Shpory_montazh


1.Организация работ по монтажу средств измерений и автоматизации. Организация монтажно-заготовительных мастерских (МЗМ). Структура и состав МЗМ.
При подготовке монтажной организации к производству необходимо:
1) проверить наличие согласованного с монтажной организ. проекта организации строительства (ПОС);
2) получить рабочую документацию по акту;
3) разработать и утвердить проект производства работ (ППР);
4) произвести приемку строительной и технологической готовности объекта к монтажу систем автоматизации
5) произв. приемку оборудования изделий и материалов от заказчика и генподрядчика
6) произвести вне зоны монтажа укрупнительную сборку узлов и блоков с повышенной степенью монтажной готовности
7) выполнить предусмотренные нормами правилами мероприятия по охране труда противопожарной безопасности и охране окружающей среды
Производство работ по монтажу СА осуществляются на основании проекта производства работ (ППР). Цели ППР:
1) повышение организационно-технического уровня монтажа на базе использования достижений науки и техники;
2) снижение себестоимости монтажных работ;
3) повышение производительности труда;
4) сокращение продолжительности и повышение качества монтажа.
Монтажно-заготовительные мастерские – организационно обособленное подразделение оснащенное необходимым оборудованием, приспособлениями и инструментами, служащая для сборочно-заготовительных работ вне зоны монтажа и находится на балансе монтажного управления.
1) выполнять значительную часть монтажных работ в то время, когда на строящемся объекте нет еще строительной готовности и смонтированного технологического оборудования;
2) выполнять монтажные работы по технологии, близкой к технологии промышленного предприятия и более передовой по сравнению с технологией работ, выполняемых непосредственно на объекте;
3) комплектовать оборудование, основные и вспомогательные материалы до начала выполнения монтажных работ.
Своевременная комплектация объектов монтажа основными и вспомогательными материалами, конструкциями, монтажными изделиями и оборудованием является очень важным этапом при выполнении монтажных работ. Опыт работы ряда организаций показал, что положительные результаты, достигнутые при индустриальном полносборном монтаже объектов, сводятся на нет из-за несвоевременной или неполной комплектации необходимыми материалами и оборудованием.Структура и численность персонала МЗМ зависят от объема и характера монтажных работ, сосредоточенности или разбросанности объектов монтажной организации. Оправдала себя практика создания МЗМ при крупных монтажных участках, удаленных на значительное расстояние. Номенклатура изделий МЗМ участка не должна в полном объеме дублировать номенклатуру изделий МЗМ монтажной организации.

2.Техническая диагностика. Основные понятия и определения.
Техническая диагностика - отрасль научно-технических знаний, сущность которой составляют теория, методы и средства обнаружения и поиска дефектов объектов технической природы. Под дефектом следует понимать любое несоответствие свойств объекта заданным, требуемым или ожидаемым его свойствам. Основное назначение технической диагностики состоит в повышении надежности объектов на этапе их эксплуатации, а также в предотвращении производственного брака на этапе изготовления объектов и их составных частей.
Любой технический объект после проектирования проходит две основные стадии «жизни» - изготовление и эксплуатацию.
Объект, удовлетворяющий всем требованиям, является исправным или, говорят, что он находится в исправном техническом состоянии.
Объект работоспособен, если он может выполнять все заданные ему функции с сохранением значений заданных параметров в требуемых пределах.
. Правильно функционирующим является объект, значения параметров которого в текущий момент реального времени применения объекта по назначению находятся в требуемых пределах.
Диагностирование технического состояния осуществляется теми или иными средствами диагностирования. Средства могут быть аппаратурными или программными; в качестве средств диагностирования может также выступать человек-оператор, контролер, наладчик. Средства и объект диагностирования, взаимодействующие между собой, образуют систему диагностирования. Различают системы тестового и функционального диагностирования. В системах тестового диагностирования на объект подаются специально организуемые тестовые воздействия. В системах функционального диагностирования, которые работают в процессе применения объекта по назначению, подача тестовых воздействий, как правило, исключается; на объект поступают только рабочие воздействия, предусмотренные его алгоритмом функционирования. В системах обоих видов средства диагностирования воспринимают и анализируют ответы объекта на входные (тестовые или рабочие) воздействия и выдают результат диагностирования, т.е. ставят диагноз: объект исправен или неисправен, работоспособен или неработоспособен, функционирует правильно или неправильно, имеет такой-то дефект или в объекте повреждена такая-то его составная часть и т.п.
Система диагностирования в процессе определения технического состояния объекта реализует некоторый алгоритм (тестового или функционального) диагностирования. Алгоритм диагностирования в общем случае состоит из определенной совокупности так называемых элементарных проверок объекта, а также правил, устанавливающих последовательность реализации элементарных проверок, и правил анализа результатов последних. Каждая элементарная проверка определяется своим тестовым или рабочим воздействием, подаваемым или поступающим на объект, и составом контрольных точек, с которых снимаются ответы объекта на это воздействие.
Под управлением понимают процесс выработки и осуществления целенаправленных (управляющих воздействий) на объект. Контроль есть процесс сбора и обработки информации с целью определения событий.
Формализованной моделью объекта (или процесса) является его описание в аналитической, графической, табличной или другой форме. Для простых объектов диагностирования удобно пользоваться так называемыми явными моделями, содержащими наряду с описанием исправного объекта описание каждой из его неисправных модификаций. Неявная модель объекта диагностирования предполагает наличие только одного описания, например исправного объекта, формализованных моделей дефектов и правил получения по заданному описанию и по моделям дефектов описаний всех неисправных модификаций объекта.
Модели объектов бывают функциональные и структурные. Первые отражают только выполняемые объектом (исправным или неисправным) функции, определенные относительно рабочих входов и рабочих выходов объекта, а вторые, кроме того, содержат информацию о внутренней организации объекта, о его структуре. Функциональные модели позволяют решать задачи проверки работоспособности и правильности функционирования объекта.

3.Методы измерения диагностических параметров: измерение электрических величин. Измерительные информационные системы.
Основные методы измерения электрических величин:
1. Непосредственной оценки.
2. Сравнения:
дифференциальный;
нулевой;
замещения;
противопоставления;
совпадения.
Дифференциальный метод заключается в том, что прибором оценивается разность между измеряемой величиной и образцовой мерой А0 (А = Аx А0). Этот метод позволяет получать результаты измерений с высокой точностью даже при применении сравнительно неточных приборов.
Частным случаем дифференциального метода является нулевой метод, заключающийся в том, что результирующий эффект воздействия измеряемой величины и меры на прибор сравнения доводится до нуля.
Метод замещения является разновидностью дифференциального или нулевого метода. При этом методе измеряемая величина сравнивается с мерой разновременно. Метод используется при измерении сопротивлений, емкости и др.
Метод противопоставления заключается в том, что измеряемая величина и противопоставляемая ей мера одновременно воздействую на прибор сравнения. По показаниям прибора устанавливают соотношение между измеряемой величиной и мерой.
Метод совпадений состоит в измерении разности между искомой величиной и мерой с использованием совпадения отметок шкал или периодических сигналов. Метод применяют для измерения частоты.
Измерительные информационные системы (ИИС)Под ИИС понимаются автоматизированные средства исследования объектов, имеющие сложную структуру, предназначенные для решения следующих задач:
а) прямых, косвенных или совокупных измерений физических величин - параметров объекта;
б) управления процессом исследования, воздействия на объект с целью исследования его свойств;
в) обработки результатов исследования и представления их экспериментатору в требуемом виде.
Можно выделить ядро ИИС, инвариантное к конструктивным особенностям объекта, причем на основе одного типа такого устройства можно компоновать ИИС для различных объектов. Это ядро ИИС называется измерительно-вычислительным комплексом (ИВК).
По назначению и широте применения различают ИВК:
1) типовые, предназначенные для автоматизации измерений и исследований, независимо от области применения;
2) проблемно-ориентированные, предназначенные для исследований в конкретной, достаточно широкой области, например исследования двигателей внутреннего сгорания, исследования физико-механических свойств материалов и т.д.;
3) специализированные, предназначенные для автоматизации эксперимента в узкой области, например ИВК для испытаний конкретных образцов техники, выпускаемых крупными сериями.
4.Взаимоотношения между заказчиками и подрядными организациями. Обеспечение монтажных и специальных строительных работ материалами и оборудованием. Условия производства работ. Техника безопасности.
Основным документом, регулирующим взаимоотношения между генподрядчиком и субподрядчиком, является договор субподряда.
Для производства монтажа средств автоматизации Генподрядчик обязан:
-привлекать субподрядчика к составлению проекта генерального договора подряда на капитальное строительство, графиков к нему, к определению сроков и условий производства монтажных и специальных строительных работ;
-обеспечить строительную готовность объекта, конструкций и отдельных видов работ для производства субподрядчиком последующих монтажных и специальных строительных работ.
Субподрядчик обязан:
-участвовать в согласовании графиков поставки заказчиком оборудования, изделий и материалов; -получить от генподрядчика необходимый комплект проектно-сметной документации
Обеспечение выполняемых субподрядчиком работ, предусмотренных договором субподряда, материалами и изделиями является обязанностью субподрядчика, за исключением обеспечения материалами, изделиями, которое согласно действующему законодательству возложено на генподрядчика и заказчика.
Принимаемые приборы и средства автоматизации, материалы, конструкции, изделия и вспомогательные технические средства и устройства (контрольно-измерительная аппаратура, стенды и т. п.) должны соответствовать спецификациям рабочей документации, государственным стандартам или техническим условиям и иметь соответствующие сертификаты, технические паспорта или другие документы, удостоверяющие их качество.
Результаты проведенных работ должны быть занесены в формуляры, паспорта и другую сопроводительную документацию или составлен акт.
В случае отказа одной из сторон от подписания акта последний составляется с участием представителей заказчика. Затраты по восстановлению повреждений возмещаются стороной, причинившей повреждения.
Генподрядчик обязан совместно с привлекаемыми им субподрядчиками разработать мероприятия, обеспечивающие безопасные условия работы на строящемся объекте, обязательные для всех организаций, участвующих в строительстве.
При одновременном производстве работ генподрядчиком и субподрядчиком (или несколькими субподрядчиками) принятие мер общего характера по технике безопасности и пожарной безопасности (устройство ограждений, защитных козырьков и сеток, ограждений отверстий и люков в перекрытиях, дополнительное освещение, обеспечение плакатами и т.п.) лежит на генподрядчике.
Несоблюдение генподрядчиком этих условий не снимает ответственности с субподрядчика за допущенные им нарушения безопасности условий работ и возможные в связи с этим несчастные случаи.
Обеспечение безопасных условий при производстве монтажных и специальных строительных работ, соблюдение действующих правил техники безопасности, противопожарных мероприятий и законодательства по охране труда входит в обязанности субподрядчика.

5. Техническая диагностика и прогнозирование. Качество и надежность. Тестовое и функциональное диагностирование.
Техническая диагностика и прогнозированиеТехническая диагностика - отрасль научно-технических знаний, сущность которой составляют теория, методы и средства обнаружения и поиска дефектов объектов технической природы.
Оценивая область, охватываемую технической диагностикой, рассмотрим три типа задач определения технического состояния объектов. К первому типу относятся задачи определения технического состояния, в котором находится объект в настоящий момент времени. Это - задачи диагностирования. Задачи второго типа - предсказание технического состояния, в котором окажется объект в некоторый будущий момент времени. Это - задачи прогнозирования. К третьему типу относятся задачи определения технического состояния, в котором находился объект в некоторый момент времени в прошлом. По аналогии можно говорить, что это задачи генеза.
Задачи первого типа формально следует отнести к технической диагностике, а второго типа - к технической прогностике (прогнозированию). Тогда отрасль знания, которая должна заниматься решением задач третьего типа, естественно назвать технической генетикой.
Качество и надежностьКачество продукции есть совокупность ее свойств, обусловливающих пригодность продукции удовлетворять определенные потребности в соответствии с ее назначением. Среди показателей качества продукции важное место занимают показатели ее надежности (безотказности, долговечности, сохраняемости, ремонтопригодности). Наличие или появление дефектов, что возможно на любой стадии жизни продукции (объектов), отрицательно сказываются на ее качестве и надежности.
В проблеме надежности можно выделить аспекты, определяемые принципами, методами и средствами обеспечения и поддержания тех или иных показателей надежности.
- Физический аспект,
- Аппаратурный аспект
- Информационный аспект
Тестовое диагностированиеСодержательно задача построения тестов состоит в том, чтобы найти такую совокупность и, возможно, последовательность входных воздействий, при подаче которой на объект диагностирования получаемые ответы объекта в заданных контрольных точках позволяют сделать заключение о его техническом состоянии. Проверяющие тесты предназначены для проверки исправности или работоспособности объекта, а тесты поиска дефектов - для указания места и, возможно, причин дефектов, нарушающих исправность или работоспособность объекта диагностирования.
При создании систем диагностирования не менее важной является задача выбора или разработки средств реализации тестов. Средства систем тестового диагностирования содержат две основные части - генератор тестовых воздействий и анализатор ответов объекта на эти воздействия. При «классической» реализации средств тестового диагностирования (рис. 2, а) генератор Г и анализатор А выполняются функционально и, возможно, конструктивно раздельно. Функции генератора заключаются в том, чтобы в процессе работы системы хранить или генерировать тесты и подавать последние на объект диагностирования ОД. Анализатор предназначен для хранения ожидаемых ответов объекта на тестовые воздействия, сравнения фактических ответов с ожидаемыми и для выдачи диагноза Д. Там, где это возможно и целесообразно, анализатор можно выполнить в виде совокупности эталона Э, представляющего собой заведомо исправную копию объекта диагностирования, и схемы сравнения СС (рис. 2, б). При этом исключается необходимость хранения ожидаемых ответов объекта диагностирования, но возникают заботы по созданию эталона и поддержанию его в исправном состоянии.
При диагностировании дискретных объектов псевдослучайными тестами последние генерируются регистром Рг сдвига с обратными связями (рис. 2, в), что существенно сокращает затраты на аппаратуру для реализации генератора тестов, так как не требуется память для хранения последних. С целью сжатия длинных выходных последовательностей (ответов дискретного объекта диагностирования) применяют так называемые сигнатурные анализаторы СА, представляющие собой обычно регистры с обратными связями или счетчики (рис. 2, г). Для дискретных объектов можно объединить функции генератора псевдослучайных тестов и сигнатурного анализатора в одном регистре Рг - СА с добавлением в ряде случаев дополнительного устройства ДУ, обеспечивающего улучшение качества генерируемых тестов (рис. 2, д).

Рис. 2.

6. Установка отборных устройств давления и разрежения. Схемы соединительных линий при измерении давления и разрежения различных технологических сред.
Отборные устройства, как правило, должны иметь запорные органы. Установка отборных устройств без запорной арматуры допускается при замерах разрежения до 100 Па в печах и топках и замере давления неядовитых газов (например, вентиляторного воздуха при давлении не более 700 Па).
Отборы давления воды или других жидкостей на горизонтальном или наклонном трубопроводе должны ввариваться ниже горизонтальной оси трубопровода и во всех случаях с уклоном таким образом, чтобы воздух или газ, выделяющиеся из жидкости в импульсной трубе, имели свободный выход в трубопровод.
Отборы давления пара в горизонтальном и наклонном трубопроводах монтируют в верхней части трубопровода.
Соединительные линии:

Установка манометра на трубопроводе
а — отборное устройство с кольцеобразной сифонной трубкой; б — то же с петлеобразной сифонной трубкой; в - то же без сифонной трубки; / — манометр; 2 — трехходовой кран; 3 — импульсная трубка: 4 — кольцеобразная сифонная трубка; 5 — петлеобразная, сифонная трубка

Установка манометра для измерения давления неагрессивной жидкости и пара при Ру до 1,6 МПа и t до 100 °С:
а — манометр ниже отбора давления при измерении давления жидкости и пара; б — манометр выше отбора давления при измерении давления и жидкости; в —то же при измерении давления пара; / — манометр; 2 — вентиль запорный; 3 — импульсная трубка; 4 — переходные трубные соединения

Рис. 8.21. Установка манометра для измерения давления неагрессивной жидкости или пара при г >100°С и Ру = 1,6 МПа:
а — манометр ниже отбора давления при измерении давления жидкости; б — манометр выше отбора давления при измерении давления жидкости; в — то же при измерении давления пара;1 — манометр; 2 - трехходовой кран; 3 — импульсная трубка; 4 — вентиль запорный; 5 - переходные трубные соединения

Рис. 8.22. Установка манометра для измерения давления неагрессивного сухого (в и б) и влажного (в) газов при Ру = 1,6 МПа и t=100°С:
1 - манометр; 2 — трехходовой край; 3 — импульсная трубка; 4 — вентиль запорный; 5 — переходные трубные соединения; б — сборник конденсата

Рис. 8.23. Установка манометра для измерения давления неагрессивного сухого (а и б) и влажного (в) газов при ,t > 100°С и Ру = 1,6 МПа:
1 — манометр; 2 — вентиль запорный: 3 — импульсная трубка; 4 — переходное трубное соединение: 5 — сборник конденсата

Рис. 8.24. Установка манометра для измерения давления агрессивного газа при плотности разделительной жидкости, большей плотности измеряемой среды, и при расположении манометра ниже (а) и выше (б) отбора давления:1 — переходное трубное соединение; 2 — разделительный сосуд; 3 — импульсная труба; 4 — манометр; 5 — трехходовой, кран; 6 — вентиль запорный

7. Состав и содержание технической документации для производства работ. Содержание основных проектных материалов.
Проектирование предприятий и сооружений осуществляется:
1) В одну стадию – рабочий проект со сводным, смежным расчетом стоимости – для предприятия, зданий и сооружений, строительство которых будет осуществляться по типовым проектам, а также для технически несложных объектов.
2) В 2 стадии – проект со сводным сметным расчетом стоимости и рабочая документация для других, в том числе сложных и крупных объектов строительства.
При двухстадийном проектировании разрабатываются проект и рабочая документация.
В состав проекта входят:
1) структурная схема управления и контроля;
2) структурная схема комплекса технических средств (КТС);
3) схемы автоматизации (функциональные) технологических процессов (для объектов с несложным технологическим оборудованием и простыми системами автоматизации вместо функциональных схем автоматизации могут составляться перечни систем контроля, регулирования, управления и сигнализации);
4) планы расположения щитов, пультов и т. п.;
5) заявочные ведомости (приборов и средств автоматизации, электроаппаратуры, трубопроводной арматуры, щитов и пультов, основных монтажных материалов, нестандартизованного оборудования);
6) тематические карточки на разработку новых средств автоматизации;
7) технические требования на разработку нестандартизованного оборудования;
8) смета на приобретение и монтаж технических средств систем автоматизации;
9) пояснительная записка;
10) задания генпроектировщику на выполнение работ, связанных с автоматизацией объекта.
В состав рабочей документации входят следующие проектные материалы:
1) структурная схема управления и контроля ;2) структурная схема комплекса технических средств (КТС);
3) функциональные схемы автоматизации технологических процессов;
4) принципиальные электрические, пневматические и гидравлические схемы контроля, автоматического регулирования, управления, сигнализации и питания;
5) общие виды щитов и пультов;
6) монтажные схемы щитов и пультов;
7) схемы внешних электрических и трубных проводок;
8) планы расположения средств автоматизации, электрических и трубных проводок;
9) нетиповые чертежи установки средств автоматизации;
10) общие виды нестандартизованного оборудования;
11) пояснительная записка;
12) расчеты регулирующих дроссельных органов;
13) заказные спецификации приборов и средств автоматизации электроаппаратуры, щитов и пультов, трубопроводной арматуры, кабелей и проводов, основных монтажных материалов и изделий, нестандартизованного оборудования.
При одностадийном проектировании в состав рабочего проекта включают материалы, разрабатываемые на стадии рабочей документации, и дополнительно смету на приобретение оборудования и монтаж.

8. Проектирование технических средств диагностирования. Этапы проектирования технических средств диагностирования.
Можно выделить четыре основных этапа проектирования технических средств диагностирования (ТСД). Каждый этап отражает свойства и характеристики структуры ТСД, соответствующие рассматриваемому этапу и отличающиеся степенью детализации.
Первый этап, названный предварительным, предусматривает обоснование требований к проектируемым техническим средствам. Этот этап имеет определяющее значение для всех последующих этапов. Задача проектирования на этом этапе решается на основе системного подхода. Предварительный этап заканчивается разработкой технического задания на проектирование ТСД. Техническое задание определяет требования к ТСД, но не содержит рекомендаций о том, как эти требования могут быть реализованы в процессе проектирования и каких затрат потребует создание ТСД с требуемыми характеристиками.
На втором этапе проектирования вырабатываются основные принципы построения ТСД, общая структура и основные элементы, уточняются и контролируются требования к качеству ТСД и функции оператора, а также требуемые затраты. В конце этапа осуществляется ориентировочная оценка надежности и эффективности ТСД, что помогает исключить возможность грубых принципиальных ошибок при проектировании.
Третий этап соответствует техническому проектированию, при котором выбирается элементная база и разрабатываются принципиальная, монтажная схемы и другая техническая документация.
Четвертый этап предусматривает решение задач конструирования как отдельных блоков, так и технических средств целиком.

9. Методы измерения диагностических параметров: измерение массы и силы, размеров и положения.
1. Механические методы измерения массы:- гравитационное сравнение масс (взвешивание): гирное, коромысловое, - измерение силы гравитации: гироскопическое, упругое, пружинное.2. Электромеханические методы измерения массы:- инерционный: измерение ускорения, измерение частоты, измерение объема и плотности;- магнитоэлектрические;- электродинамические;- электростатические (тензорезисторные, пьезоэлектрические и др.).
Наиболее распространенный метод - гравитационный, основанный на уравновешивании силы гравитационного притяжения тела к Земле некоторой другой силой и измерении последней. Метод разделяют на метод сравнения масс (гравитационное уравновешивание) и метод измерения силы гравитационного притяжения тела к Земле.
Другим, наиболее перспективным методом определения массы тела, является измерение силы тяжести, действующей на грузоприемное устройство.
Для измерения малых нагрузок, главным образом в лабораторных электромеханических весоизмерительных устройствах, используется компенсационный метод. Компенсационное весоизмерительное устройство содержит преобразователь измеряемой силы в перемещение, преобразователь перемещения в электрический сигнал, усилитель и силовой компенсатор, создающий необходимую противодействующую силу.
Основные методы измерения силы:
1) Измерением ускорения тела с известной массой F=ma: посредством акселерометра; измерением амплитуды и частоты колебаний;
2) Сравнением неизвестной силы с силой тяжести P=mg: непосредственным нагружением образцовыми гирями; посредством рычагов и образцовых гирь; посредством рычагов и маятника;
3) Измерением упругой деформации тела, взаимодействующего с неизвестной силой F=c: посредством датчиков перемещения;
4) Сравнением неизвестной силы с силой взаимодействия тока с магнитным полем F=JBlsinα: посредством электродинамического силовозбудителя.
Одним из наиболее точных являются динамометры с вибрационно-частотными чувствительными элементами. Наибольшее распространение получили струнные и стержневые резонаторы; встречаются резонаторы в виде цилиндра.
Измерение размеров и положенияМетоды измерения размеров и расположения объектов делят на контактные (механические), бесконтактные (пневматические, оптические, радиометрические, ультразвуковые, электромагнитные), а также смешанные, совмещающие бесконтактный метод с контактным (оптико-механические).Наиболее широкое применение для измерения макро- и микрообъектов получили оптические методы (оптико-механические и чисто оптические). Для измерения небольших линейных размеров (длины) применяют интерференционный метод.
Лазерный метод измерения позволяет достичь высокого пространственного разрешения с большим быстродействием.
Дифракционные методы измерения основаны на анализе линейного или углового размера между экстремальными точками дифракционного распределения.
Лазерная эллипсометрия базируется на анализе измерений состояния поляризации света, отраженного от поверхности изделия.

10. Оборудование, инструмент и монтажные изделия для производства монтажных работ. Слесарно-механическое и трубозаготовительное отделение монтажно-заготовительных мастерских (МЗМ).

Рис. 1
Технологическая последовательность операций в слесарно-механическом отделении показана на рисунке 1.
Поступающие с заводов серийно выпускаемые изделия (монтажные узлы и детали, перфоизделия и т. д.) складируют в закрытых помещениях 2. Материалы, получаемые от заказчика и генподрядчика (трубы, кабельная продукция, товарный металл и т. д.), складируют на открытых площадках под навесом 1, а приборы и материалы, требующие закрытого хранения,— в отапливаемых закрытых помещениях. Для изготовления нестандартизованного оборудования, узлов и блоков в соответствии с характером выполняемых МЗМ заказов перечисленные материалы, монтажные изделия и приборы со складов поступают на участок комплектации и разметки 3.
Одновременно со склада 2 на участок токарной обработки металла 12 передают материалы для изготовления не стандартизованных деталей, требующих токарной обработки. Изготовленные детали поступают на участок сборки 9, а затем на участок сварки 7 для дальнейшего укрупнения. На участке 3 маркируют изделия заводского изготовления, не требующие дальнейшей механической обработки, приборы и оборудование, после чего все это направляют на участок сборки 9 для установки на узлах, блоках и т. д. Остальные материалы и изделия после разметки на участке 3 поступают на участок резки 4, с которого часть материалов (перфоизделия) поступает на сборку 9, часть (заготовки металлоконструкций) - на сварку 7, а часть - на дальнейшую обработку на участок вырубки 5 или участок гибки 6. После участка вырубки заготовки также поступают на участок гибки 6. Далее часть заготовок направляют на участок сварки 7, а часть — прямо на участок сборки 9. Заготовки, поступающие на участок сварки, после сварки передают на участок зачистки 8, а оттуда - на участок сборки 9. После контрольной сборки блоков или сборки отдельных узлов элементы, требующие окраски, идут на участок 10. Окрашенные элементы возвращаются на участок сборки 9, где происходит их окончательная сборка (установка приборов, выполнение трубной и электрической коммутации и т. д.). Готовые узлы, блоки и нестандартизованное оборудование сдают на склады готовой продукции 11, откуда их выдают в монтаж.

Трубозаготовительное отделение. Поступающие на МЗМ трубы (рис. 2) складируют под навесом 1 в стеллажи по размерам от 15 до 50 мм. Со стеллажа трубы по наклонному устройству подают на участок райберовки 2, а затем на участок 3 для очистки внутренней и внешней поверхностей труб от ржавчины.
После участка очистки трубы поступают на участок окраски и сушки 4. Сушат трубы горячим воздухом или с использованием инфракрасного излучения теплоэлектронагревателей. При небольших количествах обрабатываемых труб их сушат на открытом воздухе на наклонных стеллажах, после чего складируют на промежуточном складе 5.
С промежуточного склада часть труб поступает на склад готовой продукции 6, а часть идет на дальнейшую обработку. В соответствии с чертежами на участке 7 на рольганговом столе-накопителе с разметочным устройством и трубоотрезным механизмом производится разметка и отрезка труб. Отрезанные трубы поступают на участок 8 для райберовки (после отрезки) и нарезки резьб. Этот участок состоит из рольганговых столов и резьбонарезных механизмов. Затем часть труб поступает на участок сборки блоков 10, а часть — на участок гибки 9. Гнутье труб производится на отдельно стоящих трубогибочных станках. Изогнутые трубы также поступают на участок сборки, где происходит сборка трубных блоков, которые после изготовления сдают на склад готовой продукции 6.

11. Постановка задачи определения требований к техническим средствам диагностирования. Глубина поиска дефектов.
Задача определения требований к техническим средствам диагностирования (ТСД) в общем случае может быть сформулирована следующим образом: известна зависимость показателя К системы диагностирования от показателей П1, П2, П3, определяющих свойства элементов системы диагностирования, а также показателей, характеризующих метрологию М, организацию использования И и диагностирования D объекта: К=К (П1, П2, П3, М, И, D) Количественные значения показателей П1, П2, П3 определяют требования, предъявляемые соответственно к объекту, техническим средствам диагностирования и оператору.
Необходимо определить количественные значения показателей П2 и М, при которых показатель К имеет max (min) значение или будет не менее КТР. В качестве ограничений выступают заданные численные значения показателей П1, П3, И, D. Наиболее распространенными на практике вариантами решения ТСД основных задач диагностирования являются: определение работоспособности; определение работоспособности и прогнозирование изменения состояния; определение работоспособности и поиск дефектов; определение работоспособности, поиск дефектов и прогнозирование изменения состояния.
Глубина поиска дефектов. Одним из показателей диагностирования, которые должны обеспечить ТСД, является глубина поиска дефектов. При задании глубины поиска дефекта необходимо стремиться обеспечить min затраты на создание ТСД и запасных элементов, т.е. выполнить условие:
С=minСi, i = 1,k
где С(i) - суммарные затраты на создание ТСД и комплекта запасных элементов при i-ой глубине поиска дефектов; k - минимальный иерархический уровень структурной единицы, определяемый возможностью ее восстановления.
Общая стоимость ТСД, обеспечивающих поиск дефекта с глубиной i:
Rп.д.(i)=j=1sjv=1zjajxv+j=1sjRjxv=i, если состояние v-ой стркутурной единицы характеризуется значением одного из параметров j-ой группы;0-в противном случае.Средняя стоимость структурных единиц -го уровня, заменяемых в процессе эксплуатации,
Qз(i)=1ziv=1ziσvj=1sjNс.р.jгде Nср.j - среднее число отказов -ой структурной единицы, определяемых по j-ой группе параметров за время эксплуатации объекта ТЭ,
Nср.j=ТэТоjТОj - средняя наработка на отказ -ой структурной единицы по параметру j-ой группы.
Таким образом, суммарные затраты на создание ТСД и запасных элементов при реализации поиска дефектов с глубиной i:
С(i) = RП.Д.(i) + QЗ(i).

12. Монтаж приборов для измерения расхода. Монтаж приемных преобразователей переменного перепада давления.
Расход – это количество вещества проходящего по трубопроводу в единицу времени. Различают объемный и массовый расход.
Существует 5 основных методов измерения расхода: объемный, скоростной, дроссельный, обтекания, индукционный.
Объемный метод – сущность заключается в суммировании отмеренных объемов жидкости в единицу времени.
Скоростной метод основан на измерении скорости протекания жидкости по трубопроводу, поскольку скорость пропорциональна расходу.
Дроссельный метод основан на изменении перепада давления, создаваемого дроссельным устройством при движении вещества в трубопроводе. Перепад давления пропорционален изменению скорости.
Метод обтекания основан на изменении вертикального перемещения поплавка (поршня) в зависимости от расхода вещества, обтекающего поплавок в камере прибора.
Индукционный метод основан на измерении ЭДС, индуцируемой потоком электропроводной жидкости, пропорциональной скорости потока жидкости в трубопроводе, т.е. ее расходу.

Диафрагмы: нормальные (а и б), эксцентричная (в).
Сопла: нормальное (з), четверть круга (и), полкруга (к).
Трубы: Вентури (н).
Приемники разные: колена трубы (с), кольцевой участок трубы (т), напорные трубки (у).
Приемники служат для однозначного преобразования измеряемой величины (расхода) в другую, физически отличную величину (перепад давления), измеряемую прибором. Основной класс приемников переменного перепада — сужающие устройства (диафрагмы, сопла).
Существует объективная область применения сужающих устройств, и определяемая диапазонами значений диаметров трубопроводов D и относительных площадей сужающих устройств
m=d20D202d20 – диаметр сужающего устройства при 20 0С; D20 – диаметр трубопровода при 20 0С. При этом диаметр отверстия диафрагмы d независимо от способа отбора перепада давления должен быть равен или больше 12,5 мм.
Диафрагма представляет собой диск толщиной 4 — 8 мм, но не более 0,05D2О, проходное отверстие которого рассчитано на создание местного сопротивления, обусловливающего измеряемый перепад давления. Существуют две разновидности диафрагм: камерные и бескамерные. Условное обозначение бескамерной диафрагмы включает в себя типоразмер диафрагмы, условное обозначение марки материала диска и номера стандарта.
Типоразмер диафрагмы складывается из значений условного давления Ру в МПа и условного диаметра трубопровода Dу, в мм.
Условное обозначение бескамерной диафрагмы строится следующим образом. В начале обозначения ставят буквы ДБ — начальные буквы слов «диафрагма бескамерная». Следующая в обозначении цифра — условное давление среды. Разделительным знаком от перечисленных символов отделен условный диаметр трубопровода, на котором должна монтироваться диафрагма. Затем указывают условное обозначение марки стали, из которой изготовлена диафрагма. Заканчивается обозначение номером стандарта на диафрагму. Например, условное обозначение бескамерной диафрагмы, изготовленной из стали Х17 и устанавливаемой на трубопроводе с условным диаметром 500 мм, условным давлением измеряемой среды 0,6 МПа, следующее: ДБ6-50О-Г.
Для случаев где недопустимы потери давления на диафрагмах применяют сопла.
Бывают: камерные и бескамерные.
Сужающее устройство можно устанавливать только на прямом участке трубопровода независимо от положения этого участка в пространстве. При выборе места установки сужающего устройства необходимо иметь в виду, что измеряемый поток в этом месте должен целиком заполнить сечение трубопровода.

13. Специальный инструмент, механизмы и приспособления для производства монтажных работ. Монтажные изделия и детали для электрических и трубных проводок.
При монтаже приборов и средств автоматизации применяется самый разнообразный инструмент — как серийно выпускаемый промышленностью, так и специально разработанный для этих целей.
Электрические шлифовальные машины предназначены для зачистки сварных швов, штамповок, очистки металлических конструкций от ржавчины и старой краски, для зачистки концов труб и листового металла перед сваркой, а также для резки труб и перфоизделий с помощью абразивного круга (за исключением плоскошлифовальных машин).
Электрические сверлильные машины предназначены для сверления отверстий в сталях средней твердости, кирпиче, цветных металлах, пластмассах и дереве. Основные технические характеристики электрических сверлильных машин, наиболее часто применяемых при монтаже приборов и средств автоматизации.
Электрические ножницы ИЭ-5404 предназначены для прямолинейной и фасонной резки листовой стали. Набор инструментов электромонтажника НЭ2: футляр; индикатор напряжения с отверткой ИНО-1М; отвертка слесарно-монтажная; отвертка диэлектрическая; отвертка с крестообразным шлицем; клещи КК-2М; клещи ККСИ; нож НКП-2; плоскогубцы комбинированные.
Клеши ККСИ предназначены для снятия изоляции с жил проводов сечением 0,75; 1; 1,5 и 2,5 мм2.
Клеши КК-2М предназначены для надрезания и снятия изоляции проводов сечением 0,75; 1; 1,5 мм2, изгибания колец на концах проводов и откусывания медных и алюминиевых проводов сечением до 2,5 мм2.
Инструмент МБ-1МУ1 предназначен для снятия изоляции с проводов и жил кабеля различных марок, а также для перекусывания этих проводов. Инструмент М-1У1 предназначен для снятия изоляции с концов проводов и перекусывания их. оборудование и инструмент для сварочных работ Газовые горелки. Газовые резаки.
Монтажные изделия и детали для электрических и трубных проводок:
cоединители ниппельные с торцевым уплотнением;
cоединители с шаровым ниппелем на Ру — 16 МП а: проходные, переборочные проходные, концевые ввертные, навертные, переборочные на вертные, переборочный переходной со стальной трубы на медные или полиэтиленовую;
соединители с развальцовкой труб на Ру до 6,4 Мпа.
Переходные стальные детали: ниппель на Рч = 16 Мпа, футорки на Ру = 1,6 Мпа, тройник на Ру= 16 Мпа и.т.д.
Соединители пластмассовые для пластмассовых труб; пробки и колпачки-заглушки, соединители металлические для металлорукавов и стальных защитных труб, соединители пластмассовые для металлорукавов, Вводы кабельные унифицированные, Втулки и заглушки пластмассовые, Сальники для уплотнения прохода электрических проводок, Наконечники и проводники заземляющие, Муфты резиновые кольцевые ККР и.т.д.

14. Оценка вероятностей возникновения ошибок в технических средствах диагностирования. Алгоритм диагностирования.
Достоверность диагноза во многом определяется инструментальной достоверностью технических средств диагностики. С целью повышения инструментальной достоверности в ТСД вводят операции самоконтроля.
Ошибки, возникающие при диагностировании, определяются недостаточной надежностью ТСД или ограниченной их точностью. В первом случае возникают сбои или отказы отдельных элементов ТСД, во втором - ошибки первого и второго рода, определяемые законами распределения, принятыми допущениями и погрешностями измерительного тракта.
Вероятность возникновения сбоев оценивается:
1) вероятностью ложного отказа
qсбл=Nл.о.Nгде Nл.о. - число сбоев опытного образца ТСД, приведших к ошибке типа ложный отказ; N - общее число испытаний О;
2) вероятностью необнаруженного отказа
qсбн=Nн.о.N'где Nн.о. - число сбоев опытного образца ТСД, приведших к ошибке типа необнаруженный отказ; N’ - общее число испытаний ОД при наличии дефектов и значительном уменьшении допусков на проверяемые параметры.
Возникновение отказов элементов ТСД характеризуется:
1) вероятностью оценки ОД как работоспособного независимо от его состоянияqp=i=1nii=1Li'где i - интенсивность отказа i -го элемента ТСД; n - число элементов, отказы которых приводят к рассматриваемой ошибке; L - общее число элементов ТСД.
2) вероятностью оценки ОД как неработоспособного независимо от его состояния: q'=i=1kii=1Li'где k - число элементов, отказы которых приводят к рассматриваемой ошибке рассматриваемого типа.
Алгоритм диагностированияОператоры действия - применяют для назначения или предписания выполнения тех или иных функций ТСД с целью получения, обработки, хранения и отображения информации о состоянии объекта. При этом операторы действия разделяют на подмножества операторов действия, используемых при определении работоспособности А, поиске дефектов В и прогнозировании С. На практике возможны случаи, когда эти подмножества операторов действия пересекаются.
Операторы логических условий указывают на необходимость выполнения или отмены какого-либо действия в процессе функционирования технических средств. Связь операторов логических условий (0 или 1) и операторов действия А, В, С определяет структуру алгоритма и может быть представлена граф-схемой или в буквенных обозначениях.

15.Методы измерения диагностических параметров: измерение давления, уровня и расхода.
Наиболее распространенными средствами измерения давления, уровня и расхода являются унифицированные комплексы датчиков. Они предназначены для измерения абсолютного давления, избыточного давления, разрежения, разности давлений, объемного расхода жидкостей и газов, уровня жидкостей.
Наибольшее распространение получили унифицированные датчики, в которых использованы следующие способы измерительного преобразования давления:
- прямое измерение давления (тензорезисторные преобразователи);
- преобразование с уравниванием магнитных потоков (магнитомодуля-ционные);
- преобразование с уравновешиванием сил (пневматическое).
Наиболее распространены поплавковый, буйковый, емкостный и ультразвуковой методы контроля уровня. Кондуктометрический и тензометрический методы используют преимущественно для жидких сред.
Для измерения расхода применяют расходомеры переменного перепада давления (дифманометры-расходомеры), ротаметры крыльчато-тахометрические турбинные расходомеры и счетчики объемного типа.

16. Монтаж щитов, пультов и стативов. Общие требования к размещению щитового оборудования Особенности монтажа в технологических и специальных помещениях.
Общие требования к размещению щитов.
Щитовые конструкции устанавливают либо непосредственно в технологических помещениях, либо в спец. помещениях. Места установки щитовых конструкций как в технологических, так и в специальных помещениях должны отвечать требованиям, обуславливаются нормами условия монтажа и эксплуатации приборов и средств авт-ции. В соответствии с требованиями СНиП 3.05.07-85 до начала монтажа щитовых конструкций в указанных помещениях работы по установке технологического оборудования и трубопроводов должны быть доведены до соответствующего, обеспечения безопасное ведение монтажных работ в условиях, соответствии действующими санитарным нормам. В спец помещениях должны быть выполнены все строительные и отделочные работы. При монтаже щитов в технологических помещениях должна поддерживаться Т ОС не ниже +5°С. Места установки щитовых конструкций должны удовлетворять требованиям эксплуатации приборов.
Особенности монтажа в технологических помещениях.
В соотв. с треб. СНиП 3.05.07-85 местные и агрегатные щиты располагают в чистых сухих помещениях, не подвергаются воздействию агрессивных сред, в местах, удобных для наблюдения. Проходы между обслуживаемыми сторонами щитов, пультов и стативов или стенами должны быть не менее 0,8 м; высота прохода в свету – не менее 1,9 м. При установке малогабаритных щитов на стене расстояние между щитом и стеной должно быть минимальным, но не менее 100 мм. Примыкающие к стене щиты, открытые с 2-х сторон, и имеющие секции щиты длиной по фронту более 7 м должны иметь 2 выхода. Ширина дверей должна быть не менее 0,75 м, высота – не менее 1,9 м. Высота (от пола) расположения приборов: 800-2100 мм – показывающие приборы и сигнальная арматура; 1000-1600 мм – самопишущие приборы; 700-1600 мм – органы управления. При наличии вибрации, которая может нарушить нормальную работу приборов, щиты оборудуют амортизаторами или устанавливают на отдельные основания. Местные щиты нормального исполнения, установленные во взрывоопасных зонах, необходимо продувать воздухом (Р>250Па).
Особенности монтажа в специальных помещениях.
Щиты прямоугольной формы применяются, когда они обозреваются с рабочего места оператора под допустимыми углами обзора. Оптимальный угол обзора 30°; допустимый угол в горизонтальной плоскости 90° при расположении оператора напротив средины фронта. Рекомендуемая дистанция обзора приборов с мелкой стрелкой 1-2 м, с хорошо видимыми шкалами 2-4 м, мнемосхем 4-5 м. При обслуживании щита одним оператором радиус окружности, в которую вписывается щит, должен быть не более 5 м. Рекомендуемый угол обзора до 120°, максимальный 180°. Для установки щитов и стативов в специальных помещениях предусматриваются двойные полы (позволяют прокладывать линии связи в любых необходимых направлениях).

17. Структура технических средств диагностирования. Надежность технических средств диагностирования и систем автоматизации.
Структура ТСД.
При разработке структуры ТСД решаются последовательно задачи:
1) определения числа каналов;
2) установления связи алгоритмов функционирования с функциональными элементами.
Организация диагностирования может предусматривать:
1) последовательное диагностирование;
2) параллельное диагностирование;
3) смешанное диагностирование.
Структура каждого канала ТСД разрабатывается в три этапа.
На первом этапе определяется набор крупных блоков, позволяющих реализовать выбранный метод решения задачи диагностирования. Если в процессе диагностирования решается несколько задач, то структуры для ТСД, решающих каждую задачу, разрабатываются самостоятельно.
На втором этапе определяется содержание каждого блока. На третьем этапе решается задача организации связей между блоками.
171452413000Надёжность ТСД системы автоматизации.
Основной проблемой надежности является долговечность элемента, прибора или системы. Распределение интенсивности отказов показано на рис. На участке I имеют место отказы в период приработки. Участок III характерен для отказов вследствие износа. Участок II является собственно областью эксплуатации. На этом участке интенсивность отказов Z(t) минимальна и постоянна: отказы вследствие приработки устранены, явление износа еще отсутствует, возникают только случайные отказы. Вероятность безотказной работы конструктивного элемента (i=0, т.е. отказов нет), отнесенная к единичному элементу N=1, находят как частный случай распределения Пуассона:.
На практике интенсивность отказов определяют экспериментально или в результате накопления эксплуатационных данных. При отсутствии отказов в интервале 0...tu вероятность определяют как

При появлении хотя бы одного отказа в интервале 0...tu:
.
Важнейшие показатели повторяемости:
1) Относит. кол-во не отказавших элементов BR(ti;t0)=B(ti)/B(t0);
2) Интегральная частота отказов A(ti;t0)=1BR(ti t0);
3) Средняя долговечность ,
где Ti - долговечность i-го компонента.

18. Монтаж дифманометров. Схемы установки и обвязки дифманометров и вспомогательных устройств.
Монтаж дифманометров (ДМ).
Перед монтажом ДМ должны пройти предмонтажную проверку – комплекс контроля отдельных характеристик прибора с целью обнаружения возможных неисправностей, вызванных условиями хранения, транспортировки и т. п. В предмонтажную проверку приборы принимает только после тщательного внешнего осмотра. Прибор, прошедший проверку, готовят к доставке на место монтажа. Затем готовят место установки.
-38102095500Схема установки и обвязки ДМ.
Монтаж ДМ включает 2 основные операции: установку и обвязку. Установка – это закрепление приборов на строит. элементах зданий и сооружений, которые выполняют с помощью установочных конструкций. Операция обвязки заключается в соединении ДМ с измерительной схемой. Целесообразно поставлять на монтаж комплекты узлов установки и обвязки. Определяющими условиями выбора конструкции установки и обвязки ДМ являются: тип и конструктивные особенности ДМ, измеряемая среда и её параметры, вид выходного сигнала и разновидность питания, ОС, место установки. Установочная конструкция ДМ разделена на 2 составляющие: подставку под прибор и опору для крепления элементов. Существуют сборники ТМЧ установки и подключения приборов. На рисунке показаны измерительные схемы с узлами обвязки:
а) ДМ расположен ниже сужающего устройства (СУ);
б) ДМ выше СУ.
1 – СУ;
2 – вентили СУ;
3 – импульсные линии;
4 – узлы обвязки ДМ;
5 – продувочные вентили;
6 – продувочные линии;
7 – дренажный коллектор;
8 – подставка для установки ДМ;
9 – ДМ.

19. Ввод в щиты, пульты и стативы электрических и трубных проводок. Зануление и заземление щитов, пультов и стативовМонтаж вводов электрических и трубных проводок в щитовые конструкции представляет следующий комплекс работ:
Подготовку мест вводов и установку специальных изделий (сальников, соединителей)
Прокладку и соединение электрических кабелей с разделкой концов от места ввода до сборок контактных зажимов
Присоединение жил кабеля или провода к сборкам контактных зажимов с прозвонкой и маркировкой жил либо присоединение труб к сборкам переборочных соединений и маркировок.
Трубы, провода и кабели подводят к щитовой конструкции в том же порядке, в котором они сгруппированы в помещении. Ввод проводок снизу в открытый проем щитовой конструкции осуществляют без спец-х вводных устройств. Вводы трубных проводок в ЩПК и стативы осуществляют присоединением труб к сборкам переборочных соединителей. Трубные проводки, предусмотренные рабочей документацией, прокладывают по верху щитов и стативов после закрепления щитов.
Небронированные кабели, трубы из цветных металлов и пластмассовые, вводимые в малогабаритные щиты снизу, должны быть защищены от механических повреждений. Защитные трубопроводы вводят через патрубки из водогазопроводных труб, которые закрепляют на крышах щитов контргайками. Термоэлектродные провода подводят к приборам, установленным в щитовых конструкциях, минуя сборки контактных зажимов. Эти провода, а также кабели закрепляют в щитах способом, принятым при выполнении коммутации щита. Во всех случаях вводы рекомендуется располагать на расстоянии около 150мм от стенок щита.
Зануление и заземление. Металлические элементы щитовых конструкций должны иметь надежное электрическое соединение с заземляющим зажимом, обеспечивающее непрерывную электрическую цепь. Значение сопротивлений между заземляющим зажимом и элементами щита, включая детали для монтажа аппаратов и проводок, не должно превышать 0,100 Ом. Зануление (заземление) корпусов устройств, имеющих спец. выводы «земля», выполняют гибким нулевым защитным проводником. Соединение выводов «земля» устройств с заземляющим зажимом щита выполняют гибким неразрезанным нулевым защитным проводником, на котором смонтировано необходимое число кабельных наконечников. Последние монтируют на расстояниях, соответствующих расположению зануляемых устройств и позволяющих выполнить присоединение без натягивания проводника. Металлические корпуса устройств, подлежащих занулению, но не имеющих специальных выводов «земля», должны иметь электрическое соединение с металлическими деталями, на которых они установлены. Зануление (заземление) щитовых конструкций в целом должно осуществляться путем присоединения щитов, пультов и стативов к близко расположенным заземляющим проводникам сети зануления (заземления) объекта или металлоконструкциям производственного назначения, металлическим открытым трубопроводам всех назначений. Зануление щитовых конструкций может быть выполнено также присоединением к заземляющему зажиму этих конструкций рабочего нулевого провода питающей электрической сети.

20. Методы расчета надежности приборов и систем автоматизации, виды диагностических параметров. Разновидности отказов. Расчет вероятностей отказов
Разновидности отказов: Полный отказ - исключает всякое использование объекта по назначению. Примером полного отказа, например, сопротивления может служить короткое замыкание или обрыв; Частичный отказ - допускает ограниченное использование изделия по назначению. В зависимости от характера изменений параметров объекта различают:
Внезапный отказ - вызывается статистически незакономерными изменениями параметров объекта;
Постепенный (дрейфовый) отказ - при статистически закономерных изменениях параметров объекта. При постепенных отказах следует указывать допустимые границы, в пределах которых элемент еще ограниченно применим. Следует учитывать, что применительно к каждой конкретной схеме для каждого элемента допустимо иное, часто достаточно большое отклонение от нормальных эксплуатационных характеристик. Результатом этого является часто весьма затрудненный учет постепенных отказов в сложных схемах при расчетах наибольших вероятностей отказов элементов и приборов.Основы теории вероятностей. Вероятность наступления зависимых событий A и В. Если события A и В независимы друг от друга, то это уравнение приобретает вид: , т.е. в общем случае представляет собой правило умножения вероятностей. Если события A и В взаимно исключают друг друга, то .Вероятность наступления события A или В, взаимно не исключающих друг друга, равна ,откуда,используя уравнение для независимых событий A и В, имеем ,т.е. в общем случае получаем правило сложения вероятностей.

21. Методы измерения диагностических параметров: измерение температуры и времени
Измерение температуры. Контактные методы термометрии - измерение температуры с помощью:1.Термометров расширения; 2.Электротермометров; 3.Волоконно-оптических термометров; 4. Термоиндикаторов. Бесконтактные методы термометрии: 1. Пирометры излучения (яркостные; цветовые; радиационные); 2.Тепловизоры; 3.Лазерные пирометры; 4.Спектрофотометрические пирометры; 5.Акустические пирометры.
Действие пирометров излучения основано на фотоэлектрической, визуальной и фотографической регистрации интенсивности теплового излучения нагретых тел, пропорционального их температуре. Яркостными пирометрами измеряют спектральную яркость объекта на определенной длине волны, которая сравнивается с яркостью АЧТ. Цветовыми пирометрами измеряют интенсивности излучения объекта в двух узких зонах спектра, отношение которых сравнивается с соответствующим отношением для АЧТ. Радиационные пирометры, работающие в широком спектральном диапазоне, применяют для измерения температуры слабо нагретых тел. Тепловизоры применяют для визуализации изображений слабо нагретых тел и оценки их температуры в отдельных точках методами сканирующей пирометрии, т.е. путем последовательного просмотра объекта узкоканальной оптической системой с ИК-приемником и формирования видимого изображения с помощью систем, аналогичных телевизионным. Лазерные пирометры реализуются с помощью традиционных схем, принятых в газодинамическом эксперименте (теневые, интерференционные), а также на основе новых оптико-физических эффектов (когерентного рассеяния света и т.д.). Действие спектрофотометрических пирометров основано на измерении интенсивности характерных для нагретых газов спектральных линий поглощения оптического излучения, которая определяется температурой среды. Принцип действия акустических пирометров основан на зависимости скорости звука от температуры.
Измерение времени. Мера времени - средство измерения времени, предназначенное для воспроизведения интервалов времени заданной длительности или моментов времени заданных дат. Наибольшее распространение получили два основных принципа измерения времени - принцип апериодической хронометрии и принцип периодической хронометрии. Первый заключается в использовании в качестве значений меры времени длительности интервалов, разделяющих определенные маркерные состояния некоего апериодического, монотонно изменяющегося процесса. Средства измерения времени (СИВ) состоят из двух основных видов: средства определения дат моментов времени и средств измерения длительности интервалов времени. В простейшем случае диагностических параметров в виде однократных моментов и интервалов времени применяются приборы измерения времени - дататоры (Д) или измерители интервалов времени (ИИВ).


22.Монтаж трубных проводок. Классификация трубных проводок по функциональному назначению. Общие технические требования, предъявляемые к монтажу трубных проводок.
Трубные проводки по функциональному назначению: импульсные, командные, питающие, обогревающие, охлаждающие, вспомогательные, дренажные.Импульсной называют трубную проводку, соединяющую отборное устройство с конрольно-измерительным прибором, датчиком или регулятором
Командной называют трубную проводку, соединяющую между собой отдельные функциональные блоки автоматики (датчики, переключатели вторичные измерительные приборы, преобразователи, вычислительные, регулирующие и управляющие устройства, исполнительные механизмы).
Питающей называют трубную проводку, соединяющую измерительные приборы и средства автоматизации с источниками питании (насосами, компрессорами и другими источниками).
Обогревающей называют трубную проводку, с помощью которой подводят (и отводят) теплоносители к устройствам oбoгревa отборных устройств, измерительных приборов, средств автомат нищий, щитов и потоков импульсных, командных и других трубных проводок.
Охлаждающей называют трубную проводку, через которую подводят (и отводят) охлаждающие агенты к устройствам охлаждения отборных устройств, датчиков, ИМов и других средств автоматизации.
Вспомогательной называют трубную проводку, с помощью которой: а) подводят к импульсным линиям связи защитные жидкости или газы; б) подводят к приборам, регуляторам, импульсным линиям связи жидкости или газа для периодической промывки или продувки их во время эксплуатации; в) создают параллельный потoк части продукта.
Дренажной называют трубную проводку, через которую сбрасывают продукты продувки и промывки (газы и жидкости) из приборов и регуляторов, вспомогательных и других линий связи, вспомогательных и других линий в отведенные для этого места.
Общие технические требования, предъявляемые к монтажу трубных проводок. К трубным проводкам, применяемым при монтаже приборов и средств автоматизации, с абсолютным рабочим давлением не ниже 4,66 кПа (35 мм рт ст.) и избыточным давлением не выше 100 мПа предъявляются следующие требования:
-Трубные проводки должны обладать необходимой механической прочностью.
- Материалы труб должны быть стойкими против агрессивных воздействий как со стороны протекающей, так и со стороны окружающих среды.
- Проходные сечения труб импульсных и командных линий связи должны обеспечивать передачу сигналов информации на заданные расстояния со временем запаздывания не более максимально допустимого для конкретных условий.

23. Надежность и готовность простых схем и схем с резервированием. Методы расчета надежности. Разновидности дефектов.
Надежность простых схем При оценке суммарной надежности RS(t) прежде всего устанавливают блоки, неисправность которых может привести к отказу схемы. Затем RS(t) определяются применительно к последовательному соединению этих блоков как произведение их надежностей Ri(t):


Надежность схем с резервированием В схемах с резервированием предусмотрены дополнительные блоки, обеспечивающие при отказе определяющих действие системы частей замену последних и, таким образом, дальнейшую работоспособность всей системы. Простейшими формами резервирования являются следующие:
а) параллельное соединение двух блоков А и В. Для выполнения системой заданных функций достаточно безупречного действия блока А или В; оба блока действуют независимо, но не исключают друг друга.: и для i=
б) частичное резервирование. В отличие от параллельного соединения (1 из n блоков системы) при частичном резервировании для обеспечения выполнения системой заданных функций необходимо более одного из n блоков (m из n блоков системы)
в) резервирование с переключением. Во многих случаях из схемных соображений целесообразно, чтобы резервный блок при нормальной работе системы был отключен и лишь при неисправности основного блока подключался к системе. Принципиально различают два случая - нагруженный и ненагруженный резерв. В первом случае резервный блок, будучи отключенным от основной линии, работает практически в том же режиме, что и основной (Нагруженный (горячий) резерв); во втором случае резервный блок должен включаться лишь при необходимости (Ненагруженный (холодный) резерв). Методы расчета надежности Метод анализа функции опасности отказа и эффективности основаны на составлении перечня всех возможных отказов элементов системы и рассмотрении их влияния на ее работоспособность. Метод анализа состояний системы применим при возможности определения количества разных состояний системы и описания ее переходов из одного состояния в другое, как стохастических процессов.
Дефекты разделяют на допустимые и недопустимые в зависимости от их потенциальной опасности. К недопустимым дефектам относят те, которые подлежат обязательному обнаружению и незамедлительному устранению или исправлению.

24. Схемы соединительных линий при измерении расхода жидкостей, газа, водяного пара
Соединительные линии. Импульсные линии изготавливаются из коррозионно-устойчивых материалов, должны иметь констр. Конфигурацию трассы соответствующие свойствам измеряемой среды и условиям прокладки. Должны быть геометричными и соответствовать давлениям. Изгибы должны быть плавными без острых углов и вмятин.
Схемы соединительных линий при измерении расхода жидкостей

а) дифманометр расположен ниже сужающего устройства; б) то же, если односторонний уклон соединительных линий не выполним; в) дифманометр расположен выше сужающего устройства.
1- сужающее устройство; 2- продувочные вентили; 3- запорные вентили; 4- дифманометр; 5- отстойные сосуды; 6- газосборники.
При измерение расхода агрессивных сред применяют разделительные сосуд, мембраны и сильфон.

Схемы при измерение расхода газа

а) дифманометр расположен выше сужающего устройства; б) дифманометр расположен ниже сужающего устройства;
1- сужающее устройство; 2- запорный вентиль;3- продувачные вентили; 4-дифманометр; 5- остойные сосуды.
Схемы при измерение расхода водяного пара

а) дифманометр расположен ниже сужающего устройства; б) ) дифманометр расположен выше сужающего устройства при абсолютном давление пара выше 0,2 МПа; в) то же до 0,2 МПа.
1- уравнительные конденсационные сосуды; 2- запорные вентили; 3- продувочные вентили; 4- отстойные сосуды; 5- дифманометр; 6- сужающее устройство; 7- газосборники; 8- термоизоляция.

25. Монтаж и эксплуатация волоконно-оптических проводок для систем автоматизации. (ОВ – оптоволокно)
Оптическая цель ВОСП – это совокупность компонентов, соедененных т о чтобы обеспечить передачу оптического сигнала между ними.
Достоинства (по сравнению с электрическими кабелями):
- экономия меда (светодиоды изготавливаются из кварцевого стекла)
- высокая скорость передачи большого потока информации
- малое ослабление сигнала
- независимость частоты сигнала в широком диапазоне
- высокая защищенность от внешних электромагнитных полей
- взрыво и пожаро-защищенность
- небольшая масса
- высокая надежность
-безопасность при работе
-высокая сохранность передаваемой информации
Все смонтированные волоконно-оптические системы передачи подвергаются тщательной проверке:
- отсутствие обрыва оптоволокна
- несоосности торцов волокон
- неоднородности в оптоволокне
- контролю на затухание оптического сигнала.
После монтажа и контроля составляют протокол по форме СНиП 3.05-85.
Для изготовления комплекса монтажных работ по прокладке соединения оптических волокон и для проведения измерения затухания применяют следующие приборы, инструмент и оборудование:
1) переносное устройство сварки оптических волокон СВ07, КСС111
2) комплект инструмента для сварки градиентных светодиодов УСВ АП23) комплект инструмента для обработки волокон оптического кабеля АРБ44
4)комплект механизмов и приспособлений для установки металлоконструкций труб и прокладок
5) комплект приборов для измерения
6) комплект радиостанций для служебных связей.
Виды соединения оптокабелей.
Разъемные соединения (потери при соедини должны быть не более 2 дБ) оптоволокна могут выполняться при помощи:
- соединительных втулок
- разъемных соединений (аналог штекера)
- металлических (прецизионных) наконечников.
Для неразъемного соединения применяют:
1) электродуговую сварку
При соединении ОВ необходимо выполнить следующие операции:
- подготовка к сварке
- сварку оптоволокна
- проверку качества сварки
- нанесение защитного покрытия
2) клеевой метод ( возможные потери не более 1 дБ).
Соединение выполняют в следующей последовательности:
- разделывают и подготавливают концы ОВ, кроме снятия кремнеорганического покрытия ОВ
- укладывают концы ОВ в V-образные канавки на пластине и состыковывают волокна с зазором не более 0,01мм, фиксируют ОВ на пластине при помощи пружинной скобы.
- приклеивают ОВ к пластине при помощи эпоксидной смолы
- в зазор между волокном вносят 1-2 капли оптического клея
- после отверждения смолы и клея надвигают, заранее подготовленную термоустойчивую трубку и продлевают.
При выполнении соединений в оптоволокне возникают потери сигналов, условно разделяемых на 2 группы:
1) потери вызванные качеством подготовки и соединением оптоволокна вызываемое плохой обработкой поверхности торцов соединительных ОВ (царапины, сколы), неперпендикулярность торца к оси ОВ, недостаточной частотой соединительных оптоволокон (присутствие остатков кремния органического покрытия, грязи), радиальное смещение осей светодиодов, угловым рассогласованием, зазорами между торцами ОВ.
2) потери вызванные качеством ОВ, возникающие при несоответствии числовых аперту стыкуемых волокон различием диаметров
Подготовка концов ОВ к их соединению состоит из:
- удаления защитной оболочки
- удаления покрытия с ОВ
- обработка торца ОВ (скола).
26. Технические средства диагностирования автоматизированного технологического оборудования. Основные методы и средства диагностирования технологического оборудования.
Метод временных интервалов. Заключается в сравнении экспериментально определенных временных интервалов элементов циклограммы объекта с их нормами, что дает возможность осуществлять первичную локализацию места неисправности. Применяется при контроле и диагностировании всех видов оборудования для анализа простоев; определения показателей надежности, контроля режимов работы; системы управления; расчета кинематических параметров, получения циклограмм для модулей или автоматических линий.
Метод эталонных (нормированных) модулей. Пригоден для всех видов оборудования. Он основан на сравнении экспериментально определенных и расчетных значений параметров и показателей качества (мощности, КПД, сил, крутящих моментов, давлений, ускорений и т.п.) с их паспортными данными и нормами технических условий..Программный метод. Комплексный метод испытания и диагностирования систем по их выходным параметрам. Одной из основных его особенностей является управление испытанием по программе, заложенной в ЭВМ и отражающей весь диапазон условий эксплуатации системы, а также применение специальных нагрузочных устройств, управляемых от ЭВМ.
Область состояний - это многомерное пространство, поскольку для каждой системы устанавливаются показатели, которые должны находиться в пределах, установленных нормативно-технической документацией. При испытании системы области состояний сравниваются с соответствующими областями работоспособности (область допустимых значений выходных параметров). В результате определяются показатели качества и параметрической надежности по каждому из параметров, а также вероятностные характеристики областей состояний.
Испытание состоит из большого числа циклов, каждый из которых отражает комбинации возможных воздействий на систему и сочетается с прогнозированием надежности. Внезапная остановка системы, обнаружение при контроле значений параметров отклонений, брака продукции являются началом поиска дефектов.
Классификация отказов автоматизированного технологического оборудования:
1. По общности причин
- Ошибки при проектировании
- Ошибки при программировании и инструмента
- Нестабильность качества заготовок и инструмента
- Износ инструмента, механизмов и несущих конструкций
- Изменение параметров внешней среды
3. Способ выявления и локализации
- Расчетный
- Визуальный
- Инструментальный
* Условный
* безусловный
* комбинированный
2. Форма проявления
- Прекращение функционирования
- Нарушение функционирования
- Ухудшение качества выпускаемой продукции
- Снижение производительности
- Выход значений параметров за допустимые пределы
- Сбои 4. Этапы жизненного цикла
- При расчете узлов и математическом моделировании
- При испытании опытных образцов
- При приемо-сдаточных испытаниях
- При эксплуатации
- При ремонте
Основная цель ТСД - обеспечение качества оборудования при его выпуске и эксплуатации путем своевременного и достоверного контроля технического состояния, качества сборки, наладки и регулировки, качества выполнения технологического процесса, а также обнаружения, локализации и последующего исправления дефектных состояний, агрегатов, модулей, узлов и элементов изделия и установления причин их появления.
Назначение ТСД - определение с заданной достоверностью, регистрация и принятие решения о соответствии или несоответствии текущего технического состояния контролируемого оборудования номинальному.
ТСД разделяют по степени автоматизации (неавтоматизированные, полуавтоматизированные и автоматизированные), а также по виду контрольно-диагностических параметров (КДП).
Основная область применения неавтоматизированных ТСД - операции контроля и диагностирования (КД) узлов, элементов, модулей, агрегатов и объекта в целом по кинематическим и временным параметрам в динамических режимах работы при возможности ручной операции сравнения с эталонами в визуально доступной форме.
Основная область применение полуавтоматизированных ТСД - операции КД элементов, узлов, модулей, агрегатов и объекта в целом по виброакустическим, кинематическим, временным и другим КДП в динамических режимах работы.
Основная область применения автоматизированных ТСД - операции КД на всех уровнях и по различным КДП.
При разработке системы диагностирования должны быть осуществлены:
- технико-экономическое обоснование выбора вида и назначения системы диагностирования; - исследование и анализ физических процессов, происходящих в объекте диагностировани; - сбор и изучение априорных данных о характерных повреждениях и отказах аналогичных изделий или их частей; - выбор метода диагностирования; - разработка модели объекта диагностирования и определение допустимых значений рабочих параметров объекта; - разработка конструктивных требований к объекту с целью обеспечения его диагностирования и соответствующей технической документации; - формирование состава системы диагностирования; - выбор и разработка средств диагностирования; - разработка устройства сопряжения средств диагностирования и объекта; - разработка эксплуатационной и ремонтной документации на объект диагностирования;
- испытание системы диагностирования.
27. Методы измерения диагностических параметров: измерение влажности и вязкости.
Измерение влажности. Основные методы измерения влажности твердых тел и жидкостей, а также влагонаполнения полостей элементов конструкций:
1. Химические и химико-физические:
- титрование реактивом Фишера (с визуальным отсчетом по шкале, с аппаратурным отсчетом);
- сорбционные (влагоотбор сахаром).
2. Физические:
- тепло- и массообменные: сушка до стабильной массы; отбор влаги потоком обсушаемого воздуха (измерение влажности - кондуктометрическое);
- гидротермические равновесные: психометрические, с использованием ЭГД;
- теплофизические: тепло- и термопроводности; тепловизионные;
- реологические: центрифугирования (фильтрации), измерений реологических параметров, ультразвуковые, виброметрические (акустические);
- электрофизические: кондуктометрические; экстракционные (имперси-онные);
- диэлькометрические: одночастотные; многочастотные;
- токовихревые;- термоэлектрические;
- СВЧ: затухания, фазовый;
- потоков элементарных частиц и фотонов: отражения фотонов видимой частоты спектра (органолептический оценки, аппаратурных измерений); прохождения (фотонов светового диапазона, инфракрасные, ионизирующих потоков -частиц, -частиц, n-частиц, -квантов).
Методы влагометрии используют кинематику явлений переноса, и их базой является термодинамика необратимых процессов.
Многочисленные методы измерения влажности и определения влагосодержания подразделяют на- прямые, в основе которых лежит разделение на влагу и "полностью обезвоженный" (сухой) остаток,
- косвенные, когда влажность объекта исследований определяется по изменению параметра того или иного физического свойства, функционально связанного с влажностью.Измерение вязкости. Количественно вязкость характеризуется коэффициентом вязкости. Основой всех вискозиметрических и реологических аппаратурных средств являются граничные условия, при которых происходят деформирования, фазовые переходы и течения исследуемого объекта.
Основные группы методов вискозиметрии:
- капиллярные и вообще истечений;- ротационные;
- падающего или всплывающего и скатывающегося шарика (Стокса); в общем случае - обтекания твердых тел;
- затухания колебаний (Кулона);
Первые четыре метода могут быть использованы для исследуемых объектов в газообразном и жидком состоянии, а также если объект является легкодеформируемым, т.е. если его прочность меньше прочности рабочих актуально-деформирующих тел прибора на несколько порядков.

28. Номенклатура труб и области их применения. Обработка труб и прокладка трубных проводок. Крепление и соединение трубных проводок.
Номенклатура труб и области их применения
Для трубных проводок систем автоматизации в целях сокращения типоразмеров соединителей, крепежных и других монтажных изделий рекомендуется применять:
а) стальные водогазопроводные трубы обыкновенные легкие с условным проходом 8; 15; 20; 25; 40 и 50 мм;
б) бесшовные холоднодеформированные трубы из углеродистых и легированных сталей наружным диаметром 8; 10; 14; 16 и 22 мм с толщиной стенки не менее 1 мм;
в) бесшовные холодно- и теплодеформированные трубы из коррозионно-стойкой стали наружным диаметром 6; 8; 10; 14; 16 и 22 мм с толщиной стенки не менее 1 мм. Для трубных проводок давлением свыше 10 МПа применяют трубы наружным диаметром 15; 25 и 35 мм;
г) медные трубы наружным диаметром 6 и 8 мм с толщиной стенки не менее 1 мм;
д) алюминиевые трубы и трубы из алюминиевых сплавов наружным диаметром 6 и 8 мм с толщиной стенки не менее 1 мм;
е) трубы из полиэтилена низкой плотности размером 6х1 и 8х1,6 мм;
ж) трубы напорные из полиэтилена высокой плотности;
з) гибкие поливинилхлоридные трубы внутренним диаметром не менее 4 мм с толщиной стенки 1 мм;
и) резиновые технические трубки по ГОСТ внутренним диаметром 8 мм и толщиной стенки 1,25 мм;
к) пневматические кабели (пневмокабели) с полиэтиленовыми трубками размером 6х1 или 8х1,6 мм .Обработка труб.
1) Осмотр. При осмотре могут быть выявлены некоторые дефекты труб: трещины, свищи, плены, рванины, вмятины (глубиной более 0,5 мм и овальности (свыше 10% диаметра). 2) Правка труб. Для правки стальных труб используют механизмы или приспособления с электрическим, гидравлическим или пневматическим приводом.
3) Очистка труб. Наружную поверхность труб очищают металлическими щетками на стеллажах с постепенным повертыванием очищаемой трубы вокруг ее оси или на специальных линиях по обработке труб.
4) Разметка труб. Трубы размечают на стеллажах, отмеряя заданную длину трубы и нанося риски с последующей керновкой кернером. При разметке указывают места реза, оси, контуры отверстий под штуцера, точки начала и конца изгиба,и т. п. Разметка мест реза в гнутых деталях и элементах трубных проводок производится после выполнения гибочных работ.
5) Резка труб и снятие заусенцев. Резку стальных труб рекомендуется производить на приводных станках при помощи ножовочных полотен, металлических или абразивных кругов толщиной 2-3 мм. Медные и стальные трубы можно резать ручными ножовками и труборезами.
6) Сверление отверстиий. Сверление отверстий в стальных трубах производится на сверлильных станках, острые кромки отверстия защищают от заусенцев напильником или трехгранным шабером.
7) Нарезка труб. Резьбу на водогазопроводных трубах нарезают на трубонарезных станках резьбонарезными тангенциальными плашками. Поверхность нарезанной резьбы на трубах должна быть чистой, без рванин и выкрашивания.
8) Гибка труб. Гибка труб производится на трубогибочных станках и ручных трубогибах. На изогнутой трубе не должно быть складок, трещин или иных дефектов. Овальность сечения труб в местах изгиба, определяемая отношением разности наибольшего и наименьшего наружных диаметров изогнутой трубы к наружному диаметру трубы до гибки, не должна превышать 10%.
9) Окраска труб и несущих конструкций. Окраска защитит наружные поверхности трубных проводок от коррозии. Окраску труб производят в специально оборудованных помещениях с приточно-вытяжной вентиляцией. Окрашенные поверхности должны быть гладкими, без пропусков, морщин и трещин.
Крепление и соединение трубных проводок. Закрепление трубных проводок следует осуществлять на следующих расстояниях:
1) трубные проводки из цветных металлов
- на горизонтальных участках 0,6-0,75 м; - на вертикальных участках 0,75-1,0 м;
2) трубные проводки стальные диаметром от 8 до 14 мм
- на горизонтальных участках 0,75 м; - на вертикальных участках 1-1,5 м;
3) трубные проводки стальные диаметром от 22 до 60 мм
- на горизонтальных участках 2-4 м; - на вертикальных участках 3-5 м.
Закрепление трубных проводок на внешней стороне щитов, корпусах приборов и средств автоматизации, а также на разбираемом технологическом оборудовании не разрешается.
Соединения труб. Трубные проводки в зависимости от условий работы делают разъемными и неразъемными.
Разъемные соединения дают возможность разработки без нарушения механической целостности трубной проводки. Разъемные соединения должны обеспечивать механическую прочность, достаточную как для противодействию действия внешних и внутренних сил при монтаже, а также противодействию давления заполняющих сред при эксплуатации и испытаниях, а также легкость сборки и разборки.
Основные требования к разъемным соединениям трубных проводок:
1) резьба должна быть чистой без заусенцев, сорванная резьба составляющая > 10%;
2) уплотнение резьбовых соединений должно производиться подводкой резьбу льняного волокна
3) при выполнении фланцевых соединений прокладки должны иметь соответствующие уплотнительные поверхностями

29. Техническая диагностика в условиях комплексной автоматизации производства. Основные виды испытаний и диагностических процедур для оценки качества систем автоматизации.
Техническая диагностика в условиях комплексной автоматизации производства. В условиях полной автоматизации и при наличии многоуровневых адаптивных систем управления построение диагностических систем (ДС) включает: автоматизацию, сочетание с имеющимися системами управления, использование микропроцессоров, ЭВМ, банков данных, средств отображения информации, средств очувствления.
При разработке системы диагностирования сложного технологического оборудования в зависимости от назначения применяют:
1) встроенные
2) внешние
- мобильные (предназначены для контроля параметров и диагностирования объектов при приемосдаточных испытаниях, при эксплуатации для уточнения диагноза и после проведения ремонтных работ)
- стационарные ((стенды) в основном используются для исследования и испытания объектов в процессе их создания)
Для количественной и качественной оценки свойств гибких производственных систем применяют следующие характеристики и показатели качества.
1) Оперативность характеризует возможность своевременного и обоснованного выбора управляющих воздействий в процессе функционирования системы с целью учета изменений в обстановке и ситуации.
2) Гибкость системы определяет возможность ее перепрограммирования или перестройки на различные условия и режимы работы.
3) Мобильность определяет быстроту перепрограммирования или перестройки.
4) Живучесть характеризует возможность временного продолжения функционирования в случае повреждения отдельных деталей или узлов.
Автоматизированные системы сбора и обработки экспериментальных данных основаны на применении ЭВМ, программируемых контроллеров, мини-ЭВМ, микропроцессоров.
Организационное обеспечение диагностирования включает описание:
- организационной структуры систем диагностирования;
- человеко-машинных операций технологического процесса диагностирования;
- перечень диагностической документации и формы представления и передачи информации; оборудования встроенных и внешних датчиков; категорий обслуживающего персонала и требований к их квалификации.Основные виды испытаний и диагностических процедур для оценки качества систем автоматизации. Основная цель диагностирования системы связана с оценкой ее выходных параметров и выявлением причин их отклонения от заданных значений.
Вида диагностики систем:
1) Эксплуатационная диагностика
2) Предэксплуатационная диагностика проводится на стадии проектирования опытных образцов или отработки уникальных систем.
Средства диагностики должны быть удобны для применения в заводских условиях, обеспечивать диагностирование в минимальное время, обладать достоверностью показаний, особенно при высоких требованиях к надежности изделий, осуществлять контроль без разборки, желательно и без нарушения работы механизма. Применение диагностики при испытаниях связано с созданием специальных испытательно-диагностических комплексов.
Параметры технического состояния:
1) Выходные параметры системы непосредственно характеризуют ее работоспособность и связаны с ее целевым назначением. Выходными параметрами системы могут служить характеристики, связанные с качеством обрабатываемой продукции (технологические системы), показатели точности перемещения узлов, КПД и мощность (двигатели), уровень динамических воздействий, скорость перемещения (транспортные системы), производительность и т.д.
Износ, деформация являются теми диагностическими признаками, по которым также можно сделать вывод о техническом состоянии системы, так как они являются первопричиной отказа и связаны с выходными параметрами некоторой функциональной зависимостью. Следует контролировать те параметры, о которых заранее известно, что их изменение является основной причиной потери системой работоспособности.
2) Косвенные признаки функционально или стохастически связаны с выходными параметрами системы. К ним относятся виброакустические характеристики, тепловые поля, наличие в смазочном материале продуктов износа и др.
Результаты диагностирования используются для повышения технического уровня и ресурса системы при предэксплуатационной диагностике и для сокращения времени и средств на ремонт и техническое обслуживание, а также повышения безопасности работы системы при применении эксплуатационной диагностики.
При разработке систем диагностирования машин и систем автоматизации следует учитывать, что их технические характеристики изменяются во времени из-за действия различных процессов, которые по скорости их протекания можно разделить на три категории.
- Быстропротекающие процессы
- Процессы средней скорости
- Медленные процессы
30. Монтаж приборов для измерения и регулирования уровня. Поплавковые и буйковые уровнемеры.
Приборы для измерения и регулирования уровня делятся на:
1) по принципу действия
- поплавковые
- буйковые- электронные
- давление
- диф. манометры уровнемеры
- радиоизотопные
- акустические
- ультразвуковые
3) по стойкости воздействия измеряемой среды
- агрессивных
- неагрессивных сред
4) по условиям работы
- приборы рассчитанные на работу в условиях вибрации, ударов, вложности, высокой температуры и т д .- нерассчитанные.
2) по характеру измеряемой среды
- для измерения жидких сред
- сыпучих тел
- уровня раздела двух жидкостей с различной плотностью. 5) по характеру выполняемых операций
-измерения
- сигнализация
- регулирование
Установка большинства приборов выполняется с помощью закладных конструкций (ЗК) по типовым монтажным чертежам (ТМ).
Монтаж ЗК должен производиться до гидравлических испытаний технологического оборудования. По окончании монтажа прибор подлежит опрессовке вместе с технологическим оборудованием, на котором он установлен.
Поплавковые и буйковые уровнемеры.
Приборы чувствительный элемент которых является поплавок или буй.

а) поплавковый на стене резервуара, б)поплавковый на крыше резервуара,
1) Датчики уровня жидкости ДУЖЭ, ДУЖП, ДПЭ,
Действие приборов основано на преобразовании изменения уровня жидкости в угловое перемещение магнита, встроенного в поплавок, и передаче этого перемещения для управления контактным устройством датчиков с электрическим выходным сигналом (ДУЖЭ, ДПЭ) либо для управления заслонкой сопла в датчиках с пневматическим выходным сигналом (ДУЖП). Поплавок датчиков может встраиваться в резервуар и монтироваться вне его специальной камере.
2) Датчик предельного уровня ДПУ-1М
Действие основано на преобразовании изменения уровня в емкостях в угловое перемещение поплавка, жестко закрепленного на оси электроконтактного механизма и передаче электрического выходного сигнала в схему сигнализации или управления уровнем контролируемой жидкости.
3) Датчик реле уровня жидкости двухпозиционный ДРУ-1
Действие основано на изменении положения поплавка в зависимости от изменения уровня в емкости. Перемещение поплавка приводит к переключению контактного устройства прибора.
4) Уровнемеры буйковые УБ-П
Действие основано на преобразовании изменений уровня жидкости в перемещение рычажной системы прибора, получающей воздействие от чувствительного элемента – буйка и образовании при этом электриеского или пневматического сигнала.
Способы установки:
- непосредственно на емкости с погружением буйка
- на трубной обвязке с расположением буйка внутри выносного вспомогательного сосуда, соединенного с резервуаром по принципу сообщающихся сосудов.
5) Реле уровня полупроводниковое ПРУ-5
6) Уровнемер поплавковый УДУ-10
Действие основано на передаче показаний перемещающегося вместе с уровнем жидкости поплавка на показывающий прибор через перфорированную ленту, на которой подвешен поплавок. Конструкция приборов рассчитана на эксплуатацию на открытом воздухе.

31. Разбивка трасс и привязка трубных проводок к строительным и технологическим конструкциям. Общие требования и нормируемые расстояния. Установка поддерживающих конструкций и других элементов трубных проводок.
При разбивке трасс и привязке трубных проводок необходимо учитывать следующие важные для монтажа обстоятельства.
1. Трубные проводки к приборам и средствам автоматизации следует прокладывать по кратчайшему расстоянию между соединяемыми приборами: параллельно и перпендикулярно стенам, перекрытиям и колоннам с минимальным количеством поворотов, пересечений с технологическими коммуникациями и наименьшим числом разъемных соединений труб; возможно дальше от технологического оборудования, подвергаемого частым разборкам, от мест, опасных для обслуживающего персонала, и где возможны нагрев до температуры свыше 60 °С для пневмокабеля, а также механические и химические повреждения;
2. Трассы прокладки полиэтиленовых труб и небронированных пневмокабелей на открытых конструкциях и наружных установках должны быть выбраны с учетом защиты их от действия прямых солнечных лучей элементами зданий, эстакад, электрических и трубных проводок и т. п. Во всех случаях, когда направления трубных проводок пневмокабелей и электропроводок совпадают, рекомендуется выполнять их совмещенными (в общих каналах, туннелях, на эстакадах), если это допустимо по условиям совместной прокладки.
3. Радиусы изгиба труб должны быть минимальными.
Расстояние в свету от трубных проводок и пневмокабелей должно быть: до технологических трубопроводов высокого давления и трубопроводов, несущих жидкости или газы, химически активные к материалам оболочек кабелей, - не менее 500 мм; до трубопроводов с горячими жидкостями или газами и до других теплоизлучающих поверхностей с температурой до 100 °С - не менее 100 мм, при более высокой температуре расстояние должно быть таким, чтобы температура нагрева полиэтиленовых труб и пневмокабелей не превышала 60 °С, либо необходимо предусматривать их защиту экраном с расстоянием в свету между экраном и пневмокабелем не менее 100 мм.
Для экономии места и материалов, а также уменьшения на трубных проводках сбора осадков (в виде пыли и влаги) поддерживающие конструкции необходимо выбирать с минимальными горизонтальными поверхностями, причем расстояние между поддерживающими конструкциями для лотков или легких мостов как в вертикальной, так и в горизонтальной плоскости должно быть не более 2 м; расстояние между поддерживающими конструкциями для коробов должно составлять не более 3 м, а для мостовых конструкций, устанавливаемых между колоннами, - не более 6 м.
При разбивке трасс под установку защитных коробов необходимо учитывать следующие требования: расстояние по горизонтали от коробов до стен, колонн, стоек, эстакад и других вертикальных элементов зданий и сооружений, а также между параллельно проложенными коробами должно быть не менее 50 мм; расстояние по вертикали от потолков или балок перекрытия и т. п. до крышек коробов должно составлять не менее 300 мм.
Расстояние между коробами и трубопроводами с горячими жидкостями или газами должно быть: при параллельной прокладке - до трубопроводов, проходящих с любой стороны, не менее 250 мм; при пересечении - до трубопроводов, проходящих под коробами или с их боков, не менее 100 мм; над ними - не менее 250 мм.
ПОРЯДОК РАЗБИВКИ ТРАСС
Трассы для трубных проводок размечают в следующей очередности.
1. Исходя из места расположения трубной проводки, выделенного технологической частью проекта, по стенам, колоннам, перекрытиям наносят в натуре линию проходящей трассы. 2. Размечают места крепления и установки поддерживающих конструкций и других элементов трассы. 3. Проверяют правильность разбивки трассы на соответствие ее проекту.
Нанесение в натуре линий трассы начинают с определения координат начала и конца ее, а при большой протяженности трассы - с определения промежуточных координат на расстоянии не более 15 м методом нанесения отчетливых меток (мелом, углем, краской ).
Разметку мест установки поддерживающих конструкций и других элементов трассы выполняют следующим образом: наносят на линии трассы осевые вертикальные линии поддерживающих конструкций и других элементов, отмеряя расстояние от начала трассы; в соответствии с типами поддерживающих конструкций и других элементов, а также способами их крепления размечают места пробивки или сверления отверстий, места прилегания конструкций для пристрелки и приварки, нанося не менее двух взаимно перпендикулярных линий прилегания (верхней и боковой либо нижней и боковой); при прокладке труб по железобетонным основаниям проверяют арматуроискателем отсутствие арматуры в местах сверления и пробивки отверстия или забивки дюбеля.
УСТАНОВКА ПОДДЕРЖИВАЮЩИХ КОНСТРУКЦИЙ И ДРУГИХ ЭЛЕМЕНТОВ ТРУБНЫХ ПРОВОДОК
Устанавливают поддерживающие конструкции и другие элементы трубных проводок в следующей очередности: подготавливают строительные (основания) и поддерживающие конструкции и другие элементы проводки к установке; устанавливают и крепят поддерживающие конструкции к строительным основаниям и конструкциям; проверяют правильность установки поддерживающих конструкций; устанавливают короба, лотки, мосты и другие элементы на поддерживающие конструкции, а также крепят тросовую проводку.Крепят поддерживающие конструкции следующими основными способами: с использованием закладных элементов (вмазных штырей, дюбелей с распорной гайкой и т. п.); пристрелкой пистолетом ПЦ-84 и приваркой. Каждый способ крепления поддерживающих конструкций требует соответствующей подготовки строительных конструкций.
32. Техника безопасности при монтаже электрических и трубных проводок проведении работ по монтажу.
Трубные проводки
Гнутье и перерезку труб выполняют на нулевой отметке. Трубные проводки на высоте маркируют с лесов, подмостей или эстакад
При монтаже трубных проводок на эстакадах технологических трубопроводов запрещается подниматься и спускаться по конструкциям эстакад. Для этой цели применяют инвентарные подмости, снабженные лестницами Подмости и леса должны быть ограждены перилами.
Леса и подмости допускаются к эксплуатации только после технической приемки их по акту специально назначенными лицами. За состоянием лесов и подмостей, в том числе за состоянием соединений, креплений, настилов, ограждений, должно быть установлено систематическое наблюдение. Ежедневно перед началом смены состояние лесов и подмостей проверяет мастер, руководящий монтажными работами на данном объекте.
Работа на лесах, подмостях, эстакадах и других временных устройсвах требует осторожности. Недопустима одновременная работа рабочих в двух или ескольких ярусах по одной вертикали без сплошных настилов.
Запрещается крепить настилы, подмости и канаты непосредственно к смонтированнному оборудованию и технологическим трубопроводам. До окончательного закрепления трубных проводок или их отдельных узлов находиться под ними людям запрещается. В зимнее время настилы и подмости посыпают песком или шлаком.
Подъем , опускание и перемещение трубных блоков и несущих конструкций, выполняемые на высоте, требуют строгого соблюдения правил техники безопасности. К работе на высоте допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие медицинский остмотр и обучение по технике безопасности и получившие специальное удостоверение. Медицинский осмотр лиц, допущенных к работе на высоте, должен ежегодно повторяться.
При выполнении работ на высоте более 1,5 м, если невозможно устроить настилы с ограждениями, рабочие должны быть снабжены предохранительными поясами. Места закрепления цепи предохранительного пояса указывает рабочему перед началом работы производитель работ или мастер. Предохранительные пояса должны быть снабжены паспортами и бирками. Пользоваться поясами, на которые нет паспортов, запрещается. Карабин предохранительного пояса должен иметь крепкую запирающую пружину. Предохранительные пояса необходимо через каждые 6 месяцев испытваать на статическую нагрузку 300 кгс в течении 5 минут.
Раздвижные Лестницы – стремянки должны иметь устройства, которые исключаю возможность их самопроизвольного раздвигания. Приставные лестницы, устанавливают в местах движения транспорта или людей, ограждают или охраняют.
Для переноски и хранения инструментов, болтов, гаек рабочин работающие на высоте долны быть снабжены индивидуальными ящиками или сумками.
При проклдке трубных проводок в непосредственной близости от действующих электропроводок, когда расстояние от них меньше длины наибольшего блока труб, производить работы по монтажу таких при включенном напряжении запрещается.
Электрические проводки.
В случае протягивания кабеля через блоки с промежуточными кабельными колодцами или поэтажными камерами должна быть организована подача команд рабочим, находящимся в колодцах или камерах, через специально выделенных связных рабочих.
При прокладке кабеля вручную все рабосие должны находиься по одной стороне прокладываемого кабеля.
При прокладке кабеля по трассам, имеющим повороты, нельзя находиться внутри углов поворота кабеля, а также поддерживать или оттягивать кабель на углах поворота вручную. Для этого в местах поворота кабеля устанавливают угловые оттягивающие ролики.
На высоте более 1 м кабель монтируют только с прочных мостков, меющих перила высотой не мене 1 м и бортовые доски шириной не менее 18 см.
Для прогрева кабеля зимой электрическим током запрещается применять напряжение свыше 250 В.
Кабельную массу для заливки муфт и электрофитингов следует разогревать на жаровне в железном сосуде с крышкой и носиком. Расплавленную кабельную массу или припой перемешивают во изежание разбрызгивания предварительно подогретым металлическим прутком или металлической ложкой.
Особые меры предостороности следует соблюдать при прокладке кабелей в туннелях. До начала работ необходимо убедиться в том, что в туннелях нет горючих и вредных для дыхания газов. Проверку выполняет специальная служба заказчика. Проверить наличие газов с помощью открытого огня запрещено. Если обнаружены горючие или вредные газы, в туннель нагнетают чистый воздух с помощью установленного снаружи вентилятора, рукав от которого опускают так, чтобы он не достигал дна туннеля на 0.25 м.
В коллекторах и туннелях должны быть открыты два люка или двери, таким образом чтобы работающие находились между ними.
Рабочие места в туннелях и коллекторах разрешается овсещать только переносными лампами напряжением 12 В.
Прокладывать кабели в непосредственной близости от действующих кабельных линий должны не менее двух рабочих. Выполнять работы можно лишь после двухстороннего отключения кабельных линий, проверки на концах кабеля отсутствия кабельных линий, проверки на концах кабеля отсутствия напряжения, проверки заземления брони и свинцовой оболочи.
Перекладывать , отводить ил сдвигать кабели, а также переносить муфты, находящиеся пол напряжением, до их отключения и разрядки запрещается.

33. Методы измерения диагностических параметров: измерение влажности и вязкости.
Измерение влажности. Основные методы измерения влажности твердых тел и жидкостей, а также влагонаполнения полостей элементов конструкций:
1. Химические и химико-физические:
- титрование реактивом Фишера (с визуальным отсчетом по шкале, с аппаратурным отсчетом);
- сорбционные (влагоотбор сахаром).
2. Физические:
- тепло- и массообменные: сушка до стабильной массы; отбор влаги потоком обсушаемого воздуха (измерение влажности - кондуктометрическое);
- гидротермические равновесные: психометрические, с использованием ЭГД;
- теплофизические: тепло- и термопроводности; тепловизионные;
- реологические: центрифугирования (фильтрации), измерений реологических параметров, ультразвуковые, виброметрические (акустические);
- электрофизические: кондуктометрические; экстракционные (имперси-онные);
- диэлькометрические: одночастотные; многочастотные;
- токовихревые;- термоэлектрические;
- СВЧ: затухания, фазовый;
- потоков элементарных частиц и фотонов: отражения фотонов видимой частоты спектра (органолептический оценки, аппаратурных измерений); прохождения (фотонов светового диапазона, инфракрасные, ионизирующих потоков -частиц, -частиц, n-частиц, -квантов).
Методы влагометрии используют кинематику явлений переноса, и их базой является термодинамика необратимых процессов.
Многочисленные методы измерения влажности и определения влагосодержания подразделяют на- прямые, в основе которых лежит разделение на влагу и "полностью обезвоженный" (сухой) остаток,
- косвенные, когда влажность объекта исследований определяется по изменению параметра того или иного физического свойства, функционально связанного с влажностью.Измерение вязкости. Количественно вязкость характеризуется коэффициентом вязкости. Основой всех вискозиметрических и реологических аппаратурных средств являются граничные условия, при которых происходят деформирования, фазовые переходы и течения исследуемого объекта.
Основные группы методов вискозиметрии:
- капиллярные и вообще истечений;- ротационные;- падающего или всплывающего и скатывающегося шарика (Стокса); в общем случае - обтекания твердых тел;- затухания колебаний (Кулона);
Первые четыре метода могут быть использованы для исследуемых объектов в газообразном и жидком состоянии, а также если объект является легкодеформируемым, т.е. если его прочность меньше прочности рабочих актуально-деформирующих тел прибора на несколько порядков.

34. Монтаж трубных проводок высокого давления и низкого вакуума. Особенности монтажа кислородных трубных проводок.
Монтируют трубные проводки высокого давления по рабочей документации с учетом требований строительных норм и правил СНиП 13.05.09-85.
Перед началом монтажных работ необходимо тщательно ознакомиться с технической документацией, с комплектностью трубных проводок высокого давления, изделиями, узлами, деталями, арматурой и другими монтажными материалами.
Перед сборкой фланцевых соединений необходимо проверить качество обработки линз и уплотнительных соединений.
В-первую очередь при монтаже выполняют обвязку приборов, арматуры и отборов затем монтируют трубные проводки. При этом:
запрещается натяги подгиба (перенапряжение труб)
применение неразъемных сварных соединений допускается только в соответствии с документацией
Все элнменты и флюсы не более чем за 2-3 часа до сварки должны просушиваться при температуре 220-250 градусов в течении 3 часов
При многослойных сварных швах наложению каждого нового слоя должен предшествовать тщательный осмотр ранее наложенного слоя после очистки его от шлака и брызг
Крепление труб должно производиться только хомутами и скобами. Безметизное и групповое крепление одним хомутом или скобой е допускается.
Расстояние между креплениями трубных проводок высокого давления должны быть: -до 15 мм – 1-15 м;-до 25 мм – 1,5-2 м; -до 35 мм – 2-3 м
Для трубных проводок низкого вакуума с абсолютным рабочим давлением не ниже 4,6 МПа применение пластмассовых труб не допускается. Для присоединения трубных проводок к приборам следует применять специальные резиновые вакуумные трубы , при этом не рекомендуется соединять резиновые трубы между собой и устанавливать на них запорную арматуру.
Соединения трубных проводок выполняют так, чтобы при воздействии на них давления внешней среды не было натекания воздуха внутрь трубопровода.
Трубы для вакуумных проводок можно соединять фланцевыми разъемными соединителями, обработанными по пятому классу точности, с уплотняющими прокладками. Для фланцевых соединений применяют резиновые прокладки при температуре от -20 до +130 °С и фторопластовые от -75 до +200 °С. 
Неразъемные соединения вакуумных трубных проводок выполняют сваркой или пайкой при соблюдении следующих требований.
1. Форма подготовки торцов труб под сварку и зазор между стыкуемыми трубами должны соответствовать ГОСТ 5264-80. 
2. Кромки труб и присадочный материал (только при газовой сварке) должны быть очищены до блеска, а затем обезжирены.
3. Зазоры между спаиваемыми концами должны быть минимальными, но обеспечивающими заполнение расплавленным припоем всех пор и неровностей в месте спая. 
4. Должны быть обеспечены равномерность нагрева и охлаждения стыков после пайки и правильность выбора температуры, до которой нагреваются спаиваемые детали.
5. Готовый шов должен быть тщательно очищен от следов флюса и промыт. Температура плавления припоя и образующихся при пайке химических соединений должна быть выше рабочей температуры вакуумных трубных проводок не менее чем на 50 °С. 
До начала изготовления узлов и блоков и монтажа кислородных трубных проводок линейный персонал, который будет выполнять указанные работы, должен тщательно изучить специфические требования, связанные с монтажом кислородных проводок.
Перед монтажом кислородных трубных проводок необходимо проверить соответствие труб спецификации, проекту и стандарту на их изготовление. Чистоту труб на замасленность проверяют путем протяжки через трубу пыжа из хлопчатобумажной ткани. Чистые трубы, принятые к монтажу, должны быть закрыты с обоих концов деревянными, пластмассовыми или стальными пробками, заглушками и храниться на стеллажах.
Кислородные трубные проводки прокладывают открыто - по стенам или колоннам здания. Если местные условия не позволяют проложить их открыто, можно проложить их в крытых непроходных каналах, предназначенных для трубопроводов газообразного кислорода. 
Межцеховые импульсные трубные проводки можно прокладывать по кислородным трубопроводам и эстакадам. Расстояние от кислородной трубной проводки до проложенных на эстакаде трубопроводов с горючими газами и жидкостями должно быть не менее 400 мм.
Не следует прокладывать кислородные трубные проводки через дымоходы, вентиляционные воздуховоды, а также на расстоянии менее 1 м от горячих поверхностей, имеющих температуру выше 150 °С. При монтаже кислородных трубных проводок для соединения труб, как правило, применяют неразъемные соединения (сварка, пайка). Разъемные соединения допускаются только в местах присоединения к оборудованию, арматуре, приборам при разветвлении (тройники) и для устройства монтажных соединений в неудобных для сварки и пайки местах. 
При наличии резьбовых соединений запрещается подмотка льна, пеньки, а также применение сурика и других материалов, содержащих масла и жиры. Можно использовать свинцовый глет, замешанный на воде. 
При использовании соединителей с прокладками материал для изготовления прокладок выбирают в зависимости от давления и температуры измеряемой среды.

35.Техника безопасности при проведении монтажных работ
Каждый работник должен хорошо знать и выполнять безопасные приемы работы. Только при этом условии можно предупреждать несчастные случаи.
1. Производственный травматизм происходит вследствие ряда причин: – неправильная организация работ, допущение к работе лиц, не получивших инструктажа по безопасному ее выполнению; – отсутствие или неисправность ограждений и предохранительных устройств; – неисправное состояние инструмента и приспособлений; – неправильное обслуживание оборудования и механизмов; – пренебрежение работниками мерами предосторожности.
2. При пользовании грузоподъемными механизмами необходимо строго соблюдать следующие правила: – нельзя применять грузоподъемные механизмы, рассчитанные на вес, меньший чем вес поднимаемого груза; – грузоподъемные механизмы должны иметь исправно действующие тормоза, в зубчатых и червячных передачах не должно быть никаких повреждений; – грузоподъемные механизмы должны быть аттестованы соответствующим порядком, эксплуатация механизмов без аттестации или с просроченным сроком очередной аттестации запрещена; – при перемещении тяжестей нельзя находиться под грузом, а также в местах, где может оказаться груз в случае обрыва троса.
3. При пользовании слесарным инструментом необходимо соблюдать следующие правила техники безопасности: – запрещается пользоваться инструментом неисправным или не соответствующим выполняемой работе; – бойки молотков и кувалд должны иметь гладкую, слегка выпуклую поверхность; и молотки и кувалды должны быть прочно насажены на рукоятки и закреплены на них клиньями; – нельзя применять зубила и шлямбуры со сбитыми затылками; – нельзя применять для работы напильники, ножовки и отвертки без ручек или с расколотыми и плохо закрепленными ручками; – при работе трубными и гаечными ключами не допускается надевать отрезки трубы на ручки ключей и применять металлические подкладки под губки ключей.
4. При пользовании электроинструментом необходимо строго соблюдать правила техники электробезопасности: – недопустимо работать около токоведущих частей, не защищенных ограждениями, кожухами; – металлические кожухи, электродвигатели, электродрели, металлические части пусковых приборов, станков и других устройств, которые могут оказаться под напряжением в случае повреждения изоляции, должны быть заземлены; – для переносных электрических светильников применять напряжение не выше 36 В; – провода, проводящие электроток к сварочному аппарату и от сварочного аппарата к месту сварки, должны быть изолированы и защищены от действия высоких температур и механических повреждений.
5. При проведении сварочных работ необходимо: – закрывать лицо специальными щитками, для того чтобы защитить глаза от вредного действия светового и невидимого ультрафиолетового и инфракрасного излучения; – для устранения причин, способствующих возникновению пожаров при проведении сварочных работ, необходимо тщательно защищать деревянные и другие легко воспламеняющиеся части и конструкции зданий от воспламенения листовым асбестом; – после окончания сварочных работ следует тщательно проверять помещение и зону, где проводились сварочные работы, и не оставлять открытого пламени и тлеющих предметов.
36. Схемы измерения уровня жидкости с дифманометрами-уровнемерами

А) Нулевое показание дифманометра соответствует верхнему предельному уровню. Б) Нулевое показание дифманометра соответствует нижнему предельному уровню.
В этой схеме (10.21 а )минусовая полость дифманометра 1 соединяется с нижней частью резервуара 3 в точке, соответствующей нижнему предельному уровню жидкости в резервуаре. Соединительная линия к резервуару присоединяется через запорный вентиль 2. Плюсовая полость дифманометра соединяется с уравнительным сосудом 4, уровень жидкости в котором соответствует верхнему предельному уровню в резервуаре. Уравнительный сосуд имеет боковой штуцер 6 для контроля уровня жидкости в сосуде.

Рис 10.22 Схемы для измерения уровня в закрытых резервуарах. А) Нулевое показание дифманометра соответствует верхнему предельному уровню. Б) Нулевое показание дифманометра соответствует нижнему предельному уровню.

Рис10.23Схема измерения уровня жидкостей в барабанных паровых котлах
ДифманометрЗапорный вентиль
Измерительная емкость
Уравнительный сосуд
Продувочный вентиль
Боковой штуцер

37. Монтаж трубных кабелей (пневмокабелей). Монтаж трубных проводок в пожаро- и взрывоопасных зонах. Испытание и сдача трубных проводок.
В тех случаях, когда по одной трубной трассе, связывающей между собой отдельно стоящие исполнительные механизмы, датчики, регуляторы и т. п. со вторичными приборами, установленными на щитах, требуется проложить большое число (пять и более) параллельно идущих трубопроводов, необходимо применять пневмокабели.
Крепление пневмокабелей выполняют таким образом, чтобы исключить возможность возникновения опасных напряжений и механических повреждений. Для этого пневмокабели прокладывают свободно, без натяга, учитывая изменения их длины при колебаниях температуры окружающей среды, а также собственную массу пневмокабелей, проложенных вертикально.
Наиболее распространенные способы прокладки пневмокабелей рассмотрены ниже.
На открытых, несущих конструкциях небронированные пневмокабели прокладывают при отсутствии опасности воздействий на них механических повреждений; прямых солнечных лучей и сред, разрушающих оболочку, попадания на кабель искр, брызг металла.
Если при этих условиях необходимо прокладывать пневмокабели на высоте (например, между зданиями), то рекомендуется их прокладка на тросах.
Если имеется опасность небольших механических повреждений, то на открытых несущих конструкциях и тросах следует прокладывать бронированные пневмокабели. При этом окружающая среда не должна разрушающим образом воздействовать на броню кабеля.
В коробах или защитных трубах пневмокабели прокладывают в местах, где есть опасность существенных механических повреждений, воздействия прямых солнечных лучей, попадания искр, брызг металла и нагрева до +40 °С и выше. Прокладка в трубах рекомендуется только для защиты одиночных пневмокабелей на коротких участках.
При необходимости прокладки трубных проводок ниже уровня пола (земли) пневмокабели прокладывают в кабельных каналах.
При пересечении или параллельной прокладке пневмокабелей с трубопроводами горячей воды, пара или другими теплоизлучающими поверхностями пневмокабели необходимо теплоизолировать или располагать на таком расстоянии от них, чтобы обеспечить температуру не выше 60 °С. При отрицательных температурах пневмокабели теряют эластичность, а при повышенных - прочность, поэтому монтировать их можно при температуре от -10 °С, но с обязательным прогревом по всей длине до температуры, близкой к +30 °С.
Пневмокабели можно прокладывать совместно с электрическими проводами и небронированными кабелями цепей измерения и контроля открытым способом в кабельных каналах и защитных коробах при наличии разделяющих металлических перегородок во всех помещениях и установках, за исключением тех случаев, когда по условиям пожаро- и взрывоопасности перечисленные электрические проводки необходимо выполнять во взрывобезопасном исполнении.
Герметизацию пневмокабеля при проходе через стены осуществляют с помощью сальников, специальных гильз или лабиринтовых уплотнений.
Переход с пневмокабеля на проводку отдельными трубами, идущими к приборам и средствам автоматизации, отдаленным друг от друга, осуществляют переборочными соединениями в коробках типа КС.
При разделке в одном месте нескольких пневмокабелей вместо нескольких коробок применяют переборочные шкафы ШС-40 и ШС-80. Чаще всего переборочные шкафы применяют при вводе пневмокабелей в щитовые помещения.
Пневмокабели подводят к щитам обычно сверху через защитные коробки и лотки, расположенные на щитах, и разводят к соответствующим панелям. Вводы пневмокабелей в уплотненные шкафные щиты герметизируют при помощи типовых сальников, применяемых для уплотнения.
Монтажная длина пневмокабелей:

где - длина трассы по проекту; - разность температур в период монтажа и эксплуатации; - коэффициент линейного расширения труб.
Трубные проводки в пожаро- и взрывоопасных зонах должны быть проложены так, чтобы смеси не могли проникнуть по трубным проводкам в другие зоны. Проходы трубных проводок из опасных зон должны осуществляться через герметизированные проемы в стенах. Вводы трубных проводок, входящие в опасные помещения снаружи, перед помещением должны быть заземлены. Трубные проводки, транспортирующие токсичные вещества должны прокладываться раздельными потоками. Прокладка трубных проводок, заполняемых маслом в помещениях кислородных установок, не допускается.
Перед испытанием трубопровод проверяют надежность крепления деталей. Необходимо продуть каждый трубопровод сжатым воздухом для удаления твердых частиц. Затем трубопровод подсоединяют к насосам и соединяют с манометром и проводят испытания путем подачи жидкости. Прочность проводок проверяют путем подачи в них пробного давления. Перед испытанием проводки должны быть отсоединить от приборов и устройств. Трубные проводки считаются годными к эксплуатации, если при гидравлических и пневматических испытаниях не обнаружено падение давления, при осмотре не выявлено трещин.

38. Монтаж пневматических и гидравлических исполнительных механизмов. Стойки и кронштейны для установки исполнительных механизмов.
Гидравлические ИМ.
В системах автоматики находят применение ИМ поршневого типа МГП. Предназначены для управления рабочими органами поворотного и возвратно поступательного движения. Используются ИМ МПП, состоящие из гидроцилиндра и узлов крепления его к фундаменту и к РО. Конструктивно выполнены по блочно-модульному принципу, могут быть укомплектованы дополнительными блоками: уст-вами с гидро-, пневмо-, и электроунифицированным входным сигналом, датчиком положения, устройством фиксации положения при снятии сигнала, устройствами сигнализации конечных положений, гидравлическим переключающим устройством для системы ручного управления от отдельного источника массоснабжения.
Типы ИМ (например):МГП-63/25-1; МГП-80/63-1; МГП-125/200-2.
МГП – механизм гидравлический поршневой;
63, 80, 125 – диаметр гидроцилиндра;
25, 40, 63, 200, 400 – ход поршня ГУ;
1, 2, 3 – вариант крепления ГУ.
Пневматические ИМ.
Пневматические исполнительные механизмы изготавливаются поршневого и мембранного типов.
Исполнительные механизмы поршневого типа состоят из пневмоцилиндра и поршня со штоком. Такие ИМ часто называют приводами следящими пневматическими.
В автоматических системах наиболее широкое применение находят мембранные исполнительные механизмы.
Мембранные прямоходные исполнительные механизмы пружинные МИМ и МИМП. Механизмы выпускаются прямого (модификации МИМ ППХ) и обратного (модификации МИМ ОПХ и МИМП ОПХ) действия.
У прямоходных механизмов шток совершает возвратно-поступательное движение. В зависимости от направления движения выходного звена при повышении давления в рабочей полости прямоходные механизмы разделяются на механизмы:
прямого действия (при повышении давления в рабочей полости механизма присоединительный элемент выходного звена отдаляется от плоскости заделки мембраны);
обратного действия (при повышении давления в рабочей полости механизма присоединительный элемент выходного звена приближается к плоскости заделки мембраны).
Для создания дополнительных усилий на штоке мембранного механизма в случае появления на затворе регулирующего органа больших неуравновешенных усилий в комплекте с механизмами применяются специальные устройства - позиционеры. Позиционер обеспечивает повышенное быстродействие и точность установки штока мембранного механизма в соответствии с пневматическим сигналом, поступающим от регулятора или управляющего устройства.
Пневматические ИМ мембранного типа конструктивно объединены с РО. Их устанавливают вертикально мембраной вверх к технологическому трубопроводу на фланцах либо на конечной резьбе. ИМ с РО сочленяют жесткими тягами. Сжатый воздух подается по медным или стальным бесшовным трубам, которые присоединены при помощи ниппеля или накидной гайки.
Стойки и кронштейны изготавливаются на производственных базах, там же на конструкциях устанавливаются ИМ-ы, пусковая аппаратура и соединительные коробки для подключения электрических проводок. В таком исполнении комплект поступает на объект монтажа и устанавливается в проектное положение. На объекте монтажа выполняется объем работ только по закреплению конструкции на опорном основании и подключению внешних электрических или трубных проводок.

39. Методы измерения диагностических параметров: измерение плотности, состава и структуры материала.
Измерение плотностиПлотность является физической величиной, характеризующей распределение вещества по объему.
Основные методы измерения плотности жидкости:
1. Дилатометрические: измерения объема, длины и массы.
2. Ареометрические: меры погружения поплавка; меры силы, выталкивающей погруженный поплавок; разности сил, действующих на датчик; угла поворота (или момента сил) несимметричного поплавка.
3. Пикнометрические: массы мерного объема.
4. Пьезометрические: давления на чувствительный элемент; давления жидкости или газа в питательных трубках; меры уровня в сообщающихся сосудах.
5. Капельные: падающей капли и другие методы.
Различают следующие методы измерения плотности пара:
1. Метод Дюма: взвешивание мерной колбы с паром и с водой; вводя поправку на тепловое расширение, вычисляют плотность пара; погрешность 0,1-0,01 %.
2. Метод Гей-Люссака и Гофмана: навеска объекта помещается в тонкостенный резервуар малого объема. Резервуар запаивается и помещается в манометрическую трубку, из которой откачивается газ. Трубка нагревается до температуры немного выше точки кипения объекта; при этом вещество превращается в пар. Давление возрастает, и тонкостенный сосуд разрывается. Пары заполняют все ранее вакуумированное пространство в манометрической трубке. По давлению и температуре определяют объем, занимаемый паром, а зная массу и объем, вычисляют плотность.
3. Метод В. Майера: реализуется с помощью баллона, имеющего горловину с пробкой и трубку для выпуска воздуха, а также измерительный цилиндр для определения объема воздуха. Баллон помещается в термостат для нагрева до температуры выше точки кипения объекта. Нагретый воздух выходит из баллона через боковую трубку, а после наступления термодинамического равновесия его истечение прекращается. Пробку вынимают из горловины, в баллон помещают объект и вновь закрывают пробкой. Объект превращается в пар, который вытесняет воздух через выпускную трубу в измерительный цилиндр. Объем воздуха в этом цилиндре почти соответствует объему образовавшегося пара. Зная исходную массу объекта и объем пара, вычисляют его плотность.
4. Метод адсорбции: Заключается в том, что баллон известного объема термостатируют, заполняют насыщенным паром объекта и соединяют с вакуумированным объемом, в котором расположены весы Мак-бена, в которых на кварцевой спиральной пружине подвешен адсорбент. Массу пара измеряют по деформационным смещениям пружины.
5. Метод газовых весов: основан на законе Архимеда. В термостатированном баллоне на кварцевом коромысле уравновешивают пустотелый шарик из кварцевого стекла и противовес. Изменение плотности газа, окружающего шарик, изменяет положение равновесия коромысла весов.
6. Метод истечения газа через отверстие является относительным. Определение неизвестной плотности сводится к измерениям времени протекания через одно и то же отверстие равных объемов двух газов, плотность одного из которых известна; погрешность метода до 0,1%.
7. Метод пьезометрии используют при измерении плотности газов под высоким давлением с погрешностью до 0,2%. В пьезометре постоянной емкости создают необходимое давление газа объекта (при фиксированной температуре) и затем определяют его массу по объему, который газ занимал при атмосферном давлении.
В цеховых условиях используются следующие методы: поплавковый, гидростатический, роторный, ультразвуковой.
Определение состава и структуры материалаРентгеновские методы определения состава и структуры материала. По аппаратурно-методическим признакам можно классифицировать как рентгеноспектральный и рентгеноструктурный анализы.
Физическая сущность рентгеноспектрального анализа состоит в том, что при поглощении первичного рентгеновского излучения в исследуемом образце энергия поглощенного излучения переходит в энергию ионизации вещества. По спектру характеристического излучения можно определить элементный или атомный состав вещества, а по интенсивности - концентрацию атомов данного элемента.
Для проведения рентгеноспектрального анализа применяются флуоресцентные рентгеновские спектрометры, кристалл-дифракционные спектрометры и бескристальные анализаторы.
Метод рентгеноструктурного анализа применяется для исследования структуры вещества по распределению в пространстве и интенсивности рентгеновского излучения, рассеянного на анализируемом образце. Сущность рентгеноструктурного анализа объясняется явлением дифракции рентгеновского излучения, основанной на взаимодействии первичного рентгеновского излучения с длиной волны порядка 10-10 м с электронами объекта исследований. Приборы для флуоресцентного спектрального анализа вещества разделяют на три основные группы: кристалл-дифракционные сканирующие спектрометры, позволяющие проводить анализ широкой группы элементов; многоканальные спектрометры (квантометры) для одновременного анализа нескольких элементов в дискретных образцах или на потоке; анализаторы, позволяющие проводить анализ образцов ограниченной группы элементов.
40. Монтаж электропроводок. Номенклатура проводов и кабелей, область их применения. Требования, предъявляемые к электропроводкам систем автоматизации.
ЭП по назначению: силовые; управления и сигнализации; измерительные; осветительные.
ЭП по виду: открытые; скрытые. Открытые делятся на подвижные и неподвижные.
ЭП по месту расположения: внутриблочные; межблочные.
Провода для электротехнических установок бывают: одно-, двух-, трех- и многожильные. Жилы изготавливливаются из медной или алюминиевой проволоки. Жилы свивают из нескольких тонких проволок. Сечение медных жил в мм2: 0.5; 0.75; 1; 1.5; 2.5; 4; 6; 10; 16; 25; 35; 50; 70; 95; 120; 150; 185; 240. Алюминиевые жилы имею те же сечения начиная с 2 мм2. Для изоляции применяют полихлорвиниловый пластикат (ПВХ), электротехнич. резину, полиэтилен (ПЭ), политетрафторэтилен (ПТФЭ, фторопласт). Для изоляции примен. лавсановую или х/б пряжу, различные электроизоляционные лаки и составы.
Обозначения проводов: П – провод; АП – провод с алюминиевыми жилами; ПК – провод термоэлектронный; Р – резиновая изоляция негорючая; В – поливинилхлоридная изоляция; Г – гибкий (многожильный) провод; Л – лакированная оплётка; Ш – шёлковая оплётка; О – общая оплётка; Э – экранированный провод; Т – провод для прокладки в трубах; М – монтажный провод.
Обозначения кабелей: К – кабель контрольный с медными жилами; АК - то же с алюминиевой жилой; С – свинцовая оболочка; В – поливинилхлоридная оболочка; Н – оболочка резиновая негорючая; Р – резиновая изоляция жил; П - полиэтиленовая изоляция жил; В – изоляция жил из ПВХ-пластиката; Б – внешнее покрытие (броня) из двух стальных лент с наружным покровом из хлопчатобумажной пряжи, пропитанной противогнилостным составом; БГ – внешнее покрытие (броня) из двух стальных лент с противокоррозионным покрытием; К – внешнее покрытие из круглых оцинкованных проволок с наружным покровом; Г – кабель без внешнего покрытия.
Электропроводки прокладывают по кратчайшим расстояниям между соединяемыми приборами и средствами автоматизации, параллельно стенам, перекрытиям и колоннам, с минимальным количеством поворотов и пересечений, удобно располагают для монтажа и эксплуатации, а также достаточно удаляют от мест с повышенной температурой, технологического оборудования и электрооборудования, силовых и осветительных линий, избегая перекрещивания с другими электропроводками и технологическими трубопроводами. Трасса выбирается с учетом наименьшего расхода проводов и кабеля. Электропроводки защищают от механических повреждений, коррозии, вибрации и перегрева; координируют относительно строительных сооружений. Трасса должна быть согласована с установкой технологического оборудования и прокладкой трасс электропроводок электроснабжения и силового оборудования.
Удаление трасс электропроводок от сооружений, технологических трубопроводов и оборудования при параллельной прокладке должно быть не менее:
а) для открытых электропроводок: 100 мм - от технологических трубопроводов; 400 мм - от трубопроводов, транспортирующих горючие жидкости и газы;
б) для кабелей, прокладываемых в земле: 2000 мм - от теплопроводов; 1000 мм - от газопроводов и трубопроводов, транспортирующих горючие жидкости; 600 мм - от фундаментов зданий; 1000 мм - от фундаментов и опор линий передач до 1 кВ; 2000 мм - от древесных насаждений.
При пересечении трасс электропроводок с технологическими трубопроводами и оборудования удаление должно быть:
а) для открытых электропроводок: 50 мм - от технологических трубопроводов; 100 мм - от трубопроводов, транспортирующих горючие жидкости и газы;
б) для кабелей, прокладываемых в земле, 500 мм - от тепло-, нефте- и газопроводов.
В электропроводках систем автоматизации допускается совместная прокладка в одной защитной трубе, коробе, кабеле или в одном пучке проводов, проложенных на лотках, цепей управления, регулирования, сигнализации, питания напряжением до 380 В переменного и 440 В постоянного тока, включая цепи питания и управления электродвигателей исполнительных механизмов и электроприводов задвижек.
Не разрешается совместная прокладка:
измерительных цепей приборов и средств автоматизации с проводками другого назначения, которые могут создавать помехи, превышающие допустимые;
взаиморезервируемых цепей питания;
стационарно прокладываемых цепей питания электрифицированного инструмента и освещения щитов напряжением до 42 В;
цепей систем пожарной автоматики;
цепей питания электроприемников особой группы I категории.
Возможность совместных прокладок в одной трубе, канале, коробе, кабеле, пучке проводов измерительных цепей с цепями другого назначения регламентируется указаниями заводов-изготовителей.
Совместная прокладка в коллекторах кабелей электропроводок систем автоматизации с газопроводами и трубопроводами, содержащими легковоспламеняющиеся и горючие жидкости, не допускается.
В производственных помещениях и наружных установках электропроводки систем автоматизации (кроме электропроводок противопожарных устройств) допускается прокладывать совместно с командными и импульсными проводками (заполненными негорючими средами), выполненными в виде пластмассовых труб или пневмокабелей в коробах, на лотках, кабельных конструкциях.
При этом должны учитываться следующие требования:
в коробах пластмассовые трубы или пневмокабели и электрические проводки должны прокладываться в отдельных каналах многоканальных коробов;
на лотках пластмассовые трубы или пневмокабели должны прокладываться от электрических кабелей или пучков проводов на расстоянии не менее 150 мм;
на кабельных конструкциях пластмассовые трубы или пневмокабели размещаются под электрическими кабелями.

41. Монтаж однооборотных и многооборотных электрических исполнительных механизмов. Особенности выполнения сочленений исполнительных механизмов с регулирующими органами.
ИМ МЭО имеет следующие модификации: МЭО-16/10-0,25-82; МЭО-16/63-0,25-82; МЭО-16/25-0,63-82; МЭО-16/160-0,63-82; МЭО-40/25-0,25-82; МЭО-40/63-0,25-82; МЭО-40/63-0,63-82; МЭО-30/160-0,63-82.
Условное обозначение модификации ИМ содержит данные о его крутящем моменте, времени полного хода выходного вала, угле поворота выходного вала. Кроме указанного, в модификации в конце шифра дается буква Р для механизмов с реостатным датчиком БДР-П или буква И для механизма с индукционным датчиком БДИ-6.
Например, механизм модификации МЭО-16/25-0,63-82Р имеет крутящий момент 16 Н·м, время полного хода выходного вала 25 с, номинальный ход (угол поворота) вала 0,63 оборота и реостатный датчик.
Механизм применяется при повторно-кратковременном реверсивном режиме работы с ПВ до 25 % при номинальном моменте с числом включений до 300 в час.
Движение от электродвигателя передается на выходной вал механизма через зубчатую и червячную передачи.
Разные модификации механизмов по скорости получаются сменой электродвигателя и изменением передаточного числа цилиндрической зубчатой пары.
Исполнительные механизмы МЭО с электродвигателями серии ДАУ состоит из редуктора, электродвигателя, блока датчиков, блока конденсаторов и электромагнитного тормоза.
Механизмы имеют следующие модификации: МЭО-40/10-0,25; МЭО-40/25-0,83; МЭО-100/10-0,25; МЭО-100/25-0,83; МЭО-100/25-0,25; МЭО-100/63-0,83; МЭО-250/25-0,25.
Цифры в шифре модификации соответственно обозначают: номинальный крутящий момент на выходном валу (Н·м), номинальное время полного хода выходного вала (с), номинальный полный ход выходного вала (0,25 или 0,63 оборота).
Механизмы изготовляются для работы в повторно-кратковременном реверсивном режиме с числом включений до 320 в час и ПВ до 25% при нагрузке на выходном валу от номинальной противодействующей до 0,5 номинального значения сопутствующей. Максимальная продолжительность непрерывной работы механизма в реверсивном режиме не должна превышать 10 мин.
Механизмы должны устанавливаться с горизонтальным расположением выходного вала. Допускается расположение вала наклонно под углом 15° к горизонтали.
Прежде чем приступить к монтажу, необходимо осмотреть механизмы и убедиться в отсутствии внешних повреждений. Крепление механизмов производить четырьмя болтами. Необходимо предусмотреть место для обслуживания механизмов со стороны датчика и ручного привода.
ИМ типа МЭМ выпускаются двух типов: МЭМ-4 и МЭМ-10. Цифры 4 и 10 означают значение номинального крутящего момента. Механизмы имеют модификации, отличающиеся номинальным временем полного хода выходного вала (25, 63, 160 и 400 с) и номинальным полным ходом выходного вала (10, 25 и 63 оборотов).
Шифр модификации определяет эти номинальные значения. Например, шифр механизма МЭМ-10/63-25 обозначает, что он имеет номинальный крутящий момент на отходном валу 10 Н·м, время полного хода 63 с и полный ход 25 оборотов.
Механизмы имеют короткозамкнутый трехфазный асинхронный двигатель типа АОЛ с электромагнитным тормозом типа ББТ-2.
Механизмы имеют два датчика: БДИ-6 или БДР-П. Один датчик используется в качестве указателя положения МЭМ, а второй (в схеме регулирования) - в качестве обратной связи по положению регулирующего органа.
Расположение выходного вала механизма при установке на рабочий орган вертикальное. Допускается расположение вала наклонно под углом не более 15° к вертикали.
Внешние электрические соединения механизма должны осуществляться с помощью кабельных линий через сальниковые вводы. Провода внешней цепи медные сечением до 1,5 мм.
Механизм имеет колодку зажимов для подключения внешних электрических проводок, на которой расположен специальный винт для заземления механизма.
Особенности выполнения сочленений ИМ с РО:
1) Устройства должны быть просты и надежны в работе. Монтаж, наладка и регулировка должны быть удобны.
2) В РО и во всех элементах сочленения должны отсутствовать люфты и зазоры.
3) Характеристика РО должна быть линейной или близкой к ней.
4) ИМ желательно располагать на одной отметке с РО.
5) Не рекомендуется применять и изготавливать специальные кривошипы на ИМ-ы, следует воспользоваться кривошипами, входящими в комплект.
6) Угол поворота кривошипа ИМ от положения «открыто» до положения «закрыто» РО следует принимать 90°. Нарушение этого угла ведет к увеличению перерегулирования.
7) Все шарнирные соединения должны выполняться по 3-му классу точности ходовой посадки.

42. Схемы измерения уровня агрессивной жидкости дифманометрами-уровнемерами.
Для измерения уровня агрессивных жидкостей измерительные схемы дополняют разделительными сосудами, заполняемыми разделительной жидкостью. Разделительные сосуды поставляются комплектно с дифманометрами.
В зависимости от соотношения масс измеряемой и разделительной жидкостей, а также условий измерения существуют различные схемы измерения уровня агрессивных жидкостей (рис.1).
Схемы на рис. 1. а) и в) отличаются от аналогичных схем измерения уровня неагрессивных жидкостей наличием в соединительных линиях дифманометров разделительных сосудов, а также двух уравнительных вентилей 2, включенных между соединительными линиями каждого дифманометра — один со стороны измеряемой, а другой со стороны разделительной жидкости. В остальном схемы аналогичны схемам измерения уровня неагрессивных жидкостей.


Рис. 1. Схема измерения уровня агрессивных жидкостей в открытых резервуарах при измеряемой жидкости легче разделительной (а), в открытых резервуарах при измеряемой жидкости тяжелее разделительной (б), в закрытых резервуарах при измеряемой жидкости легче разделительной (в), в закрытых резервуарах при измеряемой жидкости тяжелее разделительной (г).

Измерительная схема становится более сложной, когда измеряемая жидкость тяжелее разделительной (рис. 1, б) и г). В этом случае соединительные линии дифманометра присоединяют к верхней части разделительных сосудов, так как при этом разделительная жидкость в сосуде находится над измеряемой. Для обеспечения нормальной работы схемы в высших точках соединительных линий устанавливают газосборники 3, а в низших — отстойники 4. Нижние части разделительных сосудов соединяют соответственно: одну — с резервуаром в точке, соответствующей нижнему предельному уровню, а другую — с нижним штуцером уравнительного срсуда. Уровень жидкости в уравнительном сосуде при этом должен соответствовать верхнему предельному уровню в резервуаре. Разделительные жидкости располагают в разделительных сосудах над измеряемыми жидкостями.

43.Разметка трасс электропроводок. Установка опорных конструкций. Прокладка защитных труб и коробов. Затяжка проводов и кабелей в защитные трубы. Прокладка кабеля. Проходы электропроводок через стены и перекрытия.
Разметка трасс электропроводок.
Перед разметкой трасс электропроводок должны быть определены точные места установки щитов и пультов, средств автоматизации, зажимных щитов, соединительных коробов и ящиков, местных щитов, приборов. регуляторов и других средств автоматизации. а также места прохода трасс через стены и перекрытия. Разметка трасс электропроводок выполняется в соответствии с монтажными чертежами проекта автоматизации и проекта производства работ.
Установка опорных конструкций. При горизонтальной прокладке потоков кабелей по стенам зданий, в туннелях и каналах применяют сборные опорные кабельные конструкции, состоящие из кабельных стоек и полок закладных подвесок, оснований типа К1155. Кабельные стойки крепят специальной скобой К1149 пристрелкой или сваркой к металлическим закладным устройствам и металлоконструкциям. При прокладке небольшого числа кабелей в потоке (от двух до десяти) применяют подвески К340 и К341, закрепляемые на перфорированном профиле типа Ш32 х 16.
Прокладка защитных труб и коробов. Для электропроводок систем автоматизации должны применяться пластмассовые и металлические трубы. Предпочтительным является применение пластмассовых труб.
В зависимости от окружающей среды защитные трубопроводы выполняют уплотненными и неуплотненными. Уплотненные электропроводки применяют во взрывоопасных зонах, а также в помещениях с агрессивной средой и в особо сырых.
Соединение труб неуплотнённых трубопроводов. Трубы неуплотненных трубопроводов соединяют: а) манжетами с клиновой обоймой; б) гильзами из отрезков труб большого диаметра, привариваемых к трубам; в) при наличии резьбы - прямыми соединительными муфтами непосредственно встык или с помощью вставок. По мере соединения блоков между собой их прикрепляют к опорным конструкциям скобами, хомутами или путем электросварки.
Стальные защитные короба. Для защиты неуплотненных электропроводок с большим числом проводов и кабелей применяют защитные стальные короба сечением 100 х 100, 150 х 150, 200 х 200 мм2. Монтаж коробов заключается в установке их па опорные конструкции, стыковке между собой, закреплении с помощью болтов или сваркой к опорным конструкциям и соединении с защитными трубами или металлорукавами. В коробах, прокладываемых на вертикальных участках, должны быть приварены шпильки для крепления пучков и кабелей, прокладываемых между ними змейкой.
ЗАТЯЖКА ПРОВОДОВ И КАБЕЛЕЙ В ЗАЩИТНЫЕ ТРУБЫ
Затяжка проводов должна осуществляться в полностью смонтированные защитные трубопроводы. Перед затяжкой проводов со свободных концов труб удаляют заглушки и продувают трубопровод сжатым воздухом. Затем между протяжными устройствами затягивается стальная проволока диаметром 1—2 мм.
Прокладка кабеля. Для прокладки кабеля в производственных помещениях, туннелях, каналах и шахтах кабельные барабаны доставляют на место монтажа и устанавливают на одном из концов трассы.
Перед размоткой кабеля необходимо произвести сверку протоколов заводских испытаний кабеля с документами, указанными на барабане. Установить барабан с учетом того, что размотка кабеля должна производиться сверху, а не снизу. Вывесить барабан с помощью стальной оси и кабельных домкратов, затем снять обшивку и произвести внешний осмотр кабеля на барабане.
Проходы электропроводок через стены и перекрытия. Проходы электропроводок через стены и перекрытия зданий и сооружений разделяются на одиночные и групповые. В свою очередь одиночные и групповые проходы в зависимости от классификации помещений выполняют открытыми или уплотненными. Уплотненные проходы применяют, если необходимо предотвратить переход среды из одного помещения в другое.

44.Монтаж электронных регуляторов, контроллеров и регистрирующих устройств. Общие требования.
Автоматические регуляторы подразделяются на регуляторы прямого и непрямого действия.
Регуляторы температуры РТП предназначены для установки в автоматических системах регулирования температуры вода и масла двигателей внутреннего сгорания и в других аналогичных объектах. Регулятор устанавливается на технологическом трубопроводе в любом положении (горизонтально, вертикально, наклонно) в зависимости от местных условий и удобства обслуживания. Диаметр участка технологического трубопровода. на котором монтируется регулятор. и диаметр условною прохода регулятора должны соответствовать друг другу. Регуляторы типов РТП-15 —РТП-32 устанавливают на технологических трубопроводах с помощью крепежных и присоединительных деталей, поставляемых комплектно с ними; регуляторы Р'ГП-60— РТП-150 устанавливают на технологических трубопроводах на фланцевых соединениях.
Регуляторы давления РД-32 предназначен для регулирования давления пара, жидкостей и газообразных сред. Регуляторы должны монтироваться в -закрытых помещениях при положительных температурах на горизонтальных участках технологических трубопроводов с диаметром условного прохода, равным Dy регулятора, в вертикальном положении, мембранной головкой вверх. Перед монтажом регулятора технологический трубопровод продувают или промывают во избежание засорения седла регулирующею клапана. Перед регулятором устанавливают фильтр. Направление стрелки на корпусе регулирующего клапана должно совпадать с направлением потока среды в технологическом трубопроводе. Непосредственно регулирующий клапан монтируется в разрыв технологического трубопровода с помощью фланцев. При монтаже регулятора предусматривают байпасную линию с запорным вентилем; перед регулятором и эа ним также устанавливают запорные вентили. Этим обеспечивается возможность отключения и ремонта регулятора.
Монтаж контроллера. Подготовка системы к монтажу Перед началом монтажа системы контроля и управления доступом (в дальнейшем — система) следует внимательно ознакомиться с Инструкцией по монтажу и Техническим описанием системы. Тщательно сверьте наличие блоков, компонентов и монтажного комплекта с имеющимся в паспортах перечнем поставки.
Убедитесь в отсутствии на блоках механических повреждений. Выберите места размещения блоков, считывателей, стоек турникетов, стоек электромеханических калиток, датчиков дверей в соответствии с нижеследующими рекомендациями.
Разметьте места крепления контроллеров. Осуществите прокладку, подвод и крепежей всех кабелей. Проверьте отсутствие обрывов и коротких замыканий во всех линиях. Установку замков, стоек турникетов и стоек электромеханических калиток производите согласно инструкциям по монтажу соответствующих изделий.
Монтаж Для обеспечения надежной работы системы, следует принять меры по защите от воздействия статического электричества. Корпуса исполнительных устройств, подключаемых к контроллерам (электромеханические и электромагнитные замки), рекомендуется заземлить. Монтаж оборудования следует производить при отключенных источниках питания.
Требования, предъявляемые к установке разных типов датчиков, различны, но существуют и общие для всех видов чувствительных элементов и датчиков требования:
- место установки должно быть доступным и удобным для обслуживания датчика в процессе эксплуатации и хорошо освещенным;
- температура окружающего воздуха должна быть 5-50С, относительная влажность 30-80%;
- датчик не должен подвергаться тряске и вибрации;
- датчики и приборы, находящиеся в неотапливаемых помещениях и на открытых площадках, должны быть при необходимости утеплены или помещены в обогреваемые шкафы;
- при выборе места монтажа необходимо соблюдать допустимое расстояние между датчиками и вторичными приборами, которое в пневматической системе может быть до 300 м, в дифференциально-трансформаторной системе – до 250 м и т.д. При установке датчиков необходимо соблюдать монтажно-эксплуатационные инструкции.
45.Методы измерения диагностических параметров: вибродиагностика, акустический шум, дефектоскопия и интроскопия.
Вибродиагностика. Вибрационное диагностирование объектов проводится в три этапа: первичное описание вибрационного состояния объекта, выделение признаков и принятие решения.
Выбор диагностических параметров зависит от типов исследуемых механизмов, амплитудного и частотного диапазонов измеряемых на них колебаний.
В зависимости от спектрального состава, распределения уровней вибрации во всем диапазоне частот и во времени, а также от нормирования допустимого уровня измеряют амплитудные, средние и средние квадратические значения.
При измерении параметров вибрации используют два метода измерений: кинематический и динамический.
Измерительные преобразователи механических колебаний в электрический сигнал:
1. Преобразователи абсолютной вибрации:
- генераторные (пьезоэлектрические, индукционноые, на основе эффекта Холла);
- параметрические (резистивные, пьезорезистивные, индуктивные, трансформаторные, магнитоупругие, емкостные, электронно-механические, вибрационно-частотные, предельно контактные, импедансные).2. Бесконтактные измерители относительной вибрации:
магнитные; радиоволновые; электромагнитные; акустические; радиационные; оптические.
Виброизмерительная аппаратура:
1. Комплекс стационарных лабораторных приборов:
- многоканальные приборы (последовательного и параллельного действия);
- многофункциональные приборы (анализаторы вибрации и микропроцессоры).
2. Комплекс переносных лабораторных и промышленных приборов.
3. Комплекс приборов для испытательной техники:
- приборы с управлением вибрационным процессом (по максимальному сигналу, по минимальному сигналу, комбинированные, по среднему уровню сигналов, с ЭВМ в контуре обратной связи);
- многокомпонентные приборы;
- приборы для формирования и измерения широкополостной случайной вибрации.
Акустический шум представляет собой случайный процесс. В простейшем случае измеряют полный уровень звукового давления акустического шума. Однако такое измерение не дает представления ни о распределении частот шума, ни о его восприятии человеком. Поэтому в аппаратуру для измерения акустического шума вводят корректирующие фильтры, частотные характеристики которых обозначаются буквами A, B, C и D. Характеристика А в наибольшей степени приближает измерение акустического шума к восприятию звука человеком. Характеристика В более расширена в область низких частот. Характеристика С в незначительной степени зависит от частоты в области слышимых частот. Характеристика D - для измерений авиационного шума.
Дефектоскопия и интроскопия. Дефектоскопия - совокупность методов и средств неразрушающего контроля, предназначенных для обнаружения дефектов типа нарушения сплошности и неоднородности в материалах и изделиях.
Основными методами дефектоскопии являются: магнитный, электрический, вихретоковый, радиоволновой, тепловой, оптический, радиационный, акустический и метод проникающих веществ.
Методы и средства интроскопии (внутривидения) основаны на визуализации электромагнитных и акустических полей при взаимодействии их (прохождении, отражении, рассеянии и т.п.) с материалом и конструкцией объекта диагностирования. Наиболее часто используется визуализация рентгеновского изображения.

46.Особенности монтажа электропроводок во взрыво- и пожароопасных зонах. Монтаж электропроводок в защитных трубах. Уплотнение электропроводок.
Выбор способа прокладки электропроводок систем автоматизации во взрывоопасных зонах следует производить в соответствии правила ТБ. При этом необходимо учитывать, что в электропроводках систем автоматизации цепях управления, измерения, сигнализации, питания и др.) во взрывоопасных зонах классов В-I и В-Ia должны применяться провода и кабели с медными жилами. Во взрывоопасных зонах классов В-16, В-1г, B-II и В-Иа допускается применение проводов и кабелей с алюминиевыми жилами.
Монтаж электропроводок в защитных трубах. Для защиты электропроводок во взрывоопасных зонах применяют обыкновенные стальные водогазопроводные трубы по ГОСТ 3262-75.
Заготовка защитных труб для электропроводок, как правило, выполняется в МЗМ монтажных управлений по заранее произведенным замерам и подготовленным эскизам.
Прокладка защитных труб. При прокладке защитных труб следует руководствоваться следующими общими положениями для электропроводок во взрывоопасных помещениях:
а) прокладка трубопроводов должна осуществляться в строгом соответствии с указаниями проекта
б) скрытая прокладка защитных труб в зонах классов В-I, B-Ia, B-Il и В-IIа должна быть углублена не менее чем на 20 мм и защищена слоем цементного- раствора;
в) открытая прокладка защитных труб в зонах классов В-I и В-Ia параллельно технологическим трубопроводам. несущим легковоспламеняющиеся продукты, рекомендуется располагать ниже технологических трубопроводов с легкими горючими газами или ЛВЖ и выше трубопроводов с тяжелыми или сжиженными горючими газами;
г) при совместной прокладке с технологическими трубопроводами на эстакадах в -зоне класса В-1г защитные трубопроводы следует располагать со стороны свободной от трубопроводов с легковоспламеняющимися продуктами, исключив возможность попадания технологических продуктов на защитные трубы электропроводок;
д) открытая прокладка защитных труб в сырых и особо сырых помещениях, а также в помещениях с резким изменением температуры, где в трубах может образоваться конденсат, должна иметь уклон не менее 3 мм на 1 м трассы в сторону трубок-водосборников;
е) расстояние между местами крепления открыто проложенных труб как на горизонтальных, так и на вертикальных участках не должно превышать 2,5 м для труб диаметром 20 мм и 3 м для труб диаметром 25 — 50 мм;
ж) защитные трубы должны быть закреплены у места ввода в электроаппараты и электродвигатели на расстоянии не более 0,8 м, а в коробке на расстоянии не более 0,3 м.
Протяжка, соединение н ответвление проводов и кабелей. Для протяжки проводов и кабелей, а также их ответвления во взрывоопасных зонах всех классов применяют взрывоопасные коробки типов КПП, КПД, КТО, КТД, КПЛ, изготавливаемые заводами Главэлектромонтажа по ТУ 36.1739 — 74. Для соединения и ответвления применяют коробки с зажимами типов У614 и У615 со сгепенью зашиты JP54, выпускаемые заводами Главэлектромонтажа по ТУ 36.12-80.
Уплотнение электропроводок. При переходе труб электропроводки из помещения со взрывоопасной зоной класса В-I или В~1а в помещение с нормальной средой или во взрывоопасную зону другого класса с другой категорией или группой взрывоопасной смеси или наружу труба с проводами в местах прохода через стену должна иметь разделительное уплотнение в специально для этого предназначенной коробке.
Во взрывоопасных зонах классов В-16, B-II и B-IIa установка разделительных уплотнений не требуется.
Разделительные уплотнения устанавливаются:
1)в непосредственной близости от места входа трубы во взрывоопасную зону;
2)при переходе трубы из. взрывоопасной зоны одного класса во взрывоопасную зону другого класса — в помещение взрывоопасной зоны более высокого класса;
3) при переходе трубы из одной взрывоопасной зоны в другую такого же класса - в помещение взрывоопасной зоны .с более высокой категорией и группой взрывоопасной смеси.
Уплотнение кабеля, проходящего через отрезки труб, выполняют одним из следующих способов:
- для зон классов В-1, В-Ia и B-II кабель уплотняют с помощью сальников типов У57, У58 и У60
- проходы одиночных кабелей в зонах В-I, В*1а и В-ll следует выполнять в отрезках водогазопроводных труб, заделанных цементным раствором.
- проходы кабелей во взрывоопасных зонах классов В-16 и B-IIa могут быть выполнены с уплотнением кабелей набивкой в трубу на глубину 120-150 мм цемента марок 300-500 с песком в соотношении (по объему) 1:10, глины с цементом марок 300-500 и песком в соотношении 1,5:1:10; глины с песком в соотношении 1:3;- уплотнение в коробах осуществляется песком фракции не более 0,7 мм.

47.Монтаж гидравлических и пневматических регуляторов. Общие требования.
Под гидравлическими регуляторами понимают комплекты устройств, позволяющие осуществлять определенные функции по автоматическому поддержанию значений различных параметров: давления, разрежения, разности давлений и разрежений, уровней и температур. Гидравлические регуляторы комплектуются из следующих основных устройств: датчиков, задатчиков, усилителей, измерительных блоков, регулирующих устройств, элсктрогидравличсских реле, механо- гидравличсских преобразователей, исполнительных механизмов и регулирующих клапанов.
Гидравлические регуляторы разделяют на две группы: собственно гидравлические и элекгрогидравлические.
Особенности монтажа гидравлических и элсктрогидравличсских регуляторов рассмотрим на примере наиболее распространенных гидравлических систем регулирования.
Гидравлическая система регулирования ОКБ «Тсплоавтомат» представляет собой систему датчиков разности давлений и разрежений гидравлического типа ДРДРГ. ДРДГ, ДДГ.
Монтаж датчиков ДРДРГ и ДРДГ осуществляют в последовательности: снимают заглушки с входных и выходных штуцеров, устанавливают датчик на трубе диаметром 0-50 мм; специальной скобой, поставляемой комплектно с датчиками, подсоединяют трубопроводы в соответствии с имеющимися на датчике надписями, предварительно очистив входные отверстия от грязи, окалины и т. п., при этом гидравлические линии выполняют трубопроводом с внутренним диаметром не менсс 7 мм. а импульсные — не менее 16 мм.
Регулятор давления РДЖТ-1 предназначен дли автоматического регулирования давления воды при изготовлении изделий методом гидропрессовання. Регулятор конструктивно выполнен в виде совокупности узлов, смонтированных на щите.
Монтаж регулятора РДЖТ-1 заключается в правильной на соответствующих скобах установке смонтированного щита четырьмя болтами диаметром 14 мм при его вертикальном расположении (манометр должен быть вверху) и при свободном доступе к нему для наладки и обслуживания.
Пневматические регуляторы.
Монтаж элементов на монтажной плате осуществляют следующим образом. В сквозное отверстие монтажной платы вставляют ножку, имеющую на обоих концах резьбу М3. На продетый через плату конец ножки надевают прокладку и ножку ввинчивают в резьбовое гнездо элемента. С другой стороны платы на ножку (с радиальными отверстиями или без них) может быть навернут штуцер для последующей коммутации с любым элементом, прибором и т. п. Штуцер рассчитан на подсоединение пластмассовой трубы с внутренним диаметром 4 мм. Если устройства содержат много элементов, которые объединяются группами в типовые узлы с самостоятельной отладкой, возможен безножечный монтаж. При этом элементы крепят двумя винтами, а в платах не делают сквозных отверстий под ножки. Во всех случаях завод по спецификации заказа комплектно с элементами поставляет монтажные детали для любого из перечисленных выше видов монтажа, причем число монтажных деталей равно числу монтажных отверстий. Монтаж элементов может быть выполнен как в заводских условиях, так и в условиях монтажной зоны.

48.Классификация исполнения приборов по IP, климатическое исполнение приборов, расшифровка цифровых и буквенных значений.
Классификация исполнения приборов по IP, климатическое исполнение приборов, расшифровка цифровых и буквенных значений.
Ingress Protection Rating — система классификации степеней защиты оболочки электрооборудования от проникновения твёрдых предметов и воды в соответствии с международным стандартом IEC 60529 (DIN 40050, ГОСТ 14254-96).
Код имеет вид IPXX, где на позициях X находятся цифры, либо символ X, если степень не определена. За цифрами могут идти одна или две буквы, дающие вспомогательную информацию. Например, бытовая электрическая розетка может иметь степень защиты IP22 — она защищена от проникновения пальцев и не может быть повреждена вертикально или почти вертикально капающей водой. Максимальная защита по этой классификации — IP68: пыленепроницаемый прибор, выдерживающий длительное погружение в воду.
Первая цифра – защита от проникновения предметов
Уровень Защита от посторонних предметов, с диаметром Описание
0 — Нет защиты
1 >50 мм Большие поверхности тела, нет защиты от сознательного контакта
2 >12,5 мм Пальцы и подобные объекты
3 >2,5 мм Инструменты, кабели и т. п.
4 >1 мм Большинство проводов, болты и т. п.
5 Пылезащищённое Некоторое количество пыли может проникать внутрь, однако это не нарушает работу устройства. Полная защита от контакта
6 Пыленепроницаемое Пыль не может попасть в устройство. Полная защита от контакта
Вторая цифра – защита от проникновения влаги
Уровень Защита от Описание
0 — Нет защиты
1 Вертикальные капли Вертикально капающая вода не должна нарушать работу устройства
2 Вертикальные капли под углом до 15° Вертикально капающая вода не должна нарушать работу устройства, если его отклонить от рабочего положения на угол до 15°
3 Падающие брызги Защита от дождя. Вода льётся вертикально или под углом до 60° к вертикали.
4 Брызги Защита от брызг, падающих в любом направлении.
5 Струи Защита от водяных струй с любого направления
6 Морские волны Защита от морских волн или сильных водяных струй. Попавшая внутрь корпуса вода не должна нарушать работу устройства.
7 Кратковременное погружение на глубину до 1м При кратковременном погружении вода не попадает в количествах, нарушающих работу устройства. Постоянная работа в погружённом режиме не предполагается.
8 Длительное погружение на глубину более 1м Полная водонепроницаемость. Устройство может работать в погружённом режиме
Климати́ческое исполне́ние — виды климатического исполнения машин, приборов и других технических изделий.
Буквенная часть обозначает климатическую зону:
У — умеренный климат;
ХЛ — холодный климат;
УХЛ — умеренный и холодный климат;
Т — тропический климат;
М — морской умеренно-холодный климат;
О — общеклиматическое исполнение (кроме морского);
ОМ — общеклиматическое морское исполнение;
В — всеклиматическое исполнение.
Следующая за буквенной цифровая часть означает категорию размещения:
1 — на открытом воздухе;
2 — под навесом или в помещении, где условия такие же, как на открытом воздухе, за исключением солнечной радиации, атмосферных осадков;
3 — в закрытом помещении без искусственного регулирования климатических условий;
4 — в закрытом помещении с искусственным регулированием климатических условий (вентиляция, отопление);
5 — в помещениях с повышенной влажностью, без искусственного регулирования климатических условий.

49. Концевые заделки и соединения кабелей и проводов. Разделка концов кабеля. Испытание и сдача электропроводок. Сети зануления и заземления.
Концевые заделки и соединения кабелей и проводов должны обеспечить герметизацию кабеля и предотвратить проникновение влаги под оболочки кабелей и изоляцию жил, а также защиту изоляции жил, освобожденных от заводских оболочек, от воздействия внешней среды. При концевой заделке кабеля выполняются его разделка, собственно заделка, маркировка и заземление металлической оболочки и брони. Кроме того, выполняется концевание, прозвонка и маркировка жил, а также надежное присоединение к зажимам соединительных коробок, щитов, пультов, приборов и других средств автоматизации; РАЗДЕЛКА КОНЦОВ КАБЕЛЯ=>
Разделка, концов кабелей является подготовительной операцией для их дальнейших соединений или концевых заделок. Для выполнения разделки конца кабеля определяют необходимую длину разделки А, которая равна расстоянию от бандажа закрепленного конца кабеля до наиболее удаленного контакта плюс 100 мм запаса на выполнение оконцевания и присоединения жил кабеля к контактам приборов, аппаратов и сборкам зажимов.
ИСПЫТАНИЕ И СДАЧА ЭЛЕКТРОПРОВОДОК=>
Полностью смонтированные электропроводки независимо от назначения и класса помещения, где они проложены, перед проведением испытаний должны быть подвергнуты внешнему осмотру. При внешнем осмотре выявляется соответствие выполненных электропроводок проекту автоматизации и требованиями СНиП 3.05.07 — 85 «Системы автоматизации». Внешним осмотром электропроводок проверяют: правильность установки конструкций и монтажа труб, коробов, лотков ит. п.; правильность выполнения соединений и разветвлений проводов и кабелей, а также их оконцеваний и подсоединений к зажимам; выполнение антикоррозионных покрытий и заземления. Для электропроводок систем автоматизации во взрыво- и пожароопасных помещениях при внешнем осмотре дополнительно проверяют выполнение требований, предъявляемых к электропроводкам этих помещений. Дефекты, обнаруженные в результате внешнего осмотра, должны быть устранены. После внешнего осмотра электропроводок проводят измерение сопротивления изоляции. Измерение сопротивления изоляции электрических цепей производят в полностью смонтированных электропроводках между всеми жилами кабеля или проводов в защитном трубопроводе(коробе), а также между каждой жилой и металлической защитной оболочкой кабеля или защитным трубопроводом (коробом). При этом все контрольно-измерительные приборы, исполнительные механизмы и электрическая аппаратура должны быть отключены, а провода и кабели присоединены к сборкам зажимов соединительных коробок, щитов и пультов средств автоматизации. Сдача электропроводок производится при сдаче всего комплекса работ по монтажу приборов и средств автоматизации. К акту сдачи прикладывают: а) рабочую проектную документацию с внесенными в процессе монтажа изменениями; б) протоколы и акты на скрытые работы (прокладка электропроводок в земле, в фундаментах, в полу и т. п.); в) протоколы измерения сопротивления изоляции проводов и кабеля; г) протоколы прогрева кабеля перед прокладкой в зимних условиях. СЕТИ ЗАНУЛЕНИЯ И ЗАЗЕМЛЕНИЯ=>
Для зануления и заземления электроустановок систем автоматизации должна использоваться заземляющая сеть (заземляющее устройство) системы электроснабжения и силового электрооборудования автоматизируемого объекта.
Исключение могут составить некоторые специальные системы автоматического контроля и управления, которые по специфическим условиям работы или требованиям заводов-изготовителей не допускается объединять с общей (с другими электроустановками) системой заземления. Для таких систем допускается предусматривать отдельное заземляющее устройство, которое должно отвечать всем требованиям, предъявляемым к защитному заземлению. Выполнение зануления и заземления электроустановок систем автоматизации должно быть согласовано с организациями, проектирующими или эксплуатирующими электротехническую часть автоматизируемого объекта. Щит питания системы автоматизации соединяется нулевым защитным (заземляющим) проводником с магистралью зануления (заземления) у источника питания; все другие элементы электроустановок систем автоматизации, подлежащие занулению (заземлению), соединяются нулевыми защитными (заземляющими) проводниками со щитом питания.
50. Монтаж автоматических регуляторов. Общие сведения. Регуляторы прямого действия.
Автоматические регуляторы подразделяются на регуляторы прямого и непрямого действия. Регуляторами прямого действия называются регуляторы, чувствительные элементы которых непосредственно развивают усилия, необходимые для перемещения регулирующих органов, не используя для своей работы подвода энергии извне. Регуляторы прямого действия применяются для автоматического регулирования температуры, давления, расхода и других параметров жидкостей и газов. Регуляторы непрямого действия для перемещения своих регулирующих органов используют энергию извне, и по виду этой энергии подразделяются на гидравлические, пневматические, электрические (включая электронные и комбинированные). Монтаж регуляторов прямого действия заключается по существу в монтаже отдельных его составляющих элементов, т. е. регулирующих клапанов, термобаллонов, капилляров. Полностью смонтированные составные части регуляторов прямого действия испытывают на прочность и плотность вместе с технологическим трубопроводом.51. Монтаж электрических линий связи приборов для измерения температуры.
Электропроводки для соединения первичных преобразователей температуры со вторичными приборами в системах измерения температуры выполняют контрольными кабелями, установочными и термоэлектродными проводами. В цепях, связывающих термопреобразователи сопротивления со вторичными приборами, применяют кабели и установочные провода с медными жилами, в цепях термоэлектрических преобразователей - кабели с медными жилами и термоэлектродные провода с жилами из специальных сплавов.
Электропроводки к контактным устройствам сигнализаторов температуры выполняют контрольными кабелями и установочными проводами как с медными, так и с алюминиевыми жилами, в зависимости от специальных требований, предъявляемых к системам автоматизации (взрывоопасность, пожароопасность и т.д.)
Сечение жил проводов и кабелей в цепях измерения температуры выбирают, исходя из требований, предъявляемых к их электрическому сопротивлению и механической прочности. На практике установочные провода и кабели в цепях измерения температуры, как правило, имеют сечения жил, лежащие в диапазоне 0,75-2,5 мм2, которые определяются значением сопротивления внешней линии связи, указанным на шкале прибора.
Линии связи термопреобразователь сопротивления—вторичный прибор. В условиях конкретной измерительной системы вторичный прибор часто располагается на значительном расстоянии от термопреобразователя сопротивления, что вынуждает вводить длинные линии связи. Сопротивление линии связи меняется при колебании температуры окружающей среды. Для ограничения влияния нестабильности сопротивления линии связи на результаты измерения температуры применяют:
а) приведение к определенному номиналу сопротивления линии связи при помощи подгоночных катушек из манганина, которые входят в комплект прибора или коммутационного зажима;
б) включение термопреобразователя сопротивления в измерительную схему с помощью трехпроводной линии связи.
Термопреобразователь температуры соединяют со вторичными приборами по двух
проводной или трехпроводной схеме. Двухпроводную схему применяют при постоянной температуре в местах прокладки линии связи. Питающий провод (минус) подключают к началу линии связи, как правило, к коммутационному зажиму, на котором установлена подгоночная катушка. Трехпроводную схему применяют, если температура в местах прокладки линии связи изменяется, например в наружных установках. В этом случае питающий провод (минус) подключают непосредственно к зажиму в головке ТС, а провода, соединяющие термопреобразователь с логомером,оказываются включенными в смежные плечи моста.При этом одновременное и равное изменение сопротивления линии связи на равновесие моста не влияет.
Совместная прокладка линий связи различного назначения. На промышленных предприятиях линии связи и сами приборы постоянно подвергаются воздействию мощных источников электрических помех, в результате чего в измерительных системах возникают дополнительные погрешности и различные нарушения в работе. Особенно сильно это проявляется при совместной прокладке силовых и измерительных цепей. Поэтому для исключения электрических влияний силовых цепей на измерительные необходимо пространственное разделение на всем протяжении, в особенности когда их линии связи параллельны. Минимальное расстояние между силовой и измерительными линиями зависит от электрических параметров силовой линии.
Совместная прокладка в одном кабеле или пучке проводов силовых и измерительных цепей не допускается. При пересечении силовых и измерительных линий связи, если расстояние между ними менее 30см, пересечение должно выполняться под прямым углом. Возможность совместных прокладок в одной трубе, канале короба, пучке проводов на лотке или в кабеле измерительных цепей различного назначения определяется на основании указаний заводов - изготовителей измерительных средств или специальных исследований.

52.Монтаж приборов для измерения и регулирования температуры. Техническая документация и общие технические требования, предъявляемые к монтажу.
Монтаж приборов для измерения температуры (ПИТ) на технологических трубопроводах и оборудовании выполняется с помощью специальных закладных конструкций – бобышек. Бобышка приварная – деталь, привариваемая к технолог. трубопроводу или аппарату, имеющая резьбу (или без резьбы) для закрепления ПИП.
Способ монтажа прибора для измерения Т на технологических трубопроводах или оборудовании зависит от диаметра трубопровода, конструктивных особенностей оборудования, места установки и габарита прибора.
Если диаметр трубопровода и длина чувств. элемента прибора обеспечивают необходимую глубину погружения, то монтаж осуществляется непосредственно на трубопроводе с помощью прямой или скошенной бобышки. Если длина прибора значительно больше диаметра трубопровода, то применяют спец. устройства, увеличивающие в месте установки прибора диаметр трубопровода. Эти устройства могут иметь форму расширителя или стакана, изготовленного из трубы большего диаметра.
На стене: ПИТ, устанавливаемые на стенах в помещениях, в основном являются приборами камерного типа. Относительно слабая циркуляция воздуха в помещении не допускает установку таких приборов не только в нишах, где вообще отсутствует циркуляция воздуха, но и непосредственно на стене. Расстояние прибора от стены должно быть не менее 50-70 мм.
Датчик устанавливается в месте с наиболее характерной для данного помещения температурой. ПИТ присоединяются в стене с помощью рам и кронштейнов.
При размещении ПИТ в щитах и пультах учитывают удобство обслуживания, конструктивные особенности щитов, пультов и самих приборов, а также техники безопасности. ПИТ в щитах и пультах размещают непосредственно внутри и на лицевой панели.
При размещении приборов широко используют конструктивные нормы, учитывающие необходимые расстояния между приборами. В этих нормах даны минимальные расстояния между корпусами приборов, а также от приборов до боковых стенок щита или пульта.
53.Монтаж средств измерения состава и качества вещества. Общие требования к монтажу газоанализаторов, солемеров, плотномеров, концентратомеров.
Комплект технических средств измерения состава и качества вещества состоит из отборного устройства вещества, линий его транспортировки, средств выработки унифицированного сигнала и показывающего прибора.
Для обеспечения правильной стабильной работы газоанализаторов к их монтажу предъявляется ряд требований: помещение для их монтажа должно быть взрывобезопасным; в воздухе помещения не должно быть пыли и хим. агрессивн. примесей; газоанализаторы должны быть защищены от воздействия сильных потоков воздуха, электромагн. полей и мех. вибраций; место установки должно обеспечивать свободный доступ к прибору для его обслуживания и регулировки; влажность воздуха от 30% до 80%.
Блоки газоанализаторов должны устанавливаться вертикально на щитах или кронштейнах и проверяться по уровням. Вспомогательные устройства (холодильники, фильтры, контрольная аппаратура и т. д.) монтируют в соотв. со схемой, приведенной в паспортах соотв. вспомог. устройств. Датчик газоанализ. должен устанавливаться как можно дальше от силовых кабелей и электрических машин.
Солемеры поставляются заводом-изготовителем в комплекте с датчиками. Датчики конструктивно выполнены проточными с корпусом в виде цилиндрической металлической трубы
и имеют по два штуцера: нижний - для входа, верхний - для выхода анализируемого раствора. Внутренний диаметр штуцеров датчика, как и подсоединяемых трубопроводов, равен 10мм. Подсоединение датчика к трубопроводам осуществляется с помощью ниппеля, привариваемого к трубопроводу, и накидной гайки, завинчиваемой на штуцере датчика.
Радиоизотопные плотномеры имеют две модификации:
1)с блоком детектирования и соединительной коробкой в пылеводозащищенном исполнении;
2)с блоком детектирования во взрывозащищенном исполнении
Наружный диаметр электрического кабеля должен быть на 1—2 мм меньше диаметра проходного отверстия в зажимной гайке сальника блока для ввода кабеля. Уплотнение кабеля должно быть выполнено тщательно, так как от этого зависит взрывонепроницаемость вводного устройства. Для уплотнения используются кольца завода-изготовителя. Блок детектирования должен быть заземлен с помощью, как внутреннего заземляющего зажима, так и наружного.
При установке блока гамма-излучения и блока детектирования необходимо обеспечить:
1)соосность блока источника, трубопровода с анализируемой средой и блока детектирования по пятну на передней стенке корпуса блока детектирования.
2)горизонтальное расположение блока детектирования с погрешностью не более 3-5°
3)жесткое крепление блоков относительно трубопровода
Датчик погружного типа концентратомера КК-9 имеет коробку с фланцем, отлитые как единое целое из полипропилена. Фланец служит для закрепления датчика на технологическом оборудовании. В центре фланца закреплена полая стальная штанга, на конце которой размещается чувствительный элемент датчика. Конец штанги с чувствительным элементом погружается, в жидкость технологической емкости, концентрация которой измеряется. Длина штанги определяется требуемой глубиной погружения чувствительного элемента. Провода от чувствительного элемента проходят внутри полой штанги и подключаются к зажимам датчика.
Погружной датчик крепится четырьмя болтами М16 непосредственно на аппарате с анализируемым раствором.
54.Планово-предупредительный ремонт (ППР). Построение плана-графика ППР оборудования.
Графики планово-предупредительного ремонта (ППР) различного оборудования зависят друг от друга по различным причинам (кадровым, экономическим, технологическим и энергетическим). Однако, эти зависимости трудно учесть при составлении графиков ППР, в силу недетерминированности некоторых исходных факторов. Если бы некоторое оборудование (например станок) работало в постоянном режиме и на него не действовали бы никакие внешние факторы, то можно было бы довольно успешно прогнозировать его общий ресурс и ресурс его отдельных узлов и комплектующих, - а значит и рассчитать оптимальное время плановых и капитальных ремонтов. На самом деле, никакое оборудование не изолировано от внешних воздействий, которые могут быть вызваны как технологическими причинами («броски» напряжения или полное отключение электричества, падение давления в системе охлаждения или изменение температуры окружающей среды и прочие), так и человеческим фактором (субъективизм при выполнении ручных операций, ошибки оператора и др.). Таким образом, для осуществления достоверного прогноза ресурса оборудования в реальных условиях эксплуатации, стоило бы решить не только задачу вычисления ресурса в замкнутой системе, но и задачу влияния внешних факторов на этот ресурс. Но с учетом того, что известны лишь периодические закономерности внешних факторов, но не конкретные события, которые произойдут в заданный конкретный момент, - получение точных прогнозов на большой промежуток времени становится практически неразрешимой задачей.
Решение данной задачи позволяет производить:
1. управление производственным процессом на основе системного анализа, благодаря разработанным методологическим, информационным и техническим инструментам;
2. научную организацию труда, благодаря усовершенствованию форм разделения труда, улучшению организации рабочих мест, рационализации методов труда и оптимизации нормирования труда.
Таблица - Перечень ремонтных работ и их характеристика
№ оп-цииОбозначение работы Наименование операции Время операции, ч1 1-2 Демонтаж чистовой группы 46
2 2-3 Замена изношенных участков трубопр-да 48
3 3-4 Замена насосов 18
4 4-5 Замена расходомера 14
5 5-6 Замена датчиков уровня 12
6 6-7 Монтаж чистовой группы 40
7 7-8 Наладка 7
8 8-9 Испытания 6

Сетевой график капитального ремонта

55.Монтаж приборов для измерения и регулирования температуры на технологических трубопроводах и оборудовании, на стене, в щитах и пультах.
Закладные конструкции. Монтаж приборов для измерения температуры на технологических трубопроводах й оборудовании выполняется, как правило, с помощью специальных закладных конструкций — бобышек.
Бобышка приварная — это деталь, привариваемая к технологическому трубопроводу или аппарату, имеющая резьбу (или без резьбы) для закрепления первичного измерительного преобразователя.
По типу и параметрам приварные бобышки подразделяют на прямые: БП1 на Ру до 20 МПа; БП2 на Ру от 20 до 40 МПа; БПЗ на атмосферное давление; скошенные: БС1 на Ру до 20 МПа; БС2 на Ру от 20 до 40 МПа.
Бобышки всех типов по ОСТ 36.7 — 74 могут иметь следующие размеры резьбы: М12 х 1,5; М20 х 1,5; М27 х 2; МЗЗ х 2; М39 х 2.
Бобышки в зависимости от типа имеют следующие высоты: БП1 — 55 и 100; БП2 — 50, 60 и 100; Б П З - 2 5 ; БС1, Б С 2 -1 1 5 и 140 мм. Высоту бобышки выбирают в зависимости от толщины слоя изоляции технологического трубопровода или аппарата.
Для отличия одного типа бобышки от другого в технической документации всем бобышкам присвоены условные обозначения. Например, прямая бобышка на Ру до 20 МПа с резьбой М20 х 1,5 высотой 55 мм имеет обозначение БП1-М20-55, ОСТ 36.7-74.
Рекомендуемые области применения бобышек. Бобышки Б П 1 и БП2 служат для присоединения погружных элементов термометров расширения, термобаллонов, манометрических термометров, термопреобразователей сопротивления, преобразователей термоэлектрических и др.; бобышки БПЗ — для присоединения поверхностных термопреобразователей сопротивления и других преобразователей.
Способы монтажа. Способ монтажа прибора для измерения температуры на технологических трубопроводах или оборудовании зависит от диаметра трубопровода, конструктивных особенностей оборудования, места установки и габарита прибора.
36182306012815001311910612203500-488315612394000Если диаметр трубопровода и длина чувствительного элемента прибора обеспечивают необходимую глубину погружения, то монтаж осуществляется непосредственно на трубопроводе с помощью прямой или скошенной бобышки. Если длина прибора значительно больше диаметра трубопровода, то применяют специальные устройства, увеличивающие в месте установки прибора диаметр трубопровода. Эти устройства могут иметь форму расширителя или стакана, изготовленного из трубы большего диаметра, с габаритами, удовлетворяющими условиям установки прибора.
Бобышка. Расширитель
Установка в колено
Приборы для измерения температуры, устанавливаемые на стенах в помещениях, в основном являются приборами камерного типа. Относительно слабая циркуляция воздуха в помещении не допускает установку таких приборов не только в нишах, где вообще отсутствует циркуляция воздуха, но и непосредственно на стене. Расстояние прибора от стены должно быть не менее 50— 70 мм.
Датчик должен устанавливаться в месте с наиболее характерной для данного помещения температурой и недоступном для прямого воздействия на него каких-либо источников тепловой энергии.
В зависимости от присоединительных размеров приборов рамы и кронштейны отличаются габаритами и конструктивным исполнением отдельных деталей. Рассмотрим
две наиболее характерные типовые конструкции: рамы для установки большой группы манометрических термометров (ТПГ, ТПЖ, ТПП) и получивших широкое распространение полупроводниковых приборов серии ПТР и кронштейна для установки таких датчиков и приборов, как ТСМ-010, ТСМ-020, ТСМ-100, ТСМ-200, ДТКБ, ТР, ПТР и т. д.

При размещении приборов для измерения температуры на щитах и пультах учитывают удобство обслуживания, конструктивные особенности щитов, пультов н самих приборов, а также требования техники безопасности. Например, должны строго соблюдаться минимально допустимые расстояния между корпусами приборов, позволяющие обеспечить свободное открывание крышек приборов и присоединение электрических линий связи с первичными преобразователями.
Размещение приборов. При размещении приборов широко используют конструктивные нормы, учитывающие необходимые расстояния между приборами. В этих нормалях даны минимальные расстояния между корпусами приборов, а- также от приборов до боковых стенок щита или пульта.
Электрические проводки в щитах и пультах выполняют открытыми пакетами (жгутами) нли в закрытых коробах, например полихлорвиниловых, металлических. Не разрешается объединять в общие пакеты или прокладывать в одном коробе цепи питания, управления и сигнализации с измерительными цепями прибора. Совместная прокладка цепей различного назначения приводит к возникновению в измерительных цепях электрических помех, которые в значительной степени искажают результаты измерения. Прокладку таких цепей производят в соответствии с указаниями заводов — изготовителей приборов.

56.Монтаж средств измерения состава и качества вещества. Типовые монтажные чертежи на средства измерения состава и качества вещества. Монтаж рН-метров и хроматографов.
Для обеспечения правильной стабильной работы газоанализаторов к их монтажу предъявляется ряд требований: помещение для монтажа газоанализаторов должно быть
взрывобезопасным; в воздухе помещения не должно быть пыли и химически грессивных
примесей, вызывающих коррозию металлических деталей или разрушающих электрическую изоляцию; газоанализаторы должны быть защищены от воздействия сильных потоков воздуха, электромагнитных полей и механических вибраций; место установки газоанализаторов должно обеспечивать свободный доступ к прибору для его обслуживания и регулировки; относительная влажность окружающего воздуха должна быть в пределах от 30 до 80%. Блоки газоанализаторов должны устанавливаться вертикально на щитах или кронштейнах и проверяться по уровням. Вспомогательные устройства монтируют в соответствии со схемой, приведенной в паспорте газоанализатора, и указаниями в паспортах соответствующих вспомогательных устройств. К вспомогательным устройствам относятся холодильники, в которых анализируемая газовая смесь охлаждается до требуемой температуры, фильтры, очищающие газы от механических примесей, контрольная аппаратура по расходу и давлению газа, газоотборные устройства, побудители расхода и Т. д. Воздух, азот и другие газы, подводимые к газоанализаторам, должны быть сухими и чистыми, а давление не меиее 0,1 МПа. Датчик прибора и панель подготовки газа должны располагаться на возможно близком расстоянии от места отбора газа.
Газоотборное устройство предназначено для отбора пробы газа из технологического аппарата или трубопровода; применяется при температуре анализируемой среды в точке отбора не выше 600 “С и пылесодержании до 120 г/м3. Газоотборные устройства выпускаются двух типов с фильтром или вентилем.
Газоотборное устройство необходимо устанавливать под углом 20—25° к горизонту для обеспечения стока конденсата в прямом потоке отходящих газов и не в местах, где образуется застой газов. На рис. 11.1 дан пример монтажа газоотборного устройства в кирпичной стене с металлической обшивкой.
Часто отбор пробы газа на газоходах осуществляется при помощи так называемой шунтовой трубы (рис. 11.2), дающей возможность уменьшать запаздывание показаний газоанализатора. На электростанциях часто применяют устройства для точечного отбора газов .3562350689673500
3695700204914500
Для измерения pH растворов используется система, состоящая из измерительного и вспомогательного электродов (рис. 11.42). При измерении pH в качестве измерительного электрода используется стеклянный электрод, в качестве вспомогательного — хлорсеребряный.Измерительный (стеклянный) электрод при погружении в контролируемый раствор развивает ЭДС, линейно зависящую от активности ионов водорода в растворе и температуры раствора.
Контакт вспомогательного электрода с контролируемым раствором осуществляется с помощью электролитического ключа, обеспечивающего истечение насыщенного раствора КС1 в контролируемый раствор. Раствор хлористого калия непрерывно просачивается через электролитический ключ, предотвращая проникновение из контролируемого раствора в систему хлорсеребряного электрода посторонних ионов, которые могли бы изменить ЭДС этого электрода. Измеряемая часть ЭДС электродной системы определяется потенциалом только измерительного электрода. С помощью высокоомного измерительного преобразователя ЭДС электродной системы преобразуется в выходной ток, измеряемый миллиамперметром, отградуированным в единицах pH.
Хроматография является универсальным методом определения состава и содержания
вещества, основанным на разделении сложных смесей (газа, раствора) на составляющие компоненты с последующим их качественным и количественным анализом.
Процесс разделения происходит в хроматографической колонке, количественный и качественный составы смеси определяются по хроматограмме. Для анализа смесей в производственных условиях наибольшее применение получили варианты проявительной
(эмоэнтиой) хроматографии. Хроматографическое разделение и анализ смесей производятся с помощью специальных приборов — газовых хроматографов. С помощью устройства ввода пробы 6 анализируемая смесь периодически вводится в поток газаносителя. Газ-носитель транспортирует пробу в хроматографическую колонку 8, где происходит разделение пробы иа составляющие компоненты. На выходе из хроматографической колонки установлен детектор 7, который обнаруживает эти компоненты в порядке их выхода из колонки. Регистратор 5 обеспечивает запись сигнала детектора на диаграмме.


57.План производства работ. Сетевой график строительно-монтажных работ.
Указанный план определяет начало и окончание заготовительных и монтажных работ, наименование их видов и комплексов, объемы, состав звена рабочих, на которых возложены предмонтажные графики работы.
В календарном плане производства монтажных работ, входящих в ППР, периодом времени всего графика является год, квартал, иногда месяц, декада, неделя или день в зависимости от объема работ и их продолжительности. Исходные данные для составления календарных планов монтажных работ:
1) проектно-сметная документация, нормативные или директивные сроки строительства комплекса либо его части, а также возможности монтажной организации с учетом ее материально-технической и производственной базы;
2) перечень объектов, по которым утверждаются календарные штаны монтажных работ в текущем году, устанавливаются вышестоящей организацией.

Сетевой график – это модель технологического процесса монтажа, который отображает последовательность и взаимосвязь в выполнении работ.
Основные элементы:
«Событие» - это факт окончания работы, необходимый и достаточный для начала последующих работ.
«Работа» - это производственный процесс, требующий затраты времени, труда ресурсов.
«Событие» изображают на графике кружком внутри которого ставят номер и сроки начала и окончания работ.
«Работу» обозначают стрелкой, которая связывает событие.
На каждой стрелке проставляют номер предшествующего и последующего события и продолжительность работ. Пунктирными линиями показывают взаимосвязь между событиями. Эти линии должны иметь наклон в правую сторону. Наклон в левую сторону показывает неправильную последовательность работы, вызывающую задержки.
499745770001000Для устранения задержек, необходимо предусмотреть проведение работы в более сжатые сроки или изменить сроки его начала и окончания.
58.Монтаж приборов для измерения давления и разрежения. Особенности монтажа приборов на технологических трубопроводах и оборудовании.
Приборы, измеряющие давление и разрежение, разделяются на следующие основные группы: манометры, измеряющие избыточное давление (газа, пара, жидкости) более атмосферного; вакуумметры, измеряющие давление менее атмосферного; мановакуумметры, измеряющие давление менее атмосферного и избыточное; тягомеры, напоромеры и тягонапоромеры, измеряющие небольшие разрежения и давления; дифференциальные манометры, измеряющие перепад или разность давлений.По назначению приборы измерения давления и разрежения разделяются на рабочие,
контрольные и образцовые.
По виду чувствительного элемента рассматриваемые в настоящем разделе приборы измерения давления и разрежения разделяются на: жидкостные, в которых измеряемое давление или разрежение уравновешивается высотой столба жидкости; мембранные, в которых измеряемое давление или разрежение уравновешивается силой упругой деформации мембраны; пружинные и сильфонные, в которых измеряемое давление или разрежение уравновешивается упругой деформацией пружины или сильфона; тензопреобразовательные, в которых измеряемый параметр деформирует пластину монокристаллического сапфира с кремниевыми пленочными тензорезисторами, что в свою очередь изменяет электрическое сопротивление последних.
По исполнению приборы давления и разрежения делятся на: шкальные — показывающие, самопишущие и бесшкальные — сигнализирующие и преобразующие. -10096535560000Наиболее широко применяемые типы пружинных и сильфонных приборов для измерения давления и вакуума монтируются по типовым схемам. Типовые монтажные чертежи предусматривают варианты установки приборов как на панелях, так на кронштейнах и стойках.
-2978150125539500 Тензометрические приборы, преобразующие измеряемый параметр — давление, разрежение или разность давлений в электрический сигнал, выпускаются пяти модификаций: абсолютного давления «Сапфир-22ДА», избыточного давления «Сапфир-22ДИ», разрежения «Сапфир-22ДВ», давления-разрежения «Сапфир-22ДИВ», разности давлений «Сапфир-22ДД», гидростатического давления «Сапфир-22ДГ».
Широкое распространение в промышленности получил унифицированный ряд малогабаритных датчиков-реле давления и разности давлений.
В зависимости от значения контролируемого давления датчики-реле подразделяются на датчики-реле напора — ДН, тяги — ДТ, давления — ДД и перепада напора — ДПН. Принцип действия датчиков-реле основан на уравновешивании силы, создаваемой давлением контролируемой среды на чувствительный элемент 1 (рис. 8.13, а) (мембрана или сильфон), силой упругой деформации пружины 2.В момент, когда давление контролируемой среды окажется выше сопротивления пружины, перемещение мембраны вызовет перемещение связанного с ней стержня 3, который нажмет кнопку микропереключателя 4.Срабатывание микропереключателя вызовет замыкание или размыкание электрической цепи — схемы контролируемого объекта.
Манометры общего назначения серий ОБМ, ОБВ, ОБМВ и технические манометры серии МТ (приборы в корпусе без борта) устанавливаются непосредственно на технологическое оборудование (аппараты) и трубопроводы. В местах, удобных для обзора, не удаленных от мест наблюдения, устанавливаются приборы с диаметром корпуса 80, 100, а иногда даже 40 мм (серии М19).
59.Монтаж приборов для измерения и регулирования уровня. Поплавковые и буйковые приборы. Схемы измерения уровня жидкости с дифманометрами-уровнемерами.
Широкий круг задач, связанных с измерением и регулированием уровня, обусловил появление большого числа различных приборов и устройств, основанных на разных принципах действия. Особенность монтажа прибора того или иного типа определяется принципом его действия и конструктивным исполнением, определяющим способы как установки и присоединения, так и обвязки основных узлов прибора. В соответствии с изложенным приборы для измерения и регулирования уровня разделяются:
а) по принципу действия — на поплавковые и буйковые, электронные, давления, дифманометры-уровнемеры, радиоизотопные, акустические и ультразвуковые;
б) по характеру измеряемой с р е д ы — на приборы для измерения уровня жидких сред, сыпучих тел или уровня раздела двух жидкостей с различной плотностью;
в) по стойкости воздействия измеряемой среды — на приборы для измерения агрессивных или неагрессивных сред;
г) по условиям работы — на приборы, рассчитанные либо нерассчитанные на работу в условиях вибрации, ударов, тряски, высокой температуры, влажности, воздействия микроорганизмов, запыленности и т. п.;
д) по характеру выполняемых операций — на приборы для измерения, сигнализации или регулирования уровня.
Монтаж закладных конструкций должен производиться до гидравлических испытаний
технологического оборудования. По окончании монтажа прибор подлежит опрессовке вместе с технологическим оборудованием, на котором он установлен. Ниже приведены сведения по монтажу приборов, чувствительным элементом которых является поплавок или буй, связанные с измерительной подвижной системой прибора. С помощью этих приборов в зависимости от их типа и модификации можно осуществлять местные и дистанционные измерения, регулирование, сигнализацию уровня различных жидкостей, включая и агрессивные. Приборы могут устанавливаться в различных средах, в том числе и во взрывоопасных. Примеры установки поплавковых и буйковых уровнемеров приведены на рис. 10.8. Монтаж приборов для измерения, регулирования и сигнализации уровня жидкостей необходимо начинать с осмотра. При этом обращается внимание на отсутствие механических повреждений, наличие крепежных деталей прибора, а также на комплектность прибора согласно паспорту. Маркировка на элементах прибора, входящих в комплект, должна указывать на то, что элементы являются комплектом данного прибора.
-3810444500 Датчик иредельиого уровня ДПУ-1М. Действие прибора основано на преобразовании изменения уровня жидкости в промысловых емкостях (трапах) в угловое перемещение поплавка, жестко закрепленного на оси электроконтактного механизма (микропереключателя), и передаче электрического выходного сигнала в схему сигнализации или управления уровнем контролируемой жидкости.
Датчик реле уровня жидкости двухпозициоипый ДРУ-1. Действие датчика основано на изменении положения поплавка в зависимости от изменения уровня жидкости в емкости. Перемещение поплавка приводит к переключению контактного устройства прибора и.соответственно к выдаче выходного сигнала в схему сигнализации или управления.
Закрепление датчика ДРУ-1 на закладной конструкции производят с помощью болтов М5. При монтаже датчика недопустимо смятие сильфона.
Уровнемеры поплавковые УДУ-10. Действие приборов основано на передаче показаний перемещающегося вместе с уровнем жидкости поплавка на показывающий прибор через перфорированную ленту, на которой поплавок подвешен. Конструкция приборов рассчитана на эксплуатацию на открытом воздухе.
Для измерения уровня жидкости в резервуарах, а также в барабанах котлов широкое применение находят дифманометры-уровнемеры в комплекте с уравнительными сосудами и соединительными (трубными) линиями. Измерение уровней жидкости при помощи дифманометров основано на измерении перепада давлений, обусловленного разностью высот столбов жидкости в резервуаре и уравнительном сосуде. Уравнительный сосуд и соединительные линии заполняют жидкостью, уровень которой подлежит измерению.


60.Номенклатура электрических и трубных проводок систем автоматизации. Выбор электрических проводок систем автоматизации.
В целях сокращения типоразмеров соединителей, крепежных и других монтажных изделий рекомендуется применять:
а) стальные водогазопроводные трубы обыкновенные легкие с условным проходом 8; 15; 20; 25; 40 и 50 мм;
б) бесшовные холоднодеформированные трубы из углеродистых и легированных сталей наружным диаметром 8; 10; 14; 16 и 22 мм с толщиной стенки не менее 1 мм;
в) бесшовные холодно- и теплодеформированные трубы из коррозионно-стойкой стали наружным диаметром 6; 8; 10; 14; 16 и 22 мм с толщиной стенки не менее 1 мм. Для трубных проводок давлением свыше 10 МПа применяют трубы наружным диаметром 15; 25 и 35 мм;
г) медные трубы наружным диаметром 6 и 8 мм с толщиной стенки не менее 1 мм;
д) алюминиевые трубы и трубы из алюминиевых сплавов наружным диаметром 6 и 8 мм с толщиной стенки не менее 1 мм;
е) трубы из полиэтилена низкой плотности размером 6 x 1 и 8 х 1,6 мм и по ГОСТ 18599-83;
ж) трубы напорные из полиэтилена высокой плотности;
з) гибкие поливинилхлоридные трубы внутренним диаметром не менее 4 мм с толщиной стенки 1 мм;
и) резиновые технические трубки по ГОСТ 5496 — 78 внутренним диаметром 8 мм и толщиной стенки 1,25 мм;
к) пневматические кабели (пневмокабели) с полиэтиленовыми трубками по ТУ 16.505.720 — 75 размером 6 x 1 или 8 х 1,6 мм.
Пример условного обозначения: 20x2,5 ГОСТ 3262 — 75 — труба обыкновенная, неоцинкованная, обычной точности изготовления, немерной длины, с условным проходом 20 мм, толщиной стенки 2,5 мм, без резьбы н без муфты; М-20 х 2,5, ГОСТ 3262-75 - т о же с муфтой; Р-20 х 2,5-4000, ГОСТ 3262-75 - т о же мерной длины с резьбой.
Электропроводки прокладывают по кратчайшим расстояниям между соединяемыми приборами н средствами автоматизации, параллельно стенам, перекрытиям и колоннам, с минимальным количеством поворотов и пересечений, удобно располагают для монтажа и эксплуатации, а также достаточно удаляют от мест, с повышенной температурой, технологического оборудования и электрооборудования, силовых и осветительных линий, избегая перекрещивания с другими электропроводками и технологическими трубопроводами. Трасса выбирается с учетом наименьшего расхода проводов и кабеля. Электропроводки защищают от механических повреждений, коррозии, вибрации и перегрева; координируют относительно строительных сооружений. Трасса должна быть согласована с установкой технологического оборудования и прокладкой трасс электропроводок электроснабжения и силового оборудования. Удаление трасс электропроводок от сооружений, технологических трубопроводов и оборудования при параллельной прокладке должцо быть не менее:
а) для открытых электропроводок: 100 мм — от технологических трубопроводов; 400 мм — от трубопроводов, транспортирующих горючие жидкости и газы;
б) для кабелей, прокладываемых в земле: 2000 мм — от теплопроводов; 1000 мм — от газопроводов и трубопроводов, транспортирующих горючие жидкости; 600 м м — от фундаментов зданий; 1000 мм — от фундаментов и опор линий передач до 1 кВ; 2000 мм — от древесных насаждений.
При пересечении трасс электропроводок с технологическими трубопроводами и оборудования удаление должно быть:
а) для открытых электропроводок: 50 мм — от технологических трубопроводов; 100 мм — от трубопроводов, транспортирующих горючие жидкости и газы;
б) для кабелей, прокладываемых в земле, 500 мм — от тепло-, нефте- и газопроводов.
В электропроводках систем автоматизации допускается совместная прокладка в одной защитной трубе, коробе, кабеле или в одном пучке проводов, проложенных на лотках, цепей управления, регулирования, сигнализации, питания напряжением до 380 В переменного и 440 В постоянного тока, включая цепи питания и управления электродвигателей исполнительных механизмов и электроприводов задвижек. Не разрешается совместная прокладка:измерительных цепей приборов и средств автоматизации с проводками другого назначения, которые могут создавать помехи, превышающие допустимые; взаиморезервируемых цепей питания; стационарно прокладываемых цепей питания электрифицированного инструмента и освещения щитов напряжением до 42 В; цепей систем пожарной автоматики; цепей питания электроприемников особой группы I категории.
Возможность совместных прокладок в одной трубе, канале, коробе, кабеле, пучке проводов измерительных цепей с цепями другого назначения регламентируется указаниями заводов-изготовителей. Электропроводки систем автоматизации в коробах, лотках, защитных трубах (кроме электропроводок противопожарных устройств) допускается прокладывать рядом с аналогично выполненными электропроводками установок электроснабжения, освещения и силового электрооборудования, включая силовые шинопроводы напряжением до 1000 В.
Все элементы кабельных проводок должны быть проложены с учетом удобств монтаж а и эксплуатации, а также исключения опасных механических натяжений и повреждений кабеля. Кабели, прокладываемые в местах, где возможны повреждения, должны быть защищены по вы соте на 2 м от уровня пола или земли.
Наружные электропроводки должны противостоять воздействию ветров, гололедов, осадков и быть защищены о т непосредственного действия солнечны х лучей.
Прокладк а кабелей в вентиляционных каналах запрещается. Д опускается пересечение этих каналов одиночны м и кабелям и, заключенны м и в стальные трубы. О ткрытая прокладка кабелей по лестничным клеткам на допускается.
Прокладка в каналах, туннелях, коллекторах, блоках допустим а в тех случаях, когда затруднен а или невозможна открытая прокладка кабеля.

61.Типы трубных проводок; достоинства, недостатки. Способы обработки и соединения трубных проводок.
Типы трубных проводок:
- импульсные
- командные
- питающие
- дренажные
- обогревающие
- охлаждающие
- вспомогательные
- линии капилляров
Способы обработки:
- осмотр
- правка труб
- очистка труб
- разметка труб
- резка труб и снятие заусенцев
- сверление отверстий
- гибка труб
- окраска труб и несущих конструкций
Соединение ТП:
ТП в зависимости от условий работы делают разъёмные или неразъёмные. Разъёмные соединения дают возможность разборки без нарушения механической целостности ТП. Разъёмное соединение должно обеспечивать мех-ю прочность, достаточную для противодействия давлению заполняющих сред при эксплуатации, а также лёгкость сборки и разборки. При выполнении разъемных соединений труб необходимо обеспечить: механическую прочность, достаточную для сохранения целости трубопровода при воздействии на него внутренних и внешних сил при монтаже и в процессе эксплуатации; механическую прочность соединений при воздействии на них давлений заполняющих сосуд сред в процессе испытаний и при эксплуатационных режимах; плотность соединений при воздействии на них давлений заполняющей среды в процессе испытаний и при эксплуатационных режимах; легкость сборки и разборки стандартным или специальным инструментом. Неразъемные соединения должны также отвечать всем изложенным выше требованиям, предъявляемым к разъемным соединениям, кроме легкости сборки и разборки.

62. Схемы соединительных линий при измерении расхода водяного пара при помощи дифманометров.
При измерении расхода водяного пара должны быть обеспечены постоянство и равенство уровней конденсата в обеих соединительных линиях, предохранение соединительных линий от попадания в них воздуха из паропровода, удаление из линий выделившегося или случайно попавшего в них воздуха.

Схемы соединительных линий строятся следующим образом. В непосредственной близости от сужающего устройства устанавливают уравнительные (конденсационные) сосуды, заполняемые конденсатом вместе с участками соединительных линий между ними и дифманометром. Сосуды, а также боковые отверстия в них должны находиться на одной высоте; для вертикальных и наклонных трубопроводов боковые отверстия в сосудах должны располагаться в плоскости верхнего отверстия для отбора давления в сужающем устройстве. Соединительные линии между сужающим устройством и сосудами на участках вблизи сосудов должны располагаться горизонтально и на одном уровне. Эти линии должны быть термоизолированы.
Наиболее рационально дифманометр устанавливать ниже сужающего устройства (рис. 9.29, а).При абсолютном давлении пара перед сужающим устройством более 0,2 МПа допускается установка дифманометра выше сужающего устройства. В этом случае схема соединительных линий выполняется согласно рис. 9.29,6. Такая схема применима также и для варианта, когда дифманометр расположен ниже сужающего устройства на расстоянии не более 1,5 м по вертикали. В высших точках соединительных линий устанавливают газосборники. При абсолютном давлении пара перед сужающим устройством 0,2 МПа и менее и расстоянии между трубопроводом и сосудами не более 4 м соединительные линии могут монтироваться по схеме, показанной на рис. 9.29, в: При этом трубы, соединяющие Сужающее устройство с сосудами, должны иметь внутренний диаметр не менее 25 мм. Эти трубы и сосуды должны быть термоизолированы.
Для обеспечения надежной работы дифманометра у каждого сосуда следует предусматривать вторую трубку для спуска конденсата в трубопровод.

63. Способы соединения ВОЛС, оборудование и требования к соединениям ВОЛС
Проблемы соединения волоконных световодов приобрели особую актуальность при разработке технологии их промышленного применения. Выбор способа сращивания зависит от условий применения волоконной оптики.
Соединения оптических волокон с помощью сварки
Соединение оптических волокон с помощью сварки является сегодня наиболее распространенным методом получения неразъемных соединений. Благодаря в достаточной мере совершенной технологии этот метод позволяет получать качественные соединения с низкими показателями вносимых потерь (порядка 0,1-0,15 дБ), что обуславливает его применение на линиях связи, где этот показатель входит в приоритетные - магистральные, зоновые и другие - высокоскоростные ВОЛС.
Сваривание оптических волокон предусматривает оплавление концов волоконных световодов путем помещения их в поле мощного источника тепловой энергии, как, например, поле электрического разряда, пламя газовой горелки, зона мощного лазерного излучения.
Каждый из перечисленных методов имеет свои достоинства и недостатки. Достоинством метода сварки с помощью лазера можно считать возможность получения чистых соединений из-за отсутствия в них сторонних примесей, и, как следствие, достаточно малых вносимых потерь (0,1 дБ и менее).К достоинствам метода сварки с помощью газовой горелки следует также отнести возможность получения соединений оптических волокон, отличающихся высокой прочностью мест сростков. Основным достоинством сварки в поле электрического разряда является быстрота и технологичность
Для сварки наибольшее влияние имеют следующие характеристики: плотность, коэффициент теплового расширения, показатель преломления, вязкость и механические характеристики. Эти параметры определяют оптические потери в местах сращивания и должны приниматься во внимание при использовании оптических волокон, произведенных по различным технологиям, в пределах одного элементарного кабельного участка ВОЛС. Особое внимание следует уделять идентификации оптических волокон в кабеле по типу, производителю и технологии изготовления.
Соединение оптических волокон методом склеивания
Технология получения таких соединений состоит из следующих этапов:
подготовка оптических волокон к соединению (очистка, снятие буферных покрытий, скалывание);
ввод оптического волокна в капилляр;
наполнение иммерсионной жидкостью, гелем или клеем;
регулирование соединения, юстировка оптических волокон;
нанесение адгезивного вещества;
цементирование адгезивного вещества с помощью ультрафиолетового излучения.
Клей, используемый для оптических волокон, должен иметь коэффициент преломления, близкий к коэффициенту преломления волокон. Он должен обеспечивать фиксированное положение соединенных оптических волокон, защищать место сращивания от воздействий окружающей среды, гарантировать прочность сростка при воздействии нагрузок в осевом направлении. К достоинствам этого метода следует отнести оперативность и отсутствие деформации сердцевин соединяемых оптических волокон. Это способствует тому, что в области стыка - малые потери, обеспечиваются хорошие механические свойства и т.п. Однако ограниченный срок службы и нестабильность во времени, а также весьма высокая чувствительность к повышению температуры и воздействию влажности являются факторами, сдерживающими распространение этого метода получения неразъемных соединений. В настоящее время он уступил свои позиции методу соединения оптических волокон с помощью механических соединителей.
Механические соединители оптических волокон
Механические соединители оптических волокон разрабатывались как более дешевый и быстрый способ сращивания оптических волокон. Следует отметить, что применение механических соединителей является наиболее быстрым способом соединения оптических волокон. При этом вносимое затухание практически не отличается от затухания, создаваемого сварным соединением. Достаточно устойчивое функционирование механических соединителей в процессе эксплуатации позволяет уже сегодня рекомендовать их для широкого внедрения на телекоммуникационных сетях с невысокими требованиями к качеству соединений, а также в случаях, когда использование аппарата для сварки оптических волокон технологически затруднено или вообще невозможно. В дальнейшем статистика технической эксплуатации, а также совершенствование материалов компонентов механических соединителей, вероятно, определит их более широкое применение для строительства телекоммуникационных волоконно-оптических линий различных уровней.
Сегодня использование механических соединителей наиболее удобно при проведении аварийного ремонта волоконно-оптическихлиний для технологической операции организации временной вставки.

Механический соединитель ленточных элементов оптических волокон производства Sumitomo
64. Монтаж приборов для измерения расхода методом постоянного перепада давления. Общие требования.
Расходомеры постоянного перепада давления относятся к группе расходомеров обтекания, т. е. к расходомерам, основанным на зависимости перемещения тела, воспринимающего динамическое давление обтекающего его потока, от расхода измеряемой среды.
Измерительный орган этих расходомеров, перемещаясь вертикально, в зависимости от расхода изменяет площадь кольцевого зазора таким образом, что перепад давления по обе его стороны остается постоянным.
Наиболее распространенными расходомерами постоянного перепада давления являются ротаметры. Основная измерительная часть ротаметров – ротаметрическая пара. Различают три типа ротаметрических пар (рис. 3.11).
Ротаметрическая пара первого типа состоит из измерительного конуса и поплавка (ротора). Эта конструкция применяется в стеклянных и металлических ротаметрах. Пара второго типа состоит из диафрагмы и поплавка и применяется в металлических ротаметрах. Ротаметрическая пара третьего вида состоит из кольцевого поплавка, размещенного в зазоре между внешним и внутренним конусами. Такие пары применяются в металлических ротаметрах для измерения больших расходов жидкости.

Рис. 3.11. Схемы ротаметрических пар: а – пара первого типа в стеклянных ротаметрах; б – то же в металлических; в – пара второго типа; г – пара третьего типаРасходомеры постоянного перепада, устанавливаемые непосредственно в трубопроводе, имеют отверстие истечения, площадь которого в процессе измерения изменяется в зависимости от расхода таким образом, что перепад давления жидкости до и после отверстия истечения остается постоянным .Расходомер должен устанавливаться на трубопроводе вертикально максимальными значениями шкалы вверх. Для уменьшения риска колебаний поплавка рекомендуется минимизировать расстояния до ближайших сужающихся мест до и после прибора.

65. Схемы соединительных линий при измерении расхода агрессивного газа и неагрессивного газа при помощи дифманометров.
При измерении расхода газа необходимо исключить возможность попадания конденсата из основного трубопровода в соединительные линии, а также обеспечить удаление конденсата, выделившегося в линиях.
Для этого соединительные линии подклю чают к верхней половине сужающего устройства, установленного на горизонтальном или наклонном трубопроводе с уклоном линий в сторону трубопровода; дифманометр устанавливают выше сужающего устройства (рис. 9.26, а). Так достигается естественный дренаж соединительных линий. Соединительные линии на всем протяжении по возможности должны иметь односторонний непрерывный уклон. При ступенчатой трассе в низших точках отдельных участков (ступеней) следует устанавливать отстойные сосуды.
Искусственное дренирование соединительных линий — установку отстойных сосудов в низших точках линий — выполняют, кроме рассмотренного выше случая, когда дифманометр устанавливается ниже сужающего устройства (рис. 9.26,6) и когда горизонтальная (с уклоном) трасса соединительных линий очень велика.

При измерении расхода агрессивных газов, помимо изложенного, необходимо предохранять дифманометры от вредного воздействия агрессивной среды. Это достигается применением разделительных сосудов или мембранных разделителей.
На рис. 9.28 показаны схемы соединительных линий с разделительными сосудами при измерении расхода газа, когда дифманометр расположен ниже или выше сужающего устройства. Верхние части разделительных сосудов заполняют измеряемой средой (агрессивный газ), нижние — разделительной жидкостью. Порядок построения схем и условия их работы те же, что и для измерения расхода агрессивной жидкости.

66 Монтаж электрических исполнительных механизмов. Схемы прямого сочленения ИМ и РО.
В зависимости от конструкции РО их сочленения можно условно разделить на две группы. К первой группе относятся сочленения ИМ с такими РО, у которых шток соединен непосредственно с рычагом и которые не допускают передачи на шток никаких усилий, кроме перестановочных. Ко второй группе относятся сочленения ИМ с такими РО, на которые не влияют и не передаются на шток усилия, кроме перестановочных. Все сочленения могут выполняться по общим кинематическим схемам, но для сочленения второй группы требования могут быть менее жесткими; эти сочленения могут выполняться по другим кинематическим схемам, требования к которым будут приведены ниже.
В зависимости от кинематической схемы сочленения можно разделить на два типа: прямые (рис. 13.18 и 13.19) и обратные:

В сочленениях прямого типа ведущий рычаг (кривошип) и ведомый рычаг (рычаг) регулирующего органа вращаются в одном направлении. Выполнение сочленений начинают с определения длины рычага R , при этом следует иметь в виду, что угол поворота кривошипа от положения «Открыто» до положения «Закрыто» должен быть равен 90°:
R = Amr/hpo, (13.7)
где г — длина кривошипа ИМ, см; m — расстояние между осью вращения рычага РО и пальцем, крепящим шток и рычаг, см; hро — рабочий ход РО, см; А — коэффициент, зависящий от расходной характеристики РО. Все величины в формуле (13.7) определяются по каталогам или данным заводских монтажно-эксплуатационных инструкций на ИМ и РО. Коэффициент А принимается равным 1,4 при линейной расходной характеристике или близкой к ней и 1,2 при нелинейной расходной характеристике РО, когда требуется ее спрямление.
Для выполнения сочленения рычаг РО устанавливают в положение, при котором РО открыт наполовину (для этого шток РО поднимают на высоту hpo/2 от положения «Закрыто»). При этом рычаг должен быть перпендикулярен штоку и, как правило, должен располагаться горизонтально. Далее производится установка ИМ. Для РО с линейной расходной характеристикой или близкой к ней ИМ устанавливают так, чтобы окружность радиуса r, описываемая кривошипом, касалась перпендикуляра к рычагу РО, восстановленного с линии рычага в положение «Открыт наполовину» (см. рис. 13.18). Кривошип ИМ устанавливают параллельно рычагу РО и в этом положении их соединяют тягой. Далее производится установка механических упоров и концевых выключателей в соответствии с положениями «Открыто» и «Закрыто» РО.
В зависимости от расположения оборудования может быть выполнено как прямое, так и обратное сочленение. Расстояние L по горизонтали между осями вращения рычага РО и кривошипа ИМ для прямого сочленения равно R — г. Расстояние S по вертикали между осями вращения следует принимать равным (3 — 5) г.
Для РО с нелинейной расходной характеристикой ИМ устанавливают так, чтобы L — R — 0,6г для прямого и L = R + 0,6г. Затем рычаг РО устанавливают в положение «Закрыто», а кривошип в такое положение, чтобы угол между ним и тягой составлял 160—170° (см. рис. 13.19 и 13.20). В этом положении рычаг РО и кривошип ИМ соединяют тягой, после чего устанавливают механические упоры и настраивают концевые выключатели. Как упоминалось выше, требования к взаимному расположению РО и ИМ сочленений второй группы могут быть менее жесткими, и сочленения также можно выполнять по кинематическим схемам, одна из которых представлена на рис. 13.20. При этом следует соблюдать следующий порядок.
Определяют длину рычага РО по формуле (13.7). Для РО с линейной расходной характеристикой рычаг устанавливают в положение «Открыт наполовину», причем угол между рычагом и штоком может отличаться от 90°. Затем устанавливают ИМ так, чтобы окружность радиуса г, описываемая криво шипом, касалась перпендикуляра к рычагу РО, восстановленного с линии рычага в положении «Открыт наполовину». Кривошип ИМ устанавливают параллельно рычагу РО и в этом положении их соединяют тягой.
При выполнении этого сочленения значения L и S не регламентируются, длина тяги должна составлять (3 — 5)r. Для РО с нелинейной расходной характеристикой рычаг устанавливают в положение «Закрыто», а кривошип ИМ в такое положение, чтобы угол между ним и тягой составлял 160—170°, в этом положении кривошип и рычаг соединяют тягой; исполнительный механизм должен при этом располагаться так, чтобы длина тяги составляла (3 —5)г, а угол между тягой и рычагом 40—140°. Величины L и S не регламентируются.
Далее в обоих разобранных случаях устанавливают механические упоры и концевые выключатели в соответствии с положениями РО «Открыто» и «Закрыто».

67. Установка закладных конструкций на технологических трубопроводах и оборудовании для монтажа приборов для измерения температуры
Монтаж приборов для измерения температуры (ПИТ) на технологических трубопроводах и оборудовании выполняется с помощью специальных закладных конструкций – бобышек. Бобышка приварная – деталь, привариваемая к технолог. трубопроводу или аппарату, имеющая резьбу (или без резьбы) для закрепления ПИП.
Способ монтажа прибора для измерения Т на технологических трубопроводах или оборудовании зависит от диаметра трубопровода, конструктивных особенностей оборудования, места установки и габарита прибора.
Если диаметр трубопровода и длина чувств. элемента прибора обеспечивают необходимую глубину погружения, то монтаж осуществляется непосредственно на трубопроводе с помощью прямой или скошенной бобышки. Если длина прибора значительно больше диаметра трубопровода, то применяют спец. устройства, увеличивающие в месте установки прибора диаметр трубопровода. Эти устройства могут иметь форму расширителя или стакана, изготовленного из трубы большего диаметра.
На стене: ПИТ, устанавливаемые на стенах в помещениях, в основном являются приборами камерного типа. Относительно слабая циркуляция воздуха в помещении не допускает установку таких приборов не только в нишах, где вообще отсутствует циркуляция воздуха, но и непосредственно на стене. Расстояние прибора от стены должно быть не менее 50-70 мм.
Датчик устанавливается в месте с наиболее характерной для данного помещения температурой. ПИТ присоединяются в стене с помощью рам и кронштейнов.
При размещении ПИТ в щитах и пультах учитывают удобство обслуживания, конструктивные особенности щитов, пультов и самих приборов, а также техники безопасности. ПИТ в щитах и пультах размещают непосредственно внутри и на лицевой панели.
При размещении приборов широко используют конструктивные нормы, учитывающие необходимые расстояния между приборами. В этих нормах даны минимальные расстояния между корпусами приборов, а также от приборов до боковых стенок щита или пульта.

68. Схемы соединительных линий при измерении расхода агрессивной жидкости при помощи дифманометров
Рис. 9.23. Схемы соединительных линий при измерении расхода жидкости с разделительными сосудами измеряемая жидкость легче разделительной) : а — дифманометр расположен ниже сужающего устройства; б — то же выше сужающего устройства; 1 — сужающее устройство; 2 — запорный вентиль; 3 — уравнительный вентиль; 4 — начальный уровень разделительной жидкости; 5 — конечный уровень разделительной жидкости; 6 — продувочные вентили; 7 — дифманометр; 8 — разделительная жидкость; 9 - измеряемая жидкость; 10 — газосборник
Рис. 9.24. Схемы соединительных линий прн измерении расхода жидкости с разделительными сосудами (измеряемая жидкость тяжелее разделительной): а — дифманометр расположен ниже сужающего устройства; 6 — то же выше сужающего устройства; / — сужающее устройство; 2 — запорные вентили; 3 — уравнительные вентили; 4 — продувочные вентили ; 5 — дифманометр; 6 - начальный уровень разделительной жидкости; 1 — измеряемая жидкость ; 8 — разделительная жидкость; 9 — конечный уровень разделительной жидкости; 10 — газосборники
Рис. 9.25. Схемы соединительных линий при измерении расхода жидкости с разделительными сосудами при применении промежуточной и разделительной жидкостей (промежуточная жидкость легче измеряемой и разделительной): а — дифманометр расположен ниже сужающего устройства; 6 — то же выше сужающего устройства; 1 — сужающее устройство; 2 — запорные вентили; 3 — вентили заполнения сосудов

69. Схемы соединительных линий для измерения давления неагрессивных жидкостей и пара
Продувка соединительных линий и прибора может осуществляться через трехходовые краны (рис. 8.19 и 8.20) либо через специальные продувочные линии (рис. 8.21). Перед включением манометра в работу трехходовой кран перед прибором необходимо закрыть до заполнения соединительной линии, а также кольцеобразной или петлеобразной трубки остывшей жидкостью.

Рис. 8.19. Установка манометра на трубопроводе: - отборное устройство с кольцеобразной сифонной трубкой; - то же с петлеобразной сифонной трубкой; - то же без сифонной трубки; 1 - манометр; 2 - трехходовой кран; 3 - импульсная трубка; 4 - кольцеобразная сифонная трубка; 5 - петлеобразная сифонная трубка

Рис. 8.20. Установка манометра для измерения давления неагрессивной жидкости и пара при до 1,6 МПа и до 100 °С: - манометр ниже отбора давления при измерении давления жидкости и пара; - манометр выше отбора давления при измерении давления и жидкости; - то же при измерении давления пара; 1 - манометр; 2 - вентиль запорный; 3 - импульсная трубка; 4 - переходные трубные соединения

Рис. 8.21. Установка манометра для измерения давления неагрессивной жидкости или пара при >100 °С и =1,6 МПа: - манометр ниже отбора давления при измерении давления жидкости; - манометр выше отбора давления при измерении давления жидкости; - то же при измерении давления пара; 1 - манометр; 2 - трехходовой кран; 3 - импульсная трубка; 4 - вентиль запорный; 5 - переходные трубные соединения

70. Способы прокладки электропроводок в щитах и пультах. Требования к размещению оборудования в щитах и пультах
Монтаж вводов электрических и трубных проводок в щитовые конструкции представляет собой комплекс разных работ: 1) подготовку мест вводов и установку специальных изделий (сальников, вводов, соединителей, патрубков и т. п.); 2) прокладку и закрепление электрических кабелей с разделкой концов от места ввода до сборок контактных зажимов, прокладку пучков проводов по той же трассе либо прокладку пневматических кабелей и труб к сборкам переборочных соединителей; 3) присоединение жил кабеля или провода к сборкам контактных зажимов с прозвонкой и маркировкой жил либо присоединение труб к сборкам переборочных соединителей с маркировкой и в необходимых случаях - с продувкой. Ниже приведены конструкции и монтаж вводных устройств, а также сформулированы требования к ним.
Трубы, провода и кабели подводят к щитовой конструкции в том же порядке, в котором они сгруппированы в помещении. Ввод проводок снизу в открытый проем щитовой конструкции (кроме малогабаритных щитов) осуществляют без специальных вводных устройств (сальников, муфт и т. п.). В данном случае вводом является закрепление введенной проводки (кабеля, защитной трубы) в нижней части щита, пульта, статива на специальном угольнике (рис, 4.14, и ). Проход электрических проводок, а также капилляров манометрических термометров через крыши шкафных щитов, включая малогабаритные, выполняют через сальники, вводы, втулки и т. п. (рис. 4.14, ). Вводы трубных проводок через крыши шкафных щитов выполняют аналогично электрическим, а также через переборочные соединители. Вводы трубных проводок в ЩПК и стативы осуществляют присоединением труб к сборкам переборочных соединителей. Трубные проводки, предусмотренные рабочей документацией, прокладывают по верху щитов и стативов после закрепления декоративных панелей, а при их отсутствии - после закрепления щитов. При этом необходимо принять меры, исключающие возможность повреждения лакокрасочного покрытия и деформации элементов щитов.

Рис. 4.14. Вводы электрических и трубных проводок в щиты, пульты и стативы: а- крепление электрических проводок снизу щитовой конструкции; б - крепление электрической проводки сверху щита, статива; - проход электрических и трубных проводок через крышку щита; 1 - стойка каркаса щита; 2 - перфорированный угольник УП 42х25; 3 - скоба СО (БС2, СД); 4 - кабельный прижим ПКТ; 5 - втулка из трубы; 6 - переборочный соединитель; 7 - сальник; 8 - контргайка; 9 - соединитель металлорукава СМК; 10 - металлорукав; 11 - труба
Небронированные кабели, трубы из цветных металлов и пластмассовые, вводимые в малогабаритные щиты снизу, должны быть защищены от механических повреждений. Защитные трубопроводы вводят через патрубки из водогазопроводных труб, которые закрепляют на крышах щитов контргайками.
Термоэлектродные провода подводят к приборам, установленным в щитовых конструкциях, минуя сборки контактных зажимов. Эти провода, а также кабели закрепляют в щитах способом, принятым при выполнении коммутации щита.Во всех случаях вводы рекомендуется располагать на расстоянии около 150 мм от стенок щита.
71. Монтаж электрических исполнительных механизмов. Схемы обратного сочленения ИМ и РО
Однооборотные ИМ – выходной вал может перемещаться в пределах одного неполного оборота. максимальный угол определяется конструкцией и положением конечных выключателей.
Многооборотные ИМ – выходной вал вращается в течение неограниченного времени.
Однооборотные: ИМТМ-40/2,5-83; МЭО с электродвигателями серии ДРС; МЭО с электродвигателями серии ДАУ.
Мнооборотные: МЭМ; МЭО с электродвигателями серии АОЛ; регулируемый ИМ задвижек (РИМЗ); мембранные ИМы качающегося действия типа МИМ-К.Расшифровка обозначений ИМ: Условное обозначение модификации ИМа содержит данные о его крутящем моменте, времени полного хода выходного вала. В конце шифра дается буква Р или И (реостатный или индукционный датчик). Например: МЭО-16/25-0,63-82Р – крутящий момент - 16 Н∙м; время полного хода выходного вала – 25 с; номинальный ход (угол поворота вала) – 0,63 оборота; Р – реостатный датчик.
Рекомендации по сочленению ИМов с РО:
1) Устр-ва должны быть просты и надежны в работе. Монтаж, наладка и регулировка должны быть удобны.
2) В РО и во всех элементах сочленения должны отсутствовать люфты и зазоры.
3) Хар-ка РО должна быть линейной или близкой к ней.
4) ИМ желательно располагать на одной отметке с РО.
5) Не рекомендуется применять и изготавливать специальные кривошипы на ИМы, следует воспол-ся кривошипами, входящими в комплект.
6) Угол поворота кривошипа ИМ от положения «открыто» до положения «закрыто» РО следует принимать 90°. Нарушение этого угла ведет к увеличению перерегулир-ния.
7) Все шарнирные соединения должны выполняться по 3-му классу точности ходовой посадки.

Рис. Обратное сочленение исполнительного механизма с регулирующим органом со спрямлением их характеристик

72. Схемы измерения уровня жидкости дифманометрами-уровнемерами в открытых резервуарах.
Для измерения уровня жидкости в резервуарах широкое применение находят дифманометры-уровнемеры в комплекте с соединительными линиями. Измерения уровня ж. при пом. дифманометров основано на измерении перепада давлений, обусловленного разностью высот столбов жидкости в резервуаре и уравнительном сосуде. Уравнительный сосуд и соед-е линии заполняют жидкостью, уровень которой подлежит измерению. Схемы измерения уровня жидкости с дифманометрами-уровнемерами бывают как для, так и для закрытых резервуаров:1466853873500
-5114290153098500
73 Монтаж электрических исполнительных механизмов. Схемы сочленения ИМ и РО, имеющих вращательное движение рычагов
Электрические исполнительные механизмы подразделяются на однооборотные и многооборотные. В однооборотных ИМах выходной вал может перемещаться только в пределах одного неполного оборота. Максимальный угол поворота вала определяется конструкцией исполнительного механизма и положением конечных выключателей. В многооборотных электрических ИМах выходной вал вращается в течение неограниченного времени при подаче на электродвигатель напряжения питания.
В зависимости от конструкции РО их сочленение можно условно разделить на 2 группы. К первой группе относятся сочленения ИМ с таким РО, у которых шток соединен непосредственно с рычагом и которые не допускают передачи на шток никаких усилий, кроме перестановочных. Ко второй группе относятся сочленения, на которые не влияют и не передаются на шток усилия, кроме перестановочных. В зависимости от кинематической схемы сочленения можно разделить на 2 группы: прямые и обратные.


В сочленениях прямого типа ведущий рычаг (кривошип) и ведомый рычаг РО вращаются в одном направлении, в сочленениях обратного типа – в противоположных. Для выполнения сочленения рычаг РО устанавливают в положение, при котором РО открыт наполовину (для этого шток РО поднимают на высоту hро/2 от положения “Закрыто”). При этом рычаг должен быть перпендикулярен штоку и, как правило, должен располагаться горизонтально. В зависимости от расположения оборудования может быть выполнено как прямое, так и обратное сочленение. Расстояние L по горизонтали между осями вращения рычага РО и кривошипа ИМ для прямого сечение равно R – r, для обратного R + r. Расстояние S по вертикали между осями вращения следует принимать (3 – 5)r.

74 Требования и схемы установки средств измерения давления агрессивных жидкостей и газов
При измерении давления агрессивных сред отборы давления должны иметь разделительные сосуды, которые необходимо устанавливать как можно ближе к отборным устройствам. При измерении давления агрессивных и вязких сред применяются устройства с мембранным разделителем, служащим для защиты чувствительного элемента.

Рис 1 - Установка манометра для измерения давления агрессивного газа при плотности разделительной жидкости, большей плотности измеряемой среды, и при расположении манометра ниже () и выше () отбора давления:
1 - переходное трубное соединение; 2 - разделительный сосуд; 3 - импульсная труба; 4 - манометр; 5 - трехходовой кран; б - вентиль запорный
Рис 2 - Установка манометра для измерения давления агрессивной или вязкой жидкости при плотности разделительной жидкости, большей () и меньшей () плотности измеряемой среды, и при расположении манометра ниже и выше места отбора давления:
1 - манометр; 2 - трехходовой кран; 3 - импульсная трубка; 4 - вентиль запорный, 5 - переходное трубное соединение; 6 - разделительный сосуд
Приведенные схемы относятся как к приборам, монтируемым по месту, так и к приборам, устанавливаемым на щитах и стативах.
При установке приборов по месту дренажные линии (см. рис. 8.21 и 8.25) подводятся к дренажным коллекторам соответствующего назначения и давления.
При установке приборов на щитах и стативах могут выполняться свои дренажные коллекторы. Для контроля за сбросом дренажных жидкостей (если среда не агрессивна и не выделяет вредных веществ) дренажные трубки подводят к коллекторам с разрывом, т. е. через воронки.

75 Схемы измерения уровня жидкости дифманометрами - уровнемерами в закрытых резервуарах

Рис. 1 - Схемы измерения уровня жидкости в закрытых резервуарах: а — нулевое показание дифманометра соответствует верхнему предельному уровню; б — то же нижнему предельному уровню сосуда. Боковым штуцером через запорный вентиль 2 уравнительный сосуд присоединяется к резервуару. Между запорным вентилем и боковым штуцером сосуда к соединительной линии через тройник присоединяется вентиль 3, при помощи которого контролируется уровень жидкости. Верхнее отверстие уравнительного сосуда должно быть герметически закрыто. Вентили 5 служат для продувки.
Схема на рис. 10.22,б может применяться в тех случаях, когда в закрытых резервуарах, находящихся под разрежением или избыточным давлением, газ в условиях эксплуатации не выделяет конденсат в диапазоне температур окружающего воздуха. В этой схеме плюсовая полость дифманометра жидкости. В остальном схемы аналогичны схемам измерения уровня неагрессивных жидкостей.

76 Схемы измерения уровня жидкости дифманометрами - уровнемерами в барабанах паровых котлов

На рис. дана схема измерения уровней жидкостей в барабанах паровых котлов. Как указывалось выше, для этой схемы измерения применяют двухкамерные уравнительные сосуды, имеющие камеры постоянного и переменного уровней. Схема измерения выполнена следующим образом. Сосуд размещают так, чтобы красный поясок на его корпусе совпал по высоте с нормальным уровнем воды в барабане котла. При этом необходимо учитывать, что этот уровень, как правило, не совпадает с геометрической осью барабана. Плюсовая полость дифманометра 1 соединяется с нижней частью камеры постоянного уровня уравнительного сосуда 2, а минусовая — с нижней частью камеры переменного уровня сосуда. В свою очередь, уравнительный сосуд присоединяют к барабану котла 4 двумя линиями. Одна отходит от верхней части камеры постоянного уровня, а другая — от нижней части камеры переменного уровня.
Таким образом, конструкция уравнительного сосуда обеспечивает равенство температур столбов жидкости обеих камер; при этом исключается возможность температурной погрешности в показаниях дифманометра при работе котла с номинальными параметрами. На соединительных линиях уравнительного сосуда устанавливают запорные вентили 3, при установке которых необходимо следить за тем, чтобы их штоки располагались горизонтально для исключения образования воздушных пробок и соответственно пульсации в соединительных линиях, сосуде и приборе.
Уровень жидкости в камере постоянного уровня поддерживается постоянным за счет непрерывной конденсации пара. При образовании излишков конденсата он сливается обратно в барабан, для чего верхнюю соединительную линию монтируют с уклоном 1 :10 в сторону барабана. Уровень жидкости в камере переменного уровня меняется в зависимости от изменения уровня жидкости в барабане котла. Для уменьшения тепловых потерь уравнительный сосуд и паропровод необходимо покрыть слоем тепловой изоляции.

77 Схемы установки средств измерения давления сухого и влажного неагрессивного газа

Рис. 1 - Установка манометра для измерения давления неагрессивного сухого ( и ) и влажного ( ) газов при = 1,6 МПа и =100 °С:
1 - манометр; 2 - трехходовой кран; 3 - импульсная трубка; 4 - вентиль запорный; 5 - переходные трубные соединения; 6 - сборник конденсата

Рис. 8.23. Установка манометра для измерения давления неагрессивного сухого ( и ) и влажного ( ) газов при >100 °С и =1,6 МПа:
1 - манометр; 2 - вентиль запорный; 3 - импульсная трубка; 4 - переходное трубное соединение; 5 - сборник конденсата

78 Требования к выполнению проходов через стены между помещениями с различными классами взрыво- и пожароопасности для электрических и трубных проводок систем автоматизации
Проходы электропроводок через стены и перекрытия зданий и сооружений разделяются на одиночные и групповые. В свою очередь одиночные и групповые проходы в зависимости от классификации помещений выполняют открытыми или уплотненными. Уплотненные проходы применяют, если необходимо предотвратить переход среды из одного помещения в другое.
Открытые проходы в стенах и перекрытиях выполняют в виде обрамленных проемов, допускающих замену электрических проводок без нарушения стены или перекрытия в месте прохода. Через открытые проходы электрические проводки пропускают транзитом. Одиночные кабели или небольшие группы кабелей сквозь стены и перекрытия прокладывают через отрезки труб.
Открытые проходы через наружные стены или через стены между отапливаемыми и неотапливаемыми помещениями, а также через внутренние стены и перекрытия сырых, особо сырых, пыльных помещений и помещений с химически активной средой после прокладки электропроводок должны быть уплотнены кирпичом, а отрезки труб - мастикой типа НЗ-1, НЗ-2.
Открытые проходы электропроводок в стальных коробах осуществляют отрезком короба, длина которого на 200 мм больше толщины стены. Крышка короба приваривается к коробу, а сам короб приваривается к обрамлению проема, после чего проем должен быть заделан цементным раствором. При переходе короба через наружные стены и через стены между отапливаемыми и неотапливаемыми помещениями, а также через внутренние стены и перекрытия сырых, особо сырых, пыльных помещений и помещений с химически активной средой внутреннюю полость короба уплотняют минеральной ватой на толщину стены.
Во взрывоопасных зонах любого класса следует применять провода с поливинилхлоридной и резиновой изоляцией, кабели с поливинилхлоридной, резиновой и бумажной изоляцией в поливинилхлоридной, резиновой и металлической оболочках. Запрещается во взрывоопасных зонах классов В-I и В-Iа применять кабели с алюминиевой оболочкой.
Применение проводов и кабелей с полиэтиленовой изоляцией или оболочкой запрещается во взрывоопасных зонах всех классов.
Кабели, прокладываемые во взрывоопасных зонах любого класса на кабельных конструкциях, лотках, в стальных защитных трубах, коробах, каналах, по технологическим и кабельным эстакадам, не должны иметь наружных покровов и покрытий из горючих материалов.
Во взрывоопасных зонах всех классов не допускается совместная прокладка электрических проводок с пластмассовыми трубами или пневмокабелями в одних коробах, на лотках, кабельных конструкциях.
При прокладке кабелей в помещениях с взрывоопасными зонами классов В-I и В-Iа с тяжелыми или сжиженными горючими газами следует, как правило, избегать устройства кабельных каналов, при необходимости устройства каналов последние должны быть засыпаны песком.
В наружной взрывоопасной зоне класса В-Iг кабели на кабельных конструкциях, в коробах, на лотках, в защитных трубах, а также провода в защитных трубах и коробах должны прокладываться, как правило, по конструкциям зданий и сооружений, по технологическим и кабельным эстакадам.
Наружную прокладку кабелей между взрывоопасными зонами, между наружной взрывоопасной зоной и производственным помещением или операторной рекомендуется выполнять по эстакадам (технологическим и кабельным), стенам и конструкциям зданий и сооружений, не применяя по возможности подземную прокладку кабелей в траншеях, каналах, блоках.
Трубные проводки в пожаро- и взрывоопасных зонах должны быть проложены так, чтобы смеси не могли проникнуть по трубным проводкам в другие зоны. Проходы трубных проводок из опасных зон должны осуществляться через герметизированные проемы в стенах. Вводы трубных проводок, входящие в опасные помещения снаружи, перед помещением должны быть заземлены. Трубные проводки, транспортирующие токсичные вещества должны прокладываться раздельными потоками. Прокладка трубных проводок, заполняемых маслом в помещениях кислородных установок, не допускается.
Перед испытанием трубопровод проверяют надежность крепления деталей. Необходимо продуть каждый трубопровод сжатым воздухом для удаления твердых частиц. Затем трубопровод подсоединяют к насосам и соединяют с манометром и проводят испытания путем подачи жидкости. Прочность проводок проверяют путем подачи в них пробного давления. Перед испытанием проводки должны быть отсоединить от приборов и устройств. Трубные проводки считаются годными к эксплуатации, если при гидравлических и пневматических испытаниях не обнаружено падение давления, при осмотре не выявлено трещин.

Приложенные файлы

  • docx 18357582
    Размер файла: 3 MB Загрузок: 0

Добавить комментарий