montazh_vse


1
Организация работ по монтажу средств измерений и автоматизации. Организация монтажно-заготовительных мастерских (МЗМ). Структура и состав МЗМ.
При подготовке монтажной организации к производству необходимо:
1) проверить наличие согласованного с монтажной организ. проекта организации строительства (ПОС);
2) получить рабочую документацию по акту;
3) разработать и утвердить проект производства работ (ППР);
4) произвести приемку строительной и технологической готовности объекта к монтажу систем автоматизации
5) произв. приемку оборудования изделий и материалов от заказчика и генподрядчика
6) произвести вне зоны монтажа укрупнительную сборку узлов и блоков с повышенной степенью монтажной готовности
7) выполнить предусмотренные нормами правилами мероприятия по охране труда противопожарной безопасности и охране окр. среды
Производство работ по монтажу СА осущ. на основании проекта производства работ (ППР). Цели ППР: 1) повышение организ.-технич. уровня монтажа на базе использования достижений науки и техники; 2) снижение себестоимости монтажных работ; 3) повышение производительности труда; 4) повышение качества монтажа.
Выполнение монтажных работ индустриальным методом потребовало создания в монтажных организациях монтажно-заготовительных мастерских (МЗМ). МЗМ позволяют: 1) выполнять значительную часть монтажных работ в то время, когда на строящемся объекте нет еще строительной готовности и смонтированного технологического оборудования; 2) выполнять монтажные работы по технологии, близкой к технологии пром. предприятия; 3) комплектовать оборудование, основные и вспомогательные материалы до начала выполнения монтажных работ.
Структура и численность персонала МЗМ зависят от объема и характера монтажных работ, сосредоточенности или разбросанности объектов монтажной организации. Оправдала себя практика создания МЗМ при крупных монтажных участках, удаленных на значительное расстояние. Номенклатура изделий МЗМ участка не должна в полном объеме дублировать номенклатуру изделий МЗМ монтажной организации.
2. Техническая диагностика. Основные понятия и определенияТехническая диагн-ка - отрасль научно-технических знаний, сущность кот. составляют теория, м-ды и средства обнаружения и поиска дефектов об. технической природы. Осн. назначение техн. диагн-ки состоит в повышении надежности объектов на этапе их экспл-и, а также в предотвращении произ-го брака на этапе изг-я об. и их составных частей. Люб. технический об. после проектирования проходит 2 осн. стадии «жизни» - изготовление и эксплуатацию. Применительно к задачам, решаемым технической диагн-кой, на стадии изгот-я целесообразно выделять периоды приемки комплектующих изделий и мат-лов, пр-са производства, наладки и сдачи объекта заказчику. Для стадии экспл-ии типичными явл-ся этапы применения объекта по назначению, профилактики (плановой, перед и после применения по назначению), ремонта, транспортирования и хранения объекта. Об., удовлет-щий всем требованиям, явл. исправным или, говорят, что он находится в исправном техническом состоянии. Для условий экспл-ии практически важным явл-ся понятие работоспособного технического состояния об.. Об. работоспособен, если он может выполнять все заданные ему ф-ции с сохранением значений заданных параметров в требуемых пределах. Для этапа применения по назначению сущ-м явл-ся понятие технического состояния правильного функц-я объекта. Правильно функционирующим является об., значения параметров кот. в текущий момент реального времени применения об. по назначению находятся в требуемых пределах.
Диагн-е технического состояния осущ-ся теми или иными средствами диагностирования. Средства и об. диагностирования, взаимод-щие между собой, образуют с-му диаг-ния. Различают с-мы тестового и функционального диагностирования. В с-мах обоих видов средства диагностирования воспринимают и анализируют ответы объекта на входные (тестовые или рабочие) воздействия и выдают результат диагностирования, т.е. ставят диагноз: объект исправен или неисправен, работоспособен или неработоспособен, функц-ет правильно или неправильно, имеет такой-то дефект или в объекте повреждена такая-то его составная часть и т.п. С-ма диагностирования в пр-се опр-я технического состояния об. реализует некоторый алгоритм (тестового или функционального) диагностирования. Под управлением понимают пр-сс выработки и осуществления целенаправленных (управляющих воздействий) на об.. Контроль есть пр-сс сбора и обработки информации с целью определения событий. Формализованной моделью об. (или пр-са) явл. его описание в аналитической, графической, табличной или другой форме. Модели об. бывают функц-ные и структурные. Первые отражают только выполняемые об. (исправным или неисправным) ф-ции, определенные отн-но рабочих вх-в и рабочих вых-в объекта, а вторые, кроме того, содержат информацию о внутренней организации объекта, о его структуре.
3.Измерение электрических величин. Измерительные информационные системы
Осн. м-ды измерения электр. величин: 1)Непосредственной оценки. 2)Сравнения: дифференциальный;нулевой;замещения;противопоставления;совпадения. Дифференциальный м-д заключается в том, что прибором оценивается разность между измеряемой величиной и образцовой мерой А0 (А = Аx А0). Этот м-д позволяет получать резул-ты измерений с высокой точностью даже при применении сравнительно неточных приборов. На исп-нии этого м-да основана работа измер-х мостов пост. и переем. тока. Частным случаем диффер-ного м-да явл. нулевой м-д, заключ-ся в том, что результирующий эффект возд-вия измеряемой величины и меры на прибор сравнения доводится до нуля. М-д исп-ся при измерении напряжения постоянного тока компенсатором пост-го тока, при измерениях электр-го сопр-я мостом с полным уравновешиванием и других измерениях. М-д замещения явл. разновидностью диффер-ого или нулевого м-да. При этом м-де измеряемая величина сравнивается с мерой разновременно. М-д исп-ся при измерении сопротивлений, емкости и др. М-д противопоставления заключается в том, что измеряемая величина и противопоставляемая ей мера одновременно возд-ют на прибор сравнения. По показаниям прибора уст-ют соотношение между измеряемой величиной и мерой. М-д совпадений состоит в измерении разности между искомой величиной и мерой с исп-ем совпадения отметок шкал или периодических сигналов. М-д применяют для измерения частоты. Под ИИС понимаются автоматиз-е ср-ва исслед-я об., имеющие сложную стр-ру, предназ-ные для реш-я след. задач: прямых, косвенных или совокупных измерений физ-х величин - параметров об.; упр-я пр-сом исслед-я, возд-я на об. с целью исслед-я его св-в; обработки резул-в исслед-я и представления их экспериментатору в требуемом виде. Можно выделить ядро ИИС, инвариантное к конструктивным особенностям об., причем на основе одного типа такого устр-ва можно компоновать ИИС для различных об.. Это ядро ИИС наз-ся измерительно-выч-ным комплексом (ИВК). По назнач-ю и широте применения различают ИВК: типовые, предназ-ные для авт-ции измерений и исслед-й, независимо от обл. применения; проблемно-ориентированные, предназ-ные для исслед-й в конкретной области; специализир-е, предназ-ные для авт-ции эксперимента в узкой области. ИВК состоит из 2-х осн. частей: управляюще-вычислительной, реализуемой на универс-й ЭВМ, либо на микропроцессорном комплексе; сбора данных, содержащая многоканальные тракты ввода-вывода измерительных сигналов, ввода-вывода аналоговых сигналов и данных, представленных в виде цифровых и дискретных сигналов.
2.1.Взаимоотношения между заказчиками и подрядными организациями. Обеспечение монтажных и специальных строительных работ материалами и оборудованием. Условия производства работ. Техника безопасности.
Основным документом, регулирующим взаимоотношения между генподрядчиком и субподрядчиком, является договор субподряда.
Для производства монтажа средств автоматизации Генподрядчик обязан:
-привлекать субподрядчика к составлению проекта генерального договора подряда на капитальное строительство, графиков к нему, к определению сроков и условий производства монтажных и специальных строительных работ;
-обеспечить строительную готовность объекта, конструкций и отдельных видов работ для производства субподрядчиком последующих монтажных и специальных строительных работ.
Субподрядчик обязан:
-участвовать в согласовании графиков поставки заказчиком оборудования, изделий и материалов; -получить от генподрядчика необходимый комплект проектно-сметной документации
Обеспечение выполняемых субподрядчиком работ, предусмотренных договором субподряда, материалами и изделиями является обязанностью субподрядчика, за исключением обеспечения материалами, изделиями, которое согласно действующему законодательству возложено на генподрядчика и заказчика.
Принимаемые приборы и средства автоматизации, материалы, конструкции, изделия и вспомогательные технические средства и устройства (контрольно-измерительная аппаратура, стенды и т. п.) должны соответствовать спецификациям рабочей документации, государственным стандартам или техническим условиям и иметь соответствующие сертификаты, технические паспорта или другие документы, удостоверяющие их качество.
Результаты проведенных работ должны быть занесены в формуляры, паспорта и другую сопроводительную документацию или составлен акт.
В случае отказа одной из сторон от подписания акта последний составляется с участием представителей заказчика. Затраты по восстановлению повреждений возмещаются стороной, причинившей повреждения.
техника безопасности. Генподрядчик обязан совместно с привлекаемыми им субподрядчиками разработать мероприятия, обеспечивающие безопасные условия работы на строящемся объекте, обязательные для всех организаций, участвующих в строительстве.
Обеспечение безопасных условий при производстве монтажных и специальных строительных работ, соблюдение действующих правил техники безопасности, противопожарных мероприятий и законодательства по охране труда входит в обязанности субподрядчика.
2.Техническая диагностика и прогнозирование. Качество и надежность. Тестовое и функциональное диагностирование.Техническая диагностика и прогнозированиеТехническая диагностика - отрасль научно-технических знаний, сущность которой составляют теория, методы и средства обнаружения и поиска дефектов объектов технической природы.
Оценивая область, охватываемую технической диагностикой, рассмотрим три типа задач определения технического состояния объектов. К первому типу относятся задачи определения технического состояния, в котором находится объект в настоящий момент времени. Это - задачи диагностирования. Задачи второго типа - предсказание технического состояния, в котором окажется объект в некоторый будущий момент времени. Это - задачи прогнозирования. К третьему типу относятся задачи определения технического состояния, в котором находился объект в некоторый момент времени в прошлом. По аналогии можно говорить, что это задачи генеза.
Качество продукции - совокупность ее свойств, обусловливающих пригодность продукции удовлетворять определенные потребности в соответствии с ее назначением. Надежность - безотказность, долговечность, сохраняемость, ремонтопригодность.
Тестовое диагностированиеДля решения задач тестового диагностирования динамических систем привлекаются методы, основанные на результатах теории чувствительности. Применительно к линейным аналоговым системам разработаны методы дешифрации результатов физических экспериментов над такими объектами с целью как обнаружения, так и поиска их неисправных блоков. Тестовыми воздействиями при этом являются гармонические входные сигналы. Методы, получившие общее название методов интегральной диагностики, основаны на анализе переходных процессов, вызываемых специальными входными воздействиями, и применяются для диагностирования относительно простых «неделимых» объектов (например, резисторов, конденсаторов и т.п.). При этом путем обработки результатов диагностирования удается определять наличие скрытых дефектов, влияющих, например, на показатели долговечности и надежности изделий.
Довольно часто тестовые воздействия выбираются по «физическим» соображениям, например, воздействия типа скачка или импульса входного сигнала в методах интегральной диагностики, а также воздействия, применяемые в методах неразрушающего контроля технического состояния.
В качестве тестовых могут быть использованы входные воздействия, являющиеся рабочими при применении объекта по назначению. Это имеет место при организации тестового диагностировании аналоговых объектов, в частности тогда, когда последние представлены их логическими моделями или графами причинно-следственных связей. Составленные таким образом тесты называются функциональными.
3.Установка отборных устройств давления и разрежения. Схемы соединительных линий при измерении давления и разрежения различных технологических сред.
Отборные устройства давления и разрежения устанавливаются на технологическом оборудовании и трубопроводах и служат для периодического или непрерывного отбора измеряемой среды.
Остальные отборные устройства давления и разрежения являются специальными и выполняются по индивидуальным рабочим чертежам проекта.
Отборные устройства, как правило, должны иметь запорные органы. Установка отборных устройств без запорной арматуры допускается при замерах разрежения до 100 Па в печах и топках и замере давления неядовитых газов (например, вентиляторного воздуха при давлении не более 700 Па).
Отборы давления воды или других жидкостей на горизонтальном или наклонном трубопроводе должны ввариваться ниже горизонтальной оси трубопровода и во всех случаях с уклоном таким образом, чтобы воздух или газ, выделяющиеся из жидкости в импульсной трубе, имели свободный выход в трубопровод.
Отборы давления пара в горизонтальном и наклонном трубопроводах монтируют в верхней части трубопровода.
Соединительные линии, служащие для соединения прибора с отборным устройством, называются импульсными. Соединительные линии должны иметь конфигурацию трассы, соответствующую свойствам измеряемой среды; должны быть герметичными, рассчитанными на условное давление измеряемой среды, минимальную длину и диаметр, отвечающий параметрам измеряемой среды и удаленности прибора от места отбора. Независимо от материала труб и протяженности трассы внутренний диаметр труб не должен быть менее 8 мм. Изгибы труб соединительных линий должны быть плавными, без вмятин и гофр.
3.
1. Состав и содержание технической документации для производства работ. Содержание основных проектных материалов.
При 2-хстадийном проектировании на 1-й стадии (проекта) – разрабатывается следующая документация: 1) структурная схема управления и контроля; 2) структурная схема КТС; 3) структурные схемы комплексов средств автоматизации; 4) ФСА технологических процессов; 5) планы расположения щитов, пультов, средств вычислительной техники; 6) заявочные ведомости ТСА, трубопроводной арматуры, щитов и пультов, осн. монтажных материалов и изделий, нестандарт. оборуд.; 7) технические требования на разработку нестандарт. оборуд.; 8) смета на монтажные работы, приобретение и монтаж ТСА; 9) пояснительная записка (ПЗ); 10) задания генпроектировщику на выполнение работ, связанных с автоматизацией объекта.
На 2-й стадии (рабочей документации) разрабатывается следующая документация: 1) структурная схема управления и контроля; 2) структурная схема КТС; 3) структурные схемы комплексов средств автоматизации; 4) ФСА технологических процессов; Структ. и функц. схемы на стадии рабочей документации разрабатываются в лишь случае изменений по отношению к проекту. 5) принципиальные электрические, гидравл. и пневм. схемы контроля, управления, сигнализации и питания; 6) общие виды щитов и пультов; 7) монтажные схемы щитов и пультов или табл. для монтажа эл. и трубн. проводок в щитах и пультах; 8) схемы внешних эл. и трубн. проводок; 9) табл. подключения; 10) планы расположения ТСА, эл. и трубн. проводок; 11) нетиповые чертежи установки ТСА; 12) общие виды нестандарт. оборуд.; 13) ПЗ; 14) расчеты РО.
В рабочей документации даются табл. исх. данных и результаты расчетов в виде приложений к ПЗ. В раб. док-ции целесообразно также давать расчеты по выбору регуляторов и определения примерных значений параметров их настройки, данные из задания на проектирование по результатам НИР. 15) заказные спецификации приборов и ТСА, щитов и пультов, трубопроводной арматуры, кабелей и проводов, осн. монтажных материалов и изделий, нестандарт. оборуд.; 16) перечень типовых чертежей на установку ТСА; 17) уточненные задания генпроектировщику на разработки, связанные с автоматизацией объекта (при отсутствии изменений и уточнений подтверждаются задания, выданные на стадии проекта).
2. Проектирование технических средств диагностирования. Этапы проектирования технических средств диагностирования.
Можно выделить четыре основных этапа проектирования ТСД. Каждый этап отражает свойства и характеристики структуры ТСД, соответствующие рассматриваемому этапу и отличающиеся степенью детализации.
Первый этап, названный предварительным, предусматривает обоснование требований к проектируемым техническим средствам. Этот этап имеет определяющее значение для всех последующих этапов. Задача проектирования на этом этапе решается на основе системного подхода. Предварительный этап заканчивается разработкой технического задания на проектирование ТСД. Техническое задание определяет требования к ТСД, но не содержит рекомендаций о том, как эти требования могут быть реализованы в процессе проектирования и каких затрат потребует создание ТСД с требуемыми характеристиками.
На втором этапе проектирования вырабатываются основные принципы построения ТСД, общая структура и основные элементы, уточняются и контролируются требования к качеству ТСД и функции оператора, а также требуемые затраты. В конце этапа осуществляется ориентировочная оценка надежности и эффективности ТСД, что помогает исключить возможность грубых принципиальных ошибок при проектировании.
Третий этап соответствует техническому проектированию, при котором выбирается элементная база и разрабатываются принципиальная, монтажная схемы и другая техническая документация.
Четвертый этап предусматривает решение задач конструирования как отдельных блоков, так и технических средств целиком.
3. Методы измерения диагностических параметров: измерение массы и силы, размеров и положения.
1. Механические методы измерения массы:- гравитационное сравнение масс (взвешивание): гирное, коромысловое, - измерение силы гравитации: гироскопическое, упругое, пружинное.
2. Электромеханические методы измерения массы:- инерционный: измерение ускорения, измерение частоты, измерение объема и плотности;- магнитоэлектрические;- электродинамические;- электростатические (тензорезисторные, пьезоэлектрические и др.).
Наиболее распространенный метод - гравитационный, основанный на уравновешивании силы гравитационного притяжения тела к Земле некоторой другой силой и измерении последней. Метод разделяют на метод сравнения масс (гравитационное уравновешивание) и метод измерения силы гравитационного притяжения тела к Земле.
Другим, наиболее перспективным методом определения массы тела, является измерение силы тяжести, действующей на грузоприемное устройство.
Для измерения малых нагрузок, главным образом в лабораторных электромеханических весоизмерительных устройствах, используется компенсационный метод. Компенсационное весоизмерительное устройство содержит преобразователь измеряемой силы в перемещение, преобразователь перемещения в электрический сигнал, усилитель и силовой компенсатор, создающий необходимую противодействующую силу.
Основные методы измерения силы:1. Измерением ускорения тела с известной массой :посредством акселерометра; измерением амплитуды и частоты колебаний;2. Сравнением неизвестной силы с силой тяжести :непосредственным нагружением образцовыми гирями; посредством рычагов и образцовых гирь; посредством рычагов и маятника;3. Измерением упругой деформации тела, взаимодействующего с неизвестной силой :посредством датчиков перемещения;4. Сравнением неизвестной силы с силой взаимодействия тока с магнитным полем : посредством электродинамического силовозбудителя.
Одним из наиболее точных являются динамометры с вибрационно-частотными чувствительными элементами. Наибольшее распространение получили струнные и стержневые резонаторы; встречаются резонаторы в виде цилиндра.
Измерение размеров и положенияМетоды измерения размеров и расположения объектов делят на контактные (механические), бесконтактные (пневматические, оптические, радиометрические, ультразвуковые, электромагнитные), а также смешанные, совмещающие бесконтактный метод с контактным (оптико-механические).
Наиболее широкое применение для измерения макро- и микрообъектов получили оптические методы (оптико-механические и чисто оптические). Для измерения небольших линейных размеров (длины) применяют интерференционный метод. Лазерный метод измерения позволяет достичь высокого пространственного разрешения с большим быстродействием. Дифракционные методы измерения основаны на анализе линейного или углового размера между экстремальными точками дифракционного распределения. Лазерная эллипсометрия базируется на анализе измерений состояния поляризации света, отраженного от поверхности изделия.
4.1. Оборудование, инструмент и монтажные изделия для производства монтажных работ. Слесарно-механическое и трубозаготовительное отделение монтажно-заготовительных мастерских (МЗМ).
Технологическая последовательность операций в слесарно-механическом отделении:поступающие с заводов серийно выпускаемые материалы складируют в закрытых помещениях, Материалы, получаемые от заказчика и генподрядчика, складируют на открытых площадках под навесом, а приборы и материалы, требующие закрытого хранения, — в отапливаемых закрытых помещениях. Одновременно со склада на участок токарной обработки металла передают материалы для изготовления нестандартизованных деталей, требующих токарной обработки. Изготовленные детали поступают на участок сборки, а затем на участок сварки для дальнейшего укрупнения. На участке 3 маркируют изделия заводского изготовления, не требующие дальнейшей механической обработки, приборы и оборудование, после чего все это направляют на участок сборки для установки на узлах, блоках и т. д. Остальные материалы и изделия после разметки поступают на участок резки, с которого часть материалов (перфоизделия) поступает на сборку, часть (заготовки металлоконструкций) — на сварку, а часть — на дальнейшую обработку на участок вырубки или участок гибки. После участка вырубки заготовки также поступают на участок гибки. Далее часть заготовок направляют на участок сварки, а часть — прямо на участок сборки. Заготовки, поступающие на участок сварки, после сварки передают на участок зачистки, а оттуда — на участок сборки. После контрольной сборки блоков или сборки отдельных узлов элементы, требующие окраски, идут на участок окраски. Окрашенные элементы возвращаются на участок сборки, где происходит их окончательная сборка (установка приборов, выполнение трубной и электрической коммутации и т. д.). Готовые узлы, блоки и нестандартизованное оборудование сдают на склады готовой продукции,откуда их выдают в монтаж.
Трубозаготовительное отделение.Поступающие на МЗМ трубы складируют под навесом в стеллажи по размерам от 15 до 50 мм. Со стеллажа трубы по наклонному устройству подают на участок райберовки, а затем на участок для очистки внутренней и внешней поверхностей труб от ржавчины.
После участка очистки трубы поступают на участок окраски и сушки. При небольших количествах обрабатываемых труб их сушат на открытом воздухе на наклонных стеллажах, после чего складируют на промежуточном складе.
С промежуточного склада часть труб поступает на склад готовой продукции, а часть идет на дальнейшую обработку. В соответствии с чертежами производится разметка и отрезка труб. Отрезанные трубы поступают на участок для райберовки (после отрезки) и нарезки резьб. Затем часть труб поступает на участок сборки блоков, а часть — на участок гибки. Изогнутые трубы также поступают на участок сборки, где происходит сборка трубных блоков, которые после изготовления сдают на склад готовой продукции.
Со склада готовой продукции окрашенные трубы и трубные блоки выдаются в монтаж.
2. Постановка задачи определения требований к техническим средствам диагностирования. Глубина поиска дефектов.
Задача определения требований к ТСД в общем случае может быть сформулирована следующим образом: известна зависимость показателя К системы диагностирования от показателей П1, П2, П3, определяющих свойства элементов системы диагностирования, а также показателей, характеризующих метрологию М, организацию использования И и диагностирования D объекта: К=К (П1, П2, П3, М, И, D) Количественные значения показателей П1, П2, П3 определяют требования, предъявляемые соответственно к объекту, техническим средствам диагностирования и оператору.
Необходимо определить количественные значения показателей П2 и М, при которых показатель К имеет max (min) значение или будет не менее КТР. В качестве ограничений выступают заданные численные значения показателей П1, П3, И, D.Наиболее распространенными на практике вариантами решения ТСД основных задач диагностирования являются:определение работоспособности;определение работоспособности и прогнозирование изменения состояния;определение работоспособности и поиск дефектов;определение работоспособности, поиск дефектов и прогнозирование изменения состояния.
Глубина поиска дефектов.Одним из показателей диагностирования, которые должны обеспечить ТСД, является глубина поиска дефектов. При задании глубины поиска дефекта необходимо стремиться обеспечить min затраты на создание ТСД и запасных элементов, т.е. выполнить условие С = min Сi, i = 1,k, где С(i) - суммарные затраты на создание ТСД и комплекта запасных элементов при i-ой глубине поиска дефектов; k - минимальный иерархический уровень структурной единицы, определяемый возможностью ее восстановления.
Общая стоимость ТСД, обеспечивающих поиск дефекта с глубиной i:

Средняя стоимость структурных единиц -го уровня, заменяемых в процессе эксплуатации,

где Nср.j - среднее число отказов -ой структурной единицы, определяемых по j-ой группе параметров за время эксплуатации объекта ТЭ, Nср.j = ТЭ/ТОj ; ТОj - средняя наработка на отказ -ой структурной единицы по параметру j-ой группы.
Таким образом, суммарные затраты на создание ТСД и запасных элементов при реализации поиска дефектов с глубиной i:С(i) = RП.Д.(i) + QЗ(i).
3. Монтаж приборов для измерения расхода. Монтаж приемных преобразователей переменного перепада давления.
Приемники служат для однозначного преобразования измеряемой величины (расхода) в другую, физически отличную величину (перепад давления), измеряемую прибором. Основной класс приемников переменного перепада — сужающие устройства (диафрагмы, сопла).
Сужающие устройства должны монтироваться в предварительно установленных фланцах только после очистки и продувки технологических трубопроводов. Сужающее устройство можно устанавливать только на прямом участке трубопровода независимо от положения этого участка в пространстве.К основным конструктивным факторам трубопровода, влияющим на погрешности измерения расхода, относятся: отклонение действительных диаметров участков от расчетных значений, овальность трубопроводов, дефекты прямых участков трубопровода, длина прямых участков до и после сужающего устройства.
Действительный внутренний диаметр участка трубопровода перед сужающим устройством определяют как среднее арифметическое результатов измерений в двух поперечных сечениях: непосредственно у сужающего устройства и на расстоянии 2D20 от него, причем в каждом из сечений не менее чем в четырех диаметральных направлениях. Результаты отдельных измерений не должны отличаться от среднего значения более чем на 0,3%. Прямой участок трубопровода перед сужающим устройством должен иметь круглое сечение на длине не менее 2D20. Результаты отдельных измерений диаметра на этой длине в любых различных плоскостях не должны отличаться более чем на 0,3% от среднего диаметра.
Сужающие устройства необходимо устанавливать на прямых участках трубопроводов, не имеющих непосредственно у сужающего устройства местных сопротивлений (колен, угольников, задвижек, вентилей, конических вставок и т. п.). Как указывалось выше, одним из важнейших факторов, влияющих на точность измерения расхода жидкостей и газов, является правильно выбранные расстояния между местными сопротивлениями и сужающим устройством (L1 — перед, L2- после сужающего устройства, а также L3 — между соседними сужающими устройствами), т. е. оптимальные длины прямых участков.
5.
1. Специальный инструмент, механизмы и приспособления для производства монтажных работ. Монтажные изделия и детали для электрических и трубных проводок.
При монтаже приборов и средств автоматизации применяется самый разнообразный инструмент — как серийно выпускаемый промышленностью, так и специально разработанный для этих целей. Ниже приводятся наиболее часто применяемые инструмент, механизмы и приспособления, используемые как на объектах монтажа, так и в МЗМ, систематизированные по видам работ.
Электрические шлифовальные машины предназначены для зачистки сварных швов, штамповок, очистки металлических конструкций от ржавчины и старой краски, для зачистки концов труб и листового металла перед сваркой, а также для резки труб и перфоизделий с помощью абразивного круга (за исключением плоскошлифовальных машин). Электрические сверлильные машины предназначены для сверления отверстий в сталях средней твердости, кирпиче, цветных металлах, пластмассах и дереве. Основные технические характеристики электрических сверлильных машин, наиболее часто применяемых при монтаже приборов и средств автоматизации.Электрические ножницы ИЭ-5404 предназначены для прямолинейной и фасонной резки листовой стали. Набор инструментов электромонтажника НЭ2: футляр; индикатор напряжения с отверткой ИНО-1М; отвертка слесарно-монтажная; отвертка диэлектрическая; отвертка с крестообразным шлицем; клещи КК-2М; клещи ККСИ; нож НКП-2; плоскогубцы комбинированные. Набор инструментов коммутатчика НКОУ2. В комплект набора входят те же инструменты, что в набор НЭУ2, кроме слесарного молотка. Клеши ККСИ предназначены для снятия изоляции с жил проводов сечением 0,75; 1; 1,5 и 2,5 мм2. Габариты 172 х 120 х 35 мм, масса 0,2 кг. Клеши КК-1М предназначены для надрезания и снятия изоляции проводов сечением 0,75; 1; 1,5 мм2, изгибания колец на концах проводов и откусывания медных и алюминиевых проводов сечением до 2,5 мм2. Габариты 150 х 55 х х 10 мм, масса 0,18 кг. Инструмент МБ-1МУ1 предназначен для снятия изоляции с проводов и жил кабеля различных ма- рок, а также для перекусывания этих проводов. Инструмент М-1У1 предназначен для снятия изоляции с концов проводов и перекусывания их. оборудование и инструмент для сварочных работ Газовые горелки. Газовые резаки.
Монтажные изделия и детали для электрических и трубных проводок: cоединители ниппельные с торцевым уплотнением; cоединители с шаровым ниппелем на Ру — 16 МП а: проходные, переборочные проходные, концевые ввертные, навертные, переборочные на вертные, переборочный переходной со стальной трубы на медные или полиэтиленовую; Соединители с развальцовкой труб на Ру до 6,4 Мпа: проходной, переборочный проходной, тройннковый проходной и т.д.; Переходные стальные детали: Ниппель на Рч = 16 Мпа, Футорки на Ру = 1,6 Мпа, Тройник на Ру= 16 Мпа и.т.д. Соединители пластмассовые для пластмассовых труб; Пробки и колпачки-заглушки, Соединители металлические для металлорукавов и стальных защитных труб, Соединители пластмассовые для металлорукавов, Вводы кабельные унифицированные, Втулки и заглушки пластмассовые, Сальники для уплотнения прохода электрических проводок, Наконечники и проводники заземляющие, Муфты резиновые кольцевые ККР и.т.д.
2. Оценка вероятностей возникновения ошибок в технических средствах диагностирования (ТСД). Алгоритм диагностирования.
Достоверность диагноза во многом определяется инструментальной достоверностью технических средств диагностики. С целью повышения инструментальной достоверности в ТСД вводят операции самоконтроля.
Ошибки, возникающие при диагностировании, определяются недостаточной надежностью ТСД или ограниченной их точностью. В первом случае возникают сбои или отказы отдельных элементов ТСД, во втором - ошибки первого и второго рода, определяемые законами распределения, принятыми допущениями и погрешностями измерительного тракта.
Вероятность возникновения сбоев оценивается:
1) вероятностью ложного отказа
где Nл.о. - число сбоев опытного образца ТСД, приведших к ошибке типа ложный отказ; N - общее число испытаний О;
2) вероятностью необнаруженного отказа
где Nн.о. - число сбоев опытного образца ТСД, приведших к ошибке типа необнаруженный отказ; N’ - общее число испытаний ОД при наличии дефектов и значительном уменьшении допусков на проверяемые параметры.
Возникновение отказов элементов ТСД характеризуется:
1) вероятностью оценки ОД как работоспособного независимо от его состояния
где i - интенсивность отказа i -го элемента ТСД; n - число элементов, отказы которых приводят к рассматриваемой ошибке; L - общее число элементов ТСД.
2) вероятностью оценки ОД как неработоспособного независимо от его состояния:
где k - число элементов, отказы которых приводят к рассматриваемой ошибке рассматриваемого типа.
Алгоритм диагностированияОператоры действия - применяют для назначения или предписания выполнения тех или иных функций ТСД с целью получения, обработки, хранения и отображения информации о состоянии объекта. При этом операторы действия разделяют на подмножества операторов действия, используемых при определении работоспособности А, поиске дефектов В и прогнозировании С. На практике возможны случаи, когда эти подмножества операторов действия пересекаются.
Операторы логических условий указывают на необходимость выполнения или отмены какого-либо действия в процессе функционирования технических средств. Связь операторов логических условий (0 или 1) и операторов действия А, В, С определяет структуру алгоритма и может быть представлена граф-схемой или в буквенных обозначениях.
3. Методы измерения диагностических параметров: измерение давления, уровня и расхода.
Наиболее распространенными средствами измерения давления, уровня и расхода являются унифицированные комплексы датчиков. Они предназначены для измерения абсолютного давления, избыточного давления, разрежения, разности давлений, объемного расхода жидкостей и газов, уровня жидкостей.
Наибольшее распространение получили унифицированные датчики, в которых использованы следующие способы измерительного преобразования давления:
- прямое измерение давления (тензорезисторные преобразователи);
- преобразование с уравниванием магнитных потоков (магнитомодуля-ционные);
- преобразование с уравновешиванием сил (пневматическое).
Наиболее распространены поплавковый, буйковый, емкостный и ультразвуковой методы контроля уровня. Кондуктометрический и тензометрический методы используют преимущественно для жидких сред.
Для измерения расхода применяют расходомеры переменного перепада давления (дифманометры-расходомеры), ротаметры крыльчато-тахометрические турбинные расходомеры и счетчики объемного типа.
6.
1. Монтаж щитов, пультов и стативов. Общие требования к размещению щитового оборудования Особенности монтажа в технологических и специальных помещениях.
Общ. треб. к размещ. Щ оборуд. Щитовые конструкции устанавливают либо непосредственно в технолог. помещениях (местные, агрегатные Щ и П.), либо в спец. помещениях (центральные, аппаратные и блочные Щ иП). Места установки Щ конструкций как в технол., так и в спец. помещениях должны отвечать требованиям, обуславл. норм. усл. монтажа и эксплуатации приборов и средств авт-ции. В соотв. с требованиями СНиП 3.05.07-85 до начала монтажа Щ конструкций в указанных помещениях работы по установке технол. оборуд. и трубопроводов должны быть доведены до сост., обеспеч. безопасное ведение монтажных работ в условиях, соотв. действующим санитарным нормам. В спец помещ. должны быть выполнены все строит. и отделочн. работы (пит. сети, эл. и труб. проводки, закладные части, проёмы). При монтаже Щ и П в технолог. помещ. должна поддерж. Т окр ср не ниже +5°С (если на приборы не оговорено др.). Места установки Щ конструкций должны удовлетворять треб. эксплуатации приборов (вибрация, влияние окр. ср.).
Особ. монтажа в технол. помещ. В соотв. с треб. СНиП 3.05.07-85 местные и агрегатные Щ располагают в чистых сухих помещениях, не подверг. воздействию агрессив. сред, в местах, удобных для наблюдения. Проходы между обслуж. сторонами Щ, П и Ст. или стенами должны быть не менее 0,8 м; высота прохода в свету – не менее 1,9 м. При установке малогабар. Щ на стене расстояние между Щ и стеной должно быть мин., но не менее 100 мм. Примыкающие к стене Щ, открытые с 2-х сторон, и имеющие секционные Щ длиной по фронту более 7 м должны иметь 2 выхода. Ширина дверей должна быть не менее 0,75 м, высота – не менее 1,9 м. Высота (от пола) расположения приборов: 800-2100 мм – показыв. приборы и сигнальн. арматура; 1000-1600 мм – самопишущ. приборы; 700-1600 мм – органы управления. При наличии вибрации, кот. может нарушить норм. работу приборов, Щ оборудуют амортизаторами или устанавливают на отдельные основания. Местные Щ норм. исполн., установленные во взрывоопасн. зонах, необх. продувать воздухом (Р>250Па).
Особ. монтажа в спец. помещ. Щ прямоуг. формы примен., когда они обозреваются с раб. места оператора под допуст. углами обзора. Опт. уг. обзора 30°; допуст. уг. в гор. плоскости 90° при расположении оператора против средины фронта. Рекоменд. дистанция обзора приборов с мелкой стрелкой 1-2 м, с хор. видимыми шкалами 2-4 м, мнемосхем 4-5 м. При обслуживании Щ одним оператором радиус окр., в кот. вписывается Щ, должен быть не более 5 м. Рекомендуемый угол обзора до 120°, максимальный 180°. Для установки Щ и Ст в спец. помещ. предусматриваются двойные полы (позволяют прокладывать линии связи в любых необх. направлениях).
2. Структура технических средств диагностирования. Надежность технических средств диагностирования и систем автоматизации.
Структ. ТСД. При разработке структуры ТСД решаются последовательно задачи: 1) определения числа каналов; 2) установления связи алгоритмов функционирования с функциональными элементами.
Организация диагностирования (Д) может предусматривать: 1) последовательное Д; 2) параллельное Д; 3) смешанное Д (может быть послед.-парал. и парал.-послед.).
Структура каждого канала ТСД разрабатывается в три этапа. На первом этапе определ. набор крупных блоков, позволяющ. реализовать выбранный метод решения задачи Д. Если в процессе Д решается несколько задач, то структуры для ТСД, решающих каждую задачу, разрабатываются самостоятельно. На втором этапе определяется содержание каждого блока. На третьем этапе решается задача организации связей между блоками.
1968526670Надёжность ТСД сист. авт-ции. Осно. проблемой надежности является долговечность элемента, прибора или системы. Распределение интенсивности отказов показано на рис. На участке I имеют место отказы в период приработки. Участок III характерен для отказов вследствие износа. Участок II является собственно областью эксплуатации. На этом участке интенсивность отказов Z(t) минимальна и постоянна: отказы вследствие приработки устранены, явление износа еще отсутствует, возникают только случайные отказы. Вероятность безотказной работы конструктивного элемента (i=0, т.е. отказов нет), отнесенная к единичному элементу N=1, находят как частный случай распределения Пуассона:. На практике интенсивность отказов определяют экспериментально или в результате накопления эксплуатационных данных. При отсутствии отказов в интервале 0...tu вероятность определяют как ; при появлении хотя бы одного отказа в интервале 0...tu: . Важнейш. показатели повторяемости: 1) Относит. кол-во не отказавших элементов BR(ti;t0)=B(ti)/B(t0); 2) Интегральная частота отказов A(ti;t0)=1BR(ti t0); 3) Средняя долговечность , где Ti - долговечность i-го компонента.
3. Монтаж дифманометров. Схемы установки и обвязки дифманометров и вспомогательных устройств.
Монтаж дифман. (ДМ). Перед монтажом ДМ должны пройти предмонтажную проверку – комплекс контроля отдельных хар-к прибора с целью обнаружения возможн. неисправн., вызванных усл. хранен., транспортиров. и т. п. В предмонтажную проверку (определяют целостность эл. и трубн. цепей, сопротивление изоляции эл. цепей, срабатывание переключателей, работоспособность механизмов и др.) приборы принимает только после тщательного внеш. осмотра (повреждение гарантийного клейма, наличие паспорта и др.). Прибор, прошедший проверку, готовят к доставке на место монтажа (предохран. от попадания грязи, пыли, влаги – запирают арматуру, вставляют пробки-заглушки и др.). Затем готовят место установки (готовят площадки, сооружают лестницы, устанавливают опоры, кронштейны и др.).
-23495328930Сх. устан. и обвязки ДМ. Монтаж ДМ включает 2 осн. операции: установку и обвязку. Установка – это закрепление приборов на строит. элементах зданий и сооруж., кот. выполн. с помощью установочных конструкций. Операция обвязки заключается в соединении ДМ с измерительной схемой (комплект необх. типовых тр. отводов с необх. изделиями арматуры). Целесообразно поставлять на монтаж комплекты узлов установки и обвязки. Определяющими условиями выбора конструкции установки и обвязки ДМ явл.: тип и конструктивн. особ. ДМ, измеряемая среда и её параметры, вид вых. сигн. и разновидность питания, окр. ср., место установки. Установочная конструкция ДМ разделена на 2 составляющие: подставку под прибор и опору для крепления элементов (имеются типовые конструкции). Сущ. сборники ТМЧ установки и подключ. приборов (завис. от измеряемой среды, типа ДМ и др. – т. е. индивидуально). На рис. показаны измерительные схемы с узлами обвязки: а) ДМ располож. ниже сужающего устр-ва (СУ), б) ДМ выше СУ. 1 – СУ, 2 - вентили СУ, 3 – импульсные линии, 4 – узлы обвязки ДМ, 5 – продувочные вентили, 6 – продувочные линии, 7 – дренажный коллектор, 8 – подставка для установки ДМ, 9 – ДМ.
7.
1. Ввод в щиты, пульты и стативы электрических и трубных проводок. Зануление и заземление щитов, пультов и стативов.
Трубы, провода и кабели подводят к щитовой конструкции в том же порядке, в котором они сгруппированы в помещении. Ввод проводок снизу в открытый проем щитовой конструкции осуществляют без спец-х вводных устройств. Вводы трубных проводок в ЩПК и стативы осуществляют присоединением труб к сборкам переборочных соединителей. Трубные проводки, предусмотренные рабочей документацией, прокладывают по верху щитов и стативов после закрепления щитов. Небронированные кабели, трубы из цветных металлов и пластмассовые, вводимые в малогабаритные щиты снизу, должны быть защищены от механических повреждений. Защитные трубопроводы вводят через патрубки из водогазопроводных труб, которые закрепляют на крышах щитов контргайками. Термоэлектродные провода подводят к приборам, установленным в щитовых конструкциях, минуя сборки контактных зажимов. Эти провода, а также кабели закрепляют в щитах способом, принятым при выполнении коммутации щита. Во всех случаях вводы рекомендуется располагать на расстоянии около 150мм от стенок щита.
Зануление и заземление. Щиты, пульты и стативы должны иметь заземляющий зажим, позволяющий присоединение нулевого защитного или заземляющего проводника из цветного металла и стали. заземляющий зажим щитовой конструкции расположен на специальной пластине в опорной раме щита или статива либо в нижней части пульта или малогабаритного щита. Металлические элементы щитовых конструкций должны иметь надежное электрическое соединение с заземляющим зажимом, обеспечивающее непрерывную электрическую цепь. Значение сопротивлений между заземляющим зажимом и элементами щита, включая детали для монтажа аппаратов и проводок, не должно превышать 0,100 Ом. Зануление (заземление) корпусов устройств, имеющих спец. выводы «земля», выполняют гибким нулевым защитным проводником. Соединение выводов «земля» устройств с заземляющим зажимом щита выполняют гибким неразрезанным нулевым защитным проводником, на котором смонтировано необходимое число кабельных наконечников. Последние монтируют на расстояниях, соответствующих расположению зануляемых устройств и позволяющих выполнить присоединение без натягивания проводника. Металлические корпуса устройств, подлежащих занулению, но не имеющих специальных выводов «земля», должны иметь электрическое соединение с металлическими деталями, на которых они установлены. Зануление (заземление) щитовых конструкций в целом должно осуществляться путем присоединения щитов, пультов и стативов к близко расположенным заземляющим проводникам сети зануления (заземления) объекта или металлоконструкциям производственного назначения, металлическим открытым трубопроводам всех назначений. Зануление щитовых конструкций может быть выполнено также присоединением к заземляющему зажиму этих конструкций рабочего нулевого провода питающей электрической сети.
2. Методы расчета надежности приборов и систем автоматизации, виды диагностических параметров. Разновидности отказов. Расчет вероятностей отказов.Разновидности отказов: Полный отказ - исключает всякое использование объекта по назначению. Примером полного отказа, например, сопротивления может служить короткое замыкание или обрыв; Частичный отказ - допускает ограниченное использование изделия по назначению. В зависимости от характера изменений параметров объекта различают: Внезапный отказ - вызывается статистически незакономерными изменениями параметров объекта; Постепенный (дрейфовый) отказ - при статистически закономерных изменениях параметров объекта. При постепенных отказах следует указывать допустимые границы, в пределах которых элемент еще ограниченно применим. Следует учитывать, что применительно к каждой конкретной схеме для каждого элемента допустимо иное, часто достаточно большое отклонение от нормальных эксплуатационных характеристик. Результатом этого является часто весьма затрудненный учет постепенных отказов в сложных схемах при расчетах наибольших вероятностей отказов элементов и приборов.
Основы теории вероятностей. Вероятность наступления зависимых событий A и В
. Если события A и В независимы друг от друга, то это уравнение приобретает вид: , т.е. в общем случае представляет собой правило умножения вероятностей. Если события A и В взаимно исключают друг друга, то .Вероятность наступления события A или В, взаимно не исключающих друг друга, равна ,откуда,используя уравнение для независимых событий A и В, имеем ,т.е. в общем случае получаем правило сложения вероятностей.
3. Методы измерения диагностических параметров: измерение температуры и времени.
Измерение температуры. Контактные методы термометрии - измерение температуры с помощью:1.Термометров расширения; 2.Электротермометров; 3.Волоконно-оптических термометров; 4. Термоиндикаторов. Бесконтактные методы термометрии: 1. Пирометры излучения (яркостные; цветовые; радиационные); 2.Тепловизоры; 3.Лазерные пирометры; 4.Спектрофотометрические пирометры; 5.Акустические пирометры.
Действие пирометров излучения основано на фотоэлектрической, визуальной и фотографической регистрации интенсивности теплового излучения нагретых тел, пропорционального их температуре. Яркостными пирометрами измеряют спектральную яркость объекта на определенной длине волны, которая сравнивается с яркостью АЧТ. Цветовыми пирометрами измеряют интенсивности излучения объекта в двух узких зонах спектра, отношение которых сравнивается с соответствующим отношением для АЧТ. Радиационные пирометры, работающие в широком спектральном диапазоне, применяют для измерения температуры слабо нагретых тел. Тепловизоры применяют для визуализации изображений слабо нагретых тел и оценки их температуры в отдельных точках методами сканирующей пирометрии, т.е. путем последовательного просмотра объекта узкоканальной оптической системой с ИК-приемником и формирования видимого изображения с помощью систем, аналогичных телевизионным. Лазерные пирометры реализуются с помощью традиционных схем, принятых в газодинамическом эксперименте (теневые, интерференционные), а также на основе новых оптико-физических эффектов (когерентного рассеяния света и т.д.). Действие спектрофотометрических пирометров основано на измерении интенсивности характерных для нагретых газов спектральных линий поглощения оптического излучения, которая определяется температурой среды. Принцип действия акустических пирометров основан на зависимости скорости звука от температуры.
Измерение времени. Мера времени - средство измерения времени, предназначенное для воспроизведения интервалов времени заданной длительности или моментов времени заданных дат. Наибольшее распространение получили два основных принципа измерения времени - принцип апериодической хронометрии и принцип периодической хронометрии. Первый заключается в использовании в качестве значений меры времени длительности интервалов, разделяющих определенные маркерные состояния некоего апериодического, монотонно изменяющегося процесса. Средства измерения времени (СИВ) состоят из двух основных видов: средства определения дат моментов времени и средств измерения длительности интервалов времени. В простейшем случае диагностических параметров в виде однократных моментов и интервалов времени применяются приборы измерения времени - дататоры (Д) или измерители интервалов времени (ИИВ).
9.
Монтаж и эксплуатация волоконно-оптических проводок для систем автоматизации.
Прокладка оптических кабелей (ОК) выполняется в соответствии с рабочей документацией способами, аналогичными принятым при прокладке электрических и трубных проводок, а также кабелей связи. Оптические кабели допускается прокладывать в одном лотке, коробе или трубе совместно с другими видами проводок систем автоматизации.Одно- и двухволоконные кабели запрещается прокладывать по кабельным полкам. Запрещается для прокладки оптического кабеля использовать вентиляционные каналы и шахты и пути эвакуации.
Оптические кабели, прокладываемые открыто в местах возможных механических воздействий на высоте до 2,5 м от пола помещения или площадок обслуживания, должны быть защищены металлическими кожухами, трубами или другими устройствами в соответствии с рабочей документацией.
При протяжке оптического кабеля крепление средств тяжения следует производить за силовой элемент, используя ограничители тяжения и устройства против закрутки.
Прокладка оптического кабеля должна выполняться при климатических условиях, определенных в технических условиях на кабель. Прокладку оптического кабеля при температуре воздуха ниже минус 10°С или относительной влажности более 80% выполнять не допускается.
В местах подключения оптического кабеля к приемопередающим устройствам необходимо предусматривать запас кабеля. Запас должен быть не менее 2 м.
Оптический кабель следует крепить на несущих конструкциях при вертикальной прокладке, а также при прокладке непосредственно по поверхности стен помещений - по всей длине через 1 м; при горизонтальной прокладке (кроме коробов) - в местах поворота.
На поворотах оптический кабель необходимо крепить с двух сторон угла на расстоянии, равном допустимому радиусу изгиба кабеля, но не менее 100 мм, считая от вершины угла. При прокладке оптического кабеля по одиночным опорам следует применять кабели специальной конструкции (самонесущие).
При монтаже ОК не должны превышаться допустимые механические нагрузки, указанные в технических условиях. Монтаж и эксплуатация подвесных ОК должны осуществляться в соответствии с требованиями технических условий заводов-производителей.
В процессе монтажа оптических кабелей осуществляется пооперационный контроль его параметров:1) измерение параметров кабеля перед прокладкой; 2) измерение параметров кабеля после прокладки; 3) измерение параметров кабеля после монтажа соединительных муфт.
2. Основные методы и средства диагностирования технологического оборудования
Метод временных интервалов. Заключается в сравнении экспериментально определенных временных интервалов элементов циклограммы объекта с их нормами, что дает возможность осуществлять первичную локализацию места неисправности. Применяется при контроле и диагностировании всех видов оборудования для анализа простоев; определения показателей надежности, контроля режимов работы.
Метод эталонных модулей. Пригоден для всех видов оборудования. Он основан на сравнении экспериментально определенных и расчетных значений параметров и показателей качества с их паспортными данными и нормами технических условий.
Программный - метод, при котором в режиме автоматизированного испытания с применением диагностических процедур оценивается качество и надежность системы по ее выходным параметрам. Одной из основных его особенностей является управление испытанием по программе, заложенной в ЭВМ и, а также применение специальных нагрузочных устройств, управляемых от ЭВМ.
Технические средства диагностирования (ТСД) разделяют по степени автоматизации (неавтоматизированные, полуавтоматизированные и автоматизированные
Основная область применения неавтоматизированных ТСД - операции контроля и диагностирования (КД) узлов, модулей, агрегатов и объекта в целом по кинематическим и временным параметрам в динамических режимах работы. Достоинства: невысокая стоимость, простота в эксплуатации, высокая надежность работы и хорошая мобильность. Недостатки: невысокая производительность и точность операций КД, практическая возможность регистрации только низкочастотных КДП (не более 100 Гц).
Основная область применение полуавтоматизированных ТСД - операции КД элементов, модулей, агрегатов и объекта в целом по виброакустическим, кинематическим, временным и другим КДП в динамических режимах работы. Достоинства: повышенные производительность и точность диагностирования и достаточно большое число каналов, умеренная стоимость, высокая надежность. Недостатки: повышенные сложность эксплуатации и требования к квалификации обслуживающего персонала.
Основная область применения автоматизированных ТСД - операции КД на всех уровнях.Достоинства:высокие производительность, оперативность и точность диагностирования, максимально возможное число каналов. Недостатки: повышенные сложность эксплуатации, стоимость, требования к квалификации обслуживающего персонала.
3. Методы измерения диагностических параметров: измерение влажности и вязкости.
Основные методы измерения влажности твердых тел и жидкостей, а также влагонаполнения полостей элементов конструкций:
1. Химические и химико-физические:титрование реактивом Фишера (с визуальным отсчетом по шкале, с аппаратурным отсчетом); сорбционные (влагоотбор сахаром).
2. Физические: тепло- и массообменные: сушка до стабильной массы; гидротермические равновесные: психометрические, с использованием ЭГД; теплофизические: тепло- и термопроводности; тепловизионные; реологические: центрифугирования, ультразвуковые, виброметрические (акустические); электрофизические: кондуктометрические;токовихревые; термоэлектрические; СВЧ: затухания, фазовый; потоков элементарных частиц и фотонов; рентгеноструктурные.
Многочисленные методы измерения влажности и определения влагосодержания подразделяют на прямые, в основе которых лежит разделение на влагу и "полностью обезвоженный" (сухой) остаток, и косвенные, когда влажность объекта исследований определяется по изменению параметра физического свойства, функционально связанного с влажностью.
Измерение вязкости
Количественно вязкость характеризуется коэффициентом вязкости.
Основой всех вискозиметрических и реологических аппаратурных средств являются граничные условия, при которых происходят деформирования, фазовые переходы и течения исследуемого объекта.
Основные группы методов вискозиметрии и реометрии следующие: капиллярные; ротационные; падающего или всплывающего и скатывающегося шарика; затухания колебаний; реологических процессов внутри твердого тела.
Первые три метода могут быть использованы для исследуемых объектов в газообразном и жидком состоянии, а также если объект является легкодеформируемым, т.е. если его прочность меньше прочности рабочих актуально-деформирующих тел прибора на несколько порядков.
10.
1. Номенклатура труб и области их применения. Обработка труб и прокладка трубных проводок. Крепление и соединение трубных проводок.
В целях сокращения типоразмеров соединителей, крепёжных и других монтажных изделий рекомендуется применять: а) стальные водогазопроводные трубы обыкновенные лёгкие с условным проходом 8; 15; 20; 25; 40 и 50 мм; б) бесшовные холоднодеформированные трубы из углеродистых и легированных сталей наружным диаметром 8; 10; 14; 16 и 22 мм с толщиной стенки не менее 1 мм; в) бесшовные холодно- и теплодеформированные трубы из коррозийно-стойкой стали наружным диаметром 6; 8; 10; 14; 16 и 22 мм с толщиной стенки не менее 1 мм. Для трубных проводок давлением свыше 10 МПа применяют трубы наружным диаметром 15; 25 и 35 мм; г) медные трубы наружным диаметром 6 и 8 мм с толщиной стенки не менее 1 мм; д) алюминиевые трубы и трубы из алюминиевых сплавов наружным диаметром 6 и 8 мм с толщиной стенки не менее 1 мм; е) трубы из полиэтилена низкой плотности размером 6x1 и 8x1,6 мм и по ГОСТ 18599-83; ж) трубы напорные из полиэтилена высокой плотности; з) гибкие поливинилхлоридные трубы внутренним диаметром не менее 4 мм с толщиной стенки 1 мм; и) резиновые технические трубки по ГОСТ 5496-78 внутренним диаметром 8 мм и толщиной стенки 1,25 мм; к) пневматические кабели с полиэтиленовыми трубками размером 6x1 или 8x1,6 мм.
Обрабатывают трубы по технологическим картам, разрабатываемым монтажной организацией, выполняющей эту работу, или по утверждённым типовым технологическим картам. Трубы, изготовленные из легированных сталей, разрезают механическим способом с применением труборезов или других специальных устройств. Трубы из меди перед обработкой отжигают, нагревая до светло-вишневого каления и быстро охлаждая в воде. Иногда медные трубы поступают с завода отожженными (мягкими). В этом случае отжиг не требуется. После отжига трубы выравнивают с пом. спец. приспособлений или лебёдки; отожженные медные трубы натягивают; за счёт натяжения трубы легко выравниваются по всей длине.
Крепление трубных проводок к стенам, перекрытиям и несущим конструкциям допускается осуществлять резьбовыми и нерезьбовыми крепежными изделиями, обеспечивающими прочность закрепления труб при любом положении их в пространстве. Крепежные детали должны выдерживать нагрузку не менее 1000 Н без каких бы то ни было деформаций. Диаметры крепежных болтов выбирают в соответствии с крепежными скобами, но не менее 4 мм.
Трубные проводки в зависимости от условий их работы выполняют неразъёмными и разъёмными. Неразъёмные можно разобрать только с нарушением целостности материала трубы или вращая одну или несколько соединительных труб. В условиях монтажа неразъёмные соединения чаще всего выполняют газовой, электро- или аргонодуговой сваркой.
2. Техническая диагностика в условиях комплексной автоматизации производства. Основные виды испытаний и диагностических процедур для оценки качества систем автоматизации.
При разработке системы диагностирования сложного технологического оборудования в зависимости от назначения применяют встроенные или внешние системы. Внешние системы диагностики могут быть мобильными и стационарными. Мобильные средства, входящие во внешние системы, предназначены для контроля параметров и диагностирования объектов при приемосдаточных испытаниях, при эксплуатации для уточнения диагноза и после проведения ремонтных работ. Стационарные внешние системы (стенды) в основном используются для исследования и испытания объектов в процессе их создания. Для количественной и качественной оценки свойств гибких производственных систем (ГПС) применяют следующие характеристики и показатели качества. Оперативность характеризует возможность своевременного и обоснованного выбора управляющих воздействий в процессе функционирования системы с целью учета изменений в обстановке и ситуации. Выражается временем цикла управления. Гибкость системы определяет возможность ее перепрограммирования или перестройки на различные условия и режимы работы. Мобильность определяет быстроту перепрограммирования или перестройки. Живучесть характеризует возможность временного продолжения функционирования (хотя бы с ограничением возможностей) в случае повреждения отдельных деталей или узлов. Живучесть достигается не только резервированием частей или элементов систем, но и изменением программы работы: снижением режимов, временным отключением одного из двигателей, вспомогательных механизмов или даже части машин системы, но с переходом на обработку других деталей.
Основная цель диагностирования системы связана с оценкой ее выходных параметров и выявлением причин их отклонения от заданных значений. Эксплуатационная диагностика связана с тем, что имеется широкий диапазон условий и режимов эксплуатации, а также вариация начальных показателей качества системы, которые приводят к значительной дисперсии в скоростях, потере работоспособности и соответственно времени достижения системой предельного состояния. Поэтому необходима разработка методов и средств для оценки и прогнозирования технического состояния системы, выявления причин нарушения работоспособности, установления вида и места возникновения повреждений. Предэксплуатационная диагностика проводится на стадии проектирования опытных образцов или отработки уникальных систем. При этом определяется выполнение требований технического задания, выявляются возможности расширения области работоспособных состояний и улучшения рабочих характеристик, а в случае необходимости уточняется техническая документация.
3. Монтаж приборов для измерения и регулирования уровня. Поплавковые и буйковые уровнемеры.
Особенность монтажа прибора того или иного типа определяется принципом его действия и конструктивным исполнением, определяющем способы как установки и присоединения, так и обвязки основных узлов прибора. Установка большинства приборов для измерения, сигнализации и регулирования уровня вещества выполняется с помощью закладных конструкций (ЗК), устанавливаемых на технологических аппаратах и резервуарах. ЗК уст-ют на резервуарах путём сварки. Материал ЗК должен соответствовать материалу резервуара.
Уровнемеры буйковые УБ-П. Сущ. 2 способа установки уровнемеров: непосредственно на емкости с погружением в неё буйка и на трубной обвязке с расположением буйка внутри выносного вспомогательного сосуда, соединенного с резервуаром по принципу сообщающихся сосудов.
Уровнемеры поплавковые УДУ-10. В соответствии с типом резервуара и условиями установки распространены варианты монтажа уровнемеров: 1) на вертикальных наземных резервуарах с применением сварочных работ; 2) на вертикальных наземных резервуарах без применения сварочных работ; 3) на заглубленных резервуарах; 4) на железобетонном понтоне.
Для установки уровнемера на резервуаре выбирают место, наименее подверженное влиянию на поплавок входящей струи жидкости. Если жидкость в резервуар подаётся со значительными пульсациями, то необходимо поместить поплавок в ограждение высотой 2-3 м и более.
11
1. Разбивка трасс и привязка трубных проводок к строительным т технологическим конструкциям.
Трубные проводки к приборам и ТСА следует прокладывать по кратчайшему расстоянию: параллельно и перпендикулярно стенам, перекрытиям с минимальным кол-ом поворотов, пересечений с технологическими коммуникациями и наименьшим числом разъемных соединений труб; как можно дальше от от оборудования, подвергаемого разборкам, от мест где возможны нагревы свыше 60 С
Трассы прокладки полиэтиленовых труб и небронированных пневмокабелей на открытых конструкциях должны быть выбраны с учетом защиты их от действия прямых солнечных лучей. Во всех случаях, когда направления трубных проводок пневмокабелей и электропроводок совпадают, рекомендуется выполнять их совмещенными
Радиусы изгиба труб должны быть минимальными (не менее 10 наружных диаметров для пневмокабеля)
Расстояние от трубных проводок до трубопроводов высокого давления – не менее 500 мм; до трубопроводов с горячими жидкостями температурой до 100 С – не менее 100мм.
Поддерживающие конструкции выбирают с минимальными горизонтальными поверхностями. При расположении под потолком нескольких коробов в один гориз-ый ряд расстояние до потолка должно быть увеличено с расчетом свободного доступа к крышкам коробов, находящихся в середине ряда или около стены.
Порядок разбивки трасс. Трассы для трубных проводок размечают в следующей очередности: 1) Исходя из места расположения трубной проводки, выделенного технологической частью объекта, по стенам, колоннам, перекрытиям наносят линию проходящей трассы.2) Размечают места крепления и установки поддерживающих конструкций и других элементов трассы.3) Проверяют правильность разбивки трассы на соответствие ее проекту.
Установка поддерживающих конструкций (ПК) и других элементов трубных проводок (ЭТП). Устанавливают ПКиЭТП в следующей очередности: подготавливают строительные и ПКиЭТП к установке; устанавливают и крепят ПК к строительным основаниям и конструкциям; проверяют правильность установки ПК; устанавливают короба, лотки, мосты и другие элементы на ПК, а также крепят тросовую проводку. Крепят ПК с использованием закладных элементов, пристрелкой пистолетом и приваркой, но сначала происходит предварительная подготовка ПК.
2. Техника безопасности при монтаже электрических и трубных проводок проведении работ по монтажу.Во взрывоопасных установках, находящихся в помещениях или на открытых площадках, запрещается выполнять сварочные работы, работы с применением электрифицированного и пиротехнического инструмента, открытого огня, переносных ламп, паяльные и другие аналогичные работы. Территория монтажной площадки не должна быть загромождена элементами конструкций, технологическим оборудованием, строительными и другими материалами, а также мусором. Конструкции, оборудование и материалы следует складировать в предназначенных для этого местах. На монтажной площадке до начала работ должны быть установлены места проезда и прохода, а также определены зоны, опасные для работы. Зоны, опасные для движения и прохода, следует ограждать или выставлять на их границах предупредительные надписи и сигналы, хорошо видимые в дневное и ночное время. Ямы, находящиеся на территории монтажной площадки, должны быть ограждены или засыпаны. На монтажной площадке для рабочих должны быть предусмотрены санитарно-бытовые помещения и устройства, раздевалки, умывальники, душевые, уборные, помещения для обогрева, а также организовано питание рабочих. Для работающих на высоте более 10 м над планировочной отметкой площадки, а также для рабочих, которые по условиям производственного процесса не могут покидать рабочее место, снабжение питьевой водой должно быть обеспечено непосредственно на рабочих местах из расчета не менее 3 л на одного человека. Рабочие места до начала работ должны быть подготовлены с соблюдением всех требований техники безопасности и обеспечены средствами и механизмами, отвечающими характеру монтажных работ. В помещениях особо опасных и с повышенной опасностью поражения людей электрическим током, а также вне помещений при работе электроинструментом напряжение должно быть не выше 42 В.
3. Измерение влажности Основные методы измерения влажности твердых тел и жидкостей, а также влагонаполнения полостей элементов конструкций:1) Химические и химико-физические: титрование реактивом Фишера (с визуальным отсчетом по шкале, с аппаратурным отсчетом); сорбционные (влагоотбор сахаром).2.) Физические:- тепло- и массообменные: сушка до стабильной массы (в термостате с взвешиванием пробы, сушка потоком инфракрасных лучей); отбор влаги потоком обсушаемого воздуха (измерение влажности - кондуктометрическое) - гидротермические равновесные: психометрические, с использованием ЭГД;- теплофизические: тепло- и термопроводности; тепловизионные;- реологические: центрифугирования (фильтрации), измерений реологических параметров, ультразвуковые, виброметрические (акустические);- электрофизические: кондуктометрические; экстракционные (имперси-онные);- диэлькометрические: одночастотные; многочастотные;- токовихревые;- термоэлектрические;- СВЧ: затухания, фазовый;- потоков элементарных частиц и фотонов: отражения фотонов видимой частоты спектра (органолептический оценки, аппаратурных измерений); прохождения (фотонов светового диапазона, инфракрасные, ионизирующих потоков -частиц, -частиц, n-частиц, -квантов);- рентгеноструктурные (рентгенодифракционный).
Методы влагометрии используют кинематику явлений переноса, и их базой является термодинамика необратимых процессов.
Многочисленные методы измерения влажности и определения влагосодержания подразделяют на прямые, в основе которых лежит разделение на влагу и "полностью обезвоженный" (сухой) остаток, и косвенные, когда влажность объекта исследований определяется по изменению параметра того или иного физического свойства, функционально связанного с влажностью.
Измерение вязкости Количественно вязкость характеризуется коэффициентом вязкости.Основой всех вискозиметрических и реологических аппаратурных средств являются граничные условия, при которых происходят деформирования, фазовые переходы и течения исследуемого объекта. Основные группы методов вискозиметрии и реометрии следующие:- капиллярные (Пуазейля-Видемана-Гагенбаха) и вообще истечений;- ротационные (Куэтта-Марголиса, Муней и Юарта, Унгара, Гораздовского и др.);- падающего или всплывающего и скатывающегося шарика (Стокса); в общем случае - обтекания твердых тел;- затухания колебаний (Кулона);- реологических процессов внутри твердого тела.
Первые четыре метода могут быть использованы для исследуемых объектов в газообразном и жидком состоянии, а также если объект является легкодеформируемым, т.е. если его прочность меньше прочности рабочих актуально-деформирующих тел прибора на несколько порядков.
12. Монтаж трубных проводок высокого давления и низкого вакуума. Особенности монтажа кислородных трубных проводок.
МОНТАЖ ТРУБНЫХ ПРОВОДОК ВЫСОКОГО ДАВЛЕНИЯМонтируют трубные проводки высокого давления по рабочей документации с учетом требований строительных норм и правил СНиП 13.05.09 — 85, а также с учетом требований специальных технологических инструкций, утвержденных в установленном порядке и при участии ответственного сотрудника, назначенного приказом монтажного управления на весь период выполнения работ. Способы монтажа трубных проводок высокого давления определяют в зависимости от конкретных условий работы, наличия грузоподъемных механизмов, инструмента и приспособлений.
Перед началом монтажных работ необходимо тщательно ознакомиться с технической документацией (рабочей документацией, спецификациями, принципиальной схемой и т. п.), с комплектностью трубных проводок высокого давления, изделиями, узлами, деталями, арматурой и другими монтажными материалами. Детали трубопроводов из мастерских монтажного управления или со склада обычно доставляют к месту монтажа на специально оборудованных машинах.
МОНТАЖ ТРУБНЫХ ПРОВОДОК НИЗКОГО ВАКУУМАПрименение пластмассовых труб не допускается. Для присоединения трубных проводок к приборам следует применять специальные резиновые вакуумные трубы, при этом не рекомендуется соединять резиновые трубы между собой и устанавливать на них запорную арматуру. Трубные проводки выполняют на всем протяжении из труб одной марки и диаметра; переход на другую марку или диаметр допускается только в местах подключения проводок к приборам и средствам автоматизации.
Трубы, арматура и соединительные части очищают механическим путем от грязи и ржавчины, промывают водой, просушивают и продувают сжатым воздухом. При наличии указаний в проекте или по требованию заказчика трубы, арматура и соединительные части могут быть протравлены с обязательной последующей нейтрализацией до полного обезжиривания внутренней поверхности и просушены. Для продувки и сушки труб применяют сухой воздух или инертный газ, очищенный от масла и пыли.
МОНТАЖ КИСЛОРОДНЫХ ТРУБНЫХ ПРОВОДОК
Персонал, который будет выполнять указанные работы, должен тщательно изучить специфические требования, связанные с монтажом кислородных проводок. Подготовкой и проведением работ по обезжириванию арматуры должны руководить лица, назначенные начальником монтажной организации или участка. Перед монтажом кислородных трубных проводок необходимо проверить соответствие труб спецификации, проекту и стандарту на их изготовление. Трубы, предназначенные для транспортировки газообразного кислорода, на внутренней поверхности которых обнаружены масло и другие жировые и смазочные загрязнения, обезжиривают. Чистоту труб на замасленность проверяют путем протяжки через трубу пыжа из хлопчатобумажной ткани.
Кислородные трубные проводки прокладывают открыто — по стенам или колоннам здания. Если местные условия не позволяют проложить их открыто, можно проложить их в крытых непроходных каналах, предназначенных для трубопроводов газообразного кислорода.
Не следует прокладывать кислородные трубные проводки через дымоходы, вентиляционные воздуховоды
Техника безопасности при проведении работ по монтажу и эксплуатации систем автоматизации. Требования электробезопасности при работе в действующих установках.
При подготовке рабочего места для работ со снятием напряжения оперативным персоналом должны быть выполнены в указанном порядке следующие технические мероприятия:
1. произведены необходимые отключения и приняты меры, препятствующие подаче напряжения к месту работы вследствие ошибочного или самопроизвольного включения коммутационной аппаратуры;
2. на приводах ручного и ключах дистанционного управления коммутационной аппаратурой вывешены запрещающие плакаты («Не включать, работают люди», «Не включать, работа на линии») и, при необходимости, установлены заграждения;
3. присоединены к «Земле» переносные заземления, проверено отсутствие напряжения на токоведущих частях, на которых должно быть наложено заземление для защиты людей от поражения электрическим током;
4. непосредственно после проверки отсутствия напряжения должно быть наложено заземление (включены заземляющие ножи, а там, где они отсутствуют, установлены переносные заземления);
5. вывешены предупреждающие и предписывающие плакаты, ограждены при необходимости рабочие места и оставшиеся под напряжением токоведущие части. В зависимости от местных условий токоведущие части ограждаются до или после наложения заземлений.
Схемы измерения уровня жидкости с дифманометрами-уровнемерами.


БИЛЕТ №13
Монтаж трубных кабелей (пневмокабелей). Монтаж трубных проводок в пожаро- и взрывоопасных зонах. Испытание и сдача трубных проводок
Пневмокабель представляет собой пучок пластмассовых труб свитых спирально, применяют для монтажа в диапазоне температур от -40 до +60ºC, предназначен для транспортирования воздуха, при условном давлении до 0.6 МПа. На открытых несущих конструкциях небронированные пневмокабели прокладывают при отсутствии опасности воздействий на них механических повреждений, сред, разрушающих оболочку. Если при этих условиях необходимо прокладывать пневмокабель на высоте, то рекомендуется их прокладка на тросах. Если имеется опасность небольших механических повреждений, то на открытых несущих конструкциях и тросах прокладывают бронированные пневмокабели. Прокладка в трубах рекомендуется только для защиты одиночных пневмокабелей на коротких участках. При прокладке ниже уровня земли пневмокабели прокладывают в кабельных каналах.
Трубные проводки в пожаро- и взрывоопасных зонах должны быть проложены так, чтобы смеси не могли проникнуть по трубным проводкам в другие зоны. Проходы трубных проводок из опасных зон должны осуществляться через герметизированные проемы в стенах. Вводы трубных проводок, входящие в опасные помещения снаружи, перед помещением должны быть заземлены. Трубные проводки, транспортирующие токсичные вещества должны прокладываться раздельными потоками. Прокладка трубных проводок, заполняемых маслом в помещениях кислородных установок, не допускается.
Перед испытанием трубопровод проверяют надежность крепления деталей. Необходимо продуть каждый трубопровод сжатым воздухом для удаления твердых частиц. Затем трубопровод подсоединяют к насосам и соединяют с манометром и проводят испытания путем подачи жидкости. Прочность проводок проверяют путем подачи в них пробного давления. Перед испытанием проводки должны быть отсоединить от приборов и устройств. Трубные проводки считаются годными к эксплуатации, если при гидравлических и пневматических испытаниях не обнаружено падение давления, при осмотре не выявлено трещин.
2.) Монтаж пневматических и гидравлических исполнительных механизмов. Стойки и кронштейны для установки исполнительных механизмов.
В качестве исполнительных механизмов в пневматических системах применяются поршневые и мембранные пневмоприводы. Поршневые отличаются от мембранных большей величиной перемещения рабочего органа. Основными элементами механизма являются мембранная пневматическая камера с кронштейном и подвижная часть. Присоединение пневматических линий к рабочим полостям механизмов осуществляются при помощи резьбовых отверстий. Гидравлические ИМ предназначены для управления рабочими органами поворотного или возвратно-поступательного движения и состоит из гидроцилиндра и узлов крепления его к фундаментной плите и к регулирующему органу. Для установки исполнительных механизмов используются стойки и кронштейны. Стойки и кронштейны изготавливаются на производственных базах, там же на конструкциях устанавливаются ИМы, пусковая аппаратура и соединительные коробки для подключения электрических проводок. В таком исполнении комплект поступает на объект монтажа и устанавливается в проектное положение. На объекте монтажа выполняется объем работ только по закреплению конструкции на опорном основании и подключению внешних электрических или трубных проводок.
Стойка СТ-3 предназначена для установки пневматических МИМ. Стойка СИМ-31 предназначена для установки МЭО с номинальным крутящим моментом 25 Н·м. Стойки СИМ-34 предназначены для установки ИМ МЭО с ном. крут .моментом 400 Н·м. Кронштейны КИМ-1-КИМ-16 на месте монтажа крепятся болтами и предназначены для установки МЭО с ном. крут. моментом на выходном валу не более 160 Н·м.
3.) Методы измерения диагностических параметров: измерение плотности, состава и структуры материала.
Измерение плотности Плотность является физической величиной, характеризующей распределение вещества по объему.Основные методы измерения плотности жидкости:1. Дилатометрические: измерения объема, длины и массы.2. Ареометрические: меры погружения поплавка; меры силы, выталкивающей погруженный поплавок; разности сил, действующих на датчик; угла поворота (или момента сил) несимметричного поплавка.3. Пикнометрические: массы мерного объема.4. Пьезометрические: давления на чувствительный элемент; давления жидкости или газа в питательных трубках; меры уровня в сообщающихся сосудах.5. Капельные: падающей капли. и др.
Распространенные методы измерения плотности пара:Метод газовых весов: основан на законе Архимеда. В термостатированном баллоне на кварцевом коромысле уравновешивают пустотелый шарик из кварцевого стекла и противовес. Изменение плотности газа, окружающего шарик, изменяет положение равновесия коромысла весов. Точность измерения 410-8 г/см3.Метод истечения газа через отверстие является относительным. Определение неизвестной плотности сводится к измерениям времени протекания через одно и то же отверстие равных объемов двух газов, плотность одного из которых известна; погрешность метода до 0,1%.Определение состава и структуры материала Рентгеновские методы определения состава и структуры материала. По аппаратурно-методическим признакам можно классифицировать как рентгеноспектральный и рентгеноструктурный анализы.Сущность рентгеноспектрального анализа состоит в том, что при поглощении первичного рентгеновского излучения в исследуемом образце энергия поглощенного излучения переходит в энергию ионизации вещества. По спектру характеристического излучения можно определить элементный или атомный состав вещества, а по интенсивности - концентрацию атомов данного элемента.Для проведения рентгеноспектрального анализа применяются флуоресцентные рентгеновские спектрометры, кристалл-дифракционные спектрометры и бескристальные анализаторы. Метод рентгеноструктурного анализа применяется для исследования структуры вещества по распределению в пространстве и интенсивности рентгеновского излучения, рассеянного на анализируемом образце. Сущность рентгеноструктурного анализа объясняется явлением дифракции рентгеновского излучения, основанной на взаимодействии первичного рентгеновского излучения с длиной волны порядка 10-10 м с электронами объекта исследований. Наиболее производительная аппаратура – квантометры.
14
1. Монтаж электропроводок (ЭП). Номенклатура проводов и кабелей, область их применения. Требования, предъявляемые к электропроводкам систем автоматизации.
ЭП по назначению: силовые; управления и сигнализации; измерительные; осветительные.
ЭП по виду: открытые; скрытые. Открытые делятся на подвижные и неподвижные.
ЭП по месту расположения: внутриблочные; межблочные.
Провода для электротехнических установок бывают: одно-, двух-, трех- и многожильные. Жилы изготавлив. из медной или алюминиевой проволоки. Жилы свивают из нескольких тонких проволок. Сечение медных жил в мм2: 0.5; 0.75; 1; 1.5; 2.5; 4; 6; 10; 16; 25; 35; 50; 70; 95; 120; 150; 185; 240. Алюминиевые жилы имею те же сечения начиная с 2 мм2. Для изоляции применяют полихлорвиниловый пластикат (ПВХ), электротехнич. резину, полиэтилен (ПЭ), политетрафторэтилен (ПТФЭ, фторопласт). Для изоляции примен. лавсановую или х/б пряжу, различные электроизоляционные лаки и составы.
Обозначения проводов: П – провод; АП – провод с алюминиевыми жилами; ПК – провод термоэлектронный; Р – резиновая изоляция негорючая; В – поливинилхлоридная изоляция; Г – гибкий (многожильный) провод; Л – лакированная оплётка; Ш – шёлковая оплётка; О – общая оплётка; Э – экранированный провод; Т – провод для прокладки в трубах; М – монтажный провод.
Обозначения кабелей: К – кабель контрольный с медными жилами; АК - то же с алюминиевой жилой; С – свинцовая оболочка; В – поливинилхлоридная оболочка; Н – оболочка резиновая негорючая; Р – резиновая изоляция жил; П - полиэтиленовая изоляция жил; В – изоляция жил из ПВХ-пластиката; Б – внешнее покрытие (броня) из двух стальных лент с наружным покровом из хлопчатобумажной пряжи, пропитанной противогнилостным составом; БГ – внешнее покрытие (броня) из двух стальных лент с противокоррозионным покрытием; К – внешнее покрытие из круглых оцинкованных проволок с наружным покровом; Г – кабель без внешнего покрытия.
Электропроводки прокладывают по кратчайшим расстояниям между соединяемыми приборами н средствами автоматизации, параллельно стенам, перекрытиям и колоннам, с минимальным количеством поворотов и пересечений, удобно располагают для монтажа и эксплуатации, а также достаточно удаляют от мест с повышенной температурой, технологического оборудования и электрооборудования, силовых и осветительных линий, избегая перекрещивания с другими электропроводками и технологическими трубопроводами. Трасса выбирается с учетом наименьшего расхода проводов и кабеля. Электропроводки защищают от механических повреждений, коррозии, вибрации и перегрева; координируют относительно строительных сооружений. Трасса должна быть согласована с установкой технологического оборудования и прокладкой трасс электропроводок электроснабжения и силового оборудования.
Удаление трасс ЭП от сооружений, технологических трубопроводов и оборудования при параллельной прокладке должно быть не менее:
а) для открытых электропроводок: 100 мм — от технологических трубопрово-дов; 400 мм — от трубопроводов, транспор-тирующих горючие жидкости и газы;
б) для кабелей, прокладываемых в зем-ле: 2000 мм — от теплопроводов; 1000 мм—от газопроводов и трубопроводов, транс-портирующих горючие жидкости; 600 мм—от фундаментов зданий; 1000 мм — от фунда-ментов и опор линий передач до 1 кВ; 2000 мм — от древесных насаждений.
При пересечении трасс ЭП с технологическими трубопроводами и оборудования удаление должно быть:
а)для открытых электропроводок: 50 мм — от технологических трубопроводов;100 мм — от трубопроводов, транспорти-рующих горючие жидкости и газы;
б)для кабелей, прокладываемых в зем-ле, 500 мм — от тепло-, нефте- и газопро-водов.

2. Монтаж однооборотных и многооборотных электрических исполнительных механизмов. Особенности выполнения сочленений исполнительных механизмов с регулирующими органами.
Однообор. ИМ – выходной вал может перемещ-ся в пределах одного неполного оборота. максимал. угол определ-ся констр-цией и положением конечных выключателей.
Многообор. ИМ – выходной вал вращ-ся в течение неогранич-го времени.
Однооборотные: ИМТМ-40/2,5-83; МЭО с электродвигателями серии ДРС; МЭО с электродвигателями серии ДАУ.
Мнооборотные: МЭМ; МЭО с электродвигателями серии АОЛ; регулируемый ИМ задвижек (РИМЗ); мембранные ИМы качающегося действия типа МИМ-К.
Расшифровка обозначений ИМ: Условное обозначение модификации ИМа содержит данные о его крутящем моменте, времени полного хода выходного вала. В конце шифра дается буква Р или И (реостатный или индукционный датчик). Например: МЭО-16/25-0,63-82Р – крутящий момент - 16 Н∙м; время полного хода выходного вала – 25 с; номинальный ход (угол поворота вала) – 0,63 оборота; Р – реостатный датчик.
Рекомендации по сочленению ИМов с РО:
1) Устр-ва должны быть просты и надежны в работе. Монтаж, наладка и регулировка должны быть удобны.
2) В РО и во всех элементах сочленения должны отсутствовать люфты и зазоры.
3) Хар-ка РО должна быть линейной или близкой к ней.
4) ИМ желательно располагать на одной отметке с РО.
5) Не рекомендуется применять и изготавливать специальные кривошипы на ИМы, следует воспол-ся кривошипами, входящими в комплект.
6) Угол поворота кривошипа ИМ от положения «открыто» до положения «закрыто» РО следует принимать 90°. Нарушение этого угла ведет к увеличению перерегулир-ния.
7) Все шарнирные соединения должны выполняться по 3-му классу точности ходовой посадки.
3. Задача
15.
1. Разметка трасс электропроводок. Установка опорных конструкций. Прокладка защитных труб и коробов. Затяжка проводов и кабелей в защитные трубы. Прокладка кабеля. Проходы электропроводок через стены и перекрытия.
Перед разметкой трасс электропроводок должны быть определены точные места установки цитов и пультов, средств автоматиз, соединит. коробов и ящиков и т.д. , а также места прохода трасс через стены и перекрытия. Разметка выполн. в соотв. с монтажн. чертежами проета авт-ии и проекта производства работ.
При разметке трасс открытых электропроводок производится отбивка окрашенным шнуром или др. нанесение линий. При этом для одиноночных труб и кабелей линии указывают точное их местонахождение. После разметки вертик. и горизонт. линий, размечают поперечн. линиями места установки опорных конструкций и крепежных изделий, а также намечают места установки протяжных и соединит. устройств.
При горизонтальн. прокладке потоков кабелей по стенам зданий, в туннелях и каналах применяют сборные опорные конструкции, состоящие из кабельных стоек и полок закладных подвесок. Многоярусные потоки кабелей, проходящие под перекрытиями, прокладывают по кабельным полкам, котор. крепят к подвесам. При прокладке одиночных кабелей и защитных труб электропроводок по стенам и перекрытиям для крепления использ. скобы типов СО-однолапковые и СД-двухлапковые. Для прокладки вертикальн. потоков кабеля и защитн. труб применяют П-образные конструкц. из перфорирован. уголков или швеллеров различных сечений.
После установки опорных конструкц. приступают к монтажу защитн. труб и коробов. Для электропроводок систем автоматизации должны примен. пластмасс. и металлич трубы. В завис. от окруж. среды защитн. трубопроводы выполняют уплотнёнными и неуплотнёнными. Уплотнённые электропроводки применяют во взрывоопачных зонах, а также в помещениях с агрессивной средой и особо сырых.
Затяжка проводов должна осущ. в полностью смонтированные защитн. трубопроводы. Перед затяжкой проводов со свободн. концов труб удаляют заглушки и продувают трубопровод сжатым воздухом.
Для прокладки кабеля в производств. помещениях, туннелях, каналах шахтах кабельн. барабаны доставляют на место монтажа и устанавливают на одном из концов трассы. При монтаже больших потоков магистральных кабелей необходимо вдоль трассы расставить линейные ролики различных типов, угловые секции роликов, подготовить тяговые лебёдки и ограничители кабеля. Для обеспечения присоединения прокладываемых кабелей к тросу тянущей лебёдки применяют кабельные захваты, проволочные чулки и зажимы.
Проходы электропроводок через стены и перекрытия зданий и сооружений разделяют на одиночные и групповые. А они делятся на открытые и уплотнённые. Уплотнённые проходы применяют, если необходимо предотвратить переход среды из одного помещения в другое.
2. Монтаж электронных регуляторов, контроллеров и регистрирующих устройств. Общие требования.
Электронные регуляторы монтируют с соблюдением одних и тех же требований. Аналогичны требования и к монтажу щитов, на которых приборы устанавливаются. Для всех этих приборов и блоков щит располагают в невзрывоопасном помещении; для управления органами настройки регуляторов обеспечивают необходимую освещённость и достаточный фронт ослуживания. Регуляторы монтируют таким образом, чтобы обепечить хороший доступ к зажимным панелям. Воздух помещения должен быть сухим, чистым и не содержать компонентов, лейстыующих разрушающе на изоляцию проводов и контактные соединения. Температура воздуха помещения может быть от +5 до +50 С при относительной влажности от 30 до 80%. Конструкции регуляторов предусматривают возможность подачи в корпус сжатого воздуха под давлением до 100 Па для предотвращения попадания пыли внутрь корпуса регулятора. Для этого на корпусах регуляторов предусмотрен штуцер, к которому подсоединяется полиэтиленовая труба размером 8на1,6 мм для подачи сжатого воздуха.
Регуляторы рассчитаны на применение в условиях вибрации в местах их установки с частотой не более 25 Гц при амплитуде до 0,1 мм и наличии внешних магнитных полей постоянного или переменного тока с частотой 50 Гц, напряжённостью до 400 А/м. При этом следует соблюдать следующее условие: минимальные расстояния по прямой от любой точки регулятора до элементов, имеющих магнитные поля, должны быть не менее 1м.
Методы измерения диагностических параметров: вибродиагностика, акустический шум, дефектоскопия и интроскопия.
Диагностирование состояния машин и оценка степени опасности повреждения на основе данных контроля вибрации - один из наиболее эффективных методов повышения надежности оборудования.
Вибрационное диагностирование объектов проводится в три этапа: первичное описание вибрационного состояния объекта, выделение признаков и принятие решения.
Выбор диагностических параметров зависит от типов исследуемых механизмов, амплитудного и частотного диапазонов измеряемых на них колебаний.
Виброперемещение представляет интерес в том случае, когда необходимо знать относительное смещение объекта или деформацию. Если исследуют эффективность вибрационных машин, а также воздействие вибраций на организм человека, то изучают скорость вибрации, поскольку именно она определяет импульс силы и кинетическую энергию. При оценке вибронадежности объектов основным измеряемым параметром является виброускорение.
Акустический шум представляет собой случайный процесс. В простейшем случае измеряют полный уровень звукового давления акустического шума. Однако такое измерение не дает представления ни о распределении частот шума, ни о его восприятии человеком. Поэтому в аппаратуру для измерения акустического шума вводят корректирующие фильтры, частотные характеристики которых обозначаются буквами A, B, C и D. Характеристика А в наибольшей степени приближает измерение акустического шума к восприятию звука человеком. Характеристика В более расширена в область низких частот. Характеристика С в незначительной степени зависит от частоты в области слышимых частот. Характеристика D - для измерений авиационного шума. Для измерений акустического шума применяют измерительные микрофоны
Дефектоскопия - совокупность методов и средств неразрушающего контроля, предназначенных для обнаружения дефектов типа нарушения сплошности и неоднородности в материалах и изделиях.
Основными методами дефектоскопии являются: магнитный, электрический, вихретоковый, радиоволновой, тепловой, оптический, радиационный, акустический и метод проникающих веществ.
Методы и средства интроскопии (внутривидения) основаны на визуализации электромагнитных и акустических полей при взаимодействии их (прохождении, отражении, рассеянии и т.п.) с материалом и конструкцией объекта диагностирования. Наиболее часто используется визуализация рентгеновского изображения. Принципиальная схема рентгеновизуальной диагностической установки основана на прохождении рентгеновского излучения через диагностируемый объект и преобразования излучения на входном экране в световой, электронный или потенциальный рельеф, соответствующий рентгеновскому изображению объекта.
16.
1. Особенности монтажа электропроводок во взрыво- и пожароопасных зонах. Монтаж электропроводок в защитных трубах. Уплотнение электропроводок.
Выбор способа прокладки электропроводок систем автоматизации во взрывоопасных зонах следует производить в соответствии с таблицей «Способы прокладки электропроводок систем автоматизации в пожароопасных зонах».
Наименьшее допустимое сечение жил проводов и кабелей электропроводок систем автоматизации во взрывоопасных зонах должно составлять: 1 мм2 для медных и 2,5 мм2 для алюминиевых проводников. Во взрывоопасных зонах любого класса следует применять провода с поливинилхлоридной и резиновой изоляцией; кабели с поливинилхлоридной, резиновой и бумажной изоляцией в поливинилхлоридной, резиновой и металлической оболочках.
Кабели, прокладываемые во взрывоопасных зонах любого класса на кабельных конструкциях, лотках, в стальных защитных трубах, коробах, каналах, по технологическим и кабельным эстакадам, не должны иметь наружных покровов и покрытий из горючих материалов. Во взрывоопасных зонах всех классов не допускается совместная прокладка электрических проводок с пластмассовыми трубами или пневмокабелями в одних коробах, на лотках, кабельных конструкциях.
Прокладка защитных труб. При прокладке защитных труб следует руководствоваться следующими общими положениями для электропроводок во взрывоопасных помещениях: а) прокладка трубопроводов должна осуществляться в строгом соответствии с указаниями проекта.; б) скрытая прокладка защитных-, труб в зонах классов B-I, B-Ia, BrII и В-На должна быть углублена не менее - чем на 20 -мм и защищена слоем цементного раствора; в) при совместной прокладке с технологическими трубопроводами на эстакадах в зоне класса В-1г защитные трубопроводы следует располагать со стороны, свободной от трубопроводов с легковоспламеняющимися продуктами, исключив возможность попадания технологических продуктов на защитные трубы электропроводок; г) открытая прокладка защитных труб в сырых и особо сырых помещениях, а также в помещениях с резким изменением температуры, где в трубах может образоваться конденсат, должна иметь уклон не менее 3 мм на 1 м трассы в сторону трубок-водосборников ; д) расстояние между местами крепления открыто проложенных труб как на горизонтальных, так и на вертикальных участках не должно превышать 2,5 м для труб диаметром 20 мм и 3 м для труб диаметром 25 — 50 мм; ж) защитные трубы должны быть закреплены у места ввода в электроаппараты и электродвигатели на расстоянии не более 0,8 м, а в коробке на расстоянии не более 0,3 м.
Разделительные уплотнения, устанавливаются: 1.в непосредственной близости от места входа трубы во взрывоопасную зону; 2.при переходе трубы из взрывоопасной зоны одного класса во взрывоопасную зону другого класса — в помещение - взрывоопасной зоны бодее высокого класса; 3.при переходе трубы из одной взрывоопасной зоны в другую такого же класса — в помещение взрывоопасной зоны с более высокой категорией и группой взрывоопасной смеси.
2. Монтаж гидравлических и пневматических регуляторов. Общие требования.
Под гидравлическими регуляторами понимают комплекты устройств, позволяющие осуществлять определенные функции по автоматическому поддержанию значений различных параметров: давления, разрежения, разности давлений и разрежений, уровней и температур. Гидравлические регуляторы комплектуются из следующих основных устройств: датчиков, задатчиков, усилителей, измерительных блоков, регулирующих устройств, электрогидравлических реле, механо-г идравлических преобразователей, исполнительных механизмов и регулирующих клапанов.
Монтаж регулятора блочного РТБ осуществляется на горизонтальном участке трубопровода гидроприводом вниз в месте, удобном для проведения наладочных и ремонтных работ. Далее подсоединяют трубопроводы холодной и горячей воды; фланцевые соединения при этом должны быть герметичными, для чего используют паронитовые или фторопластовые прокладки. На линии подвода давления от обратного трубопровода к устройству защиты устанавливают запорный вентиль.
Регулирующий прибор устанавливают в вертикальном положении на расстоянии 1,2 м от пола вблизи исполнительного механизма (клапана РК-1 или УРРД) с учетом удобства обслуживания и наименьших длин соединительных линий. Прибор закрепляют на стойке, кронштейне или исполнительном механизме. Соединительные линии выполняют медными трубами диаметром 10 мм, дренажные — стальными трубами диаме диаметром 15 — 20 мм.
Пневматические средства автоматизации применяются в тех отраслях промышленности, где технологические процессы либо взрывоопасны, либо протекают относительно медленно.
Элементный принцип построения приборов промышленной пневмоавтоматики воплощен в аппаратуре УСЭППА (универсальной системе элементов промышленной пневмоавтоматики).
Регуляторы пневматические позиционные Р-1 и Р-2 предназначены для двухпозиционного регулирования различных технологических параметров, контролируемых датчиками с пневматическим выходным сигналом. Регуляторы монтируют как внутри шкафов (навесной монтаж), так и на щитах (утопленный монтаж). При навесном монтаже регулятор крепится болтами диаметром 6 мм, которые пропускаются через отверстия в планках на корпусе регулятора. При уплотненном монтаже планки снимаются и вместо них на корпус устанавливаются специальные скобы , которые и крепятся к щиту. В зависимости от способа монтажа регулятора штуцера устанавливают на корпусе сверху или в задней стенке.
3. Задача.
17.
1. КОНЦЕВЫЕ ЗАДЕЛКИ И СОЕДИНЕНИЯ КАБЕЛЕЙ И ПРОВОДОВ
Концевые заделки и соединения кабелей и проводов должны обеспечить герметизацию кабеля и предотвратить проникновение влаги под оболочки кабелей и изоляцию жил, а также защиту изоляции жил, освобожденных от заводских оболочек, от воздействия внешней среды. Качество изоляции концевой заделки должно быть не ниже качества изоляции кабелей и проводов. При концевой заделке кабеля выполняются его разделка, собственно заделка, маркировка и заземление металлической оболочки и брони. Кроме того, выполняется концевание, прозвонка и маркировка жил, а также надежное присоединение к зажимам соединительных коробок, щитов, пультов, приборов и других средств автоматизации;
РАЗДЕЛКА КОНЦОВ КАБЕЛЯ
Разделка, концов кабелей является подготовительной операцией для их дальнейших соединений или концевых заделок. Для выполнения разделки конца кабеля определяют необходимую длину разделки А, которая равна расстоянию от бандажа закрепленного конца кабеля до наиболее удаленного контакта плюс 100 мм запаса на выполнение оконцевания и присоединения жил кабеля к контактам приборов, аппаратов и сборкам зажимов.
ИСПЫТАНИЕ И СДАЧА ЭЛЕКТРОПРОВОДОК
Полностью смонтированные электропроводки независимо от назначения и класса помещения, где они проложены, перед проведением испытаний должны быть подвергнуты внешнему осмотру. При внешнем осмотре выявляется соответствие выполненных электропроводок проекту автоматизации и требованиями СНиП 3.05.07 — 85 «Системы автоматизации». Внешним осмотром электропроводок проверяют: правильность установки конструкций и монтажа труб, коробов, лотков ит. п.; правильность выполнения соединений и разветвлений проводов и кабелей, а также их оконцеваний и подсоединений к зажимам; выполнение антикоррозионных покрытий и заземления. Для электропроводок систем автоматизации во взрыво- и пожароопасных помещениях при внешнем осмотре дополнительно проверяют выполнение требований, предъявляемых к электропроводкам этих помещений. Дефекты, обнаруженные в результате внешнего осмотра, должны быть устранены. После внешнего осмотра электропроводок проводят измерение сопротивления изоляции. Измерение сопротивления изоляции электрических цепей производят в полностью смонтированных электропроводках между всеми жилами кабеля или всеми жилами проводов в защитном трубопроводе(коробе), а также между каждой жилой и металлической защитной оболочкой кабеля или защитным трубопроводом (коробом). При этом все контрольно-измерительные приборы, исполнительные механизмы и электрическая аппаратура должны быть отключены, а провода и кабели присоединены к сборкам зажимов соединительных коробок, щитов и пультов средств автоматизации. Сдача электропроводок производится при сдаче всего комплекса работ по монтажу приборов и средств автоматизации. К акту сдачи прикладывают: а) рабочую проектную документацию с внесенными в процессе монтажа изменениями; б) протоколы и акты на скрытые работы (прокладка электропроводок в земле, в фундаментах, в полу и т. п.); в) протоколы измерения сопротивления изоляции проводов и кабеля; г) протоколы прогрева кабеля перед прокладкой в зимних условиях.
СЕТИ ЗАНУЛЕНИЯ И ЗАЗЕМЛЕНИЯ
Для зануления и заземления электроустановок систем автоматизации должна использоваться заземляющая сеть (заземляющее устройство) системы электроснабжения и силового электрооборудования автоматизируемого объекта.
Исключение могут составить некоторые специальные системы автоматического контроля и управления, которые по специфическим условиям работы или требованиям заводов-изготовителей не допускается объединять с общей (с другими электроустановками) системой заземления. Для таких систем допускается предусматривать отдельное заземляющее устройство, которое должно отвечать всем требованиям, предъявляемым к защитному заземлению. Выполнение зануления и заземления электроустановок систем автоматизации должно быть согласовано с организациями (подразделениями), проектирующими или эксплуатирующими электротехническую часть автоматизируемого объекта. Щит питания системы автоматизации соединяется нулевым защитным (заземляющим) проводником с магистралью зануления (заземления) у источника питания; все другие элементы электроустановок систем автоматизации, подлежащие занулению (заземлению), соединяются нулевыми защитными (заземляющими) проводниками со щитом питания.
2. Монтаж автоматических регуляторов. Общие сведения. Регуляторы прямого действия.
Автоматические регуляторы подразделяются на регуляторы прямого и непрямого действия. Регуляторами прямого действия называются регуляторы, чувствительные элементы которых непосредственно развивают усилия, необходимые для перемещения регулирующих органов, не используя для своей работы подвода энергии извне. Регуляторы прямого действия применяются для автоматического регулирования температуры, давления, расхода и других параметров жидкостей и газов. Регуляторы непрямого действия для перемещения своих регулирующих органов используют энергию извне, и по виду этой энергии подразделяются на гидравлические, пневматические, электрические (включая электронные и комбинированные). Монтаж регуляторов прямого действия заключается по существу в монтаже отдельных его составляющих элементов, т. е. регулирующих клапанов, термобаллонов, капилляров. Полностью смонтированные составные части регуляторов прямого действия испытывают на прочность и плотность вместе с технологическим трубопроводом.
18.
1. Монтаж приборов для измерения и регулирования температуры. Техническая документация и общие технические требования, предъявляемые к монтажу.
Монтаж приборов для измерения темп-туры, как правило, вып-ют по типовым чертежам. Типовые чертежи в зав-ти от назнач-я и сп-ба монтажа приборов для измерения темп-туры сгруппированы по трем технолог-им признакам: установка на технолог-их трубопроводах и оборудовании; установка на стене; установка на щитах и пультах.
На технолог-ом оборудовании и трубопроводах в основном устанавливают приборы погружного типа, имеющие, как правило, штуцерное крепление.
На стене устанавливают приборы камерного типа и некоторые первичные преобразователи. Установку таких приборов обычно вып-ют на типовом кронштейне.
На щитах и пультах устанавливают вторичные приборы.
В отдельных случаях монтаж приборов для измерения темп-туры вып-ют по нетиповым чертежам, к-ые включены в состав проектов автоматизации.
При монтаже приборов для измерения темп-туры следует иметь в виду и учитывать, что точность измерения темп-туры зависит не только от класса прибора, но и от места, где устанавливают чувствительный эл-т датчика. Для конкретного технол-го ап-та или трубопровода чувствительный эл-т необх-мо устанавливать т.о., чтобы фиксировалась наиб. характерная темп-тура пр-са. Как правило, место установки датчика темп-туры определяет техническая документация и оно должно строго соблюдаться при монтаже. Любое отклонение от места установки должно согласовываться с проектной организацией.
При монтаже приборов для измерения темп-туры кроме требований, изложенных в типовых монтажных чертежах, должны соблюдаться требования инструкций по эксплуатации заводов-изготовителей этих приборов, а также следующие общие технич-е требования: а)приборы не допускается устанавливать в помещениях с незаконченными строительными и отделочными работами, а также до окончания работ по монтажу технол-го оборуд-я и трубопроводов; б)приборы не должны устанавливаться в местах с повыш-ой влажностью, подверженных вибрации и ударным нагрузкам, а также воздействиям агрессивных сред и сильных магнитных полей. Это требование не распространяется на приборы, если их установка в условиях, перечисленных выше, предусмотрена технич-ми условиями завода-изготовителя; в)приборы, поступающие в монтаж, должны проходить внешний осмотр и предмонтажную поверку, к-ая определяет их пригодность для монтажа; г)глубина погружения термометров расширения, термобаллонов манометрических термометров, термопреобразователей и т.д. в измеряемую среду д. б. выбрана т. о., чтобы обеспечить наиб. соприкосновение с измеряемой средой и в местах, где поток измеряемой среды не нарушается открытием расположенных вблизи запорной и регулир-ей арматуры, подсосом наружного воздуха ч-з неплотности и т.д.; д)на приборы не должны оказывать влияние посторонние источники тепла в рез-те радиации и лучеиспускания; е) при монтаже приборов для измерения темп-туры потоков запыленных сред (пылепроводы, пылеугольные мельницы и т.п.) для предотвращения быстрого механического износа приборов в местах их установки должны предусматриваться спец-ые отбойные козырьки.
2. Монтаж средств измерения состава и качества вещества. Общие требования к монтажу газоанализаторов, солемеров, плотномеров, концентратомеров.
Комплект технических средств измерения состава и качества вещества состоит из отборного устройства вещества, линий его транспортировки, средств выработки унифицированного сигнала и показывающего прибора.
Для обеспечения правильной стабильной работы газоанализаторов к их монтажу предъявляется ряд требований: помещение для их монтажа должно быть взрывобезопасным; в воздухе помещения не должно быть пыли и хим. агрессивн. примесей; газоанализаторы должны быть защищены от воздействия сильных потоков воздуха, электромагн. полей и мех. вибраций; место установки должно обеспечивать свободный доступ к прибору для его обслуживания и регулировки; влажность воздуха от 30% до 80%.
Блоки газоанализаторов должны устанавливаться вертикально на щитах или кронштейнах и проверяться по уровням. Вспомогательные устройства (холодильники, фильтры, контрольная аппаратура и т. д.) монтируют в соотв. со схемой, приведенной в паспортах соотв. вспомог. устройств. Датчик газоанализ. должен устанавливаться как можно дальше от силовых кабелей и электрических машин.
Солемеры следует размещать в хорошо освещенном и удобном для обслуживания месте. При установке нескольких солемеров в одном помещении целесообразно объединять их в группы до 4-х в каждой. Для этого каркасы солемеров устан-ют по одной линии, стыкуют и сваривают коллекторы охлаждающей воды, греющего пара и конденсата и присоед-ют к ним подводящие и отводящие линии трубопроводов. Монтаж солемеров необх. начинать с установки проотборного устр-ва, запорных вентилей и прокладки подводящих воду трубок. При монтаже трубопроводов греющего пара и охлаждающей воды следует учитывать, что пар-ры их оказывают существ-е влияние на стабильность работы солемера. Датчики солемеров подсоед-ся к с пом-ю ниппеля, привариваемого к трубопроводу, ввод кабеля осущ-ся ч-з сальниковое уплотнение, обеспеч-щее водозащищ-ть головки датчика. Измерит. прибор устан-ся на блочном щите упр-ия, а при отсутствии такого-на щите с приб-ми конт-ля.
(На основе радиоизотопного плотномера) Перед монтажом блок детектирования д.б. осмотрен на наличие знаков взрывозащиты, отсутствие повреждений оболочки, наличие всех крепежных эл-ов, ср-в уплотнения, заземляющих устр-в. Необх. обеспечить соосность блока ист-ка излучений, трубопровода с анализир-ой средой и блока детектирования; гориз-е расп-ие блока детектирования с погреш-ю не более 3-5%; жесткое крепление блоков отн-но трубопровода. Регистратор и стабилизатор устан-ся на расст-ии не более 100м от блока детектирования. Эл-ая прочность изоляции цепи питания плотномера д.б. не менее 40МОм; сопр-е заземляющего устр-ва, к к-ому присоед-ся блока детектирования, не должно превышать 4 Ом.
Концентратомеры предн-ны для измер-я, регистр-ии и рег-ия удельной электропроводности чистых и загрязненных водных р-ров кислот, щелочей и солей, приведенной к 20°С в пределах 0,01-1См/см в интервале темп-тур 1-100°С от средней точки рабочей темп-туры.
После герметичной сборки вся чувствительная часть датчика покрывается слоем эпоксидного компаунда ЭД-6. Погружной датчик крепится 4-мя болтами непосредственно на ап-те с анализируемым р-ром. Датчик проточного исполнения монтируется байпасе. На входе и выходе р-ра д.б. установлены вентили. Гибкие метал-ие рукава с проводами, отходящие от датчика, с пом-ью тройника соед-ся со стальной трубой, в к-ой прокладываются соед-ые провода. Прокладка проводов в трубах д.б. вып-нена герметично. К датчикам в месте установки д.б. обеспечен свободный доступ.
3. Задача
19.
1. Монтаж приборов для измерения и регулирования температуры на технологических трубопроводах и оборудовании, на стене, в щитах и пультах.
Монтаж приборов для измерения температуры (ПИТ) на технологических трубопроводах и оборудовании выполняется с помощью специальных закладных конструкций – бобышек. Бобышка приварная – деталь, привариваемая к технолог. трубопроводу или аппарату, имеющая резьбу (или без резьбы) для закрепления ПИП.
Способ монтажа прибора для измерения Т на технол. трубопров. или оборудов. зависит от диаметра трубопров., конструктивных особенностей оборуд., места установки и габарита прибора.
Если диаметр трубопровода и длина чувств. элемента прибора обеспечивают необходимую глубину погружения, то монтаж осуществляется непосредственно на трубопроводе с помощью прямой или скошенной бобышки. Если длина прибора значительно больше диаметра трубопровода, то применяют спец. устройства, увеличивающие в месте установки прибора диаметр трубопровода. Эти устройства могут иметь форму расширителя или стакана, изготовленного из трубы большего диаметра.
На стене: ПИТ, устанавливаемые на стенах в помещениях, в основном являются приборами камерного типа. Относительно слабая циркуляция воздуха в помещении не допускает установку таких приборов не только в нишах, где вообще отсутствует циркуляция воздуха, но и непосредственно на стене. Расстояние прибора от стены должно быть не менее 50-70 мм.
Датчик устанавливается в месте с наиболее характерной для данного помещения температурой. ПИТ присоединяются в стене с помощью рам и кронштейнов.
При размещении ПИТ в щитах и пультах учитывают удобство обслуживания, конструктивные особенности щитов, пультов и самих приборов, а также техники безопасности. ПИТ в щитах и пультах размещают непосредственно внутри и на лицевой панели.
При размещении приборов широко используют конструктивные нормы, учитывающие необходимые расстояния между приборами. В этих нормах даны минимальные расстояния между корпусами приборов, а также от приборов до боковых стенок щита или пульта.
2. Монтаж средств измерения состава и качества вещества. Типовые монтажные чертежи на средства измерения состава и качества вещества. Монтаж рН-метров и хроматографов.
Комплект технических средств измерения состава и качества вещества состоит из отборного устройства вещества, линий его транспортировки, средств выработки унифицированного сигнала и показывающего прибора.
Для обеспечения правильной стабильной работы газоанализаторов к их монтажу предъявляется ряд требований: помещение для их монтажа должно быть взрывобезопасным; в воздухе помещения не должно быть пыли и хим. агрессивн. примесей; газоанализаторы должны быть защищены от воздействия сильных потоков воздуха, электромагн. полей и мех. вибраций; место установки должно обеспечивать свободный доступ к прибору для его обслуживания и регулировки; влажность воздуха от 30% до 80%.
Блоки газоанализаторов должны устанавливаться вертикально на щитах или кронштейнах и проверяться по уровням. Вспомогательные устройства (холодильники, фильтры, контрольная аппаратура и т. д.) монтируют в соотв. со схемой, приведенной в паспортах соотв. вспомог. устройств. Датчик газоанализ. должен устанавливаться как можно дальше от силовых кабелей и электрических машин.
рН-метры. рН-мера активности ионов водорода, определяет кислотность раствора.
-44450412115Для измерения рН раствора используется система, состоящая из измерительного и вспомогательного электродов
1- измерительный электрод (стеклянный)
2-высокоомный преобразователь
3-хлорсеребрянный электрод
4-электролитический ключ
Чувствительные элементы следует устанавливать в легкодоступных для обслуживания местах; над местом установки не должно быть кранов, фланцев и трубопроводов; место установки должно быть выбрано так, чтобы измеренная величина рН наилучшим образом характеризовала контролируемый процесс.
-2914650614680Хроматографы применяются для определения состава и содержания вещества, основаны на разделении сложных смесей (газа, раствора) на составляющие компоненты с последующим их качественным и количественным анализом.
1- баллон с газом-носителем
2-редуктор давления
3 и 11-регулировочные вентили
4-манометр
5-регистратор
6-устр. для ввода анализ. пробы
7-детектор; 8-колонки; 9-термостат
10-ротаметр
Правила монтажа хроматографов соответствуют общим правилам газоанализаторов.
№ 20
Монтаж приборов для измерения давления и разрежения. Особенности монтажа приборов на технологических трубопроводах и оборудовании.
Приборы, измеряющие давление и разряжение, разделяются на следующие основные группы: манометры, измеряющие избыточное давление (газа, пара, жидкости) более атмосферного; вакуумметры, измеряющие давление менее атмосферного; моновакуумметры, измеряющие давление менее атмосферного и избыточное; тягомеры, напоромеры и тягонапорометры, измеряющие небольшие разряжения и давления; дифманометры, измеряющие перепад или разность давлений.
По назначению приборы измерения давления и разряжения разделяются на рабочие, контрольные и образцовые. Ниже рассматриваются рабочие приборы, требующие монтажа, кроме дифманометров, которые чаще исп-ся для измерения расхода.
По виду чувствительного элемента приборы измерения давления и разряжения разделяются на: жидкостные, в которых измеряемое давление или разряжение уравновешивается высотой столба жидкости; мембранные, в которых измеряемое давление или разряжение уравновешивается силой упругой деформации мембраны; пружинные и сильфонные, в которых измеряемое давление или разряжение уравновешивается упругой деформацией пружины или сильфона; тензопреобразовательные, в которых измеряемый параметр деформирует пластину монокристаллического сапфира с кремниевыми пленочными терморезисторами, что в свою очередь изменяет электрическое сопротивление последних.
По исполнению работы приборы давления и разряжения делятся на: шкальные – показывающие, самопишущие и бесшкальные – сигнализирующие и преобразующие.
Сигнализирующие приборы, в состав которых входят реле, принято называть датчиками-реле давления (напора, тяги).
Приборы, преобразующие давление (разряжение) в выходной сигнал, называют преобразователями давления, которые в свою очередь, в зависимости от выходного сигнала, делятся на электрические и пневматические.
Шкальные приборы давления могут устанавливаться на щитах и по месту. Определение “по месту” для приборов измерения давления и разряжения имеет несколько значений: на строительных основаниях помещений (на полу и стене) и непосредственно на технологических трубопроводах и оборудовании (аппаратах).
Бесшкальные приборы и датчики-реле давления уст-ся, как правило по месту.
Особенности монтажа приборов на технологических трубопроводах и оборудовании.
Манометры общего назначения серий ОБМ, ОБВ, ОБМВ и технические манометры серии МТ (приборы в корпусе без борта) устан-ся непосредственно на технологическое оборудование (аппараты) и трубопроводы. В местах, удобных для обзора, не удаленных от мест наблюдения, устан-ся приборы с диаметром корпуса 80, 100, а иногда даже 40 мм. В местах удаленных от мест наблюдения, могут предусматриваться установки приборов с корпусами диаметром 160 мм. Устанавливать непосредственно на трубопроводах или технологическом оборудовании приборы, имеющие контактные устр-ва или датчик, не рекомендуется. Во всех случаях установки приборов непосредственно на технологических трубопроводах и оборудовании должны применяться отборные устройства с трехходовым краном (вентилем) или с двумя вентилями для возможности отключения и проверки прибора.
Приборы устанавливают на смонтированное отборное устройство, заканчивающееся штуцером с внутренней резьбой. В штуцер вкладывается прокладка, материал которой выбирается в зависимости от параметров измеряемой среды, а размеры применяются по ТК4-566-68, и прибор ввертывается в штуцер поворотом за шестигранник до уплотнения с прокладкой. Если корпус прибора занял неудобное для обозрения положение, его исправляют за счет толщины прокладки или кладут еще одну прокладку с тем, чтобы шкала прибора была обращена к возможному месту обслуживания (месту оператора, аппаратчика).
Монтаж приборов для измерения и регулирования уровня. Поплавковые и буйковые приборы. Схемы измерения уровня жидкости с дифманометрами-уровнемерами.
Особенность монтажа прибора того или иного типа определяется принципом его действия и конструктивным исполнением, определяющим способы как установки и присоединения, так и обвязки основных узлов прибора. Соответственно приборы для измерения и регулирования уровня разделяются:
а) по принципу действия – на поплавковые и буйковые, электронные, давления, дифманометры-уровнемеры, радиоизотопные, акустические и ультразвуковые;
б) по характеру измеряемой среды – на приборы для измерения уровня жидких сред, сыпучих тел или уровня раздела двух жидкостей с различной плотностью;
в) по стойкости воздействия измеряемой среды – на приборы для изм-я агр. и неагр. сред.
г) по условиям работы – на приборы, рассчитанные либо нерассчитанные на работу в сложных условиях;
д) по характеру выполняемых операций – на приборы для измерения, сигнализации или регулирования уровня.
Установка большинства приборов для изм-я, сигнализации и рег-я уровня вещества выполняется с помощью закладных конструкций (ЗК), устанавливаемых на технологических аппаратах и резервуарах. Организации, монтирующие технол. обор-е , выполняют по типовым монтажным чертежам (ТМ) установку предварительно изготовленных ЗК.
ЗК уст-ют на резервуарах путем сварки. Материал ЗК должен соответствовать материалу резервуара. Закладные трубы, явл-ся заземляющим электродом прибора, должны изгот-ся из коррозионно-стойкой стали. Монтаж ЗК должен проводится до гидравлических испытаний технол. обор-я. По окончании монтажа прибор подлежит опрессовке вместе с технол. обор-ем, на котором он установлен.
С помощью приборов, чувствительным элементом которых явл-ся поплавок или буй, связанные с подвижной системой поибора, в зависимости от их типа и модификации можно осуществлять местные и дистанционные измерения, регулирование, сигнализацию уровня различных ж., включая агрессивные и взрывоопасные.
В соотв. с типом резервуара и условиями установки распространены варианты монтажа уровнемеров: 1.На вертикальных наземных резервуарах; 2.На вертикальных наземных резервуарах с применением сварочных работ; 3.На заглубленных резервуарах; 4.На железобетонном поддоне.
Для измерения уровня жидкости в резервуарах широкое применение находят дифманометры-уровнемеры в комплекте с соед-ми линиями. Измерения уровня ж. при пом. дифманометров основано на измер-и перепада давлений, обусловленного разностью высот столбов жидкости в резервуаре и уравнительном сосуде. Уравнительный сосуд и соед-е линии заполняют жидкостью, уровень которой подлежит измерению. Схемы измерения уровня жидкости с дифманометрами-уровнемерами бывают как для, так и для закрытых резервуаров:
294386070485 6731037465
8.
1. Монтаж трубных проводок. Классификация трубных проводок по функциональному назначению. Общие технические требования, предъявляемые к монтажу трубных проводок.
Трубные проводки: импульсные, командные, питающие, обогревающие, охлаждающие, вспомогательные, дренажные. Импульсной называют трубную проводку, соединяющую отборное устройство с конрольно-измерительным прибором, датчиком или регулятором Командной называют трубную проводку, соединяющую между собой отдельные функциональные блоки автоматики (датчики, переключатели вторичные измерительные приборы, преобразователи, вычислительные, регулирующие и управляющие устройства, исполнительные механизмы). Питающей называют трубную проводку, соединяющую измерительные приборы и средства автоматизации с источниками питании (насосами, компрессорами и другими источниками). Обогревающей называют трубную проводку, с помощью которой подводят (и отводят) теплоносители к устройствам oбoгревa отборных устройств, измерительных приборов, средств автомат нищий, щитов и потоков импульсных, командных и других трубных проводок. Охлаждающей называют трубную проводку, через которую подводят (и отводят) охлаждающие агенты к устройствам охлаждения отборных устройств, датчиков, ИМов и других средств автоматизации. Вспомогательной называют трубную проводку, с помощью которой: а) подводят к импульсным линиям связи защитные жидкости или газы; б) подводят к приборам, регуляторам, импульсным линиям связи жидкости или газа для периодической промывки или продувки их во время эксплуатации; в) создают параллельный потoк части продукта. Дренажной называют трубную проводку, через которую сбрасывают продукты продувки и промывки (газы и жидкости) из приборов и регуляторов, вспомогательных и других линий связи, вспомогательных и других линий в отведенные для этого места. Общие технические требования, предъявляемые к монтажу трубных проводок. К трубным проводкам, применяемым при монтаже приборов и средств автоматизации, с абсолютным рабочим давлением не ниже 4,66 кПа (35 мм рт ст.) и избыточным давлением не выше 100 мПа предъявляются следующие требования. Трубные проводки должны обладать необходимой механической прочностью. Материалы труб должны быть стойкими против агрессивных воздействий как со стороны протекающей, так и со стороны окружающих среды. Проходные сечения труб импульсных и командных линий связи должны обеспечивать передачу сигналов информации на заданные расстояния со временем запаздывания не более максимально допустимого для конкретных условий.
2. Надежность и готовность простых схем и схем с резервированием. Методы расчета надежности. Разновидности дефектов.Надежность простых схем При оценке суммарной надежности RS(t) прежде всего устанавливают блоки, неисправность которых может привести к отказу схемы. Затем RS(t) определяются применительно к последовательному соединению этих блоков как произведение их надежностей Ri(t):
Надежность схем с резервированием В схемах с резервированием предусмотрены дополнительные блоки, обеспечивающие при отказе определяющих действие системы частей замену последних и, таким образом, дальнейшую работоспособность всей системы. Простейшими формами резервирования являются следующие:
а) параллельное соединение двух блоков А и В. Для выполнения системой заданных функций достаточно безупречного действия блока А или В; оба блока действуют независимо, но не исключают друг друга. Из уравнения (14) следует:
б) частичное резервирование. В отличие от параллельного соединения (1 из n блоков системы) при частичном резервировании для обеспечения выполнения системой заданных функций необходимо более одного из n блоков (m из n блоков системы). Для схемы 2 из 3, состоящей из блоков А, В, С, согласно приведенным в табл. 7 правилам получаем:
в) резервирование с переключением. Во многих случаях из схемных соображений целесообразно, чтобы резервный блок при нормальной работе системы был отключен и лишь при неисправности основного блока подключался к системе. Принципиально различают два случая - нагруженный и ненагруженный резерв. В первом случае резервный блок, будучи отключенным от основной линии, работает практически в том же режиме, что и основной (Нагруженный (горячий) резерв); во втором случае резервный блок должен включаться лишь при необходимости (Ненагруженный (холодный) резерв).
Методы расчета надежности Метод анализа функции опасности отказа и эффективности основаны на составлении перечня всех возможных отказов элементов системы и рассмотрении их влияния на ее работоспособность. Метод анализа состояний системы применим при возможности определения количества разных состояний системы и описания ее переходов из одного состояния в другое, как стохастических процессов.
Дефекты разделяют на допустимые и недопустимые в зависимости от их потенциальной опасности. К недопустимым дефектам относят те, которые подлежат обязательному обнаружению и незамедлительному устранению или исправлению.
Схемы соединительных линий при измерении расхода жидкостей, газа, водяного пара.
Схемы соединительных линий при измерении расхода жидкости

разделительными сосудами (изм. ж-ть легче разделительной)

с разделительными сосудами (изм. ж-ть тяжелее разделительной)

Схема непрерывной продувки линий при измерении расхода загрязненного газа

Схемы соединительных линий при изм. расхода газа

Схемы соединительных линий при изм. расхода агрессивного газа с разделительными сосоудами

Схемы соединительных линий при изм. расхода пара
Организация работ по монтажу средств измерений и автоматизации. Организация монтажно-заготовительных мастерских (МЗМ). Структура и состав МЗМ.
Техническая диагностика. Основные понятия и определения.
Методы измерения диагностических параметров: измерение электрических величин. Измерительные информационные системы.
Взаимоотношения между заказчиками и подрядными организациями. Обеспечение монтажных и специальных строительных работ материалами и оборудованием. Условия производства работ. Техника безопасности.
Техническая диагностика и прогнозирование. Качество и надежность. Тестовое и функциональное диагностирование.
Установка отборных устройств давления и разрежения. Схемы соединительных линий при измерении давления и разрежения различных технологических сред.
Состав и содержание технической документации для производства работ. Содержание основных проектных материалов.
Проектирование технических средств диагностирования. Этапы проектирования технических средств диагностирования.
Методы измерения диагностических параметров: измерение массы и силы, размеров и положения.
Оборудование, инструмент и монтажные изделия для производства монтажных работ. Слесарно-механическое и трубозаготовительное отделение монтажно-заготовительных мастерских (МЗМ).
Постановка задачи определения требований к техническим средствам диагностирования. Глубина поиска дефектов.
Монтаж приборов для измерения расхода. Монтаж приемных преобразователей переменного перепада давления.
Специальный инструмент, механизмы и приспособления для производства монтажных работ. Монтажные изделия и детали для электрических и трубных проводок.
Оценка вероятностей возникновения ошибок в технических средствах диагностирования. Алгоритм диагностирования.
Методы измерения диагностических параметров: измерение давления, уровня и расхода.
Монтаж щитов, пультов и стативов. Общие требования к размещению щитового оборудования Особенности монтажа в технологических и специальных помещениях.
Структура технических средств диагностирования. Надежность технических средств диагностирования и систем автоматизации.
Монтаж дифманометров. Схемы установки и обвязки дифманометров и вспомогательных устройств.
Ввод в щиты, пульты и стативы электрических и трубных проводок. Зануление и заземление щитов, пультов и стативов.
Методы расчета надежности приборов и систем автоматизации, виды диагностических параметров. Разновидности отказов. Расчет вероятностей отказов.
Методы измерения диагностических параметров: измерение температуры и времени.
Монтаж трубных проводок. Классификация трубных проводок по функциональному назначению. Общие технические требования, предъявляемые к монтажу трубных проводок.
Надежность и готовность простых схем и схем с резервированием. Методы расчета надежности. Разновидности дефектов.
Схемы соединительных линий при измерении расхода жидкостей, газа, водяного пара.
Монтаж и эксплуатация волоконно-оптических проводок для систем автоматизации.
Технические средства диагностирования автоматизированного технологического оборудования. Основные методы и средства диагностирования технологического оборудования.Методы измерения диагностических параметров: измерение влажности и вязкости.
Номенклатура труб и области их применения. Обработка труб и прокладка трубных проводок. Крепление и соединение трубных проводок.
Техническая диагностика в условиях комплексной автоматизации производства. Основные виды испытаний и диагностических процедур для оценки качества систем автоматизации.
Монтаж приборов для измерения и регулирования уровня. Поплавковые и буйковые уровнемеры.
Разбивка трасс и привязка трубных проводок к строительным и технологическим конструкциям. Общие требования и нормируемые расстояния. Установка поддерживающих конструкций и других элементов трубных проводок.
Техника безопасности при монтаже электрических и трубных проводок проведении работ по монтажу.
Методы измерения диагностических параметров: измерение влажности и вязкости.
Монтаж трубных проводок высокого давления и низкого вакуума. Особенности монтажа кислородных трубных проводок.
Техника безопасности при проведении работ по монтажу и эксплуатации систем автоматизации. Требования электробезопасности при работе в действующих установках.
Схемы измерения уровня жидкости с дифманометрами-уровнемерами.
Монтаж трубных кабелей (пневмокабелей). Монтаж трубных проводок в пожаро- и взрывоопасных зонах. Испытание и сдача трубных проводок
Монтаж пневматических и гидравлических исполнительных механизмов. Стойки и кронштейны для установки исполнительных механизмов.
Методы измерения диагностических параметров: измерение плотности, состава и структуры материала.
Монтаж электропроводок. Номенклатура проводов и кабелей, область их применения. Требования, предъявляемые к электропроводкам систем автоматизации.
Монтаж однооборотных и многооборотных электрических исполнительных механизмов. Особенности выполнения сочленений исполнительных механизмов с регулирующими органами.
Разметка трасс электропроводок. Установка опорных конструкций. Прокладка защитных труб и коробов. Затяжка проводов и кабелей в защитные трубы. Прокладка кабеля. Проходы электропроводок через стены и перекрытия.
Монтаж электронных регуляторов, контроллеров и регистрирующих устройств. Общие требования.
Методы измерения диагностических параметров: вибродиагностика, акустический шум, дефектоскопия и интроскопия.
Особенности монтажа электропроводок во взрыво- и пожароопасных зонах. Монтаж электропроводок в защитных трубах. Уплотнение электропроводок.
Монтаж гидравлических и пневматических регуляторов. Общие требования.
Концевые заделки и соединения кабелей и проводов. Разделка концов кабеля. Испытание и сдача электропроводок. Сети зануления и заземления.
Монтаж автоматических регуляторов. Общие сведения. Регуляторы прямого действия.
Монтаж приборов для измерения и регулирования температуры. Техническая документация и общие технические требования, предъявляемые к монтажу.
Монтаж средств измерения состава и качества вещества. Общие требования к монтажу газоанализаторов, солемеров, плотномеров, концентратомеров.
Монтаж приборов для измерения и регулирования температуры на технологических трубопроводах и оборудовании, на стене, в щитах и пультах.
Монтаж средств измерения состава и качества вещества. Типовые монтажные чертежи на средства измерения состава и качества вещества. Монтаж рН-метров и хроматографов.
Монтаж приборов для измерения давления и разрежения. Особенности монтажа приборов на технологических трубопроводах и оборудовании.
Монтаж приборов для измерения и регулирования уровня. Поплавковые и буйковые приборы. Схемы измерения уровня жидкости с дифманометрами-уровнемерами.

Приложенные файлы

  • docx 18356883
    Размер файла: 619 kB Загрузок: 0

Добавить комментарий