконтр +
·tмо +
·tмс,
где tтехн , tест, tтр , tконтр , tмо ,tмс – время технологических операций, естественных процессов, транспортных операций, контрольных операций, межоперационного пролеживания деталей в ожидании обработки, межсменного пролеживания; n, n1, n2, n3, n4, n5 – количество технологических, естественных, транспортных, контрольных операций и перерывов.
Основная часть производственного цикла – технологический цикл, состоящий из операционных циклов Тoni.
Операционный цикл – это продолжительность законченной части технологического процесса, выполняемый на одном рабочем месте.
Toni = n tшк / Wi, где n – размер партии деталей, шт.; tшк – штучно-калькуляционная норма времени на операцию, мин.; Wi – число рабочих мест на операции.
Технологический цикл (ТЦ) многооперационного процесса не является арифметической суммой операционных циклов. Его длительность зависит от видов движения предметов труда в процессе работы над ними. Различают следующие виды движения предметов труда:
* последовательный;
* параллельный;
* параллельно-последовательный.
Технологическое время определяется расчетным путем в зависимости от вида движения предметов труда. Остальные элементы производственного цикла определяются по нормативам, расчетам и опытным путем. Величина подготовительно-заключительного времени определяется по нормативным картам, время естественных процессов – на основе требований технологии. Время на транспортировку и контроль учитывается отдельно только в случаях, когда оно не перекрывается другими элементами цикла, и определяется расчетным путем. Длительность межоперационного и межсменного пролеживания определяется расчетным путем на основе графиков загрузки рабочих мест и т.д.

3. Основные принципы рациональной организации производственного процесса.
Принципы рациональной организации производственного процесса:
1. Принцип концентрации – заключается в сосредоточении выполнения операций над технологически однородной продукцией на отдельных рабочих местах.
2. Принцип дифференциации и комбинирования сосредоточен в каком-либо одном производственном подразделении или по нескольким подразделениям.
3. Принцип специализации – это сосредоточение в одном производственном звене минимального числа производственных процессов и операций либо изготовление изделий минимального ассортимента и типажа.
4. Принцип пропорциональности – это такое состояние, при котором все производственные подразделения предприятия работают с согласованной производительностью, обеспечивающей равномерную загрузку рабочих мест и выполнение производственной программы в установленные сроки.
5. Принцип непрерывности – заключается в организации производственного процесса таким образом, чтоб в нем либо вовсе отсутствовали перерывы, либо они были бы минимальны.
6. Принцип ритмичности – обеспечении выпуска в равные промежутки времени одного и того же или равномерно возрастающего количества продукции с повторением через определенные интервалы времени производственного процесса на всех его стадиях и операциях.
7. Принцип прямоточности – состоит в том, чтобы при организации производственного процесса обеспечить кратчайший путь прохождения изделия по всем стадиям и операциям.
8. Принцип параллельности – обеспечение максимально возможного одновременного выполнения частичных производственных процессов в их общем комплексе при изготовлении деталей (продукции).
9. Принцип стандартизации - это порядок установления и применения правил с целью упорядочения деятельности в определенной области для достижения оптимальной экономии при соблюдении условий эксплуатации и требований безопасности.
10. Принцип автоматичности – освобождение работника от затрат ручного малопроизводительного труда.
11. Принцип гибкости – заключается в необходимости обеспечить быструю переналадку технологического оборудования в условиях часто меняющейся номенклатуры выпускаемой продукции.


4. Виды движения предметов труда в производственном процессе – последовательный вид движения предметов труда.
Различают следующие виды движения предметов труда:
* последовательный;
* параллельный;
* параллельно-последовательный.
На основании заданного вопроса рассмотрим последовательный вид движения предметов труда.
Движение будет последовательным, если обрабатываемая партия деталей целиком передается на последующую операцию, лишь после окончания всех работ предыдущей операции.
При этом длительность цикла технологических операций определяется сумой операционных циклов: Ттех = n
· tшк / W
Длительность производственного цикла Тпосл включает дополнительные межоперационные перерывы, длительность естественных процессов и перерывы, связанные с режимом работы участка, цеха:
Тпосл = n
· (tшк/W) + Тест + m tмо,
где m – число операций в процессе (количество межоперационных передач); Тест – длительность естественных процессов; tмо – среднее межоперационное время.
Для определения ПЦ в календарных днях необходимо учесть продолжительность рабочей смены Тсм, число рабочих смен в сутках f, отношение числа рабочих дней в году к числу календарных дней Кдн, тогда
Тпосл = (1/Тсмf Кдн) * (n
· (tшк/W) + m tмо) + (1/24) Тест
Последовательный вид движения предметов труда применяется, как правило, в единичном производстве, когда детали в изготовление запускаются небольшими партиями. Он прост в организации, но удлиняет ПЦ до максимума.

5. Виды движения предметов труда в производственном процессе – параллельный вид движения предметов труда.
Различают следующие виды движения предметов труда:
* последовательный;
* параллельный;
* параллельно-последовательный.
Параллельный вид движения предметов труда – это такой порядок передачи предметов труда, при котором каждая деталь передается на последующую операцию немедленно после окончания обработки предыдущей операции. Т.о., обработка деталей партии осуществляется одновременно на несколько операциях. Здесь нет пролеживания деталей по причине ожидания обработки других деталей из партии, что приводит к сокращению длительности технологической части производственного цикла и уменьшению незавершенного производства. В этом случае полностью загружена наиболее трудоемкая операция с самым длительным операционным циклом. При партиях большой величины передача предметов труда осуществляется не поштучно, а частями, небольшими партиями, которые называют «транспортными», или «передаточными».


Тпар

В данном случае технологическая составляющая производственного цикла
Тпп = (n-p) (tшк/W)mах + p
· (tшк/W),
где (tшк/W)mах – операционный цикл с максимальной из всех заданных продолжительностью; р – величина передаточной партии.
Длительность производственного цикла в единицах штучно-калькуляционного времени:
Тпар = (n-p) (tшк/W)mах + p
· (tшк/W) + m tмо
Длительность ПЦ в календарных днях:
Тпар = (1/Tсм*f*Кдн)[(n-p) (tшк/W)мах + p
·(tшк/W) + m tмо] + (1/24)Тест
При параллельном методе обработки деталей на операциях, выполняемых до и после максимальной (ее также называют главной), возникают простои оборудования и рабочих. Данные простои возникают вследствие различий в длительности операции. Они оказываются тем больше, чем значительнее разность между временем выполнения максимальной и остальных операций. Эффективное применение этого вида движения требует установления равенства или кратности всех операций по обработке деталей одного наименования, т.е. их синхронизации.

6. Виды движения предметов труда в производственном процессе – паралелльно-последовательный вид движения предметов труда.
Различают следующие виды движения предметов труда:
* последовательный;
* параллельный;
* параллельно-последовательный.
При параллельно-последовательном виде движения предметов труда следующая операция начинается раньше, чем наступает полное окончание обработки всей партии на предыдущей операции, и осуществляется без перерывов в изготовлении партии деталей на каждом рабочем месте. При этом происходит частичное совмещение времени выполнения смежных операционных циклов. Передача предметов труда с операции на операцию осуществляется относительно небольшими партиями р или поштучно (р=1).

r
r
Тпп

Фактически имеет место комбинирование передачи предметов труда поштучно (передаточной партией) или полными партиями – в зависимости от того, сколько времени затрачивается на смежные операции. При данном методе сокращается время пролеживания предметов между операциями и повышается непрерывность в работе оборудования.
Экономия времени
· определяется как производственная разность (n-р) на операционный цикл минимальной продолжительности из двух сочетаемых.

· = (n-р) (tшк/Wмин)
Общая длительность производственного цикла:
Тпп = n
· (tшк/W) – (n-p) (
·(tшк/W))кор + m tмо + Тест
Длительность ПЦ в календарных днях:
Тпп = (1/Тсмf Kдн) (n
· (tшк/W) – (n-p)
· (tшк/W)кор + m tмо) + (Тест/24),
где
· (tшк/W)кор – сумма операционных циклов из каждой пары смежных операций.
Этот метод сокращает длительность ПЦ, применяется при значительном выпуске одноименной продукции на участках с неравномерной мощностью оборудования на предприятиях серийного и крупносерийного выпуска продукции при больших партиях деталей и значительной трудоемкости операций. Его применение требует постоянного поддержания между операциями минимальных запасов предметов труда, тщательных предварительных расчетов, четких планирования и регулирования производства.

7. Производственная структура и определяющие ее факторы.
Понятие производственной структуры распространяется на все уровни промышленности: промышленность в целом, отрасль, межотраслевые комплексы, отраслевые комплексы, различного рода объединения, заводы.
Цех – это организационно и технологически обособленное производственное подразделение предприятия, выполняющее определенную часть производственного процесса либо изготовляющее какой-либо вид продукции.
Производственная структура предприятия (ПСП) – это состав основных и вспомогательных цехов завода, а также порядок и формы их взаимодействия по выполнению производственного процесса, т.е. производственная структура, есть организация производственного процесса в пространстве.
ПСП определяется следующими основными факторами:
1. Конструктивные особенности изделий (продукция предприятия).
2. Способы изготовления продукции.
3. Объем выпуска продукции, сложность изготовления.
4. Уровень и формы специализации.
5. Состав и характер, технологические особенности производственных процессов.
6. Дифференциация цехов.
7. Уровень кооперирования.
8. Состав цехов, других производственных подразделений и характер связей между ними.
9. Производственная структура.
Исходными данными при определении производственной структуры являются:
* производственная программа завода (типоразмеры для однородной продукции) изделий, объем их выпуска;
* укрупненная спецификация основных деталей, узлов, механизмов, входящих в состав основной продукции;
* особенности обработки некоторых деталей;
* затраты труда на выпуск.

8. Виды специализации производства и их технико-экономическая характеристика.
Различают следующие формы специализации:
1. Предметная – выпускает законченные изделия, состоящие из ряда сборочных единиц и комплектов. Такая форма специализации обеспечивает больше возможностей: создание предметных цехов и внедрение наиболее передовых форм организации производственных процессов; повышение производительности труда; снижение себестоимости продукции. Недостаток: невозможность изменения номенклатуры выпускаемых изделий и совершенствования технологии без коренной реконструкции предприятия.
2. Технологическая – базируется на выполнении однородных технологический операциях (процессов). Достоинства: возможность применения специализированного высокопроизводительного оборудования и прогрессивных технологических процессов; возможность полной загрузки оборудования и комплексного использования сырья. Недостаток – сложные, удлиненные движения предметов труда с неоднократным возвращением в одни и те же цехи.
3. Подетальная – это сочетание предметной и технологической специализации. Она возможная лишь при больших объемах выпуска изделий более или менее одинарного характера, для производства которых применяются одинаковые или однородные детали. Достоинство: организация массового выпуска деталей на основе передовой технологии и поточного производства с высокими экономическими показателями.
4. Функциональная – это специализация предприятий на выполнение работ по обслуживанию производства (ремонтные работы, транспортировка грузов и т.п.)

9. Организационные типы производства и их технико-экономическая характеристика.
Тип производства – это комплексная характеристика технических, организационных и экономических особенностей производства, обусловленных его специализацией, объемом и повторяемостью выпуска изделий.
Массовый тип производственного процесса характеризуется:
* большим объемом выпуска при ограниченной постоянной номенклатуре продукции;
* высокой степенью унификации и стандартизации применяемых деталей, низкой долей оригинальных составляющих изделий;
* высокой степенью проработки технологических процессов и выдачей производственных заданий исполнителям с дифференциацией до отдельных переходов, трудовых действий, приемов;
* применением специальной оснастки;
* специализированным высокопроизводительным оборудованием;
* выполнением наладочных работ специальными наладчиками высокой квалификации;
* точностью обработки;
* централизованным оперативным руководством и планированием;
* наилучшими технико-экономическими характеристиками: высокой производительностью труда; минимальной себестоимостью; минимальной материалоемкостью.
Серийный тип (мелкосерийный, среднесерийный, крупносерийный) производства характеризуется:
* относительно небольшим объемом выпуска: изделия выпускаются повторяющимися сериями;
* достаточно широкой номенклатурой;
* достаточно проработанным, до деталеопераций, технологическим процессом, возможна унификация отдельных технологических процессов;
* разнообразной оснасткой, но при достаточной доле унифицораванной4
* высоким уровнем квалификации исполнителей, зачастую владеющих смежными профессиями;
* уровень точности заготовок и доля ручных и доводочных работ зависят от степени серийности производства;
* наладчики выполняют более трудоемкие работы;
* оперативное руководство и планирование, главным образом, - централизованное;
* технико-экономические характеристики несколько ниже, чем в массовом производстве.
Единичное производство характеризуется:
* широкой повторяющей номенклатурой выпускаемых изделий, объем выпуска - небольшой;
* большой долей оригинальных, неповторяющихся деталей и узлов;
* к исполнителю задание поступает без тщательной проработки технологического процесса, сам исполнитель разрабатывает приемы изготовления, определяет режимы обработки;
* наладочные работы, преимущественно, выполняются основными рабочими;
* оборудование и оснастка – универсальные;
* точность заготовок низкая, в связи с чем велика доля доводочных работ;
* квалификация исполнителей – высокая;
* оперативное руководство и планирование осуществляется непосредственно в цехах мастером, диспетчером;
* технико-экономические характеристики – невысокие: большая доля подготовительного времени, длительный производственный цикл, высокая материалоемкость и себестоимость.

10. Общая характеристика и разновидности поточного производства. Параметры поточных линий.
Поточный метод (поточное производство) – основан на ритмичном повторении согласованных во времени основных и вспомогательных операций, выполняемых операций, выполняемых на специализированных рабочих местах, расположенных в порядке операций технологического процесса.
Специализированные по предметному принципу участки с поточной ориентацией создаются в виде поточных линий. Основными характеристиками поточной линии является такт, ритм, размер запускаемой в производство партии предметов труда.
Такт поточной линии – это средний интервал времени между последовательным запуском (выпуском) двух одноименных деталей или изделий.
r = Fg * 60 / N,
где Fg – действительный фонд времени работы поточной линии в году, час.
Fg = F (1 – (к/100),
где F – номинальный фонд рабочего времени.
F = D Tсм f,
где D – количество рабочих дней в году, Tсм – продолжительность смены; f – количество смен; к – коэффициент планового ремонта оборудования в году.

Ритм поточной линии – это более общая характеристика периодичности запуска или выпуска изделий, которая определяет интервал времени между запуском (выпуском) двух последовательных партий деталей или изделий.
R = r p,
где р – размер передаточной партии.
Разновидности поточных линий:
1. Поточные линии по форме:
* непрерывно-поточные – применяется при всех видах технологических процессов, но наиболее часто она применяется на сборке, где относительно легко могут быть синхронизированы операции;
* прямоточные – создаются там, где нельзя синхронизировать технологические операции.
2. Поточные линии по количеству одновременно обрабатываемых деталей:
* однопредметные – организуются там, где обеспечивается годовая загрузка линии одним предметом труда;
* многопредметные – запускается на линию параллельно или последовательно несколько предметов труда:
- групповые – одновременно обрабатываются или собираются по типовым технологическим процессам комплекты деталей различных изделий;
- переменно-поточные – обрабатываются или собираются изделия, имеющие одинаковый или сходный технологический маршрут и разные, некратные операционные нормы времени.
3. Поточные линии по форме перемещения предметов труда:
* непрерывные – все действия над предметом труда совершаются одновременно с его перемещением;
* пульсирующие – предмет перемещается транспортным средством с операции на операцию и остается неподвижным в течении времени обработки, равного такту.
4. Поточные линии по способу поддержания такта:
* со свободным ритмом – такт поддерживается самим рабочим путем передачи предмета труда с операции на операцию через тактовые промежутки времени;
* с регламентированным ритмом – такт задается и поддерживается движением транспортных средств.
Параметры поточных линий:
1. Общие:
- такт r
- ритм R
- число рабочих мест Wна ПЛ
- загрузка рабочих мест kз
2. Частные:
2.1. Непрерывно-поточные линии
- параметры конвейера: шаг, скорость, длина
- цикл изготовления Тц
2.2. Прямоточные линии
- величина максимального оборотного задела Zмах
2.3. Многопредметные линии
- рабочий такт rj
- партия и периодичность запуска Pj и Rj

11. Задачи и инфраструктура технического обслуживания основного производства. Пути совершенствования технического обслуживания.
Задачи технического обслуживания производства:
1. Обеспечение цехов и РМ инструментами, приспособлениями, моделями и прочей технологической оснасткой как собственного изготовления, так и приобретенной со стороны.
2. Ремонт технологического, транспортного и др. оборудования; уход и надзор за ним, постоянное поддержание оборудования в работоспособном состоянии.
3. Обеспечение предприятия электрической, тепловой энергией, сжатым воздухом и другими видами энергетических ресурсов – как собственного производства, так и получаемых со стороны;
4. Перемещение грузов внутри предприятия, а также поступающих на завод и отправляемых с него; проведение всех погрузочно-разгрузочных работ.
5. Обеспечение цехов предприятия сырьем, основными и вспомогательными материалами и полуфабрикатами, сортировка, хранение и выдача их цехам службы.
В машиностроении систему технического обслуживания образуют инструментальная, ремонтная, энергетическая службы, внутризаводской транспорт, материально-техническое снабжение, складское хозяйство.
Инструментальные цехи и службы завода призваны обеспечить основное производство инструментом, штампами и приспособлениями соответствующего качества с минимальными издержками на их изготовление.
Ремонтно-механические цеха и службы завода обеспечивают рабочее состояние большого и сложного парка оборудования основных цехов путем его ремонта и модернизации. От качества работы зависят производительность труда рабочих, качество продукции, сроки службы оборудования.
От работы энергетических цехов и служб зависят рост энерговооруженности труда, возможности развития технологических процессов производства, базирующихся на использование энергии.
Задача транспортного хозяйства заключается в экономном и своевременном перемещении грузов. От качества и четкости работы заводского транспорта во многом зависят ритмичность работы основных цехов, длительность ПЦ и уровень затрат на производство.

12. Задачи и организационная структура инструментального хозяйства. Планирование потребности в инструменте.
Основными задачами инструментального хозяйства являются:
1. Своевременное обеспечение производства всеми видами инструмента и оснастки.
2. Контроль за правильной эксплуатацией инструмента и оснастки в ходе производственного процесса.
3. Снижение затрат на приобретение и изготовление оснастки и инструмента.
Наиболее характерным для инструментального хозяйства машиностроительного предприятия является следующий состав:
* инструментальный отдел;
* инструментальный цех;
* инструментальная группа при отделе материально-технического снабжения;
* центральный инструментальный склад (ЦИС);
* цеховые инструментально-раздаточные кладовые (ИРК).
Количество инструмента, которое необходимо изготовить на заводе или приобрести на стороне, в плановом порядке определяется, исходя из норм расхода инструмента и изменения оборотного фонда, с учетом фактического остатка инструмента на ЦИС.
Под оборотным фондом понимается количество инструмента, которое необходимо иметь в эксплуатации и в запасе для обеспечения бесперебойного хода производства.
Величина потребности предприятия в инструменте на планируемый период в штуках:
А = Rc + Fo + Fн,
где Rc – суммарный расход инструмента на планируемый период; Fo – нормативный оборотный фонд инструмента; Fн – фактический оборотный фонд инструмента на начало планового периода.
Расход инструмента зависит от величины слоя, снимаемого при каждой переточке, числа возможных переточек, стойкости инструмента, коэффициента преждевременного износа и т.д.
Расход режущего инструмента Кр:
Кр = (N tм) / (Ти60)
где N – число деталей, обрабатываемых данным инструментом в планируемом периоде, шт.; tм – машинное время на одну деталеоперацию, мин.; Ти – норма износа (машинное время работы инструмента до полного износа), час.
Норма износа Ти определяется по формуле:
Ти = [(Z / L) + 1)] tcт (1-
·и),
где Z – величина рабочей части инструмента, стачиваемой при переточке, мм; L - величина слоя, снимаемая с рабочей части при каждой переточке, мм; tcт – стойкость инструмента (время машинной работы инструмента между двумя переточками), час;
·и – коэффициент преждевременного выхода инструмента из строя.
Определение расхода инструмента может быть основано на норме его расхода.
Норма расхода – это количество инструмента, необходимого для выполнения определенного объема работ (выпуска на 1000руб. продукции, 1000 станко-часов работы оборудования, 1000 деталей и т.д.) Норма расхода на 1000 деталей будет равна:
Нр = (1000 tм) / (Ти 60)
Норма расхода Нр на 1000 часов работы оборудования (применяется в мелкосерийном и единичном производствах) будет равна:
Нр = (1000 Кмш Кп) / (Ти 60)
где Кмш – отношение машинного времени к штучному для данной группы оборудования; Кп – коэффициент применяемости данного инструмента.
Расход инструмента по норме определяется по формуле:
Кр = (Нр Тпр) / 1000,
где Тпр – время работы инструмента на программу выпуска, час.
Расход инструмента с учетом нормы:
Кр = (Нр Nпр) / 1000,
где Nпр – программа выпуска изделий, шт.

13. Понятие, задачи и структура ремонтного обслуживания производства. Система планово-предупредительного ремонта (ППР) оборудования.
Техническое обслуживание – это комплекс операций по поддержанию работоспособности или исправности оборудования при его использовании по назначению.
Ремонт – это комплекс операций, по восстановлению исправности, работоспособности или ресурса оборудования или его составных частей.
Задачи организации и планирования ремонтной службы предприятия:
1. Сохранение оборудования в рабочем, технически исправном состоянии.
2. Сокращение времени и затрат на обслуживание и все виды ремонтов.
Обслуживание и эксплуатация оборудования производится по единой системе планово-предупредительного ремонта (ППР).
Система ППР – это совокупность организационных и технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования, проводимых профилактически по заранее составленному плану, с целью предотвращения преждевременного износа, предупреждения аварий и поддержания оборудования в постоянной эксплуатационной готовности.
Система ППР предусматривает проведение следующих видов работ:
1. Межремонтное обслуживание, которое заключается в наблюдении за состоянием оборудования, правильной его эксплуатацией, своевременном регулировании механизмов, устранении мелких неисправностей, чистке, смазке.
2. Осмотры, которые проводятся с целью проверки состояния оборудования, а также устранения мелких неисправностей и выявления объемов подготовительных работ, подлежащих выполнению при очередном плановом ремонте.
3. Плановые ремонты, которые подразделяются в зависимости от содержания и трудоемкости выполнения работ на текущие (малые), средние, капитальные (ГОСТ 18322-78).
Текущий (малый) ремонт заключается в ремонте небольшого количества изношенных деталей и регулирования механизмов для обеспечения нормальной работы агрегата до очередного планового ремонта.
Средний ремонт заключается в замене или исправлении отдельных узлов или деталей оборудования. Он связан с разборкой, сборкой или выверкой отдельных частей, регулировкой и испытанием оборудования под нагрузкой.
Капитальный ремонт осуществляется с целью восстановления полного или близкого к полному ресурса. Производится полная разборка оборудования, ремонт всех базовых деталей и узлов, сборка, регулировка и испытание оборудования под нагрузкой.

14. Организация складского и транспортного хозяйства. (тарного???)
Все поступления, приемка, хранение материалов, их подготовка к производственному потреблению, снабжение цехов материалами и т.д. осуществляются через организацию складского хозяйства.
По месту в производственном процессе склады предприятия подразделяются на материальные, производственные и сбытовые.
По роду хранимых материалов склады бывают универсальные и специализированные.
По техническому устройству склады подразделяются на открытые (площадки), полузакрытые (навесы) и закрытые (здания).
Общая площадь складских помещений определяется формулой:
Роб = Рп + Ро + Рк + Рс,
где Роб – общая площадь складских помещений, мІ; Рп – полная площадь, занятая материалами, мІ; Ро – оперативная площадь, занятая приемно-отпускными и сортировочными площадками, проходами и проездами, мІ; Рк – площадь, находящаяся под колоннами, перегородками, подъемниками, лестницами и т.д., мІ; Рс – площадь служебно-бытовых помещений, мІ.
Отношение полезной площади Рп к общей Роб называется коэффициентом использования площади склада:
Ки = Рп / Роб
При определении полезной площади точным методам расчет осуществляется в следующем порядке:
1. Определяют необходимое для хранения материалов число ячеек.
2. Определяют необходимое количество стеллажей.
3. Определяют полезную площадь склада.
Остальные виды площади склада определяются по нормативам строительного и технологического проектирования.
Тара – это вид изделий, предназначенных для укладки и упаковки различного рода материальных ценностей. Она обеспечивает условия для сохранности материальных ценностей, удобства при погрузке, разгрузке и перевозке на транспортных средствах, лучшее использование складских помещений и транспортных средств. В зависимости от назначения и хранимых материальных ценностей используется различная тара: металлическая, деревянная, пластмассовая, жесткая, мягкая, разборная, специальная, внешняя, внутренняя и т.д.
Внешняя тара – это ара одноразового использования, что обуславливает значительные затраты на ее изготовление. Потребность определяется на основании норм расход тарных материалов и годовой программы реализации продукции.
Внутренняя тара – количество определяется исходя из объемов хранимых и перевозимых внутри предприятия грузов. Конструирование тары на основе сборно-разборного принципа обеспечивает многократное ее использование и уменьшает затраты в несколько раз.

15. Организация внутризаводского транспорта. Маршруты перевозок грузов. Расчет потребности предприятия в подвижном составе.
Внутризаводское транспортное хозяйство должно решать следующие задачи:
1. Своевременное обеспечение производства всеми видами транспортных средств и услуг.
2. Рациональная организация эксплуатации транспортных средств при минимальных затратах.
Структура транспортного хозяйства определяется грузооборотом.
Грузооборот – это общая масса грузов, транспортируемых на предприятии за определенный период.
Грузопоток – это объем грузов, перемещаемых в определенном направлении между пунктами погрузки и выгрузки за отдельный период времени.
Грузооборот равен сумме всех грузопотоков на предприятии.
В условиях массового производства для каждой транспортной единицы закрепляется отдельный маршрут. Такие маршруты бывают маятниковые и кольцевые.
Маятниковые перевозки обеспечивают транспортировку грузов между двумя постоянными пунктами.
Кольцевые перевозки применяются для обслуживания ряда постоянных пунктов, связанных последовательной передачей грузов по замкнутому маршруту.
Планирование всех перевозок осуществляет транспортный цех (отдел) предприятия, он также осуществляет оперативное управление эксплуатацией транспорта и его ремонт, учет работ транспортного хозяйства.
Расчет количества транспортных средств определяется формулой:
С = Qсут / (q Kq Rq), Qсут = (Qr / Д) Кнер,
где Qсут – суточный грузооборот, т; q – грузоподъемность транспортной единицы, т; Kq – коэффициент использования грузоподъемности; Rq – число рейсов в сутки; Qr – годовой грузооборот; Д – число рабочих дней в году; Кнер – коэффициент неравномерности поступления грузов (1,1 – 3,0).
Число рейсов в сутки:
Rp = (Fдн Квр) / Ттр,
где Fдн – суточный фонд времени работы транспорта, мин; Квр – коэффициент использования транспортного средства во времени; Ттр – транспортный цикл, мин.
Количество транспортных средств непрерывного действия:
Сн =Qч / qч,
где Qч – часовой грузооборот в тоннах; qч – часовая производительность транспорта, т/ч.
qч = (М 60 V) / а,
где М – масса одной грузовой единицы, т.; V – скорость движения транспорта, м/мин; а – расстояние между двумя смежными грузами на транспорте, м.
В условиях механизации и автоматизации транспортных и складских операций широко применяются контейнеры и средства пакетирования, количество которых определяется:
Сконт = [Qплан (1 + Кнер + Кр)] / qк,
где Qплан – грузооборот за расчетный период, т; qк – выработка за один контейнер за расчетный период, т/ед.врем.: Кнер – коэффициент неравномерности перевозок; Кр - коэффициент ремонта контейнеров.
Выработка на один контейнер определяется по формуле:
qк = qстат (Fк – Fн) / То,
где qстат – статическая нагрузка контейнера, т. Fк, Fн – количество дней, соответственно, в расчетном периоде и нахождения контейнера в ремонте; То – время оборота контейнера, дней.

16. Организация энергетического хозяйства на предприятии. Планирование потребности предприятии в энергоресурсах.
Основными задачами энергохозяйства являются:
1. Бесперебойное обеспечение предприятия всеми видами энергии.
2. Достижение максимальной экономии использования всех видов энергии.
3. Поддержание энергетических коммуникаций.
4. Постоянный дифференцированный учет всех видов энергии во всех подразделениях предприятия.
Производственные мощности энергооборудования рассчитываются на обеспечение максимального спроса в энергоносителях. Это обеспечивается путем создания резервных мощностей, в том числе и резервных агрегатов, включаемых в работу в определенные «пиковые» периоды. При этом максимум определяется с учетом рассредоточения энергетических процессов во времени, применения разнообразных мер по рационализации потребляемой энергии.
Рациональная организация энергетического хозяйства зависит от правильного планирования производства, нормирования и учета потребления энергоресурсов.
Общий расход энергии по предприятию условно делится на две части – переменную Эпер и постоянную Эпост, не зависящую от объемов выпуска продукции.
Переменную часть составляет расход энергии на выполнение основных технологических операций. Может быть определен по времени работы и по свободным нормам расхода. Например, потребность в двигательной энергии по цеху (Эдв) можно рассчитать, исходя из мощности установленного оборудования и времени его работы.
Эдв = Руст Fэф Код Кз / К1 К2,
где Руст - установленная мощность основного оборудования цеха, кВт; Fэф – эффективный фонд работы оборудования, час; Код – коэффициент одновременности работы оборудования (0,6-0,7); Кз – Коэффициент загрузки оборудования (0,8-0,96); К1 – Коэффициент учитывающий потери в сети (0,96); К2 – коэффициент полезного действия двигателей (0,85-0,9).
По сводным нормам расхода переменная часть определяется следующим образом:
Эпер = Нэ * Nв,
где Нэ – сводная норма расхода энергии на 1 руб.; Nв – программы выпуска продукции, млн. руб.
Постоянную часть составляет расход на освещение, привод вентиляционных устройств, отопление и др. Определяется по нормативам освещенности, отопления и т.д.
Расход пара на отопление здания (Gот) определяется следующим образом:
Gот = gm Tоч 24 (t°в - t°н) Vн / (i - t°к),
где gm – тепловая характеристика здания; Tоч - продолжительность отопительного сезона в сутках; 24 – число часов в сутках; t°в – средняя температура воздуха внутри здания; t°н – средняя температура наружного воздуха; Vн – наружный объем отапливаемого здания, мі; i – теплосодержание пара, ккал; t°к – теплосодержание конденсата, ккал.
Знаменатель формулы является нормой расхода пара на 1мі здания.

17. Задачи и содержание технической подготовки производства. Структура подразделений технической подготовки.
Технологическая подготовка производства (ТПП) – это совокупность работ, определяющих последовательность выполнения производственного процесса нового или модернизированного изделия наиболее рациональными способами с учетом конкретных условий производства данного предприятия.
Задачами ТПП являются:
1. Проектирование прогрессивной технологии и прогрессивного оснащения.
2. Обеспечение высокого качества изготовления изделий и создание условий для соблюдения принципов рациональной организации производственных процессов.
3. Улучшение использования оборудования и производственных площадей.
4. Рост производительности труда.
5. Снижение расхода материалов и энергоресурсов.
Содержание работ по проектированию технологических процессов складывается из следующих элементов:
- разработка межцеховых, внутрицеховых и операционных технологических маршрутов;
- определение последовательности выполнение и закрепление этих операций за рабочими местами;
- разработка в зависимости от типа производства маршрутных или операционных карт, определяющих степень и последовательность операций и переходов;
- установление порядка, методов и средств технологического контроля.
Межцеховой технологический маршрут (расцеховка) устанавливает, через какие цехи детали или сборочные соединения должны пройти в процессе изготовления или сборки до момента сдачи потребителю.
Внутрицеховой технологический маршрут детализирует технологический процесс в рамках цеха до уровня операции.
Операционный технологический процесс определяет порядок и методы выполнения операции на уровне переходов и приемов, определяет режимы обработки.
На основании технологических процессов возникает необходимость проектирования специальных инструментов, оснастки и оборудования и их изготовления на предприятии. Весь объем технологического оснащения распределяют на три группы: нулевую, первую и вторую.
Нулевая очередь включает оснастку и специальный инструмент, без которых практически невозможно изготовление деталей и сборочных единиц.
Первая очередь включает оснастку и специальный инструмент, вместе с нулевой она готовит полный комплекс оснащения, обеспечивает возможность изготовления установленной серии изделия в соответствии с запроектированной трудоемкостью.
Вторая очередь обеспечивает возможность изготовления всей программы изделий.
Одновременно с разработкой технологических процессов рассчитываются нормы расхода материалов и нормы времени.
Нормы расхода материалов представляют собой максимально допустимое количество исходного материала, необходимого для изготовления одной детали согласно установленному технологическому процессу с учетом потерь и отходов, и включают, как правило, три составляющих.
Основу нормы образует чистый расход материала на единицу продукции. Второй элемент норм включает дополнительные затраты на потери и отходы, обусловленные технологическим процессом. Третий элемент нормы – технически неизбежные в данных условиях производства отходы, отходы из-за некратности при стандартных заготовках и т.д.
Нормирование расхода на предприятии охватывает весь комплекс сырья, материалов и комплектующих изделий, потребляемых в цехах. Поэтому в работе по нормированию участвуют все службы и цехи предприятия, предоставляющие в соответствующие нормативные подразделения все необходимые данные.

18. Организация конструкторской подготовки производства. Сущность и значение конструкторской стандартизации и унификации.
Организация проектирования и производства в значительной степени зависит от сложности создаваемой техники.
Разработка нового изделия производится в большинстве случаев научно-исследовательским институтом (НИИ), который специализируется в той или иной области. Разработчиками новых изделий могут также являться опытно-конструкторские бюро (ОКБ) или специальные конструкторские бюро (СКБ) предприятий. В роли заказчика выступают организации и предприятия, которые покупают и эксплуатируют изделия и имеют для этого финансовые возможности. Технические, юридические и финансовые отношения между разработчиком и заказчиком регламентируются договорными отношениями и законодательством государства.
Процесс разработки новых изделий осуществляется в несколько стадий:
1. При структурном проектировании на основании технического заказа (ТЗ) разрабатывается структурная схема, определяющая структурные основные части изделия.
2. При функциональном проектировании разрабатываются подробные функциональные системы устройств, агрегатов, блоков.
3. При схематическом проектировании разрабатываются принципиальные схемы устройств.
4. При конструкторском проектировании выбирается структура пространственных, энергетических взаимосвязей частей конструкции, определяются материалы, комплектующие изделия и т.д.
Техническое задание является основным документом ОКР. Оно составляется исполнителем на основании требования, предъявляемых к изделию заказчиком, и устанавливает основное назначение, показатели качества изделия; технические, экономические и другие специальные требования, предъявляемые к разрабатываемому изделию, объемам, срокам и стадиям разработки, комплектности и составу технической документации, порядку испытаний, вводу в эксплуатацию; объем финансирования; гарантийные обязательства и т.д.
При разработке сложного изделия на основании общего технического задания составляются частные технические задания на отдельные составные части, разработка которых может осуществляться различными службами.
В процессе выполнения ОКР проводятся все конструкторские и технические расчеты, а также необходимые экспериментальные исследования. ОКР заканчивается разработкой полного комплекта конструкторской и технологической документации на изделие и предъявлением заказчику опытного образца или опытной партии изделия, выполняемого по этой документации.

19. Сущность технологической подготовки. Технологическая стандартизация и ее эффективность.
Технологическая подготовка производства (ТПП) – это совокупность работ, определяющих последовательность выполнения производственного процесса нового или модернизированного изделия наиболее рациональными способами с учетом конкретных условий производства данного предприятия.
Система ТПП должна обеспечивать быстрое освоение новых образцов изделий и более совершенные методы их изготовления при минимальных затратах материальных и трудовых ресурсов. Она должна базироваться на использовании методов стандартизации, типизации и унификации, как конструкций, так и технологических процессов их изготовления.
ТПП охватывает работы по следующим направлениям:
* обработка конструкций на технологичность;
* проектирование технологических процессов;
* освоение технологических процессов;
* проектирование и изготовление технологической оснастки.
Согласно Единой системе технологической документации (ЕСТД), ТПП начинается с согласования конструкции изделий на технологичность. Это означает, что все рабочие чертежи новых узлов и деталей подвергаются технологическому анализу на предмет их изготовления с использованием прогрессивных технологий и своевременного высокопроизводительного оборудования в условиях производства данного предприятия. Основной задачей проектирования технологических процессов является выбор наивыгоднейших методов и средств изготовления деталей и сборочных единиц, обеспечивающих изготовление изделий в соответствии с технологическими требованиями к ним и обеспечивающих наименьшую их себестоимость.
При проектировании технологических процессов необходимо максимально использовать научно-технические достижения в области передовой технологии. Учитывая конкретные производственные условия цехов (производственная структура цехов, парк оборудования и т.д.), наиболее полно использовать производственные возможности оборудования и производственных площадей, всемерно внедрять передовые методы труда, создавать условия, обеспечивающие ритмичную работу предприятия, обеспечить минимальную себестоимость выпускаемой продукции, минимальную трудоемкость и высокий коэффициент использования материалов (КИМ).
Содержание работ по проектированию технологических процессов складывается из следующих элементов:
- разработка межцеховых, внутрицеховых и операционных технологических маршрутов;
- определение последовательности выполнение и закрепление этих операций за рабочими местами;
- разработка в зависимости от типа производства маршрутных или операционных карт, определяющих степень и последовательность операций и переходов;
- установление порядка, методов и средств технологического контроля.

20. Организация технического контроля качества на предприятии. (нет в ГЭКе)
Технический контроль – это проверка соответствия процессов, от которых зависит качество продукции, и их результатов установленными техническими требованиями.
Основная задача – предотвращение выпуска бракованной продукции.
Виды технического контроля:
1. По объекту контроля – контроль качества продукции и технологического процесса.
2. По стадиям жизненного цикла изделия – контроль проектирования, производственный контроль, эксплуатационный контроль.
3. По этапам производственного процесса – входной, операционный, приемочный.
4. По полноте охвата – сплошной, выборочный.
5. По связи с объектом контроля во времени – летучий, непрерывный, периодический.
6. По характеру воздействия на объект контроля – разрушающий, неразрушающий.
7. По способу использования средств контроля – измерительный, регистрирующий, по контрольному образцу, визуальный, технический осмотр.
Структура отдела технического контроля:
Начальник ОТК:
- общезаводские подразделения входного контроля;
- техническое бюро;
- зам. начальника ОТК: (серединка структуры)
* цеховые бюро технического контроля;
* контролеры по видам работ;
- группа инспекционного контроля;
- лаборатория испытаний.
Различают также и организационные формы технического контроля:
Стационарный контроль – приемочный и операционный контроль на специально оборудованных рабочих местах контролеров.
Скользящий контроль – технический контроль на рабочем месте с помощью специально доставленных туда средств контроля.
Кольцевой контроль – разновидность скользящего контроля, когда обход рабочего места осуществляется по заранее разработанному замкнутому маршруту.
Летучий контроль – периодический обход контролером рабочих мест и контроль последним изготовленных деталей и соблюдения рабочими требований технологического процесса.
Особое место занимает инспекционный контроль – проверка специально созданной комиссией организации работ по техническому контролю.

21. Ритмичность производства. Экономическое значение ритмичности производства.
Ритмичность – это повторение через равные параллели времени частых производственных процессов на всех стадиях производства.
Коэффициент ритмичности – это отношение фактического объема выпуска продукции по отдельным частям определенного периода к общему заданному объему на этот период, перевыполнение задания в этот расчет не принимают, т.к. фактическое выполнение учитывается в приделах заданного времени. Недовыполнение снижает коэффициент и непрерывность перевыполнения последнего периода.

100% по ОРГАНИЗАЦИИ ПРОИЗВОДСТВА
1. Производственный процесс: понятие и составляющие процесса. Принципы рациональной организации производственного процесса.
2. Производственный цикл и его структура. Экономическое значение длительности производственного цикла.
3. Основные принципы рациональной организации производственного процесса.
4. Виды движения предметов труда в производственном процессе – последовательный вид движения предметов труда.
5. Виды движения предметов труда в производственном процессе – параллельный вид движения предметов труда.
6. Виды движения предметов труда в производственном процессе – паралелльно-последовательный вид движения предметов труда.
7. Производственная структура и определяющие ее факторы.
8. Виды специализации производства и их технико-экономическая характеристика.
9. Организационные типы производства и их технико-экономическая характеристика.
10. Общая характеристика и разновидности поточного производства. Параметры поточных линий.
11. Задачи и инфраструктура технического обслуживания основного производства. Пути совершенствования технического обслуживания.
12. Задачи и организационная структура инструментального хозяйства. Планирование потребности в инструменте.
13. Понятие, задачи и структура ремонтного обслуживания производства. Система планово-предупредительного ремонта (ППР) оборудования.
14. Организация складского и транспортного (ТАРНОГО) хозяйства. ???
15. Организация внутризаводского транспорта. Маршруты перевозок грузов. Расчет потребности предприятия в подвижном составе.
16. Организация энергетического хозяйства на предприятии. Планирование потребности предприятии в энергоресурсах.
17. Задачи и содержание технической подготовки производства. Структура подразделений технической подготовки.
18. Организация конструкторской подготовки производства. Сущность и значение конструкторской стандартизации и унификации.
19. Сущность технологической подготовки. Технологическая стандартизация и ее эффективность.
20. Организация технического контроля качества на предприятии. (нет в ГЭКе)
21. Ритмичность производства. Экономическое значение ритмичности производства.


15

Приложенные файлы

  • doc 18456218
    Размер файла: 143 kB Загрузок: 0

Добавить комментарий