montazh_PEREPELITsA


ЗМІСТ
ВСТУП
1 ЗАГАЛЬНА ЧАСТИНА
1.1 Опис будови та роботи методичної печі з крокуючим подом
1.2 Стан автоматизації методичної печі з крокуючим подом
1.3 Опис вузла регулювання АСР температури в печі
2 СПЕЦІАЛЬНА ЧАСТИНА
2.1 Вибір та обгрунтування первинних точок відбору вимірювальних
величин
2.2 Розробка принципової електричної схеми
2.3 Вибір типу щита, розташування приладів на щиті
2.4 Складання монтажно–комутаційної схеми
3 РОЗРАХУНКОВА ЧАСТИНА
3.1 Розрахунок зчленування виконавчого механізму з регулюючим
органом
3.2 Кінематична схеми зчленування ВМ з РО
4 ЗАХОДИ З ТЕХНІКИ БЕЗПЕКИ
4.1 Техніка безпеки підчас монтажу приладів
4.2 Техніка безпеки при встановленні щитів
4.3 Техніка безпеки при прокладанні електричних проводок
5 Графічна частина
1 Схема електрична принципова АСР температури в печі, 2 Складальне креслення щита КВП і монтажно-комутаційна схема (таблиці)
ВСТУП
Продуктивність, економічна та безпечна робота агрегатів металургійної промисловості вимагає використання сучасних методів і засобів вимірювання величин, характеризуючи хід виробничих процесів і стан обладнання. Автоматизація контролю являється логічно першою сходинкою автоматизації. Без успішного функціонування якої неможливе створення ефективних автоматичних систем управління технологічним процесом.
В історії розвитку світової техніки можна виділити три головні напрямки: створення машин двигунів які звільнили людину від тяжкої фізичної праці; створення верстатів і технічного обладнання різноманітного призначення; створення приладів контролю управління машинними двигунами.
В сучасній техніці для розв’язання задач автоматичного контролю все більше застосовують напівпровідникові радіоактивні метали, електронні і обчислювальні машини.
Металургійна промисловість є однією з головних галузей народного господарства. В ній зайнята велика кількість працюючих. При великій продуктивності навіть невелика помилка в управлінні агрегату може призвести до великих витрат палива, електроенергії. Таким чином збільшується вплив автоматичного контролю і управління виробничим процесом.
Тепер час всі головні металургійні агрегати (доменні і мартенівські печі, конвертори, нагрівальні і термічні печі) забезпечені системами автоматичного контролю та управління, в значній мірі автоматизовані. Підраховано, що в металургійному заводі з повним циклом на 1 млн. т виплавленої сталі застосовують 1500 термоелектричних термометрів, 100 пірометрів випромінювання, 500 електричних мостів і потенціометрів, 200 вторинних реєструючих показання приладів, 1500 манометрів, 50 датчиків реєструючих паливо, 100 індикаторів рівня, 600 діафрагм, 200 ртутних термометрів, 350 регуляторів, 400 регулюючих клапанів.
Головними напрями які необхідно контролювати при роботі різноманітних агрегатів є температура, витрати, тиск і склад газів рідини металу.
Автоматичними пристроями вимірюється температура в робочому просторі металургійної печі, нагрітого металу вогнетривкої кладки, конструкційного регенератора і рекуператора.
Економічні і безпечні роботи агрегатів включають автоматичний контроль витрат і тиску, газоподібного палива повітронагрівачів, стисненого повітря, пари, захисних атмосфер, а також газів в печах, крім цього різноманітні агрегати оснащенні пристроями для вимірювання температури, вологості густини рідини, маси речовини і металу.

1 ЗАГАЛЬНА ЧАСТИНА
1.1 Опис будови та роботи методичної печі з крокуючим подом
Піч з крокуючим подом — методична піч, в якій переміщення заготовок відбувається шляхом циклічного поступально-поворотного кроку поду.
Ці печі володіють рядом переваг перед штовхаючими печами:
а) заготовки не труться об под і одна об одну і не одержують механічних пошкоджень;
б) при ремонтах піч легко звільняється від заготовок;
в) у печі легко варіюється однобічне і трибічне нагрівання заготовок;
г) окалина, що утворилася спочатку, не обсипається і захищає заготовки від подальшого окислення, що знижує чад сталі до 1 %;
д) знижена витрата палива за рахунок відсутності глісажних труб.
Схема ПКП приведена на рисунку 1. Принцип роботи печі наступний. Заготовки подаються зовнішнім рольгангом до торця поду і зіштовхуються на под за допомогою торцевого штовхача. Далі заготовки проходять по печі за допомогою спеціального крокуючого механізму, розташованого під подом. Весь под рівномірно розділений на парну кількість рухомих і непарну кількість нерухомих балок. Основні рухи, що здійснюються рухомими балками відносно нерухомих балок, приведені на рис. 2. Підсоси холодного повітря в піч через щілини між рухомими і нерухомими балками виключені за рахунок використання водяних затворів.
В кінці печі кожна нагріта заготівка при черговому крокуючому циклі потрапляє на скліз (лекальна площина похилої) і через торець видачі вискакує на рольганг прокатного стану.
269240-142240001 - рольганг завантаження; 2 - заслінка; 3 - механізм підйому; 4 - димовідбір; 5 -підтримуючі кладку водоохолоджувальні труби; 6 - газо-і повітропроводи по зонах регулювання; 7 - заготовки; 8 - пальники; 9 - рухомі балки; 10 - нерухомі балки; 11 - рольганг видачі; 12 - рухома заслінка; 13 - скліз
Рисунок 1 - Схема печі з крокуючим подом (ПКП)
У ПКП дуже зручним виявилося використання плоского зведення зі встановленими в зведенні плоскопламеними пальниками. Головне те, що в печі з такою конфігурацією легко можна здійснити багатозонний режим нагріву. Недолік склепінного опалювання в тому, що половина довжини печі з боку посаду знаходиться під розрідженням, а це викликає підсоси повітря через оглядові вікна. Окрім цього, недостатньо відрегульовані плоскопламенні пальники можуть викликати місцевий перегрів металу.
Продукти горіння утворюються в зоні факела, прилеглого до зведення, опускаються до металу і далі проходять уздовж печі. Дим віддаляється з печі через зведення в районі торця посаду і прямує в рекуператор для підігріву повітря горіння або в казан-утилізатор.

П – рухливі балки; Н – нерухомі балки
Рисунок 2 – Фази руху балок в печі з крокуючим подом
Видалення шлаку (окалини) проводиться вручну через оглядові вікна в зварювальній і томильній зонах. В крокуючому процесі окремі заготовки можуть кантуватися і тим самим розбивати под. Заправка (відновлення) поду також проводиться через оглядові вікна вручну.
Питома витрата умовного палива в ПКЧ — 60-70 кг у.п./т металу.
Для зниження витрати палива в ПКЧ можна запропонувати наступне:
— оптимізація температурного режиму нагріву заготовок по мінімуму витрат палива при заданих температурі поверхні і перепаду температур в кінці нагріву. Чим більше зон регулювання в печі, тим більший ефект можна одержати;
— забезпечення підвищеної газощільності оглядових вікон і торцевого вікна поду шляхом установки відповідної арматури. Це дасть можливість підняти тиск диму в печі і виключить підсос холодного повітря;
— переведення печі з чисто протиточного режиму на прямо-протиточний, що дозволить вирівняти тиск по всій довжині печі і виключить підсоси повітря;
— застосування більш довершених вогнетривких і теплоізоляційних матеріалів, а також інтенсифікація теплообміну;
— комбінування склепінного опалювання з торцевим і бічним опалюванням, що дозволить вирівняти тиск по довжині печі і зменшити вибивання диму;
— установка системи перегородок для інтенсифікації променистого і конвективного теплообміну, підвищення рівномірності нагріву по довжині заготовок в зоні видачі;
— подовження неопалювальної частини печі із зниженням температури зовнішньої поверхні стін до -40 °С за рахунок оптимізації товщини футерування.
1.2 Опис стану автоматизації методичної печі з крокуючим подом
На методичних печах здійснюються контроль наступних параметрів: вимір температури в зонах печі здійснюються термопарами типа ТПП. Вимір темпе тури диму у лежні після печі до i після рекуператорів, нагрітого повітря i газу здiйснюєтъся хромель-алюмінієвими або хромель-копелевими термопарами, в як сті вторинних приладів використовують показуючи або реєструючи мілівольтметри. Витрати палива i повітря на зону вимірюють за допомогою стандартних комплектів апаратури, який включає: вимірювальну діафрагму, Сапфір i вторинний реєструючий прилад типу Диск - 250. Тиск газу i повітря, який надається на піч вимірюється датчиками i реєструючими вторинними приладами. Економiчнiсть спалення палива може бути оцінена за допомогою газового аналізу продуктів горіння в лежні печі, який проводять за допомогою магнітного газоаналізатору.
Система автоматичного управління тепловим режимом методичної печі включає наступні вузли автоматичного регулювання:
- температура в зоні
- спiввiдношення витрат палива i повітря в зоні
- тиск в робочому просторі.
АСР температури
Температуру в робочому просторі теплового агрегату вимірюють за допомогою датчика температури термопари типу ТХА,(поз.42-1), який перетворює теплоту в електричний сигнал ,який передається до вторинного приладу типу ДИСК 250 (поз.42-3), що показує і реєструє цей сигнал. З вторинного приладу сигнал пропорційний заданому значенню температури і прямує до першого входу регулятора типу P27 (поз.42-4) , до другого входу якого прямує сигнал пропорційний заданому значенню температур з виходу задатчика типу ЗУ05 (поз.42-5) при відхиленні дійсного значення температури від заданого регулятор формує керуючий вплив згідно законом регулювання.
-11303024765ТH
42-5
ТЕ
42-1
ТУ
42-2
ТIR
42-3
ТС
42-4
NS
42-7

GI
42-10
ГАЗ

HS
42-6
42-8
42-9
00ТH
42-5
ТЕ
42-1
ТУ
42-2
ТIR
42-3
ТС
42-4
NS
42-7

GI
42-10
ГАЗ

HS
42-6
42-8
42-9


Рисунок 3 – Схема АСР температури в робочому просторі печі
Керуючий вплив крізь блок керування типу БУ-21, та пускач типу ПБР-2М (поз.42-7) прямує до виконавчого механізму типу МЕО-100(поз.42-8), який змінює стан регулюючого органу (поз.42-9), що міститься на газопроводі. Зміна стану регулюючого органу (поз.42-9), а відповідно і зміна витрати палива продовжуватиметься доти доки не відновиться рівність між дійсним та заданим значенням температури в межах точності роботи системи.
Контроль стану виконавчого механізму, а відповідно стан регулюючого органу здійснюється дистанційним показником стану ДУП-М(поз.42-10) до входу якого прямує сигнал від спеціального датчика розташованого в виконавчому механізмі. Дистанційний покажчик стану допомагає контролювати роботу та налагоджувати АСР температуру.
АСР тиску в робочому просторі печі
Режим тиску в робочому просторі в значній мірі впливає на температурний режим печі та якість нагрівання металу в загальному випадку тиск необхідно підтримувати таким щоб звести до мінімуму втрати тепла крізь нещільності та виключити підсос повітря із оточення. В нагрівальних та термічних печах найбільш раціональним є підтримування нульового тиску на рівні поду печі. В цьому випадку знижується забруднення навколишнього середовища, знос зовнішніх конструкцій печі угар металу, поліпшуються умови обслуговування агрегату.
Вимірюється тиск за допомогою первинного перетворювача типу Сапфір 22ДИВ (поз. 2-1). З нього електричний сигнал пропорційний поточному значенню тиску прямує до вторинного показуючого приладу типу ДИСК – 250 (поз.2-2). З вторинного приладу сигнал прямує до першого входу регулятора типу Р27 (поз.2-3) на другий вхід якого прямує сигнал від задатчика типу ЗУ 05(поз.2-4) при відхиленні поточного значення від заданого регулятор формує керуючий вплив, який крізь блок ручного керування типу БУ-21(поз.2-5) та безконтактний реверсивний пускач типу ПБР-2М(поз.2-6) передається виконавчому механізму типу МЕО-630(поз.2-7). Виконавчий механізм переміщує шибер, а відповідно і зміна гідравлічного опору змінюватиметься доти доки не відновиться задане значення.
Стан шиберу контролюється показником стану типу ДУП-М (поз.2-9). Вибір роду керування здійснюється за допомогою блока ручного керування типу БУ21 (поз.2.5 ).
51879588265о
PT
2-1
GI
2-9
PH
2-4
PC
2-3
NS
2-6
HS
2-5
2-7
PIR
2-2
2-8
00о
PT
2-1
GI
2-9
PH
2-4
PC
2-3
NS
2-6
HS
2-5
2-7
PIR
2-2
2-8
Рисунок 4 – Схема АСР тиску в робочому просторі печі

АСР співвідношення паливо – повітря
Регулювання співвідношення витрат газу та повітря в зонах нагріву секційних печей, виробництво яких вимірюється в великому діапазоні, здійснюється за допомогою ПІ – регулятора, на вхід якого подаються вихідні сигнали витратомірів газу та повітря. При зміні витрат газу, викликаного діями зонального регулятора температури, регулятор співвідношення за допомогою виконавчого механізму переміщює регулюючий орган, встановлюючи витрати повітря на зону в відповідності з витратами газу та заданим коефіцієнтом витрат повітря.
Витрати палива (газу) та повітря вимірюються за допомогою звужуючого пристрою діафрагма (поз.2-1, 4-1) перепади тиску з яких передається первинному перетворювачу типу Сапфір22ДД (поз.2-2,4-2), з них сигнал пропорційний перепадам тиску подається на блок добування кореня на виході якого отримують електричні сигнали пропорційні витратам газу та повітря, які фіксуються вторинним показуючим приладом типу ДИСК 250 (поз.2-4,4-4). Сигнал пропорційний поточним витратам палива подається до першого входу блока множення А35 до другого входу якого подається сигнал з виходу задатчика типу ЗУ05 (поз.4-10) пропорційний заданому значенню коефіцієнту витрат повітря таким чином на блоці множення А35 забезпечується отримання сигналу пропорційного заданим витратам повітря. Цей сигнал з блока множення передається до першого входу регулятора співвідношення Р27 (поз.4-6) пропорційний поточним витратам повітря. При відхиленні поточних витрат повітря від заданого значення регулятор Р27(поз.4-6) крізь безконтактний реверсивний пускач типу ПБР-2М(поз.4-8) виконавчий механізм типу МЕО-100(поз.4-9) та регулюючий орган (поз.4-10) здійснює зміну витрат повітря доти доки не буде досягнуто задане значення. У випадку виходу з дії регулятора співвідношення за допомогою блока ручного керування типу БУ21 (поз.4-7) здійснюється переведення системи з автоматичного режиму роботи на ручний та дистанційне ручне керування виконавчим механізмом типу
МЕО-100 (поз.4-9). Для контролю положення валу, а відповідно регулюючого органу до системи підключений дистанційний показник стану типу ДУП-М (поз.4-1) працюючи від спеціального датчика розташованого в виконавчому механізмі, він допомагає контролювати роботу та налагодження АСР.
-481965279400Повітря
Газ
FE
2-1
Y
2-6
FIR
2-4
FT
2-2
FFC
4-6
FT
4-2
FE
4-1
HS
4-7
FFH
4-10
FIR
4-4
NS
4-8
GI
4-11
4-10
4-9
FT
2-2
FY
4-3
00Повітря
Газ
FE
2-1
Y
2-6
FIR
2-4
FT
2-2
FFC
4-6
FT
4-2
FE
4-1
HS
4-7
FFH
4-10
FIR
4-4
NS
4-8
GI
4-11
4-10
4-9
FT
2-2
FY
4-3


Рисунок 5 – Схема співвідношення “поливо – повітря” в робочому просторі печі
1.3 Опис вузла регулювання АСР температури в печі
Режим тиску в робочому просторі в значній мірі впливає на температурний режим печі та якість нагрівання металу в загальному випадку тиск необхідно підтримувати таким щоб звести до мінімуму втрати тепла крізь нещільності та виключити підсос повітря із оточення. В нагрівальних та термічних печах найбільш раціональним є підтримування нульового тиску на рівні поду печі.
В цьому випадку знижується забруднення навколишнього середовища, знос зовнішніх конструкцій печі угар металу, поліпшуються умови обслуговування агрегату.
Первинний датчик температури - термопара
Термопара – з’єднання двох різних металів. Змінення температури в цих металах перетворюється в термоелектрорушійну силу.
Термоелектричний термометр (термопара) – це вимірювальний перетворювач, чутливий елемент якого розташований в спеціальній захисній арматурі, яка забезпечує захист термоелектродів від механічних пошкоджень та дії виміряного середовища.
Захисні чохли виконуються з матеріалів через які не проходять газ, вони витримують високі температури і агресивну дію середовища. При високих температурах застосовують керамічні чохли: фарфорові, карбофраксові, алундові, з диборида цирконію, при температурі 1000 оС застосовують металеві чохли з углеродистої або нержавіючої сталі.
В якості термоелектродів використовується дріт діаметром 0,5мм (благородні метали) і до 3 мм (неблагородні метали). Термоелектроди спаюються в одну точку, яка називається робочим кінцем.
Термопари випускають двох типів: занурюючі і поверхносні. У поверхносних - робочий спай приводиться в безпосередній контакт з вимірюваним середовищем.
Конструктивно термопари мають різноманітне оформлення, що дозволяє їх використовувати в різноманітних умовах.
Стандартні і нестандартні термоелектричні термометри: для вимірювання в металургії найбільш широке застосування отримали термопари (ТТ) зі стандартним градуюванням: платинородій - платинові (ТПП), платинородій – платинородієві (ТПР), хромель – алюмінієві (ТХА), хромель – копілієві (ТХК), вольфрамреній – вольфрамнієві (ТВР). В ряді випадків використовують також ТТ з нестандартним градуюванням: мідь – константові, вольфрам – молібденові (ПВМ) та інше.
ДИСК – 250
Прилад ДИСК-250 призначений для вимірювання напруги постійного струму, а також неелектричних величин, які перетворюються у підсилений сигнал і активний опір. Пристрій ДИСК-250 може працювати з серійно випускаючими датчиками, які не мають власних джерел живлення, індуктивності, ємності, які можна встановити у вибухонебезпечних зонах приміщень. Пристрій розрахований на роботу з вхідними сигналами
- від термоелектричних перетворювачів з номінальною статичною характеристикою перетворення, згідно з ДЕСТ-3044-84;
- від термоперетворювачів опору з номінальною статичною характеристикою перетворення згідно з ДЕСТ 6651-84;
- 0-5 і 4-20мА; 0-5 і 0-10; 0-50 і 0-100мВ, згідно з ДЕСТ26.011-80.
Сумарний опір лінії зв’язку і внутрішній перетворювачів не повинен перевищувати 200Ом. Опір кожного дроту лінії зв’язку термоперетворювачів опору з пристроями не повинен перевищувати 5Ом.
Прилад має наступні вихідні пристрої:
- пристрій перетворення вхідних сигналів у вихідний безперервний сигнал 0-5 або 4-20мА, згідно з ДЕСТ 26.011-80;
- пристрій пропорційно-інтегральний регулюючий ;
- пристрій регулюючий з безконтактним, а для ДИСК-250 і контактним виходом для формування трьохпозиційного закону регулювання з незалежним встановленням нижньої і верхньої межі регулювання;
- два двох позиційні пристрої сигналізації з релейним виходом.
Номінальна середня швидкість обертання діаграмного диска оберт за 8 або 24 години. Потужність, яку використовує прилад при номінальній напрузі живлення ( 220 В ), не перевищує 20 ВА. Маса приладу не перевищує 10,5кг. Основна похибка приладу, виражена у відсотках від нормуючого значення по ДЕСТ 7164-78, не виходить за межі допустимих значень, рівних:
- - по показанням і по перетворенню;
- - по реєстрації, регулюванню і по сигналізації.
Реєстрація на діаграмному диску здійснюється безперервною лінією. Ширина лінії реєстрації не перевищує 0,8мм.
Прилад відповідає технічним вимогам при наступних умовах:
- температура оточуючого повітря (202 )0С;
- відносна вологість від 30 до 80%;
- атмосферний тиск від 86 до 106,7 кПа;
- напруга живлення (220 4,4 ) В;
- частота струму живлення (501) Гц;
- коефіцієнт вищих гармонік, які живлять коло не більш 5%;
- відсутність зовнішніх електричних і магнітних полів, які впливають на роботу приладу.
Принцип дії приладу. В основу роботи приладу покладений принцип електромеханічного слідкуючого урівноваження. Вхідний сигнал від датчика попередньо підсилюється і лише після цього здійснюється урівноваження його сигналом компенсуючого елемента (реохорда).
Вихідний сигнал датчика поступає на вхідний пристрій (ВХП), який призначений для підсилення і нормалізації сигналу по нижній межі (-0,5 В). Потім сигнал поступає на ПВС, який складається з попереднього підсилювача (ПП), кінцевого підсилювача (КП) і призначений для нормалізації сигналу по верхній межі (-8,5 В). На вхід блоку ПН одночасно надходять сигнали від датчика і сигнал з реохорда (діапазон 0,5-8,5 В). Якщо виникає сигнал розузгодження, то в роботу включається двигун (ДВ), який переміщує движок реостата до тієї миті, поки вхідні сигнали підсилювача небалансу не зрівняються по абсолютному значенню. До виходу блоку вхідного сигналу під’єднані вихідні пристрої (ВП1-ВП4).
342265140970Д
ВхП
ПП
КП
ПН
ДВ
ВП1
ВП2
ВП3
ВП4
ПР
Р
ДЖ
ПВС
ПП
КП
-8,5
-0,5
00Д
ВхП
ПП
КП
ПН
ДВ
ВП1
ВП2
ВП3
ВП4
ПР
Р
ДЖ
ПВС
ПП
КП
-8,5
-0,5

А – датчик; ВХП – вхідний пристрій; ПП – попередній посилювач; КП - кінцевий посилювач; ПН - посилювач небалансу; ДВ - двигун; ПР - посилювач реохорда; Р – реохорд; ДЖ – джерело живлення; ВП1 – вихідний сигнал, призначений для перетворення вхідного сигналу в уніфікований вихідний (0-5 мА, 4-20 мА); ВП2 – регулюючий трьохпозиційний нуль-орган; ВП3, ВП4 – сигналізуючи вихідні пристрої, призначені для сигналізації при виході вимірюваного параметру за нижню і верхню межу; ПВС – пристрій вхідного сигналу.
Рисунок 6 – Структурна схема вторинного приладу ДИСК-250
На внутрішньому боці шасі розташовані: реохорд; реверсивний двигун; привід діаграмного диска; клемна колодка; блок конденсаторів; розділювальний трансформатор.
Основною намоткою реохорда служить ізольований мідний дріт. Реохорд розташований на металевому важелі, який кріпиться на втулки, які приводяться в рух реверсивним електродвигуном. Реохорд закритий з'ємною кришкою, яка захищає його від механічних пошкоджень.
На приладі ДИСК-250 встановлений асинхронний конденсатор, електродвигун Д32, виконаний конструктивно разом з редуктором, який знижує обороти до 24 або 72 об/хв.
Конструкція приладу. Прилад конструктивно виконаний у прямокутному корпусі, який пристосований для втопленого щитового монтажу, корпус закривається скляною кришкою зі встановленою на ній шкалою. На кришці розташовані кнопки 1 і резистори 2, встановлення меж регулювання і сигналізації, індикатори спрацьовування пристроїв регулювання і сигналізації 3, індикатор зеленого кольору, сигналізуючий про ввімкнення приладу у коло 4, індикатор червоного кольору, сигналізуючий про обрив датчика, підключенні його з порушенням полярності або про знаходження вхідного сигналу позадіапазоном вимірювання 5.
На зовнішньому боці шасі розташовані: вказівник, устрій кріплення діаграмного диску, пристрій реєструючий (перо і утримувач), вимикач приладу і вставка плавка.
На внутрішньому боці шасі розташовані: реохорд, реверсивний двигун, привід діаграмного диску, клемна колодка, блок конденсаторів, а у приладі іскробезпечного виконання – розділовий трансформатор.
Основною намоткою реохорда слугує ізольований мідний дріт. Реохорд розташований на металевому важелі, що кріпиться на втулку, яка приводиться в рух реверсивним електродвигуном. Реохорд закритий з’ємною кришкою, яка захищаю його від механічних пошкоджень. На приладі ДИСК-250 встановлений асинхронний конденсаторний електродвигун Д32, виконаний конструктивно разом з редуктором, який зменшує кількість обертів до 24 або 72 об/хв.

1 - кнопки; 2 - резистори; 3 - індикатори пристрою регулювання і сигналізації; 4 - індикатор сигналізації про ввімкнення; 5 - індикатор сигналізації про аварійний стан приладу; 6 - пристрій кріплення діаграмного диска; 7 - вказівник; 8 - пристрій реєструючий.
Рисунок 7 – Зовнішній вигляд приладу ДИСК-250
Регулюючий прилад Р27
Регулюючий прилад Р27 входить до складу КТС системи «Контур». Він реалізує в комплекті з ИМ постійній швидкості закон ПІ-регулювання з демпфуванням вхідного сигналу.
Прилади Р27 працюють в комплекті з диференціально-трансформаторними датчиками, термометрами опору, термоелектричними термометрами і уніфікованими струмовими перетворювачами на 0-5, 0-20 мА, а також 0-10 В (останній подається на спеціальний вхід).
При включенні по спеціальній схемі прилади можуть працювати з реостатними і феродинамічними датчиками.
Прилади випускаються в двох виконаннях: з вбудованим індикатором положення ИМ і без нього.
306070135890000Прилади Р27 працюють в комплекті з пускачами = 24/ ~ 220 В і ИМ типа МЕО; магнітними підсилювачами У-101 і ИМ типа МЕОБ, електрогідравлічними ИМ типа ГИМ, а також можуть безпосередньо управляти ИМ з електродвигунами потужністю не більш 80 В*А.
Рисунок 8 - функціональна схема приладу Р27
Вона містить вимірювальний блок Р-012 або Р-013 і регулюючий блок Р-011, однаковий для всіх модифікацій приладів. Вимірювальний блок Р-012 однаковий для приладів Р27.1 і Р27.2. Модифікації вимірювальних схем реалізуються за рахунок різної комутації роз'ємів і підключення додаткових елементів. Вимірювальний блок включає суматор нормуючий операційний підсилювач 2, побудований на інтегральній мікросхемі (ИМС), і стабілізоване джерело напруги постійного струму 3.
У суматорі вимірювального блоку Р-012 підсумовуються сигнали від датчиків (диференціально-трансформаторних або струмових) і сигнал від моста «задатчик - коректор». Сумарний сигнал випрямляється, фільтрується і поступає на вхід нормуючого операційного підсилювача.
Електронний блок Р-011 призначений для формування закону регулювання і комутації вихідних ланцюгів. Він включає демпфер 4, що підсумовує підсилювач 5, схему порівняння 6, вихідні ключі 7, операційний підсилювач зворотного зв'язку 8, інерційна ланка блоку негативного зворотного зв'язку 9.
Сигнал розузгодження з вимірювального блоку поступає на демпфер 4, що є RС- ланкою з регульованою постійною часу демпфування Тдф. З виходу демпфера сигнал поступає на вхід підсилювача суматора 5, виконаного на ИМС, де підсумовується з сигналом зворотного зв'язку, надходячим з виходу ланки 9. Робота ланки зворотного зв'язку приладу Р27 аналогічна роботі ланки зворотного зв'язку регулюючого блоку РБИ. Підсилювач 5 має передавальну функцію аперіодичної ланки першого порядку з коефіцієнтом підсилення 10. Далі сигнал поступає на один з двох тригерів схеми порівняння 6 залежно від полярності сигналу на виході підсилювача 5. Схема порівняння має регульовані зону нечутливості нч і зону повернення (неоднозначності) в. При сигналі розузгодження, перевищуючому поріг спрацьовування, на виході схеми порівняння стрибком з'являється сигнал, який подається на вихідні ключі 7 і в ланцюг негативного зворотного зв'язку. Залежно від полярності сигналу на вході електронного блоку відкривається один з вихідних ключів і комутується зовнішній ланцюг. Ланка негативного зворотного зв'язку має регульовані параметри: п- коефіцієнт передачі; Тіз - постійну часу ізодрому; t імп - тривалість імпульсу.
Задаючий пристрій типу ЗУ-05
Для встановлення заданих значень регульованих параметрів в системі “Каскад“ мається два типи задаючих пристроїв: ЗУ-05 – для формування уніфікованого сигналу постійного струму 0-5 мА і ЗУ-5 – для дистанційної зміни завдань, які подаються у вимірювальний блок. Загальний вигляд задаючого пристрою типу ЗУ-05 приведений на рисунку. На зовнішній панелі пристрою винесені ручки завдання, які пов’язані зі шкалою з поділками 0-100%. Пристрій розрахований на втоплений монтаж на вертикальній або горизонтальній площині. Для підключення зовнішніх електричних кіл пристрої забезпечені штепсельними рознімами. Задаючий пристрій ЗУ-05 представляє собою регульоване джерело постійного струму 0-5 мА при опорі навантаження 0-3 кОм. Електрична схема пристрою виконана на печатних платах. Живлення кіл задавача здійснюється від джерела живлення через стабілітрон. Споживання потужності складає не більше 10 Ват.
Задавач складається з панелі та кронштейна. З іншої сторони задавач має клеми. Перевірку працездатності проводять наступним чином:
- підключають задатчик до схеми
- встановлюють ручку задавача на 0%, 50%, 100%
- при цьому амперметр повинен показувати відповідно 0 мА, 2,5 мА, 5мА.

Рисунок 9 – Електрична схема задатчика типу ЗУ-05
Блок управління БУ- 21
Призначення:
- Для ручного перемикання управління навантаженням релейного регулюючого блоку з автоматичного "А" на ручне " Р" або зовнішнє " В " положення;
- Для комутації ланцюгів ручного управління.
Функціональні особливості БУ - 21:
- Перемикання виду управління ланцюгами навантаження релейного регулятора з автоматичного на ручне , або від зовнішніх приладів , що фіксується за допомогою галетного перемикача;
- Ручне управління за допомогою кнопкового перемикача " Більше" - "Менше " з само поверненням;
- Електрична блокування від одночасного включення перемикачів " Більше" / "Менше ";
- Світлова сигналізація напруги постійного або змінного струму величиною до 35 В здійснюється двома світлодіодами з кнопкою індикації «І »;
- Підключення через штепсельний роз'єм.
Короткі технічні характеристики БУ- 21 Блок управління:
- допустимі електричні навантаження перемикача управління та кнопкового перемикача в межах:
- напругу від 20 до 300 В;
- струм від 0,033 до 0,6 А;
- розривна потужність до 25 ВА;
- Опір ізоляції електричних ланцюгів щодо шасі блоку при нормальних умовах не менше 40 МОм;
- Габаритні розміри: 60х60х165 ( 206 ) мм;
- Вага : не більше 0,5 кг.
Умови експлуатації БУ- 21 Блок управління:
- Робоча температура повітря при експлуатації - від +5 до +50;
- Верхнє значення відносної вологості повітря 80 % при 35 град С і більш низьких температурах без конденсації вологи;
- Атмосферний тиск від 84 до 10 кПа;
- Вибухонебезпечні та агресивні компоненти в навколишньому повітрі повинні бути відсутні;
- Монтаж щитової, втоплений.

Рисунок 10 – Електрична схема БУ-21
Пускач безконтактний реверсивний ПБР-2М
Пускач призначений для безконтактного управління електричним виконавчим механізмом з однофазним конденсаторним і електродвигуном. Пускач призначений для експлуатації в таких умовах:
- температура від +5 до +50 0С;
- відносна вологість від 30 до 80% при +35 0С;
- вібрація: частота до 25 Гц, а амплітуда до 0,1 мм;
- магнітні поля постійні або змінні (частота 50 Гц) до 400 А/м.
Технічні дані:
- живлення: однофазна мережа змінного струму напругою 220+22 (- 33) В, частотою 50 Гц;
- вхідний опір пускача не менше 750 Ом:
- максимальний комутуючий струм – 4 А;
- динамічні характеристики пускача:
- швидкодія (час запізнення вихідного струму при подачі і знятті управляючого сигналу) не більше 25 м/с;
- різниця між тривалістю вхідного і вихідного сигналів не більше 20 м/с;
- повна потужність, споживана пускачем, не більше 10 ВА;
- напруга джерела живлення кіл управління 22-26 В (середнє значення двопівперіодного випрямленого струму);
- середній термін роботи пускача – 20 років;
- маса пускача – не більше 4,5 кг.
Конструкція
Пускач складається з плати, литого кожуха і передньої панелі. На передній панелі розміщені дві клемні колодки для підключення пускача до зовнішніх кіл, а також гвинт заземлення. Клемні колодки закриваються кришками. На платі встановлюються елементи схеми пускача. Плата встановлюється в кожух і закріплюється трьома гвинтами.
Принцип роботи
Схема пускача складається зі схеми управління безконтактними ключами, силової схеми комутуючої напруги живлення механізму і джерела живлення для дистанційного управління пускачем.

Рисунок 11 - Електрична схема приладу ПБР-2М
Вхідний сигнал управління пускачем – постійна напруга 24+-6 В, подається на клеми 8-7 або 8-9. На клему 8 (вхід “Ср”) подається позитивний потенціал на клему 7 (вхід “М”) або 9 (вхід “Б”) негативний потенціал сигналу управління. Причинами виходу з дії пускача можуть бути: обрив кола напруги живлення; порушення контактів у схемі через обриви, особливо в місцях пайки; вихід з ладу напівпровідникових приладів та інші внутрішні пошкодження.
Вибір виконавчого механізму
Вибір виконавчого механізму (приводу) визначається:
- типом регулятора (електричний, пневматичний, гідравлічний);
- величиною зусилля, необхідного для переміщення регулюючого органу;
- необхідною швидкодією;
- умовами експлуатації, температурою, вологістю, запиленістю, хімічною агресивністю оточуючого середовища, вибухонебезпечністю та ін.;
- умовами розміщення і зчленування з регулюючим органом і умовами монтажу;
- номенклатурою випускаємих механізмів.
На основі цих даних обираємо механізм виконавчий електричний однообертовий типу МЕО 630/25-0,25.
Призначення. Механізм виконавчий типу МЕО 630 призначений для переміщення регулюючих елементів у відповідності з командними сигналами, які надходять від регулюючих і керуючих пристроїв.
Умови експлуатації. Виконавчий механізм МЕО 630 призначений для експлуатації в стаціонарних умовах. Механізми встановлюються
з горизонтальним розташуванням вихідного валу і можуть допускати нахил до 15º у будь-який бік від робочого положення. Виконавчий механізм призначений для роботи в наступних умовах: температура повітря 5-50 0С; відносна вологість повітря 30-80 %; постійна вібрація з частотою до 30 Гц з амплітудою до 0,2 мм.
Механізм не призначений для роботи в середовищах, які містять агресивні гази, пари та речовини, які викликають руйнування покриття, ізоляції та матеріалів.
Пристрій механізму. Виконавчий механізм виконаний на базі однієї конструкції, яка складається із наступних основних елементів: електродвигуна, редуктора, ручного приводу, гальма, блока датчиків, вузла упорів, штепсельного розніму зі штуцерним вводом і важелем. В якості приводу використаний двохфазний асинхронний електродвигун ДАУ-4.
Вказання заходів безпеки. Всі роботи, пов’язані з монтажем при встановленні, з підсилювачем, треба проводити при відключеній напрузі живлення. Корпус механізму заземлений.
Виконавчий механізм може бути встановлений на підлозі, стіні, регулюючих елементах і проміжних конструкціях із будь-яким положенням вихідного валу.

Рисунок 12 – Електрична схема виконавчого механізму
Кріплять механізм до основи чотирма гвинтами. Механізм припускає і фланцеве кріплення на регулюючому елементі.
При дотриманні правил експлуатації механізм забезпечує нормальну роботу протягом одного року без обслуговування.
Упаковка, транспортування і зберігання. Механізм повинен зберігатися у приміщенні при температурі 5-35 0С і відносній вологості повітря 80 % в законсервованому стані. Повітря у приміщенні не повинно містити пилу і домішків агресивних парові газів.
Дистанційний вказівник положення типу ДУП-М
Дистанційний вказівник положення призначений для дистанційного контролю положення вихідного валу виконавчого механізму.
Принцип роботи приладу. ДУП-М являє собою вимірювальний міст, плечі якого створюються змінним опором та опором індуктивного датчика.
Вимірювальний прилад послідовно ввімкнений з опором – вони створюють діагональ моста. Живлення моста здійснюється змінним струмом. Змінним опором встановлюється необхідна чутливість приладу. При зміні положення вихідного валу виконавчого механізму змінюється відношення опорів пліч датчиків, що веде за собою зміну струму в діагоналі моста, а внаслідок цього змінюються показання вимірювального приладу.

Рисунок 13 – Електрична схема ДУП-М
Налагодження приладу проходить наступним чином: встановити вихідний вал виконавчого механізму в початкове положення; обертаючи вісь
змінного опору встановити вказівник приладу на позначку “нуль %”; вихідний вал виконавчого механізму встановити в кінцеве положення; обертаючи вісь змінного опору встановити вказівник приладу на позначку “100 %”.
Причинами несправностей приладу ДУП-М можуть бути пошкодження резисторів, трансформатора, вихід з ладу діодів, пошкодження з’єднувальних дротів в середині приладу та дротів, які йдуть до клемної колодки.
2 СПЕЦІАЛЬНА ЧАСТИНА
2.1 Обґрунтування та вибір умов для встановлення первинних точок відбору
Відбірні пристрої встановлюють на межі зіткнення технологічного обладнання та технологічних трубопроводів з вимірювальною системою. Для монтажу відбірних пристроїв використовують спеціальні закладні конструкції - пристрої, що вбудовуються у технологічне обладнання та трубопроводи, та забезпечують встановлення на них первинних вимірювальних перетворювачів та місцевих вимірювальних пристроїв таким чином, щоб чутливий елемент перетворювача або пристрою знаходився у зоні вимірювання технологічного параметру.
Закладні пристрої на технологічному обладнанні та трубопроводах зазвичай виконують у вигляді бобишок з внутрішньою різьбою, фланцевого з'єднання з оправою та з сальниковим ущільненням.
Бобишки є одним з відбірних пристроїв, що найбільш використовують. Вони виготовляються прямими або скошеними. Бобишки використовують тільки на металевих трубопроводах або на технологічному обладнанні з металевими стінками чи обшивкою, їх встановлюють в отвір у стінках обладнання або трубопроводу та приварюють (припаюють). Бобишки виготовляють з того ж матеріалу, що і технологічний трубопрoвід або стінка технологічного пристрою. Розмір внутрішньої різьби у бобишці визначають по розмірам зовнішньої різьби штуцера первинного вимірювального перетворювача, пристрою або запірного крана, який буде в нього вкручений.
Перед встановленням первинних приладів, перед з'єднанням імпульсної мережі - заглушки та прокладки із заставних конструкцій знімають.
Для відбірних пристроїв, які встановлюють на кисневопроводах чи приладах, що використовують або виробляють кисень, повинні застосовуватися ущільнювачі із асбесту, а також прокладки із пароніту у залежності від параметрів кисню.
Розташування відбірних пристроїв та їхня координація повинні бути вказані у кресленнях проекту технологічної частини.
При монтажі первинних точок відбору слід враховувати деякі факти. Якщо відбірна труба виступає усередину технологічного трубопроводу (що небажано), то її зріз повинен бути паралельний напрямку потоку, тому що, якщо зріз вимірювальної труби буде розташовано перпендикулярно потоку, вимірювальний прилад буде вимірювати крім статичного тиску динамічний напір.
Якщо вимірюваний тиск невеликий, то похибка за рахунок динамічного напору може перевищити на 100% величину вимірюваного тиску, що, природно, сильно спотворить результати виміру статичного тиску.
Відбірні пристрої забороняється встановлювати на колінах трубопроводу, тому що при цьому виникає додаткова похибка, яка викликана відцентрованими силами. В окремих випадках, наприклад: при вимірі тиску поблизу скривлення потоку через вплив затулки, шиберів й інших елементів; при малих статичних тисках і великих швидкостях потоку, біля входу відбірного пристрою встановлюють спеціальні випрямляючі потік пластинки, що усувають вплив динамічного напору.
Відбірні пристрої варто підключати до технологічних агрегатів і трубопроводів таким чином, щоб забезпечувалось видалення повітря зі сполучних ліній, заповнених рідинами, або видалення конденсату з ліній, заповнених газом.
Тому відбори тиску рідин і пари на горизонтальному або похилому трубопроводі підключають збоку або нижче горизонтальної вісі трубопроводу й у всіх випадках з ухилом так, щоб повітря або газ, що виділяється з рідини в сполучній лінії до вимірювального приладу, мали вільний вихід у трубопровід. У верхню й нижню частини трубопроводу відбірні пристрої підключати не слід, тому що в першому випадку в сполучні лінії можуть потрапити повітря або газ, а в другому випадку - опади, що випали з рідини.
Для відбору тиску (розрідження) газу й повітря в горизонтальному або похилому трубопроводі вварюють вище горизонтальної вісі у верхній частині трубопроводу й у всіх випадках з ухилом, що забезпечує злив конденсату з трубопроводу. Конструкція відборів повинна передбачати можливість їхнього очищення. Для цього труби добірних пристроїв тиску (розрідження)оснащують заглушкою, відгвинтивши яку можна прочистити відбірний пристрій.

а – пряма; б – скошена під кутом 45о
Рисунок 14 - Схема конструкції бобишки

Відбірні пристрої для вимірювання тиску і розрідження
До місту вимірювання тиску на технологічному трубопроводі або металевому кожухи технологічного апарата повинна бути зварена закладна конструкція (штуцер, бобишка, патрубок, обсадна труба), до якої приєднується імпульсна лінія, направлена до приладу.
Якщо технологічний агрегат не мають навантажувальні металеві обшивки, тоді закладна конструкція відбірного пристрою (обсадна труба) постачається ребрами для міцного закріплення в кладці. До обсадної труби на фланцях кріпляться труба відбору тиску. Між фланцями роблять відповідну прокладку.
Для очищення відбірного пристрою у верхньої частини труб 1 встановлюють пробку. Також є виїмки для очищення всього відбірного пристрою з установкою тимчасової заглушки на фланець. При відборі, імпульсу тиску (розрідження) димових газів відбірний пристрій слідує з місці з найменшим концентрацією твердих частин. Відбірні пристрої встановлюють вертикально або похило. Закладні конструкції відбірних пристроїв, встановлюють безпосередньо на стінках технологічних агрегатів і трубопроводів, щоб уникнути перекручення потоку проходивший повз відбірного пристрою. Вони не повинні мати заусенець, не згладжених країв, та слідів зварки, із-за яких в потоці виникають завихрення.
2.2 Розробка принципової електричної схеми
Принципові електричні схеми служать для зображення електричного зв’язку апаратів і приладів, дії яких забезпечують рішення задач автоматичного контролю, регулювання ,сигналізації і керування технологічним процесом.
На принципових електричних схемах відповідно діючим стандартам застосовують умовні графічні позначення для зображення приладів та їх контактів, виконують необхідні з’єднання відповідно ФСА ТП. На принципових електричних схемах також зображують діафрагми перемикань контактів багатопозиційних приладів. При побудові принципової електричної схеми особливу увагу слід звернути на наступне:
З’єднання приладів виконується в ланцюговому порядку 1-2-3 і так далі;
«-» йде на «-», «+» на «+»;
Вихід струмовий (0,5мА) попереднього приладу йде на такий же токовий вхід наступного приладу ,аналогічно інші сигнали;
Сигнали розузгодження «менше», «більше», після ключів керування або блоку керування проходять крізь кінцеві вимикачі МЕО-100;
Сигнал «Середній» після ключа йде на вхід «Середній»ПБР-2М клема 8;
Зосередити увагу на проходженні сигналів «Менше», «Більше» від регулятора Р27 до МЕО-100. Після кінцевих вимикачів виконавчого механізму сигнал «Менше» надходить на вхід ПБР-2М «Менше», з виходу «Менше» ПБР на вхід «Менше» МЕО-630, аналогічно сигнал «Більше»;
При переході на ручне керування повинен підключатись вхід «Д» ПБР-2М клема 10, на БУ-21 клема 5 або ключ КУ, об'єднанні вихід 3-4;
Пускач ПБР-2М може працювати тільки з 3-х фазним МЕО-100;
Зосередити увагу на комплектності приладів системи АКЕСР. Разом з регулятором РП4-У працює БІК та БВО, в системі КАСКАД в комплекті з Р27 працюють обчислювальний блок А-06, А-35.
Вибір типу щита, розташування приладів на щиті
Щити і пульти систем автоматизації призначені для розміщення на них засобів контролю та керування технологічним процесом, сигнальних пристроїв, апаратури захисту, блокування. Щити виробляють спеціальні заводи електромонтажних виробів відповідно з ОСТ 36 13-76.
- При виборі щитів і пультів та їх габаритних розмірів слід зважити на їх призначення:
- кількість і габарити засобів автоматизації і електроапаратури фасадних панелях та всередині щитів;
- зручність монтажу і обслуговування в умовах експлуатації;
- розміри приміщень, в умовах яких передбачається встановлення щитів і пультів;
- Компонування приладів і апаратури на шиті виконують врахуванням наступних положень:
- прилади, апаратура керування і сигналізації повинні бути розташовані в послідовності визначеній ТП;
- прилади на багато панельних щитах розташовують так, щоб кожна панель або її частина відображали окрему ділянку;
- прилади і апаратуру керування об'єднують по функціональним ознакам і розташовують по їх важливості, частоті використання, характеру призначення;
- основні прилади, по яким керують процесом або показники які характеризують аварійний стан, розташовують в центральній частині шита;
- прилади і апаратура керування на шиті встановлюється по величині від рівня підлоги відповідно рекомендаціям:
- показуючи прилади і сигнальна апаратура 1000-1650 (мм)
- самописні і регулюючі прилади оперативного 1000-1900(мм) значення;
- самописні прилади неоперативного значення керування 1000-2000 (мм)
- вказівник положення 700-1500 (мм)
- сигнальні прилади та інші 1000-1500 (мм)
- мнемосхеми 1000-2100 (мм)
- кнопки керування або перемикачі, які відносяться до вторинних приладів, повинні розташовуватись поряд з цими приладами. Кнопки керування які відповідають за пуск або зупинку агрегату натиснутому положенні, позначають агрегат ввімкнено, у віджатому положенні відключено;
- показуючи прилади на одній панелі шита повинні мати однаковий модуль шифровки;
- відстань між оператором і вторинними приладами на щиті повинна бутиоптимальною з метою запобігання помилки від паралакса;
- прилади які мають кришки треба розташовувати на визначеній відстаніодин від одного з метою запобігання їх пошкодження.
2.4. Складання монтажно – комутаційної схеми
МКС розробляють для виконання на заводі внутріщитових приєднань. Ці приєднання йдуть з первинних приладів до вторинних, розташованих на щиті.
МКС складена табличним методом, вміщює таблицю з’єднань та таблицю підключень електричних проводок.
МКС складається на основі принципових схем для виконання монтажу проводок.
У таблиці з’єднань приводять відомості про дроти а також адреси їх приєднання.
Таблиця 1- Таблиця з’єднань
Порядок заповнення таблиці з’єднань:
– у графі “Провідник” проводять кемери проводок у зростаючому порядку;
– у графах “Звідки йде” та “Куди поступає” вказуються адреси (номер позиції)
приладів з яких клем провідники виходять і до яких поступають відповідно;
– у графі “Дані проводу” записуються марки використання електронних
проводок.
При складанні таблиці підключень, проводки записують в межах цього щита.
Таблиця 2 –Таблиця підключень
Таблиця підключення має слідюючий порядок зповнення:
– у графі “Позиція” для кожного приладу ставиться його позиційне означення та
підкреслюється;
– у графах “Вивід” для кожного приладу перелічують камери його виводів;
– у графах “Провідник” напроти відповідних камерів у виводів приладу вказують номери проводок, які підключаються до данного виводу.
3 Розрахункова частина
3.1 Розрахунок зчленування виконавчого механізму з регулюючим органом
Якість роботи системи автоматичного регулювання забезпечується способами зчленування РО з ВМ.
Найпростішими способами зчленування є безпосереднє сполучення вихідного валу РО з валом ВМ. Переміщення вихідного валу ВМ і рухомої частини РО при цьому однакові.
Конструкція зчленування МВ з РО повинна відповідати основним вимогам:
простота побудови і надійність в роботі;
зручність монтажу, налагодження та регулювання;
відсутність люфтів та проміжків у всіх елементах зчленування;
лінійна або близька до неї характеристика РО;
кут повороту кривошипа ВМ, який забезпечує переміщення РО від положення « Відкрито» до положення « Зачинено», слід приймати 90 градусів.
Залежно від розташування обладнання зчленування поділяють на дві групи: прямі та обернені. При прямому зчленуванні напрямки обертання кривошипу ВМ та важеля РО збігаються, при оберненому – вони протилежні.
Виконання зчленування починають з вибору довжина важеля R, яка визначається за формулою:
R= A*( m*r/hp.o), (1)
де r – довжина кривошипу ВМ; m – відстань між віссю обертання РО та пальцем, який приєднує шток РО до важеля; hp.o – робочий хід РО; А – коефіцієнт, який залежить від витратної характеристики РО.
Наші данні: А = 1,4; m1 = 50 мм; h = 30 мм; Nро = 175 мм.
За даними розраховуємо довжину важеля:
R = 1.4 * ( 30*17530)=408 (мм)
Коефіцієнт А приймають рівним 1,4 якщо характеристика РО – лінійна, або 1, 2 – якщо характеристика нелінійна.
Після визначення довжини важеля R при виконанні зчленування (якщо характеристика РО лінійна) важіль встановити в положення, при якому РО « Відкрито наполовину» ( шток піднято на 0,5 hp.o.). При цьому важіль повинен бути перпендикулярний штоку.
Тоді відстань S по горизонталі між віссями обертання важеля і кривошипа дорівнює:
для прямого зчленування
S = R – r (2)
- для оберненого зчленування
S = R + r (3)
Відстань L по вертикалі між віссями обертання дорівнює:
L = ( 3…5 ) * r(4)
L = 3*175 = 525 (мм)
Згідно розмірам S та L розташовують виконавчий механізм відносно регулюючого органу.
Потім кривошип встановлюють паралельно важелю і в цьому положенні їх з’єднують тягою.
Для РО з нелінійною характеристикою відстані S та L приймають чином:
для прямого зчленування
S = R – 0,6 * r (5)
S = 408,24 – 0.6 * 175= 303,24 (мм)
- для оберненого зчленування
S = R + 0,6xr (6)
S = 408,24 + 0.6 * 175= 711,48 (мм)
L = ( 3…5 )* r (7)
L = 3 * 175 = 525 (мм)
Після розміщення виконавчого механізму згідно параметрам встановлюють важіль РО в положення «Зачинено», а кривошипа, а також положення, щоб кут між ним і тягою був 160 – 170 градусів.
В цьому положенні кривошип ВМ з’єднують з важелем РО.
Висновок: Ми зробили розрахунок зчленування виконавчого механізму з регулюючим органом. Даний регулюючий орган має лінійну характеристику, тому відстань S та L ми розрахували за формулами лінійних характеристик S=303,24(мм) та L =525(мм)
3.2 Розробка кінематичної схеми зчленування з регулюючим органом
За даними розрахунків проведених в пункті «3.1 Розрахунок зчленування виконавчого механізму з регулюючим органом», розробляємо кінематичну схему зчленування виконавчого механізму з регулюючим органом.
4 ЗАХОДИ З ТЕХНІКИ БЕЗПЕКИ
4.1 Техніка безпеки при монтажі первинних приладів
Організація монтажної дільниці і монтажних робіт по системі автоматизації (контролю, керування і автоматичного регулювання) технологічних процесів. Крім додержування загальних вимог по безпеці праці в чорній металургії необхідно виконувати вимоги нормативних і державних документів.
В процесі виконання робіт (ПВР) або технологічній записці повинні бути розроблені пункти по безпечному виконанню монтажних робіт на монтажній дільниці та окремих робочіх місцях. Проводити роботи без ПВР або технологічної записки забороняється.
Організація дільниці і робочого місця:
- на робочій дільниці перед початком роботи повинні бути встановлені місця проїзду та проходу, а також повинні бути виявлені зони небезпечні для роботи;
- де знаходяться канали і траншеї повинні бути перехідні мости шириною не менше 0,8м, з перилами висотою 1м.;
- всі монтажні проєми які знаходяться в закритих приміщеннях і стінах для транспортування необхідного обладнання в середині приміщення повинні бути закриті щитками або огороджені, висота огородження не менше 15см по всій довжині пройому;
- зони небезпечні для проїзду і проходження повинні бути огородженні і там повинні бути попереджувальні плакати, які видні вдень та вночі. Ями огороджуються і засипаються;
- робочі місця до початку роботи повинні бути підготовлені. Всі вимоги з техніки безпеки повинні бути дотримані. Також робочі місця повинні бути забезпечені засобами які відповідають правилам монтажних робіт.
Робота з інструментами
Різка, рубка повинна бути виконана справним інструментом, ручки повинні бути добре насаджені (молотки, напильники). Забороняється робити з інструментами якімають загусениці та тріщини, з поганим кріпленням деталей (тиски), гаїчці ключі повинні відповідати розмірам бовта і не мати збитих граней. При відкручуванні і закручуванні забороняється використовувати між гайками і ключем прокладки.
При роботі з пневмоінструментом потрібно перевіряти його працездатність згідно з інструкцією, переконатися, що всі дроти з’єднані вірно в місцях зєднань; труби без пошкоджень і надійно закріплені на штуцерах. Всі інструменти повинні мати відповідний стан справності, тобто бути без загусенець, рубців та ін. Забороняється перегинати труби і торкатися дротів під напругою. Забороняється давити масою свого тіла на інструменти. Слідкувати, щоб до інструменту вільно підходило повітря по відповідним клапанам. Роботи з пневмоінструментами виконують в приміщеннях з температурою не вище 16оС.Газозварювальні роботи
Робітники повинні до роботи ознайомитись з технікою безпеки при газо-електрозварювальних роботах, всі електро і газозварювальні прилади повинні бути розташовані у відповідному місці в стороні від проходу. Робоче місце повинно бути виділене екраном від інших робочих місць і проходу. Під час пожежі в тих місцях де знаходяться вогнетривкі матеріали вогнище потрібно гасити вогнегасником, піском та іншими методами які перешкоджають прохід повітря. Водою гасити заборонено.
Електробезпека
При роботі з електроустановками та приладами які знаходяться під напругою робітники повинні ознайомитись з відповідними правилами техніки безпеки і їх знання повинні бути перевірені, при цьому дають відповідну групу та посвідчення.
Перед роботою робітник повинен перевірити заземлення відповідних електричних установок. Заземлення проводять в приміщеннях з підвищеною небезпекою де напруга вище 24В змінного струму і 110В постійного струму. Елементи, що підлягають заземленню:
а) Металеві кришки приладів контролю регулюючих пристроїв, приладів управління захисту сигналізації, освітлення кришки електродвигунів ВМ.
б) Металеві щити та пульти на яких встановлюють прилади та інші засоби автоматизації, які слугують для встановлення приладів керування.
в) Металеві обмотки, броня і муфти кабелів обмотки дротів, металеві коробки, кабельні конструкції, елементи інших проводів.
г) Корпус трансформаторів вирівнюючих пристроїв.
д) Електрофіксований інструмент.
е) огородження які закривають відкриті електроустановки.
В переносних та інших знижуючих трансформаторах з вторинною напругою до 40В повинно бути зроблено заземлення. В корпусах трансформаторів один з виходів у однофазного трансформатора в загальну точку. І в трьохфазних трансформаторах з’єднаних зіркою з фазою вторинної обмотки. Заземлення агрегатів, що рухаються повинно бути зроблено до початку роботи. Напруга в переносних лампах у приміщеннях з підвищеною небезпекою повинна бути не більше 42В. При несприятливих умовах при роботі в шахтних щитах з внутрішнім проходом напруга повинна бути 12В. В приміщеннях з підвищеною небезпекою не вище 220В. Забороняється використовувати стаціонарні світильники в якості ручних переносних ламп. Лампи повинні бути вироблені на підприємствах. Забороняється встановлювати і знімати лампи при напрузі.
4.2 Техніка безпеки при встановленні щитів
При установці і переміщенні щитів, пультів, стендів необхідно вживати заходів, що попереджують їхнє перекидання. Окремі панелі щита до їхнього постійного закріплення тимчасово скріплюють між собою та найближчою стінкою. Збіг отворів для болтів при стикуванні щитів і пультів, а також при їхній установці на опорні рамки варто перевіряти тільки за допомогою ломика. Забороняється двом і більше робочим працювати на різних по висоті ділянках однієї і тієї ж панелі щита.
Прилади та системи автоматизації на щитах і пультах варто кріпити стандартними виробами без зірваних різьблень, шлюців і граней з необхідною затяжкою нарізних сполучень.
В місцях можливого пересування робітників необхідно передбачити проходи достатньої ширини. Робочі місця не повинні бути засмічені надлишком матеріалів, непотрібними інструментами і пристроями. Канали в місцях проходження, а також отвори в міжповерхових перекриттями закривають суцільно надійним дощатим настилом або відгороджують перилами висотою не менше 1м.
При використанні простору під щитами для підводу і розкладки труб і кабелів, що вводяться в щит, на нижню внутрішню раму щитів укладають надійний настил (підлогу).

4.3 Техніка безпеки при прокладанні електричних проводок
До початку робіт з прокладки кабелів у тунелях спеціальна служба замовника повинна перевірити чи немає в тунелях горючих і шкідливих для дихання газів. Перевіряти наявність газів за допомогою відкритого вогню забороняється. У випадку виявлення горючих або отруйних газів, у тунель нагнітають чисте повітря від встановленого ззовні вентилятору, рукав від якого опускають так, щоб він не досягав дна тунелю на 0.25 м . У колекторах і тунелях повинні бути приховані два люки або двері з таким розрахунком, щоб працівники знаходились між ними. Робочі місця в тунелях і колекторах можна освітлювати тільки переносними лампами напругою 12 В або акумуляторними ліхтариками.
При роботі з цинковазелиновою пастою щоб уникнути її попадання на шкіру рук необхідно користуватись гумовими рукавичками.
При прозвонці проводів забороняється користуватись пробниками, контрольними лампами і іншими пристроями з напругою більше ніж 36 В, а також мегаметрами з напругою 500 В і більше.
Залишки матеріалів, що утворюються при монтажі, повинні збиратись в металевий ящик з кришкою.
ЛІТЕРАТУРА
Котов К.І., Шершевер М.А., Експлуатація і ремонт автоматичних пристроїв, – М., Металургія, 1987р
Каменський М.Л., Каменський В.М, Монтаж приладів і систем автоматизації, – М., Вища школа, 1988р
Бєлєнький А.М. Автоматичне керування металургійними процесами. – М., Металургия, 1989р
Денисов Г.Х. Охорона навколишнього середовища в черній металургії. – М., Металургия, 1989р

Приложенные файлы

  • docx 18357295
    Размер файла: 629 kB Загрузок: 0

Добавить комментарий