otvety_k_zachetu_po_mashinam


1.Основные элементы строительной машины.
Каждая машина состоит из отдельных частей и узлов, в состав которых входят:
1). рабочее оборудование, выполняющее рабочие операции (стрела, рукоять и ковш экскаватора, ковш скрепера, отвал бульдозера, стрела с грузозахватным устройством крана и т.п.);
2). передаточные устройства и механизмы (трансмиссии, связывающие рабочее и ходовое оборудование силовым);
3). силовое оборудование, приводящее в движение механизмы машины:
4). система управления для включения и выключения отдельных частей и узлов машины.
Кроме того, передвижные машины, которые в строительстве являются преобладающими, имеют ходовое оборудование. Часто одни и те же узлы имеют несколько функций. Так, стрелы и башни башенных кранов являются одновременно и рабочими органами, и несущими конструкциями.
Каждая часть машины состоит из отдельных агрегатов, механизмов. Механизмы машин состоят из узлов и деталей, объединенных в единое целое с помощью соединений. Узлами машины являются такие элементы, как:
коробки передач;2)редукторы3)муфты;4)подшипники;5)цепи;6)сварные элементы металлоконструкции.
Совокупность механизмов и узлов, предназначенных для передачи движения, называются передачами, или трансмиссиями. Среди механических передач встречаются фрикционные, зубчатые, червячные, винтовые ременные и цепные.
Узлы делятся на звенья, из которых они собираются. Так, например, редуктор состоит из металлического корпуса, подшипников, закрепленных в корпусе, и отдельных валов с зубчатыми колесами, втулками и т. п. Звенья состоят из отдельных деталей: валы, зубчатые колеса, шкивы, корпуса и др.
2.Классификация строительных машин.
Укрупненные группы машин по технологическому назначению:
1) транспортирующие машины - тракторы, тягачи, автомобили, прицепы;
2) грузоподъемные машины и механизмы - домкраты, лебедки, подъемники, грузоподъемные краны;
3) машины непрерывного транспорта - конвейеры, элеваторы, пневматический и гидравлический транспорт;
4) погрузо-разгрузочные машины;
5) машины для подготовительных работ - древовалы, корчеватели, кусторезы, рыхлители;
6) машины для земляных работ - бульдозеры, скреперы, грейдеры-элеваторы, автогрейдеры, одноковшовые и многоковшовые экскаваторы, машины для гидромеханизации, для уплотнения грунтовых основании, для бестраншейной прокладки коммуникаций и проходки тоннелей, оборудование для водоотлива и водопонижения;
7) машины для свайных работ - свайные молоты, вибропогружатели, копры, шпунтовыдергиватели, машины для срезки голов сваи и машины для изготовления буронабивных свай;
8) машины и оборудование для добычи и переработки каменных материалов - для буровых работ, дробилки и мельницы, сортировочные, моечные и обогатительные машины;
9) машины и оборудование для приготовления бетонных смесей, растворов, асфальтобетонных смесей и их транспортирования;
10) машины и оборудование для изготовления арматурных изделии для железобетонных конструкций;
11) машины и оборудование для изготовления сборных и монолитных железобетонных конструкций, и отделки их поверхностей;
12) машины для постройки стабилизированных оснований, а также асфальтобетонных и цементобетонных покрытии;
13) машины для содержания и ремонта дорог: уборочные и поливомоечные машины, машины для очистки дорог от снега и наледи, ремонтеры;
14) отделочные машины и механизированный инструмент.
Кроме этого, имеется различное монтажное и технологическое оборудование, как, например, опалубочные щиты для возведения монолитных железобетонных конструкций.
Каждая группа делится на подгруппы (бульдозеры, скреперы, экскаваторы в группе машин для земляных работ). Внутри подгрупп машины отдельных типов различаются конструкцией узлов в целом (экскаваторы одноковшовые с прямой или обратной лопатой, траншейные роторные или цепные, шагающие, с поперечным копанием). 
По режиму работы (принципу действия) различают машины периодического (цикличного) действия, выполняющие работу путем периодического многократного повторения одних и тех же чередующихся рабочих и холостых операций с цикличной выдачей продукции (бульдозеры, скреперы, одноковшовые экскаваторы), и машины непрерывного действия, выдающие или транспортирующие продукцию непрерывным потоком (многоковшовые экскаваторы непрерывного действия, конвейеры). Машины цикличного действия отличает их универсальность и приспособленность к работе в различных производственных условиях, а машины непрерывного действия - повышенная производительность. Имеются машины и комбинированного действия. При этом нагрузка может быть равномерной или переменной.
По степени подвижности машины делятся на переносные, стационарные и передвижные (в том числе в кузове автотранспорта, а также прицепные и полуприцепные к грузовым автомобилям, тракторам, тягачам и самоходные).
По виду ходового оборудования машины делятся на гусеничные, пневмоколесные, рельсовые, шагающие и комбинированные.
По типу силовой установки машины могут иметь электрические двигатели, двигатели внутреннего сгорания или комбинированный привод с использованием электрических, гидравлических и пневматических двигателей. Паровой привод сохранился только в паровых молотах для забивки свай, иногда применяемых в мостостроительных работах.
По количеству двигателей различают одномоторные (все механизмы приводятся в действие от одной силовой установки) и многомоторные (для каждого механизма предусмотрен индивидуальный двигатель) машины.
По способу передачи движения машины могут иметь трансмиссии: механические, гидравлические (гидропривод), пневматические (пневмопривод), электрические или комбинированные.
По виду системы управления машины делят на механические (рукоятки и педали, приводящие в действие системы рычагов), гидравлические (безнасосные и насосные, где частично или полностью используются гидроустройства), пневматические (с использованием сжатого воздуха), электрические (с использованием электрооборудования) и комбинированные (электрогидравлические, пневмоэлектрические и т. п.).
По степени универсальности машины подразделяют на универсальные многоцелевого назначения, снабженные различными видами быстросъемных рабочих органов, приспособлений и оборудования для выполнения разнообразных технологических процессов (строительные одноковшовые экскаваторы, погрузчики) и специализированные, имеющие один вид рабочего оборудования и предназначенные для выполнения только одного технологического процесса (дробильные машины, бетононасосы).
По степени автоматизации различают машины с механизированным управлением, с автоматизированным управлением и контролем на базе микропроцессорной техники, с автоматизированным управлением на расстоянии, с автоматическим управлением на базе микропроцессоров и мини-ЭВМ, строительные манипуляторы и роботы, а также роботизированные машины и комплексы.
3.Муфты для соединения валов: классификация, обозначения на кинематических схемах.
Жесткие втулочные муфты соединяют соосные валы с одинаковыми или различными диаметрами призматическими( Рис 1 ) а) или сегментными б) шпонками, штифтами в) или шлицами.


Рис 1
Жесткая продольно-свертная муфта (Рис 2) состоит из двух стянутых болтами полумуфт с разъемом в плоскости осей валов. Она соединяет соосные валы одинаковых диаметров при частоте вращения 100...250 об/мин.

Рис 2
Жесткая фланцевая муфта состоит из посаженных на соосные валы и стянутых болтами двух фланцев (рис.3).

Рис 3
Компенсирующие муфты применяют для соединения валов с незначительно несовмещенными осями.
Зубчатая муфта (рис. 4, а) состоит из двух посаженных на соединяемые валы полумуфт в форме зубчатых колес с закругленными в продольном направлении вершинами зубьев и венца зубчатой обоймы, также состоящего из двух сболченных между собой частей.

Рис 4 а
Цепная муфта (рис. 4, б) структурно сходна с зубчатой муфтой и отличается от последней формой зубьев полумуфт и охватываемой их втулочно-роликовой цепью вместо зубчатой обоймы у зубчатых муфт.

Рис 4(б)
Шарнирные муфты (рис. 5)допускающие передачу крутящего момента между валами с взаимным наклоном осей до 40...45°, применяют для соединения валов с повышенными взаимными смещениями осей.

Рис 5
Упругие муфты используют для смягчения толчков и ударов и предотвращения опасных колебаний.

Рис. 6. Упругие муфты: а — втулочно-пальцевая; б — с торообразной оболочкой
Упругая втулочно-пальцевая муфта состоит из двух посаженных на валы полумуфт, соединенных между собой пальцами с надетыми на них резиновыми кольцами или втулками.
В муфтах с торообразной оболочкой последняя в виде шины закреплена двумя кольцами с винтами на каждой полумуфте.
Сцепные муфты служат для соединения и разъединения вращающихся звеньев, а также передачи крутящего момента между соединяемыми звеньями.
Фрикционные муфты классифицируют по форме рабочих поверхностей. Различают дисковые, конические и пневмокамерные муфты. Фрикционные муфты обычно рассчитывают на передачу вращающего момента, превышающего максимальный рабочий момент на 20... 50%.
4.Зубчатые передачи: классификация, основные параметры, область применения.
Классификация:
1.По взаимному расположению осей колес: с параллельными осями, с пересекающимися осями, со скрещивающимися осями.
2.В зависимости от относительного вращения колес и расположения зубьев различают передачи с внешним (вращение колес в противоположным направлениях) и внутренним (в одном направлении) зацеплением.
3. По форме профиля различают зубья эвольвентные и неэвольвентные.
4.В зависимости от расположения теоретической линии зуба различают колеса с прямыми зубьями, косыми, шевронными и винтовыми.
5.По конструктивному оформлению различают закрытые передачи, размещенные в специальном закрытом непроницаемом корпусе и обеспеченные постоянной смазкой из масляной ванны, и открытые, работающие без смазки или периодически смазываемые консистентными смазками.
6.По величине окружной скорости различают: тихоходные передачи, среднескоростные и быстроходные.
Основные параметры:
1.Диаметр делительной окружности d
2.Окружной шаг зубьев – расстояние между одноименными профильными поверхностями соседних зубьев. Шаг зубьев равен делительной окружности разделенной на число зубьев.
3.Длина делительной окружности. Модуль.
4.Модуль зубчатого зацепления.
5.Высота делительной головки зуба – расстояние между делительной окружностью колеса и окружностью вершин зубьев.
6.Высота делительной ножки зуба – расстояние между делительной окружностью колеса и окружностью впадин.
7.Высота зуба – расстояние между окружностями вершин зубьев и впадин цилиндрического зубчатого колеса
8.Диаметр окружности вершин зубьев – диаметр окружности, ограничивающей вершины головок зубьев.
9.Диаметр окружности впадин зубьев – диаметр окружности, проходящей через основания впадин зубьев.
Обобщенными являются мощности, измеряемые в ваттах. Внутренними параметрами служат: передаточное отношение i, определяемое как отношение скорости входного звена и скорости выходного звена; и КПД
Применение:
Зубчатые передачи получили наибольшее распространение в приводах строительных машин благодаря малым габаритным размерам по сравнению с другими механическими передачами, высокому КПД (0,97-0,99), большей долговечности и надежности, постоянству передаточного отношения и т.д. Передачи с косозубыми колесами работают более плавно и менее шумно, обычно их применяют при окружных скоростях более 2 м/с. В непрямозубых передачах возрастает плавность работ, уменьшается износ и шум. Поэтому их применяют в установках, требующих высоких скоростей и передачи больших мощностей.
Также, например, встраиваются в барабаны лебедок, в ведущие звездочки гусеничных движетелей и других исполнительных механизмов.
5.Фрикционные передачи: классификация, основные параметры, область применения.
Фрикционная передача — механическая передача, служащая для передачи вращательного движения между валами с помощью сил трения, возникающих между катками, цилиндрами или конусами, насаженными на валы и прижимаемыми один к другому.
Фрикционные передачи состоят из двух катков (рис.9.1): ведущего 1 и ведомого 2, которые прижимаются один к другому силой  (на рисунке — пружиной), так что сила трения  в месте контакта катков достаточна для передаваемой окружной силы .
       
Рис.9.1. Цилиндрическая фрикционная передача:
1 — ведущий каток; 2 — ведомый каток
 
Фрикционные передачи классифицируют по следующим признакам:
1. По назначению:
- с нерегулируемым передаточным числом (рис.9.1-9.3);
- с  бесступенчатым (плавным) регулированием передаточного числа  (вариаторы).
                  
Рис.9.2. Цилиндрическая фрикционная
передача с катками клинчатой формы
 
             
Рис.9.3. Коническая фрикционная передача
 
2. По взаимному расположению осей валов:
- цилиндрические или конусные с параллельными осями (рис.9.1, 9.2);
- конические с пересекающимися осями (рис.9.3).
3. В зависимости от условий работы:
- открытые (работают всухую);
- закрытые (работают в масляной ванне).
В открытых фрикционных передачах коэффициент трения  выше, прижимное усилие катков Fn меньше. В закрытых фрикционных передачах масляная ванна обеспечивает хороший отвод тепла, делает скольжение менее опасным, увеличивает долговечность передачи.
4. По принципу действия:
- нереверсивные (рис.9.1-9.3);
- реверсивные.
5. Различают также передачи с постоянным или автоматическим регулируемым прижатием катков, с промежуточным (паразитным) фрикционным элементом или без него.
Применение.
Фрикционные передачи с нерегулируемым передаточным числом в машиностроении применяются сравнительно редко, например, во фрикционных прессах, молотах, лебедках, буровой технике и т.п.). В качестве силовых передач они громоздки и малонадежны. Эти передачи применяются преимущественно в приборах, где требуется плавность и бесшумность работы (магнитофоны, проигрыватели, спидометры и т. п.). Они уступают зубчатым передачам в несущей способности. Зато фрикционные передачи с бесступенчатым регулированием скорости – вариаторы – широко применяются в различных машинах, например, в металлорежущих станках, в текстильных и транспортирующих машинах и т. д. Зубчатые передачи не позволяют такого регулирования. На практике широко применяют реверсивные фрикционные передачи винтовых прессов, передачи колесо — рельс и колесо — дорожное полотно самоходного транспорта. Фрикционные передачи предназначены для мощностей, не превышающих 20 кВт, окружная скорость катков допускается до 25 м/с.
6.Ременные передачи: классификация, схема конструкции, обозначения накинематических схемах, основные параметры.
Ременные передачи – это передачи гибкой связью (рис. 14.1), состоящие из ведущего 1 и ведомого 2 шкивов и надетого на них ремня 3. В состав передачи могут также входить натяжные устройства и ограждения. Возможно применение нескольких ремней и нескольких ведомых шкивов. Основное назначение – передача механической энергии от двигателя передаточным и исполнительным механизмам, как правило, с понижением частоты вращения.

Рис. 14.1
14.2. Классификация передач
По принципу работы различаются передачи трением (большинство передач) и зацеплением (зубчатоременные). Передачи зубчатыми ремнями по своим свойствам существенно отличаются от передач трением и рассматриваются особо в 14.14.
Ремни передач трением по форме поперечного сечения разделяются на плоские, клиновые, поликлиновые, круглые, квадратные.
Условием работы ременных передач трением является наличие натяжения ремня, которое можно осуществить следующими способами:
предварительным упругим растяжением ремня;
перемещением одного из шкивов относительно другого;
натяжным роликом;
автоматическим устройством, обеспечивающим регулирование натяжения в зависимости от передаваемой нагрузки.
При первом способе натяжение назначается по наибольшей нагрузке с запасом на вытяжку ремня, при втором и третьем способах запас на вытяжку выбирают меньше, при четвертом - натяжение изменяется автоматически в зависимости от нагрузки, что обеспечивает наилучшие условия для работы ремня.
Клиновые, поликлиновые, зубчатые и быстроходные плоские изготовляют бесконечными замкнутыми. Плоские ремни преимущественно выпускают конечными в виде длинных лент. Концы таких ремней склеивают, сшивают или соединяют металлическими скобами. Места соединения ремней вызывают динамические нагрузки, что ограничивает скорость ремня. Разрушение этих ремней происходит, как правило, по месту соединения.
7.Цепные передачи: схема конструкции, обозначения на кинематических схемах, основные параметры.
Передачу вращательного движения между параллельными валами, осуществляемую с помощью двух колес — звездочек 1 и 2 и охватывающей их бесконечной цепи 3, называют цепной передачей (рис. 1). Служат для передачи вращения между удаленными друг от друга параллельными валами. Цепь в отличие от ремней изгибается только в одной плоскости, поэтому звездочки устанавливаются на строго параллельных валах.
 
 

Рис.1. Цепная передача: 1 — ведущая звездочка; 2 — ведомая звездочка;
3 — цепь; 4 — натяжное устройство
Цепная передача, как и ременная, принадлежит к числу передач с гибкой связью. Гибким звеном в этом случае является цепь, входящая в зацепление с зубьями звездочек. Цепь состоит из соединенных шарнирами звеньев, которые обеспечивают подвижность или «гибкость» цепи.Зацепление обеспечивает ряд преимуществ по сравнению с ременной передачей.
Основные параметры цепных передач:
-Мощность
-Частота вращения звездочек и скорость цепи
-Передаточное отношение
-Число зубьев звездочек
8.Автотранспорт в строительстве. Грузовые автомобили: классификация, схема конструкции, основные параметры.
На долю автомобильного транспорта приходится более 80% перевозок строительных материалов, машин и оборудования. Расходы только на автомобильный транспорт составляют 12... 15 % стоимости строительно-монтажных работ. Грузовыми автомобилями, тракторами, пневмоколесными тягачами и созданными на их базе прицепными и полуприцепными транспортными средствами общего и специального назначения осуществляются основные перевозки грузов в строительстве. Кроме того, автомобили, тракторы и тягачи применяются как тяговые средства прицепных и полуприцепных строительных машин, а также в качестве базы для кранов, экскаваторов, бульдозеров, погрузчиков, бурильных установок, коммунальных и других машин. Многие сборочные единицы серийно выпускаемых автомобилей, тракторов и тягачей широко используются в конструкциях различных строительных машин.
Грузовой автомобиль- это средство безрельсового транспорта с собственным двигателем, предназначенное для перевозки грузов.
Различают грузовые автомобили общего назначения, специализированные и специальные.
К автомобилям общего назначения относятся автомобили с открытой платформой и откидными бортами для перевозки любых видов грузов в том числе автомобили повышенной проходимости со всеми ведущими колесами, а также оборудованные сцепным седельным устройством ъ для буксировки прицепов и полуприцепов.
Специализированные автомобили (автопоезда) предназначены для перевозки одного или нескольких однородных видов грузов (сыпучих материалов, труб, ферм, железобетонных изделий и т.п.). Отдельные виды специализированных транспортных средств оборудуют грузоподъемными устройствами для автономной погрузки и разгрузки грузов.
К специальным автотранспортным средствам относятся машины, предназначенные для транспортирования определенных видов грузов и оборудованные специальными устройствами для выполнения дополнительных нетранспортных операций (смешивание, подогрев и т.п.) для обеспечения сохранности перевозимых грузов.
по проходимости различают автомобили дорожные(предназначены для эксплуатации по общей сети автомобильных дорог), внедорожные (карьерные)( отличаются большими габаритными размерами и повышенной грузоподъемностью, применяются на стройках и разработках карьеров строительных материалов, обустроенных дорогами со специальным основанием), повышенной и высокой проходимости(рассчитаны на работу в тяжелых дорожных условиях и по бездорожью. Повышенная проходимость достигается за счет увеличения числа ведущих осей, применения шин широкого профиля с развитыми грунтозацепами и с регулируемым давлением воздуха в них, самоблокирующихся дифференциалов, уменьшения радиуса поворота и других мер.
В зависимости от типа движителя автомобили повышенной и высокой проходимости делятся на колесные, колесно-гусеничные, на воздушной подушке и автомобили-амфибии)
По грузоподъемности грузовые автомобили делят на следующие классы: особо малой (до 1 т), малой (1 ...2 т), средней (2 ...5 т), большой (более 5 т) и особо большой грузоподъемности. К последним относятся внедорожные грузовые автомобили.
Для безопасного движения на дорогах и в городах длина двухосного автомобиля не должна превышать 11м, автомобиля с большим количеством осей —12 м, автопоезда — 22 м; ширина и высота для всех автомобилей и автопоездов соответственно не более 2,5 и 3,8 м.
Параметры: длина, ширина, высота, объём, грузоподъёмность. 
Схема конструкции:
Двигатель и шасси грузового автомобиля:1 - двигатель, 2 - сцепление, 3 - коробка передач, 4 - рулевое управление, 5 - карданная передача,6 - задний ведущий мост, 7 - рама, 8 - рессора, 9 - колесо, 10 - топливный бак,11 - амортизатор, 12 - передний мост
9.Одноковшовые и Вилочные погрузчики: схема конструкции, основные параметры, область применения Вилочными погрузчиками называют самоходные подъемно-транспортные машины с вертикальным телескопическим грузоподъемником и подвешенными на нем грузовыми вилами
В конструкции вилочных автопогрузчиков сочетаются механизм вертикального гидравлического подъемника с транспортной самоходной машиной на пневматическом ходу или массивных шинах. Поднимают и опускают груз с помощью грузоподъемника. Он может быть установлен спереди или сбоку самоходного шасси; в первом случае вилочные погрузчики называют фронтальными, а во втором — боковыми
Существуют автопогрузчики (с двигателями внутреннего сгорания) и электрические вилочные погрузчики(электрический двигатель).
Автопогрузчики в основном предназначены для выполнения подъемно-транспортных работ с тарно-штучными грузами: при загрузке и разгрузке грузовых автомобилей, железнодорожных платформ, морских судов и др. . Кроме того, их используют на монтаже промышленного оборудования и для выполнения вспомогательных работ в строительстве, а в некоторых случаях для погрузки насыпных грузов при работе с ковшом.
1 —грузовые вилы; 2 — подъемная каретка;3 — грузоподъемник; 4 — кабина; 5 — рулевое управление; 6 — рычаг управления механизмом обратного хода; 7 — рычаг стояночного тормоза; 8 —тормозная педаль; 9 — педаль управления подачей топлива; 10 — рычаг переключения передач; 11 — сиденье; 12 ~ рычаг гидрораспределителя; 13 — двигатель внутреннего сгорания; 14 — противовес; 15 — задняя подвеска; 16 — рама; 17 — гидроусилитель рулевого управления; 18 — продольная рулевая тяга; 19 — гидравлический цилиндр наклона; 20 — передний ведущий мост
Одноковшовые погрузчики: классификация, схема конструкции, основные параметры, область применения.
Одноковшовыми погрузчиками называют самоходные подъемно-транспортные машины, у которых основным рабочим органом служит ковш, установленный на конце подъемной стрелы.
Одноковшовые погрузчики в основном предназначены для погрузки на транспортные средства (автомобили-самосвалы и полувагоны) сыпучих и кусковых грузов и прежде всего заполнителей (песка, гравия, щебня), а также грунта, строительного мусора, каменного угля, кокса и др.
Когда вместо ковша устанавливают разное сменное оборудование, погрузчики выполняют ряд вспомогательных работ: монтажных, зачистных, планировочных, снегоуборочных и др.
Одноковшовые погрузчики можно классифицировать по следующим основным признакам:
По грузоподъемности погрузчики разделяют на четыре класса:
легкие (грузоподъемностью 0,5—2 т), средние (2—4 т), тяжелые (4—10 т) и большегрузные (свыше 10 т). По виду ходового оборудования они бывают на колесном или гусеничном ходах. По направлению разгрузчики ковша относительно стороны разрабатываемого штабеля погрузчики бывают с передней (фронтальные погрузчики), боковой (полуповоротные погрузчики) и задней (перекидные) разгрузчики.
По виду применяемого оборудования погрузчики разделяют на универсальные и специализированные.
Одноковшовый фронтальный пневмоколесный
погрузчик с шарнирно-сочлененной рамой ТО – 18
1 – ковш; 2 – стрела; 3 – передняя полурама; 4 – рулевая колонка; 5 – кабина;
6 – двигатель; 7 – задняя полурама; 8, 11 – шины; 9, 12 – обода;
10 – карданный вал
10. Ленточные конвейеры: схема конструкции, основные параметры, область применения.
Ленточный конвейер —транспортирующее устройство непрерывного действия с рабочим органом в виде ленты.
Он служит для перемещения насыпных или штучных грузов. Применяется на промышленных производствах, в рудниках и шахтах, в сельском хозяйстве. В зависимости от свойств и природы перемещаемого груза угол наклона рабочей стороны ленты может быть установлен до 30°.
Ленточные конвейеры бывают передвижными, переносными, поворотными и стационарными. Стационарные машины применяют для перемещения большого количества материалов на расстояние от 3 до 3000м., а передвижные и переносные машины – для перемещения небольшого количества материала на расстояние от 2 до 20м. В практике применяют последовательно расположенные конвейеры для перемещения материала на десятки километров.

11. Скребковые конвейеры: схема конструкции, основные параметры, область применения.

 Скребковый конвейер порционного волочения
1 – приводная звездочка; 2 – тяговая цепь; 3 – скребок; 4 – направляющие; 5 – натяжная звездочка; 6 – ролик; 7 – загрузочное устройство; 8 – желоб; 9 – разгрузочное устройство (шиберный затвор) 
Основные параметры
Минимальные размеры рабочего сечения кожуха
Размеры скребка
Расчетная производительность Qрасч, кг/с 
Скорость транспортирования v, м/с
Шаг цепи t, мм
Число зубьев звездочки
Основная область применения скребковых конвейеров ограничивается транспортированием руды от устья очистных камер или забоев до блоковых (панельных) ленточных конвейеров или до участковых рудоспусков. На подготовительных работах скребковые конвейеры применяются для транспортирования руды или породы от забоев до ленточных конвейеров или до пункта загрузки вагонеток
12. Ковшовые элеваторы: схема конструкции, основные параметры, область применения.
Ковшовый элеватор состоит из приводного и натяжного барабанов (звездочек), тягового органа (цепи или ленты) и ковшей. Верхняя часть с приводным устройством называется головкой, нижняя часть с натяжным устройством — башмаком.

Схемы ковшовых элеваторов: а — ленточные; б — д — цепные
В строительстве -нашли применение только ковшовые элеваторы, используемые на бетонных заводах для перемещения главным образом порошкообразных материалов (цемента, извести, гипса), а в некоторых случаях — крупных и мелких заполнителей.
Основными параметрами ковшовых элеваторов являются: производительность Q; ширина ковша 100–1000 мм; шаг ковшей 160–800 мм; скорость 0,4–2,5 м/с; высота подъема; мощность приводного двигателя Р (кВт).
13. Винтовые конвейеры: схема конструкции, основные параметры, область применения.
Предназначены конвейеры винтовые специально для последующей транспортировки различных типов материалов, как в строго горизонтальной, так и наклонной плоскостях, к месту последующей обработки.
Можно выделить несколько наиболее характерных для данного оборудования областей применения. В первую очередь это, горнодобывающая промышленность, где оборудование используется в составе комплексов шахтных систем. С недавнего времени активно применяется и в строительстве, где выполняет роль агрегата для подачи материала, установленного в мобильной версии на транспортное средство грузового назначения. Применяется, в том числе и в составе специального оборудования на промышленных объектах, различных предприятиях и цехах с автоматизированными линиями.


Основными элементами винтовых конвейеров является (рис. 1): винт 4, желоб 5 с загрузочными и разгрузочными патрубками и поддерживающими опорами, концевые опоры 2 (головная и хвостовая), подвесные опоры 3 и привод 1
Основными параметрами являются диаметр и шаг винта
14. Кусторезы и корчеватели: схема конструкций, основные параметры, область применения.
 Схема кустореза: 1 — отвал; 2 — толкающая рама; 3 — ограждение; 4 — трактор; 5 — гидроцилиндры;6 — бугель; 7 — лыжи; 8 — пружинная подвеска; 9 — нож; 10 — шаровая головка; 11 — шаровая пята.
Кусторезы и корчеватели. Кусторезы применяют для расчистки подлежащих застройке площадей от кустарника и мелких деревьев, а корчеватели для корчевки пней диаметром до 50 см, расчистки участков от крупных камней, сваленных деревьев и кустарника, а также для рыхления плотных грунтов.
Основные параметры

Машины для разработки мерзлых грунтов.
Для выполнения больших объемов работ на линейных объектах строительства применяют, как правило, высокопроизводительные баровые, дисковые и землеройно-фрезерные машины.
Баровые машины предназначены для нарезания в мерзлых грунтах вертикальных продольных щелей на глубину до 2 м с помощью одной, двух или трех режущих наклонных цепей — баров.
Основные достоинства дисковых щелерезных машин по сравнению с баровыми — пониженная энергоемкость процесса резания за счет малого количества трущихся поверхностей ротора, более высокие производительность (до 400 м3/ч) и долговечность (в 2—3 раза) жесткого рабочего органа; основные недостатки — громоздкость, высокая металлоемкость и ограниченная глубина копания, составляющая примерно 0,5 диаметра ротора
Для послойной разработки (фрезерования) мерзлого грунта ‘при отрывке неглубоких выемок и планировании поверхностей применяются землеройно-фрезерные машины (ЗФМ), агрегати-рованные с бульдозером, которые рыхлят фрезой Диаметром до 1 м полосу шириной 2,2—3 м на глубину 0,3—0,5 м со скоростью до 100—150 м/ч. 
16.Одноковшовые строительные экскаваторы: классификация, схема конструкции, использование в строительстве, производительность.
Одноковшовыми экскаваторами называют позиционные землеройные машины цикличного действия, оборудованные ковшовым рабочим органом. Рабочий цикл экскаватора состоит из последовательно выполняемых операций копания грунта, его перемещения к месту отсыпки, разгрузки ковша с отсыпкой грунта в отвал или транспортное средство и возвращения ковша на позицию начала следующего рабочего цикла. Их классифицируют по назначению: 1)строительные 2)строительно-карьерные 3)карьерные 4)вскрышные 5) туннельные и шахтные, по виду рабочего оборудования: 1)прямая и обратная лопаты 2)драглайн 3)грейфер 4)планировщик по виду ходовых устройств: 1)пневмоколёсные 2) гусеничные 3)шагающие. В строительстве такого вида экскаваторы используют для различного рода земляных работ, таких как: погрузка и разгрузка сыпучих материалов, разработка карьеров и добыча полезных ископаемых открытым способом, работа под землёй при строительстве подземных сооружений. Производительность экскаватора: где: Wтех - техническая   производительность,  измеряемая  в м3/час в плотном теле, Тцт — продолжительность цикла работы экскаватора в забое (в сек.); определяется хронометражем или принимается равной Тц с учетом условия работы, Кн — коэффициент наполнения ковша грунтом, Kр - коэффициент, которым учитывают увеличение объема грунта вследствие разрыхления, q - емкость ковша.
17. Многоковшовые экскаваторы: классификация, схема конструкции, использование в строительстве, производительность.
Экскаваторами непрерывного действия называют землеройные машины, непрерывно разрабатывающие грунт с одновременной погрузкой его в транспортное средство или укладкой в отвал. Рабочий орган экскаватора непрерывного действия оборудован несколькими ковшами, скребками или резцами, поочередно отделяющими грунт от массива. Их закрепляют на едином рабочем органе — роторе или замкнутой цепи, располагая с определенным постоянным шагом. Классифицируют по следующим признакам: по назначению или виду выполняемых работ — траншейные — идя рытья и засыпки траншей, карьерные— для добычи строительных материалов в карьерах, строительно-карьерные —для массовых земляных работ в строительстве; по типу рабочего органа — роторные и цепные', по способу копания — продольного, когда относительное и переносное движение совершается в одной плоскости, и поперечного копания —в противном случае. Остальные классификационные признаки являются общими для строительных машин (по типу привода, ходового устройства и др.). Однотипность рабочих движений предопределяет автоматизацию процесса и облегчение управления, которое сводится к начальной настройке экскаватора на определенный режим в соответствии с технологическими требованиями и характеристикой разрабатываемого грунта. По этому показателю экскаваторы непрерывного действия имеют преимущество перед одноковшовыми экскаваторами, управление рабочим процессом которых требует постоянного участия машиниста в течение каждого экскавационного цикла. Вторым важным преимуществом этих экскаваторов перед одноковшовыми является более полное использование во времени установленной мощности энергосиловой установки и, как следствие, при прочих равных условиях, более высокая техническая производительность. Производительность экскаватора: где: bтр - ширина отрываемой траншеи; hтр - глубина отрываемой траншеи; Uэкс - рабочая скорость экскаватора.
18. Многоковшовые роторные экскаваторы: схема конструкции, производительность.

Рабочее оборудование роторного траншейного экскаватора состоит из рабочего колеса — ротора 6,установленного на поддерживающих 5и направляющих 11роликах рабочей рамы 14,закрепленной на раме обечайки 13,ножевых откосников 12,зачистного щита 10,задней опоры 9и отвального конвейера 4(рис. 15.2, а). Несущими элементами ротора служат два кольца 20(рис. 15.2, б), расположенные в параллельных плоскостях, с закрепленными по периферии ковшами. На широких роторах ковши устанавливают в два ряда со смещением одного ряда относительно другого на половину шага ковшей, обеспечивая этим более равномерную нагрузку на ротор при копании грунта. Ковш состоит из арки 19 г установленными в ее передней части зубьями или без них и днища 18 из переплетенных в двух направлениях цепей. Ковши открыты в лобовой части для поступления в них грунта и с внутренней стороны для разгрузки.
Техническая производительность роторного экскаватора обеспечивается ковшами z вместимостью q(м3) каждого и частотой вращения ротора п (об/мин) в соответствии с зависимостью Пт== 60qznkn/kp. Коэффициент наполнения ковшей = 0,8...0,9 (меньшие значения для мелкофракционных сыпучих, а также липких грунтов, большие — для сыпучих кусковатых грунтов).
19. Многоковшовые цепные экскаваторы: классификация и производительность.
Скребковый экскаватор на базе пневмоколесного трактора: а — общий вид; б — рабочее оборудование; в — схема образования брустверов.

Для разработки узких траншей применяют скребковые экскаваторы (рис. 15.4, а)на базе пневмоколесных тракторов, рабочее оборудование которых 2включает приводную6(рис. 15.4, б)и натяжную 10 звездочки, огибающую их цепь 9 с закрепленными на ней резцами 8 и скребками 7 и приводимый скребковой цепью через звездочку 4 винтовой конвейер 5 с двумя шнеками противоположной направленности. Резцы установлены попарно — первым следует узкий резец, оставляющий после себя узкую прорезь, за ним — расширяющий резец. Отделенный резцами от массива грунт выносится из траншеи скребком, где он отодвигается от бровок траншеи на обе ее стороны шнеком (рис. 15.4, в).
Производительность - где qков - емкость ковша; zков - число ковшей на роторе; nрот - частота вращения ротора; kраз - коэффициент разрыхления грунта при разработке; kнап - коэффициент наполнения ковша.
20. Бульдозеры: классификация, схема конструкции, использование в строительстве, производительность.Основное назначение бульдозера — послойная разработка грунта с последующим его перемещением перед отвалом по поверхности земли на небольшие расстояния (до 150 м). Бульдозеры применяет для выполнения следующих работ: снятия плодородного поверхностного слоя грунта при подготовке строительных площадок; перемещения грунта в зону действия одноковшового экскаватора при погрузке его в транспортное средство или отвал; разработки неглубоких каналов с транспортированием грунта в отвалы; зачистки пологих откосов; сооружения насыпей из резервов; планировочных работ при зачистке оснований под фундаменты зданий и сооружений и планировке площадей и трасс; по устройству и содержанию в исправности подъездных дорог, устройстве въездов на насыпи и выездов из выемок; для разработки грунта на косогорах; по обратной засыпке траншей и пазух фундаментов.
Классификация: По номинальной силе тяги и мощности двигателей различают бульдозеры малогабаритные с силой тяги до 25 кН и мощностью до 45 кВт, легкие —25... 135 кН и 45... 120 кВт, средние -135.„200 кН и 120... 150 кВт, тяжелые —200...300 кН и 150...225 кВт и сверхтяжелые —более 300 кН и 225 кВт.
П=(q*n*Kn*Ki*Kb)/Kp, где: Р – производительность, м3/час; q– объем грунта, который перемещается лопатой и определяется числовыми размерами отвала и факторов, влияющих на перемещение; n – число повторяющихся кругов в единицу времени в соотношении с расстоянием транспортирования; Кn – коэффициент, учитывающий потери объемов в боковые валики, зависит от расстояния перемещения и типа грунта; Кi– коэффициент, характеризующий величину уклона пути движения машины; Кв – коэффициент, показывающий степень изначального разрыхления почвы; Кр –коэффициент, определяющий рациональное использование трудового времени. Количество циклов работы трактора за единицу времени (час): n= 3600/tц.
Скреперы: классификация, схема конструкции, использование в строительстве, производительность.
Скреперы: классификация, схема конструкции, использование в строительстве, производительность.
По геометрической емкости ковша:
скреперы малой вместимости (до 4 м³)
скреперы средней вместимости (от 4 до 12 м³)
скреперы большой вместимости (15 м3 и более ³)
По способу передвижения: прицепные, полуприцепные, самоходные
по способу загрузки ковша:
скреперы, загружающиеся за счет тягового усилия базовой машины
скреперы, загружающиеся принудительно
скреперы, загружающиеся посредством скребкового элеватора
по способу выгрузки породы из ковша:
скреперы со свободной (самосвальной) выгрузкой (опрокидывание ковша вперед или назад)
скреперы с полупринудительной выгрузкой (опрокидывание днища и задней стенки вперед)
скреперы с принудительной выгрузкой (выдвигание задней стенки вперед)
по конструкции ковша:
скреперы с одностворчатым ковшом
скреперы с двустворчатым ковшом
скреперы с грейферным ковшом
скреперы с телескопическим ковшом
по числу колёсных осей: скреперы одноосные, двухосные, трехосные
Схема конструкции.
Самоходный скрепер: а — общий вид; б — схема рулевого управления
1-гидроцилиндры выдвижной стенки, 2-выдвижная стенка, 3-гидроцилиндры подъема заслонки, 4-заслонка, 5-гидроцилиндры подъема и опускания ковша, 7- гидроцилиндры взаимного поворота автотягача и скрепера, 8-сцепное устройство, 9-одноосный тягач, 10-тяги, 11,12-ступенчатые ножи, 13-боковые брусья тяговой рамы, 14-упряжные шарниры, 15-ковш, 16-пневмоколесо, 17-винтовая пара, 18-гидрораспределитель
Применение скреперов в строительстве.
Скреперы в строительстве применяют для послойного резания грунта, транспортировки его к месту укладки и выгрузки в сооружение или в отвал. При необходимости выгрузка осуществляется с разравниванием грунта. С помощью скреперов возводят земляные насыпи и плотины, осуществляют выемки и вертикальную планировку больших площадей.
Техническая производительность скрепера , м3/ч
Пt=nqkн/kр, 
Где q –вместимость ковша скрепера, м3;
QUOTE - коэффициент наполнения ковша грунтом, равный 0,6…1,3;
QUOTE - коэффициент разрыхления грунта в ковше скрепера, равный 1,1…1,3;
n- число циклов в час; QUOTE ;
QUOTE - продолжительность одного рабочего цикла скрепера, с;
Эксплуатационная производительность скрепера , м3/ч
Пэ=Пmkв
QUOTE - к оэффициент использования машины по времени, равный 0,8…0,9;
Автогрейдеры: классификация, схема конструкции, использование в строительстве, производительность.
Автогрейдеры: классификация, схема конструкции, использование в строительстве, производительность.
Классификация автогрейдеров:
В зависимости от массы машины и мощности силовой установки:
легкие (массой до 9 т и мощностью до 50 кВт), средние (до 13 т, до 75 кВт), тяжелые (до 19 т, до 150 кВт) я особо тяжелые (более 19 т, более 150 кВт).
По конструктивному исполнению ходовых устройств: двухосные и трехосные.
По способу управления рабочим органом: автогрейдеры с механической (обычно легкие автогрейдеры) и гидромеханической системами привода.
По конструкции задней тележки:
автогрейдеры с бортовыми редукторами и балансирной их подвеской на раме машины; автогрейдеры имеющие раздельные ведущие мосты и также балансирную их подвеску на раме.
Схема конструкции

Автогрейдер
1 – гидроцилиндры, 2 – несущая(хребтовая) балка, 3 – кирковщик, 4 – передние колеса, 5 – тяговая рама, 6 – отвал, 7 – поворотный круг, 8 – задние колеса
В Строительстве автогрейдеры применяются для планирования и профилирования земляного полотна автомобильных дорог и аэродромов, перемещения, разравнивания и перемешивания грунтов и других дорожно-строительных материалов и для очистки дорожного полотна и аэродромов от снега, льда и пр.
Техническая производительность.
Пт = 3600·L[B·n - b(n - 1)]/tΣ,
где Пт — техническая производительность бульдозера, м2/ч; L — длина планируемого участка, м; В — ширина захвата, м; п — число полос планировки; b — ширина полосы перекрытия между смежными полосами планировки; tz — суммарная продолжительность планировки участка, с.
Эксплуатационная производительность.

где - длина участка профилирования, км;
- время профилирования, ч.
где - число проходов необходимое для профилирования, = 10...16.
Оборудование для погружения свай: классификация, схема конструкции, основные параметры, область применения.
Оборудование для погружения свай: классификация, схема конструкции, основные параметры, область применения.
Для погружения готовых свай и шпунта применяют сваепогружающие агрегаты, копры и копровое оборудование со свайными погружателями ударного, вибрационного, виброударного, вдавливающего и вибровдавливающего действия и для завинчивания свай.
Копры выполняются передвижными на рельсоколесном ходовом устройстве и безрельсовыми.
Они разделяются на:
Универсальные-имеющие на полноповоротной платформе оборудование для погружения свай с изменяемым вылетом, продольным и поперечным наклоном копровой мачты для погружения вертикальных и наклонных свай.
Полууниверсальные –имеющие на поворотной платформе оборудование для погружения вертикальных свай или только наклонных свай.
Простые – для погружения вертикальных свай, не имеющие механизмов поворота платформы, изменения вылета и рабочего наклона копровой мачты.
Рельсовые копры с электрическим и электрогидравлическим приводом, передвигаются по рельсовому пути. Рельсовые копры мостового типа предназначены для выполнения массовых сосредоточенных объемов свайных работ при устройстве сборных фундаментов и ростверков.

Гидравлический копер смонтирован на гидравлическом экскаваторе 13 пятой размерной группы, на котором вместо экскавационного оборудования смонтирована решетчатая стрела 7 с гидроцилиндрами 12 подъема и опускания. На стрелу навешана копровая мачта 8 с оголовком 11 и нижней опорой 1. Установка мачты в заданное положение обеспечивается гидроцилиндром 14. На копровой мачте смонтированы: грузовая лебедка 9, крюковая подвеска 10, лебедка 5 перемещения гидромолота 6 , шнековый бур 3 с приводом 4 для бурения лидерных скважин под сваи 2 в прочных и мерзлых грунтах.
Свайные молоты состоят из массивной ударной части, движущейся возвратно поступательно относительно направляющей конструкции в виде цилиндра(трубы) п, поршня со штоком, штанг. Ударная часть молота наносит чередующиеся удары по головке сваи и погружает сваю в грунт. Направляющая часть молота снабжена устройством для закрепления и центрирования молота на свае.
Свайные вибропогружатели


Низкочастотные
Высокочастотные
Трубчатые
Штанговые
Двойного действия
Простого действия
Вибропогружатели
Вибромолоты
Гидромолоты
Дизельные молоты
Паровоздушные молоты
Механ. молоты
Машины вибрационного действия
Машины для вдавливания свай
Машины ударного действия
Машины для завинчивания свай


Паровоздушный молот: 1-поршень 2-паровой цилиндр 3 золотник 4 парораспределительное устройство 5-подвижный поршень со штоком, 6-направляющий 7- ударная плита 8-массивный боек
Штанговый дизель молот: 1-сферическая пята 2 – основание 3 – форсунка 4 направляющие штанги 5-валик 6- зацепление крюка 7 - захват кошка 8 – лебедка копра 9- рычаг сброса 10- ударный цилиндр 11- штырь 12- поршень 13 – топливопровод 14- топливный насос 15- наголовник.
Свайный гидромолот : 4- свайный гидромолот 5- гидрораспределитель 6-насос 7-гидропневмоаккамулятор 8- золотник 9-Боек 10- ударная часть 11- наголовник 12 – демпфер 13- свая
Способы уплотнения строительных материалов.
Способы уплотнения строительных материалов.
Процесс уплотнения заключается в относительном смещении частиц грунта и связан с вытеснением воздуха и воды путем внешнего силового воздействия или за счет гравитационных сил , в результате которых определенная масса грунта уменьшается в объеме , а его плотность повышается. Способность грунта к изменению объема зависит от наличия в нем пор, частично заполненных водой , а частично воздухом. При силовом воздействии эти компоненты перемещаются в менее напряженные зоны с выходом воздуха и свободной воды на поверхность. Из за повышенной сжимаемости находящийся в порах воздух не полностью удаляется из них и оказывает равномерное реактивное давление на сближающиеся частицы грунта , способствуя их компактной укладке. После снятия нагрузки сжатый воздух расширяется, вызывая обратимую деформацию грунта. При повторных нагружениях из пор уходит все больше воздуха.
Разрыхление грунта перед его уплотнением способствует выходу воздуха и свободной воды из пор на поверхность без подповерхностного их перемещения в менее напряженные зоны, благодаря чему требуемая плотность грунта может быть достигнута меньшим числом повторных нагружений.
Различают машины статического, динамического и комбинированного действия.
Статическое воздействие реализуется в виде укатки , при которой необратимая деформация грунта развивается в следствии многократно повторяющегося действия перемещающейся нагрузки на поверхности контакта с грунтом перекатываемого по нему вальца или колеса. Динамическое воздействие имеет место при трамбовании и виброуплотнении. При трамбовании грунт уплотняется падающей массой. Виброуплотнение заключается в сообщении грунту колебательного движения , которое приводит к относительному смещению его частиц и более плотной из упаковке.
Машины для уплотнения грунтов: классификация, принцип работы, основные параметры.
Машины для уплотнения грунтов: классификация, принцип работы, основные параметры.
По способу перемещения рабочего органа относительно уплотняемой зоны грунта различают самоходные машины, прицепные и полуприцепные орудия, перемещаемые за тягачом, машины с навесными рабочими органами и оборудование, перемещаемое за счет импульсных реактивных сил в результате наклонного силового воздействия на грунт.
Катки статического действия бывают с металлическими вальцами и на пневмошинах. И те, и другие могут быть прицепными и полуприцепными, самоходными.
Наиболее просты по конструкции катки с гладкими вальцами. Катки этого типа перемещаются по за тягачом. Последовательные проходы выполняются или с разворотом или челночным способом. Такие катки применяют для прикатки в один два прохода поверхностей, уплотненных другими катками.
Кулачковые катки отличаются от гладких наличием на рабочей поверхности вальцов кулачков, расставленных в шахматном порядке. Грунт уплотняется внедряемыми в него кулачками, а на первых проходах также поверхностью вальца.
Катки с решетчатыми вальцами применяют для уплотнения комковых и переувлажненных связных грунтов.
Пневмоколесные катки применяют для уплотнения как грунтов, так и гравийных и щебеночных оснований, а также черных смесей и асфальтобетона.
Трамбующие машины уплотняют грунт ударами падающей массы. Трамбованием уплотняют как связные так и несвязные грунты слоями большой толщины. Рабочие органы трамбующих машин в виде чугунных или железобетонных плит круглой или квадратной формы навешивают на экскаваторы или специально приспособленные для этого машины.
Вибрационное уплотнение производится виброплитами, вибротрамбующими машинами и виброкатками. Для уплотнения несвязных и слабосвязных грунтов на ограниченных поверхностях применяют вибрационные поверхностные уплотнители. Грунт уплотняют плитой-поддоном, которой сообщаются колебания, генерируемые двухдебалансным вибратором.
26.Классификация и конструктивные схемы катков для уплотнения грунтов и бетонных покрытий, основные параметры катков.
При создании дорожного покрытия очень важно, чтобы дорожно-строительный материал достиг определенной прочности и упругости. Для этого его нужно хорошо уплотнить. В дорожном строительстве выделяют три способа уплотнения:
- укатку;
- уплотнение;
- вибро-уплотнение.
Основной машиной, осуществляющей уплотнений дорожного покрытия, являются дорожные катки. Множество фирм выпускают катки различного вида, мощности и веса. Среди характеристик, влияющих на качество уплотнения, стоит отметить следующие:
- массу катка;
- площадь контакта вала с уплотняемым слоем;
- скорость укатки;
- число проходов.
Если рассматривать дорожные катки с различных сторон, то и классификацию можно дать разную, в зависимости от рассматриваемых особенностей.
Классификация первая: по виду рабочего органа.
- с гладкими вальцами;
- решетчатые ( создан для уплотнения грунта, как связного, так и несвязного. Наличие решетки помогает разбивать комки и другие плотные образования);
- кулачковые (Кулачковые катки имеют на обечайках закрепленные кулачки. Основное их применение – рыхлые связные грунты толщиной не более 22-30 см. Особенность прохода кулачковым катком заключается в том, что первоначально кулачки уходят в грунт целиком и даже валец может в него погрузиться. Но при дальнейшем уплотнении этого не происходит);
- пневмоколесные (Пневмоколесные катки предназначены для длительного приложения нагрузки к уплотняемой поверхности)
- комбинированные (В комбинированном катке устанавливаются различные вальцы, что усиливает качество его работы. Чаще всего комбинируют пневмоколесный вариант с виброколесным. Такая машина становится более универсальный и хорошо уплотняет фактически любой грунт.)
Классификация вторая: по принципу действия.
Здесь существует два вида катков: статические и вибрационные. Статический каток движется по уплотняемому материалу, оказывая на проходимые поверхности стандартное давление. А вибрационный каток воздействует на уплотняемый слой как за счет силы тяжести, так и воздействуя на него в силу периодических колебаний. Использование вибрационного катка уменьшает количество проходов катка по следу в 1,5-3 раза в зависимости от грунта.
Классификация третья: по способу передвижения.
- прицепные (масса полностью передается на уплотняемый материал);
- полуприцепные (часть массы передается на тягач);
- самоходные.
Классификация четвертая: по числу осей. Катки бывают одноосные, двухосные, трехосные.
Классификация пятая: по количеству вальцов. Здесь выделяют одновальцовые, двухвальцовые, трехвальцовые.

27. Вибрационные плиты для уплотнения грунта: схема конструкции, основные параметры, механизм самопередвижения вибрационных плит.

Грунт уплотняют плитой-поддоном 1 (рис. 7,53, а и б), которой
сообщаются колебания, генерируемые двухдебалансным вибратором 2.
Вибратор обычно устанавливают на поддоне, а приводящий его двигатель 3 или на том же поддоне, или на специальном подрамнике 4, опирающемся на поддон через пружины 5 или резиновые амортизаторы. Первую схему называют одномассной, а вторую двухмассной. Благодаря мягкой подвеске верхняя часть двухмассной виброплиты (7,53, б) не участвует в колебаниях, но воздействует на грунт своей силой тяжести, что улучшает условия работы двигателя, а также снижение до минимума инерционных потерь энергии. В среднем подпружиненная масса составляет 40…50% общей массы виброплиты. При двухмассной виброплите вращение дебалансам передается от двигателя через гибкую, обычно клиноременную, передачу с автоматическим обеспечением заданного натяжения ремней.
МЕХАНИЗМ САМОПЕРЕДВИЖЕНЯ:
При одномассной виброплите вибратор устанавливают на ее поддоне на
шарнире с возможностью его отклонения вручную и фиксации в заданномположении. При наклоне вибратора на угол а от вертикали возникнет горизонтальная составляющая вынуждающей силы . Если эта
составляющая превзойдет сопротивление передвижению виброплиты, то плита начнет перемещаться в направлении отклонения вибратора от вертикали (рис.7.53, в и г). Управляет виброплитой оператор с помощью рычагов, установленных на дышле, которое соединено с плитой также черезамортизаторы. Поворотом дышла изменяется направление самопередвижения виброплиты.
ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ
-Масса плиты кг
-Вынуждающая сила кН
- Размеры опорной части плиты мм
-Частота вибрации Гц…
-Производительность, м2/ч
-Удельное давление, кН/м2…
-Скорость перемещения, м/мин
-Двигатель
-Топливо
-Мощность, кВт/л.с.
-Габаритные размеры в транспортном положении, мм
-глубину уплотнения для различных видов уплотняемого материала.
28. Оборудование для гидромеханизации земляных работ. Земснаряды. Гидромониторы.
Машины и оборудование для гидромеханизации земляных работ
Гидромеханизацией называют способ механизации земляных и горных работ, при котором все или основные технологические процессы выполняются за счет энергии потока воды. Этим способом в гидротехническом строительстве возводят плотины, дамбы и насыпи, разрабатывают котлованы под различные гидротехнические сооружения, каналы, углубляют водоемы и т.п., добывают и перерабатывают значительные объемы песчано-гравийных материалов, используемых для приготовления бетонных смесей, устройства фильтров и крепления земляных сооружений. В производство земляных работ средствами гидромеханизации входят: разработка грунта, транспортировка его и укладка в земляное сооружение или временный склад строительных материалов. При различных видах гидромеханизации вторая и третья операции (гидравлическая транспортировка и укладка грунта) остаются примерно одинаковыми, а первая может выполняться гидромониторами, разрушающими грунт струей воды, или механогидравлическим способом, в том числе плавучими землесосными снарядами с последующим транспортированием грунтов в потоке воды и укладкой в земляные сооружения.
При добыче песчано-гравийных материалов из обводненных месторожде-ний одновременно происходит обогащение, транспортировка и укладывание материала. Стоимость песка и гравия, добываемых способом гидромеханизации, в 2…3 раза ниже стоимости их при добыче в сухих карьерах.
При гидромониторной разработке (рис. 7.43, а) грунт размывается струей воды, выбрасываемой под большим напором из гидромонитора 1. Размытый гидромонитором грунт вместе с водой в виде пульпы стекает в специальное углубление (зумпф) 2, откуда забирается центробежным грунтовым насосом – землесосом 3, специально приспособленным для перекачки воды с грунтом и камнями, размер которых (в зависимости от размеров и мощности землесоса) достигает 100…200 и даже 300 мм. Землесос нагнетает пульпу в трубопровод – пульповод 4 и перемещает ее к месту укладки. После дренажа воды оставшийся в зоне, ограниченной обвалованием 5, грунт образует тело земляного сооружения 6 или штабель песка, гравия, песчано-гравийной смеси для последующего использования как строительного материала. При организации гидромониторных работ стремятся максимально использовать рельеф местности, который позволяет в отдельных случаях транспортировать пульпу к месту укладки самотеком по желобам или канавам, упрощая этим состав оборудования. При механогидравлическом способе, применяемом в условиях трудноразмываемых грунтов, предварительная разработка, т.е. отделение грунта от забоя, выполняется бульдозером или экскаватором, а затем грунт размывается гидромонитором и землесосом подается в систему. Плавучие землесосные снаряды (земснаряды) являются наиболее производительными средствами гидромеханизации, получившими большое применение для разработки грунта путем всасывания его вместе с водой, транспортировки его и укладки в земляное сооружение. Если всасывание грунта происходит с одновременным механическим рыхлением под водой, то такой способ называется рефулерным. Производительность современных земснарядов достигает 12000 м3/ч пульпы или примерно 1200…1500 м3/ч грунта.

Рис. 7.43. Схема разработки грунта гидромонитором (а); гидромонитор (б)
При любом способе гидромеханизации пульпа забирается землесосом и транспортируется по трубам – пульпопроводам, которые могут быть направлены горизонтально, наклонно и вертикально. В тело земляного сооружения грунт укладывается при помощи разводящего пульпопровода. При ширине намываемой насыпи 25 м и более насыпь по длине разбивается на отдельные участки – «карты»; для менее широких насыпей применяется система намыва с центральной эстакады, на которой монтируется разводящий пульпопровод с выпускными отверстиями. Вследствие потери скорости у выхода из пульпопровода вода теряет несущую способность: грунт оседает, а осветленная вода отводится через специальные колодцы и отводящие штольни.
Гидромеханизация обеспечивает высокую производительность труда и высокое качество возводимых сооружений, не требуя искусственного уплотнения грунта при укладе его в земляное сооружение. Особенностью гидромеханизации, определяющей возможность ее применения, является зависимость от природных условий, т.е. от наличия водных ресурсов и грунта, хорошо подающегося размыву. Наряду с оборудованием общего назначения (водяные насосы, силовое оборудование, трубопроводы и трубная арматура), для гидравлической разработки и транспортировки грунта применяется специальное оборудование: гидромониторы, землесосы, рыхлители на плавучих землесосных снарядах и др.
Гидромониторы. При гидромониторной разработке разрушение грунта происходит в результате сложного процесса, сочетающего в себе: гидродинамическое воздействие кинетической энергии струи и гидростатическое разрушение грунта совместно с физическим воздействием (смачиванием, растворением и т.д.), а также за счет повышенного давления в порах и трещинах. Вода к гидромонитору подается центробежными насосами. Давление струи в гидромониторе составляет 80…360 Н/см2; скорость движения воды достигается 150 м/с. Для размыва 1 м3 грунта требуется 3…15 м3 воды; меньшее значение соответствует мелкозернистым песчаным грунтам.
Основными частями гидромонитора (рис. 7.43, б) являются: нижнее колено 3, установленное на салазках 10, верхнее колено 2, имеющее возможность вращаться на 360° относительно нижнего, и ствол 1 с насадкой 6. Ствол присоединен к верхнему колену через шарнир 5, что позволяет с помощью гидроцилиндра 4 изменять положение ствола относительно верхнего колена в вертикальной плоскости на угол до 90°. Для поворота ствола гидромонитора в горизонтальной плоскости на угол до 120° служит гидроцилиндр 7.
Расстояние от гидромонитора до размываемого грунта по условиям техники безопасности должно быть не менее высоты забоя.
Для управления мощными гидромониторами применяются поворотные наконечники-дефлекторы. Наличие шарового шарнира и ручки управления позволяет повернуть дефлектор. При этом ствол гидромонитора поворачивается силой реакции воздействия струи на стенку ствола. Управление гидроцилиндрами дистанционное, что позволяет увеличить эффективность разработки грунта за счет установки гидромонитора вблизи размываемой стенки забоя. Гидромониторная установка соединена с пультом управления 8 напорными рукавами 9 длиной до 35 м.
Пульт дистанционного управления рассчитан на два гидромонитора. С его помощью управляют подъемом и поворотом стволов обоих гидромониторов, входящих в комплект установки. Он состоит из масляного бака, лопастного насоса, пластинчатого фильтра, предохранительного клапана, двух дросселей, манометра и четырех кранов управления (для двух гидромониторов).
Максимальная дальность полета струи гидромонитора определяется из выражения
Практически рыхлые породы разрабатываются при длине струи
где Н0 – напор у насадки в м; φ – угол наклона ствола гидромонитора к горизонту; k – коэффициент сопротивления воздуха, k = 0,90…0,95.
Удельный расход воды на разработку 1 м3 грунта q тоже зависит от свойств породы. Для мелкозернистых песков он равен 5 м3, для крупнозернистых песков и супесей – 6…9 м3, а для глин доходит до 14 м3. От удельного расхода воды зависит основной показатель – производительность гидромонитора по породе:
где Q1 – расход воды через гидромонитор в м3/ч; q – удельный расход воды в м3.
При увеличении высоты забоя удельный расход воды уменьшается, но вместе с тем увеличивается необходимый напор.
Напор струи у насадки гидромонитора зависит от разрабатываемого грунта и составляет (в м вод. ст.): для тяжелого суглинка и глины – 100…150; для среднего суглинка и супеси – 70…100; для песка – 50…70.
Для обеспечения работы гидромониторов применяются центробежные насосы. Обычно в гидромеханизации применяются несамовсасывающие центробежные насосы, поэтому перед началом работы всасывающий шланг и корпус насоса должны заливаться водой, которая вытеснит находящийся в них воздух.
Большинство применяемых насосов – одноступенчатые с двусторонним входом воды в рабочее колесо, что предотвращает его осевой сдвиг. В основном применяются насосы с производительностью 180…4700 м3/ч, с манометрическим напором 10…90 м вод. ст., при скорости рабочего колеса 700…2960 об/мин. Мощность на валу насосов в зависимости от производительности и напора определяется по формуле:
где Q – производительность насоса в м3/ч; H – напор, развиваемый насосом, в м вод. ст.; kз – коэффициент запаса мощности: kз = l,3…l,35 для мелких, kз = 1,1…1,15 для крупных насосов; η – к.п.д. насоса.
Землесосные снаряды служат для подводной разработки грунтов, его извлечения из-под воды и перекачивания в смеси с водой к месту укладки. В гидротехническом строительстве земснарядами разрабатывают котлованы под гидротехнические сооружения, возводят плотины и другие насыпи, разрабатывают песчано-гравийные месторождения. В отличие от дноуглубительных земснарядов, применяемых в речном хозяйстве, строительные земснаряды не приспособлены для работы на судоходных фарватерах и чаще всего не имеют автономных силовых установок, а их насосы рассчитаны на обеспечение больших напоров.
Земснаряды оборудованы устройствами грунтозабора и транспортирования пульпы. В состав грунтозаборных устройств входят гидромониторы для гидравлического разрыхления грунта или механические рыхлители. Легкие грунты всасываются в потоке воды без предварительного рыхления. В качестве всасывающих агрегатов применяют в основном грунтовые насосы. Они же служат для подачи пульпы в пульповод и поддержания в нем необходимого напора для ее транспортирования. Известны также водоструйные (эжекторные) всасывающие агрегаты, а также агрегаты, выполненные на основе эрлифтов (см. ниже). Транспортная система представляет собой плавучий (на понтонах) или подвесной (на стреле, управляемой с земснаряда) пульповод.
Большей частью земснаряды длительное время работают на одном строительном объекте или карьере, чем предопределяются условия их энергообеспечения. Эти земснаряды питаются электроэнергией от внешней электросети. При смене строительного объекта земснаряд перемещают по воде буксиром. Земснаряды, часто меняющие строительные объекты, оборудованы автономными дизель-электрическими установками, обеспечивающими независимое перемещение без связи с внешними энергоисточниками. На некоторых земснарядах, питаемых электроэнергией от внешней сети, установлены резервные дизель-генераторные агрегаты мощностью 50…100 кВт, которые используют для освещения, для приведения земснарядов в транспортное положение и проведения на них ремонтно-наладочных работ, когда снаряд не может быть обеспечен электроэнергией с берега. Для возможности перебазирования земснарядов по суше и частого монтажа и демонтажа их корпуса делают сборно-разборными из отдельных понтонов и секций, способных самостоятельно удерживаться на плаву.
Земснаряд (рис. 7.45) состоит из понтона 9 с землесосом 10, свай 1, стрелы 4 с приемно-рыхлительным устройством 3, состоящим из фермы, фрезерного рыхлителя и его привода. Для подъема и опускания фермы с рыхлителем установлена лебедка 2 с полиспастом 5. Вращающийся рыхлитель разрушает грунт. Подготовленный грунт по всасывающему трубопроводу 8 поступает к землесосу, которым транспортируется к месту укладки по пульпопроводу 6, смонтированному на понтонах. Лебедки 7 служат для управления носовыми канатами при повороте земснаряда относительно опущенной сваи, лебедки 11 – для подъема свай. Кроме этого на палубе установлены две становые лебедки 12 (носовая и кормовая). Землесос приводится в действие электродвигателем 13 мощностью 440 кВт. На земснаряде для обслуживания механизмов имеется мостовой кран 14 грузоподъемностью 25 т.
В процессе разработки грунта земснарядом нижний конец грунтозаборного устройства непрерывно перемещается по дну водоема, оставляя после себя выработку в виде узкой полосы. Эти перемещения осуществляются вместе с рабочими перемещениями всего земснаряда, называемыми папильонированием (от фр. papillon – бабочка) и выполняемыми в определенном порядке. Различают продольное, совпадающее с продольной вертикальной плоскостью симметрии земснаряда, или траншейное и поперечное папильонирование. В результате продольной (траншейной) проходки на дне водоема образуется прямая в плане траншея, которая может быть расширена параллельными проходками при смещении земснаряда в поперечном направлении на каждом новом заходе. При поперечном папильонировании нижний конец грунтозаборного устройства перемещается по дуге, вращаясь относительно некоторой вертикальной оси. По достижении крайнего положения земснаряд перемещается вперед примерно на ширину полученной за одну проходку выемки, после чего поперечное перемещение повторяется в обратном направлении, и т.д. Такой способ Описанные перемещения обеспечиваются работой только папильонажных лебедок, расположенных в носовой и кормовой частях земснаряда, или папильонирования называют веерным.
одновременной работой лебедок и двух свай, расположенных за кормой. В первом случае основное рабочее движение по направлению траншеи обеспечивается подтягиванием земснаряда на заякоренном перед ним канате становой лебедки. Остальные папильонажные лебедки, также с заякоренными канатами, корректируют направление этого движения. Для возвратного движения используют кормовой становой канат, а для перемещения на позицию параллельной траншеи – боковые папильонажные канаты. При веерном папильонировании задними папильонажными канатами фиксируется средняя точка кормы, относительно которой канатами от носовых боковых лебедок осуществляется вращательное в плане движение земснаряда в одном, а затем в
обратном направлениях (рис. 7.46, а). Подача земснаряда (перемещение в направлении разработки) обеспечивается согласованной работой носовых и кормовых лебедок. Из-за неравномерности сопротивлений папильонажным перемещениям земснаряда при канатном папильонировании не удается добиться четкого направления перемещения грунтозаборного устройства. Лучшие результаты дает свайное папильонирование с применением так называемого аппарата свайного хода. Для этого земснаряд оборудуют двумя трубчатыми сваями 1 (рис. 7.45) с массивными заостренными нижними наконечниками. Сваи устанавливают в направляющих за кормой. Свайное папильонирование заключается в поочередном вращении земснаряда папильонажными лебедками относительно одной из опущенных на дно водоема свай (см. рис. 7.46, б). При этом вторая свая находится в поднятом положении. В конце поворотного хода положения свай меняют и папильонируют в обратном направлении. Сваи поднимают лебедками.
При установке свай в неподвижных направляющих в начале поперечного перемещения грунтозаборное устройство проходит по полосе, уже разработанной предыдущей проходкой, а в конце хода может удаляться от последней, оставляя неразработанные участки. При разработке малослежавшихся песков без разрыхления этот недостаток практически не снижает производительности земснаряда по пульпе, но приводит к неравномерности ее консистенции. При разработке тяжелых грунтов неравномерной будет как консистенция пульпы, так и загрузка двигателей.
Более совершенную схему разработки грунта обеспечивает установка свай на принудительно передвигаемой вдоль продольной оси земснаряда каретке. На земснаряде может быть установлена только одна передвижная каретка. Вторую сваю, называемую прикольной и используемую только для перешагивания, устанавливают обычно в неподвижных направляющих.
При расчете скоростей папильонирования исходят из средней скорости (м/мин) движения грунтозаборного устройства
где П0 – производительность земснаряда по грунту; ω – площадь поперечного сечения полосы грунта, разрабатываемой за одну проходку, м2.
В зависимости от вариации П0 и ω эти скорости могут изменяться в широких пределах 0,2…10 м/мин. Для сокращения потерь времени на маневрирование земснаряда верхний предел этой скорости увеличивают в 2…3 раза.

Тяговое усилие в канатах папильонажных лебедок должно быть достаточным для преодоления всех сопротивлений папильонажному перемещению, включая сопротивление грунта резанию, при наиболее неблагоприятных их сочетаниях.
Производительность земснаряда по пульпе определяют по подаче QH грунтового насоса, а для ее перевода в производительность по грунту, приведенному к состоянию естественного залегания, пользуются формулой
где k – коэффициент, учитывающий консистенцию пульпы.
Последнюю определяют отношением объема грунта, приведенного к естественному состоянию, к объему воды в определенном объеме пульпы. Для более полной эксплуатационной характеристики земснаряда вместе с его производительностью приводят дальность транспортирования пульпы.
29. Домкраты: классификация, основные параметры. Принципиальная схема гидравлического домкрата.
Домкраты по конструктивному решению (рис. 4.16) подразделяют на реечные, винтовые и гидравлические. При этом реечные домкраты имеют только ручной привод, винтовые и гидравлические могут быть с ручным и механическим приводом.
При помощи реечных домкратов поднимают грузы до 120 кН на высоту 0,4…0,6 м (без перестановки домкрата).
Реечный домкрат (рис. 4.16, а) состоит из корпуса 1, выдвижной зубчатой рейки 2 с грузовой головкой 3 и лапой 4. Подъем или опускание рейки домкрата осуществляется вращением рукоятки 5. Через систему из одной или двух зубчатых передач это вращение передается специальной шестерне 6, работающей в паре с рейкой 2, которая выдвигается или опускается в зависимости от направления вращения рукоятки. Для удержания на весу поднятого груза применяют зубчатый останов. Храповое колесо 7 установлено на валу рукоятки, а со-бачка 8 закреплена шарнирно на корпусе.

а – реечный; б – винтовой; в – гидравлический одинарного действия; г – гидравлический реверсивного (двойного) действия; I – цилиндр домкрата в нижнем положении; II – цилиндр поднимается с грузом в верхнее положение; III – возвратные пружины сжимаются и под лапы цилиндра подводятся опорные брусья; IV– открывается спуск-ной клапан и поршень под действием возвратных пружин подтягивается в цилиндр; V – под основание поршня подкладываются опорные брусья; VI – включается насос и цилиндр поднимает груз еще на один ход домкрата
Для обеспечения компактности реечного домкрата, особенно при наличии передач, диаметры малых шестерен и число их зубьев принимают минимальны-ми, число передач не более двух, а передаточные числа каждой пары не более 4…5.
Грузоподъемность реечного домкрата при подъеме низко расположенных грузов лапой в два раза меньше номинальной грузоподъемности, имеющей ме-сто при подъеме груза, опирающегося на грузовую головку.
Передаточное число системы передач реечного домкрата
где Q – величина груза, опирающегося на головку домкрата, кН; rш – радиус шестерни, нахо-дящейся в зацеплении с рейкой; Р – усилие на рукояти; R – радиус рукоятки; η – коэффици-ент полезного действия домкрата, учитывающий трение в передачах (при одной передаче к.п.д. равен 0,7…0,75, при двух – 0,65… 0,7; при отсутствии передач – 0,8…0,85).
При вращении рукоятки рабочим со скоростью п об/мин, скорость подъ-ема груза v (м/с) составит
При работе с реечным домкратом необходимо соблюдать следующие пра-вила техники безопасности. Устанавливать домкрат под грузом вертикально на надежном основании. При подъеме груза собачка должна быть накинута на храповое колесо. Перед использованием домкрата следует проверить его исправ-ность и надежность закрепления всех деталей (особенно валов и шестеренок).
Грузоподъемность винтовых домкратов составляет от 20 до 200 кН (2…20 т) при ручном приводе и до 500 кН (50 т) – при механическом приводе (электро-двигатель с червячной передачей). Высота подъема груза винтовым домкратом с одной установки составляет 0,25…0,3 м.
Состоит винтовой домкрат (рис. 4.16, б) из корпуса чугунного или стально-го 1, винта с прямоугольной или трапецеидальной нарезкой 2, бронзовой гайки 4, закрепленной в верхней части корпуса, и приводной рукоятки 5. На верхнем конце винта шарнирно закреплена грузовая головка 3, что позволяет винту при подъеме груза свободно вращаться. Поскольку поворот рукоятки под грузом произвести трудно, ее снабжают храповым механизмом (трещоткой), состоящим из храпового колеса 6 и защелки 7, что дает возможность осуществлять подъем винта поворотом рукоятки на относительно небольшой угол; обратный пово-рот рукоятки является холостым и на винт не передается. Винтовые домкраты обладают способностью к самоторможению, так как при угле наклона винто-вой линии α = 4…6° он будет равен или меньше угла трения φ и, следовательно, к.п.д. будет меньше 0,5 (η в< 0,5).
Зависимость между величиной усилия Р, приложенного к рукоятке винто-вого домкрата, и весом поднимаемого груза Q может быть установлена, если приравнять работу силы Р за один оборот винта с учетом потерь на трение (ха-рактеризуемых коэффициентом полезного действия ηв) полезной работе груза Q при подъеме его на высоту h, равную шагу винта
откуда
При работе на подъем груза откуда
Шаг винта h можно определить по радиусу винта r и углу α – подъема винтовой линии
При применении червячной передачи с передаточным числом i
где iч.п и η ч.п– передаточное отношение и коэффициент полезного действия червячной пе-редачи.
По сравнению с реечными винтовые домкраты имеют следующие достоин-ства: возможность получения высокой грузоподъемности (в 4…5 раз больше грузоподъемности реечного); компактность и простота конструкции ввиду от-сутствия грузоупорного тормоза; примерно в 2 раза меньшая величина удель-ного показателя массы на единицу грузоподъемности (винтовой – 3 кг/т, рееч-ный – 6 кг/т). Недостатками винтовых домкратов являются низкий к.п.д. (при-мерно в 2 раза меньше, чем у реечного), меньшая высота подъема груза с одной установки домкрата. Винтовые домкраты необходимо устанавливать центрально под грузом и не увеличивать длину рукоятки домкрата с тем, чтобы крутящий момент, передаваемый на винт, не превышал того значения, на которое винт рассчитан. Эти особенности конструкций реечных и винтовых домкратов оп-ределили их применение. Они используются для разных целей.
Гидравлические домкраты по сравнению с реечными и винтовыми обла-дают меньшей массой на единицу грузоподъемностьи и более высоким к.п.д. На рис. 4.16, в показана принципиальная схема гидравлического домкрата с руч-ным приводом. Подъем груза осуществляется плунжерным насосом, состоящим из цилиндра 10 и плунжера 11 с уплотняющей манжетой. С помощью привод-ной рукоятки 12 сообщается возвратно-поступательное движение плунжеру на-соса, который перекачивает жидкость из бака 13 в рабочий цилиндр через вса-сывающий 14 и нагнетательный 15 клапаны. Возникшее в нижней части цилин-дра давление жидкости перемещает вверх поршень 9 вместе с грузом. Опуска-ние поршня происходит за счет сливания жидкости из рабочего цилиндра в бак через сливной кран 16. Рабочей жидкостью служат индустриальные масла и не-замерзающие жидкости.
Усилие Р (Н) на рукоятке с плечом длиной L (мм), необходимое для подъема груза весом Q, (Н):
где d – диаметр плунжера насоса, мм; D – диаметр поршня домкрата, мм; l и L – плечи руко-ятки, мм; η = 0,8 ÷ 0,9 – к.п.д. домкрата.
Грузоподъемность гидравлических домкратов с ручным приводом дости-гает 200 т, высота подъема – до 0,2 м. Для подъема сборных этажей зданий, пролетов мостов применяют домкраты, соединенные в общую батарею и пи-таемые жидкостью от одного насоса с электроприводом. Применяемая при этом аппаратура позволяет регулировать скорость подъема и опускания любого дом-крата в батарее. Грузоподъемность этих домкратов до 3•103 т. Для подъема гру-зов на высоту, превышающую ход домкрата, используют телескопические и ре-версивные (двойного действия) домкраты. В гидравлических домкратах двойного действия вначале выдвигается ци-линдр, поднимая груз, затем после подстановки под цилиндр опорных подкладок поднимается поршень и т.д. (полная схема работы показана на рис. 4.16, г).
30. Канаты: классификация, маркировка, основные параметры, область применения.
Канатные подъемные механизмы, состоящие из подъемных ле¬бедок и полиспастных систем, используют как самостоятельные подъемные устройства для подъема грузов и как составные части кранов и подъемников. Основой канатного подъемного механиз¬ма служит устройство, состоящее из барабана / (рис. 10.4, а), стального каната 2, системы блоков 3—5 и грузозахватного устрой¬ства 6. Вместо барабана может быть использован также канатове-дущий шкив.
Канат (рис. 10.5) изготавливают свивкой из высокопрочной стальной проволоки диаметром 0,3...3 мм. Стальные канаты бы¬вают одинарной, двойной и тройной свивки. При одинарной свив-
ке канат свивают из отдельных проволок, при двойной — из предварительно свитых прядей, при тройной — из нескольких канатов двойной свивки. В грузоподъемных машинах применяют, в основном, канаты двойной свивки. В центре такого каната по¬мещается сердечник из смазочным материалом и служащий базой для навивки вокруг него прядей.

По типу свивки и касанию проволок между слоями в прядях раз¬личают канаты с точечным касанием (ТК) (см. рис. 10.5, а), с линей¬ным касанием при одинаковом диаметре проволок по слоям в пряди (ЛК-О) (см. рис. 10.5, б), с линейным касанием при разных диаметрах проволок в наружном слое пряди (ЛК-Р) (см. рис. 10.5, в), комбиниро¬ванные из ЛК-0 и ЛК-Р (см. рис. 10.5, г), с проволоками заполнения между слоями основных проволок (ЛК-3) (см. рис. 10.5, д) и с комби¬нированным точечно-линейным контактом (ТЛК) (см. рис. 10.5, е). По сочетанию направления свивки проволок в прядях и прядей в канате различают канаты односторонней (см. рис. 10.5, ж и з) и крестовой свивки (см. рис. 10.5, и и к). По направлению свивки бывают канаты правой (см. рис. 10.5, ж и и) и левой (Л) свивки (см. рис. 10.5, з и к), а по способу свивки — раскручивающиеся (Р) и нераскручивающиеся (Н).
В механизмах грузоподъемных машин и такелажных приспо¬соблениях применяют преимущественно шестипрядные канаты двойной крестовой свивки с одним органическим сердечником с числом проволок 6х 19 = 114 и 6x37 = 222. В последнее время находят применение и семипрядные канаты (см. рис. 10.5, бид) с центральной металлической прядью, прочность которых пример¬но на 15 % выше, чем шестипрядных.
Стальные канаты характеризуются диаметром, маркировочной группой проволоки и разрывным усилием каната в целом Fa, по которому выбирают типоразмер каната, связанным с наиболь¬шим усилием натяжения соотношением
Fa = SZP,
где S— усилие натяжения, кН; Zp — минимальный коэффициент запаса прочности, зависящий от вида, назначения, режима рабо¬ты машины и механизма (для неподвижных канатов Zp.= 2,5...5; для подвижных канатов Zp = 3,15...9). Для канатов, устанавлива¬емых в механизмах для подъема людей, запас прочности прини¬мают по максимальным из приведенных значений.
Для крепления свободных концов каната к элементам конст¬рукции машин применяют разнообразные коуши и зажимы: в фа¬сонной втулке закладным клином (рис. 10.6, а), в конической втул¬ке загибом концов проволок с заливкой их легкоплавким метал¬лом (рис. 10.6, б), в коуше заплеткой (рис. 10.6, в) или канатным зажимом (рис. 10.6, г).
Канатный блок представляет собой установленное на оси на подшипниках качения (рис. 10.7, а) или скольжения (рис. 10.7, б) чугунное или стальное колесо с V-образным ручьем на его ободе Для укладки в нем каната (рис. 10.7, в). Блоки предназначены для отклонения каната. Во избежание спадания каната с блока на оси последнего устанавливают ограждающий блок кожух.
При огибании блока канатом более растянутыми, а следова¬тельно, более нагруженными оказываются проволоки, находящи¬еся на большем расстоянии от блока. Различие в удлинении и на- гружении проволок будет тем большим, чем меньше диаметр бло¬ка. Вследствие перегрузки отдельных проволок и взаимных переме¬щений происходит их перетирание, снижающее несущую способ¬ность каната. Согласно правилам Госгортехнадзора по условиям долговечности канатов отношение диаметра блока, измеренного по средней линии каната, к диаметру последнего в зависимости от режима работы механизма принимается не менее 12,5...28, а для уравнительных блоков (см. блок 7на рис. 10.4, г) — не менее 11,2... 18.
Блоки могут быть установлены единично (см. блок J на рис. 10.4, а) или группами на единой оси (см. блоки 4, 5 на рис. 10.4, а), назы¬ваемыми блочными обоймами. Ради наглядности изображения бло¬ки в каждой из указанных групп показаны раздвинутыми. Единич¬ные блоки, называемые отклоняющими, служат для изменения направления каната, а блоки, объединенные в обоймы, вместе с канатом образуют полиспаст, кратно преобразующий входной па¬раметр — скорость vK навивки каната на барабан в выходной пара¬метр — скорость подъема груза vr. Обычно vK < vT. Кратностью по- шспаста обычно называют отношение / = vK/vr. В таком же отно¬шении, с учетом потерь энергии на трение каната о боковые стенки ручьев блоков, в подшипниках блоков и деформации проволок в канате при перегибах на блоках, учитываемых КПД полиспаста П, преобразуется сила тяжести груза вместе с грузозахватными приспособлениями mg в усилие в навиваемой на барабан ветви каната S= mg/(ir\).
Верхнюю блочную обойму полиспаста, называемую неподвиж¬ной, подвешивают к каркасу здания или элементам грузоподъем¬ной машины. Нижнюю обойму называют подвижной или крюковой из-за наличия на ней крюковой подвески.
При подъеме груза на высоту h (между уровнями / и II) каж- цая из четырех ветвей каната (см. рис. 10.4, а), на которых подве¬шен груз, укоротится на А, а длина ветви, навиваемой на бара- эан, увеличится суммарно на Ah. Отношение увеличения длины навиваемой на барабан ветви каната к высоте подъема груза со¬ставит 4. Очевидно, что в таком же соотношении будут находить¬ся и скорости навивки каната vK, а также подъема груза vT. Следова¬тельно, кратность показанного на рис. 10.4, а полиспаста равна 4. Тем же способом можно доказать, что кратность полиспаста, изоб¬раженного на рис. 10.4, б, равна 2, а на рис. 10.4, в — 3. Отсюда следует простое правило: кратность полиспаста численно равна числу ветвей каната, на которых подвешен груз. Кратность полиспаста всегда есть целое число. При четной кратности конец каната зак-реплен на неподвижной, а при нечетной на подвижной обойме. Приведенное правило справедливо для полиспастов с навивкой на оарабан одной ветви каната.
Если же на один или на два барабана навиваются две ветви (см. рис. 10.4, г), то каждая из этих ветвей удлинится на hn/2 (л — число ветвей каната, на которых подвешен груз). Таким образом, приведенное выше правило в общем случае можно сформулиро¬вать так: кратность полиспаста равна отношению числа ветвей ка¬ната, на которых подвешен груз, к числу ветвей, навиваемых на при¬водной барабан.
КПД полиспаста определяют по формуле Ло = (Лб-1)/[/(Лб-1)],
где rig — КПД одного полиспаста ого блока; /— кратность поли¬спаста.
Для полиспастов кратности не выше четырех КПД допустимо определять по формуле
Лп = Лб,
где п — число блоков в полиспасте. Заметим, что крайний со сто¬роны барабана блок верхней обоймы является отклоняющим, но не полиспастным.
Для определения КПД всей канатно-блочной системы следует учесть также КПД отклоняющих блоков (см. рис. 10.4, а — блок 3 и первый из блоков 4):
Лх = ЛпЛоткл,
где Tio,™ — КПД одного отклоняющего блока; р — число отклоня¬ющих блоков.
Предполагается, что все отклоняющие блоки имеют одинаковые КПД. Чем больше угол обхвата блока канатом, тем меньше КПД. Однако эти различия несущественны, и для всех блоков с углом обхвата от 90 до 180° можно принимать г|б = т|0ТКЛ = 0,96...0,99 (меньшие значения для блоков на подшипниках скольжения, боль¬шие — для блоков на подшипниках качения).
31. Полиспастная подвеска груза: пример конструкции, основные параметры, область применения.
Блоки с гладким ручьем по ободу (21) служат для ния перемещающихся канатов. По роду работы различают неподвижные (направляющие) и подвижные (полиспастные).
Диаметр блока, огибаемого сварной цепью, должен быть не менее 20 диаметров прутка, из которого изготовлены звенья цепи у грузоподъемвых машин с ручным приводом, и не менее 30 — у машин с механическим приводом.
Изготовляются блоки в большинстве случаев литьем из чугуна марки не ниже СЧ 15-32 по ГОСТ 1412—54 или же из стального литья.
Вследствие того, что блоки, особенно у стреловых (башенных и козловых) кранов, находятся в труднодоступных местах, рекомендуется их устанавливать на подшипниках качения с закладкой порции смазки, рассчитанной на длительный период работы, и снабжать устройством, исключающим спадание каната.
В механизмах подъема груза кранов, использующих трос в качестве тягового органа, чаще всего применяют полиспастные механизмы [3]. Схема полиспастного механизма выбирается в зависимости от типа крана, как это показано на рисунке 1.1. Здесь приведены схемы двукратного полиспаста стрелового крана (рисунок 1.1, а), двукратного полиспаста мостового крана с намоткой двух ветвей на один барабан (рисунок 1.1, б) и четырехкратного (рисунок 1.1, в) полиспаста стрелового крана.

32.Строительные лебедки, тали и тельферы: классификация, схема конструкции, основные параметры, область применения.
Лебедки классифицируют: по назначению — на подъемные (для подъема грузов) и тяговые (для горизонтального перемещения грузов); по виду привода — на приводные и ручные; по числу барабанов — на одно-, двухбарабанные и без барабана (с кана-товедущим шкивом, рычажные).
Барабанные лебедки с ручным приводом. Их изготовляют с тяговым усилием на первой скорости 5..80 кН, канатоем-костью барабана 50...200 м. Кинематическая схема монтажной барабанной лебедки с ручным приводом дана на 3.4, а. Лебедка состоит из барабана /, открытых зубчатых передач 3, дискового грузоупорного тормоза 4, смонтированных на параллельных валах, опирающихся на подшипники, закрепленных в боковинах станины 2. Подъем и опускание груза осуществляются вращением рукояток 6. Для увеличения скорости подъема легких грузов служит зубчатый перебор 5, изменяющий передаточное число зубчатой передачи. Безопасность работы обеспечивается дисковым грузоупорным тормозом.
Ручные лебедки рассчитываются на работу одного, двух, четырех человек одновременно. При кратковременной (до 5 мин) работе усилие одного рабочего на рукоять длиной 400 мм принимается до 200 Н, а коэффициент одновременности действия двух человек — 0,8. четырех — 0,7.
Приводные лебедки. По кинематической связи двигателя с барабаном приводные лебедки разделяются на электрореверсивные и фрикционные. В электрореверсивных лебедках связь между двигателем и барабаном неразмыкасмая жесткая, в фрикционных она осуществляется с помощью фрикционной муфты.
Электрореверсивная лебедка ( 3.4,65- Она состоит из электродвигателя 7. упругой муфты 8, тормоза 9, зубчатого редуктора 10, барабана // и пусковой аппаратуры, установленных на сварной раме. При работе лебедки закрепляются на фундаменте.
Тяговые усилия наиболее часто применяемых однобарабанных электрореверсивных лебедок составляют 3,2... 125 кН при скорости каната 0,5...0,1 м/с и канатоем-кости 80...800 м. В комбинации с полиспастами их используют для подъема различных по массе грузов при выполнении строительно-монтажных работ. Электрореверсивным и лебедками комплектуются строительные подъемники, краны и другие машины.
Основными параметрами электрореверсивной лебедки, определяющими грузоподъемность, высоту и скорость подъема груза, мощность двигателя, надежность тормозного устройства, являются усилие в канате, наматываемом на барабан S6, скорость каната vK и канатоемкость барабана L. Строительные лебедки используют при монтаже строительных конструкций и оборудования, для перемещения тяжелых грузов на строительных площадках, а также в качестве механизмов кранов, подъемников, копровых установок и других строительных машин.

33.Строительные подъемники: классификация, схема конструкции, основные параметры, область применения.
Строительные подъемники классифицируют по назначению, способу установки, конструкции направляющих, типу грузонесущего органа и механизма подъема, способу монтажа и степени мобильности.
По назначению – грузовые предназначены для транспортирования только грузов, и грузопассажирские – грузов и людей.
По способу установки – стационарные, которые могут быть приставны-
ми, прикрепляемыми к зданию, и свободностоящими – без крепления к зданию, а также передвижными (самоходные и несамоходные), способными перемещаться относительно здания в процессе работы. Передвижные подъемники на рельсовом или пневмоколесном ходу используют сравнительно редко.
По конструкции направляющих грузонесущего органа – с подвесными
(гибкими) и жесткими направляющими.
По способу монтажа подъемники делят на мобильные, перевозимые с
объекта на объект в собранном виде, и немобильные, разбираемые при демонтаже на секции и перевозимые в таком виде к месту монтажа.
Главным параметром подъемников является грузоподъемность. К основным параметрам относятся: наибольшая высота подъема груза, скорость подъема и опускания груза; величина перемещения груза по горизонтали, величина вертикального перемещения груза, введенного в здание, скорость подачи груза, для передвижных подъемников колея и база, установленная мощность; конструктивная и общая масса подъемника; шаг настенных опор, производительность.
Грузовые подъемники выпускают мачтовыми и шахтными. Последние
применяются при возведении кирпичных труб высотой до 120 м.
Мачтовые подъемники наиболее распространены в городском строительстве и предназначены для подъема и поэтажной подачи через оконные и дверные проемы зданий различных строительных материалов и деталей для санитарно-технических, отделочных, ремонтных и других работ. Различают грузовые и грузопассажирские мачтовые подъемники. Последние применяют для
подъема не только грузов, но и людей при строительстве многоэтажных зданий.
Рис. 4.17. Мачтовые строительные подъемники:
а – грузовой; б – грузопассажирский
Грузопассажирские подъемники выполняются приставными немобильными (разбираемыми при демонтаже). Они разделяются на шахтные и мачтовые. Шахтные подъемники имеют ограниченное применение и используются для строительства кирпичных и монолитных железобетонных дымовых труб. Мачтовые грузопассажирские подъемники широко применяют в строительном производстве.
Ленточные фермоподъемники, широко применяемые при строительстве мостов, служат хорошим примером применения гидравлических домкратов, грузоподъемность которых определяет грузоподъемность подъемника и составляет 800…1000 т.
Самоподъемные вышки, люльки и подмости широко применяют в городском строительстве на монтажных, отделочных и ремонтных работах с незначительными объемами. Они предназначены для подъема одного или нескольких рабочих с инструментом и небольшим количеством материалов. Подмости представляют собой открытую, установленную на определенной высоте или вертикально перемещающуюся площадку для производства отделочных и монтажных работ в основном во внутренних помещениях общественных, производственных и других зданий.
34.Мостовые краны: схема конструкции, основные параметры, область применения.
Мостовые краны являются основным грузоподъемным оборудованием
закрытых и открытых складов, производственных цехов. В строительстве применяют мостовые краны общего назначения для погрузочно-разгрузочных работ в условиях заводов или полигонов железобетонных конструкций. Краны, используемые в строительных организациях, имеют грузоподъемность до 50 т,
высоту подъема не более 16 м, скорость подъема груза 8…10 м/мин, скорость передвижения тележки до 40 м/мин, а передвижения моста 80…100 м/мин. К мостовым кранам общего назначения относятся крюковые краны с гибким подвесом груза, а также магнитные и грейферные краны, снабженные съемным электромагнитом или грейфером. Мосты кранов с грузовой тележкой выполняют двухбалочными (коробчатыми и ферменными) или однобалочными, а с талью ручной или электрической – однобалочными (кран-балки).
Например, в мостовом кране, приведенном на рис. 4.56, двухбалочный
мост 4 коробчатого сечения, составляет единую раму с концевыми балками 10, колеса 2 которых передвигаются по рельсам 1 эстакады. Подвод энергии осуществляется с помощью токоподводящих шин или троллейных проводов и токосъемных контактов 11 или же с помощью гибкого кабеля, длина которого несколько превышает длину пути перемещения мостового крана. Витки гибкого кабеля собираются или растягиваются на натянутой проволоке или тонком стальном канате.
Механизм подъема груза располагается на раме грузовой тележки 8 и
представляет собой однобарабанную лебедку со сдвоенным полиспастом и расположением барабана, обычно, поперек моста, чем независимо от высоты подъема достигается перемещение груза по осевой линии крана при передвижении грузовой тележки. Механизм подъема включает в себя электродвигатель 5, редуктор 6, канатный барабан 7, крюк 9. Для вспомогательных операций (ускорения подъема легких грузов) возможна установка второго механизма подъема. Кабина управления 3 располагается на мосту крана в месте, обеспечивающем наилучший обзор и безопасность работы крановщика. При редком использовании и малой грузоподъемности применяют краны с ручным пультом управления. Грузовые тележки, а иногда и мосты могут иметь токоподвод в виде гибкого подвесного кабеля на передвижных поддержках Механизмы передвижения мостов с относительно малыми пролетами выполняют с центральным приводом от электродвигателя, передающего вращение через быстроходные валы и редукторы к ходовым колесам крана. Механизм передвижения грузовой тележки располагается на ней и имеет привод от электродвигателя, передающего через редуктор вращение ходовым колесам тележки. Ходовые колеса кранов выполняют двухребордными. В четырехколесных механизмах приводными являются два колеса. Ходовые колеса грузовых
тележек выполняют двух- и одноребордными. В качестве подкрановых рельсовприменяют железнодорожный рельс Р24 или квадрат 50
Рельсы на эстакаде и на мосту крана имеют концевые упоры, а
кран и грузовая тележка снабжены буферами для смягчения удара об упоры в крайних положениях. Крановая эстакада состоит из фундамента, колонн и подкрановых балок, по которым уложены рельсы. Механизмы крана оборудованы электромагнитными тормозами и концевыми выключателями, ограничивающими перемещения моста, тележки и подъем крюка. Пролеты (расстояние между осями подкрановых рельсов) опорных мостовых кранов всех типов и грузоподъемностей, предназначенных для работы в зданиях с пролетами до 36 м включительно и на подкрановых эстакадах, выбирают по ГОСТ 534-78. При установке на одном подкрановом пути двух и более мостовых кранов разной грузоподъемности пролет их выбирают по крану наибольшей грузоподъемности. Мостовые краны с ручным приводом регламентированы ГОСТ 7075-80
(3,2…20 т). В качестве грузовой тележки они имеют ручную передвижную тальи могут быть однобалочными или двухбалочными. Подвесные ручные кранбалки (0,5…5 т) при пролете до 10 м регламентированы ГОСТ 7413-80. Крюковые однобалочные краны, имеющие в качестве грузовой тележки самоходную электрическую таль (кран-балки), могут быть опорными или подвесными.
35.Козловые краны: схема конструкции, основные параметры, область применения.

Рис. 4.57. Козловой кран грузоподъемностью 100 т:
а – схема крана; б – схема запасовки канатов механизма передвижения тележки; в – то же, механизма подъема груза. Козловые краны разделяют на монтажные и общего назначения. Краны общего назначения имеют грузоподъемность до 5 т. монтажные – до 500 т. Размеры пролета и высоты подъема груза устанавливают в зависимости от технологического назначения. Козловые краны применяются в строительстве для монтажных и погрузочно-разгрузочных работ. Например, на строительстве мостов они используются не только для основных монтажных работ, но и для предварительной сборки конструкций на при объектных складах. Принцип действия козловых кранов такой же, как и у мостовых. Несущей конструкцией козлового крана (рис. 4.57) является мост 2 с двумя опорами 7. По мосту крана перемещается грузовая тележка 3 с грузозахватным устройством. Опоры крана устанавливаются на ходовые тележки 8, каждая из которых перемещается по двурельсовому пути. Мосты кранов малой (до 5 т) грузоподъемности изготовляют в виде пространственной трехпоясной фермы и ездовой балки двутаврового профиля, по которой передвигается электроталь. Мосткранов средней и большой грузоподъемности выполняются в виде четырехпоясной решетчатой фермы прямоугольного или трапецеидального сечения. Грузовая тележка этих кранов может перемещаться но нижнему или верхнему поясу моста. Распространены комбинированные конструкции кранов, у которых по верхнему поясу перемещается грузовая тележка основного, а по нижнему вспомогательного механизма 9 меньшей грузоподъемности. Мосты кранов выполняются с консолями и без них. Длина консолей достигает 25...30% от длины пролета, В этом случае тележка вспомогательного подъема перемешается но всей длине пролетного строения. При больших пролетах одна из опор крана обычно жестко соединяется с мостом, а другая – шарнирно. Шарнирная опора устраняет опасность заклинивания ходовых тележек при температурных изменениях или изменении положения подкрановых путей. При небольших пролетах обе опоры могут быть жесткими. Передвижение грузовой тележки вдоль моста осуществляется с помощью канатов и электрореверсивной лебедки 1 (рис. 4.57, 6). Механизм подъема имеет два полиспаста 4, расположенных симметрично с обеих сторон моста и работающих на общую траверсу 5. Верхние блоки полиспастов установлены в подшипниках тележки, а нижние – на траверсе. У тяжелых монтажных кранов для достижения малых скоростей посадки груза для механизма подъема применяют четыре лебедки (рис. 4.57, в). При такой подвеске скорости подъема (опускания) можно изменять в широких пределах путем включения всех лебедок, либо лебедок 10 и 11 или 12 и 13, либо лебедок 10 и 11 в одну сторону, а лебедок 12 и 13 – в другую. Для уменьшения нагрузки на мост грузовые и тяговые лебедки
располагают на опорах или на жестких поперечных балках, соединяющих стойки опоры. Управление краном осуществляется из кабины 6. На ходовых тележках устанавливают противоугонные захваты с раздельным приводом. Анемометр при ураганном ветре автоматически включает в работу двигатель захвата. Представленный на схеме козловой монтажный кран может использоваться при монтаже котлов тепловых электростанций при открытой установке оборудования и имеет грузоподъемность главного подъема 100 т, вспомогательного 10 т, высоту подъема 37,5 м, пролет 31 м, массу 225 т. Электроэнергия к крану подводится гибким кабелем или троллейными проводами. Так как обычно краны передвигаются по путям значительной длины, то для сохранения кабеля на многих кранах применяются кабельные барабаны. Электрооборудование козловых кранов работает в основном на переменном токе напряжением 380 В. С объекта на объект козловые краны перебазируются в разобранном виде.
Монтаж козловых кранов может производиться различными методами.
Монтаж козловых кранов осуществляется с помощью одного или двух
мобильных кранов (гусеничного, автомобильного, пневмоколесного) или с помощью одной, двух или четырех подъемных мачт. Мост крана собирают на земле и укладывают поперек подкранового пути на шпальные клетки, а затем путем поочередного подъема то одной, то другой его стороны монтируется сначала жесткая, а потом шарнирная опора крана. Большинство козловых кранов – самомонтирующиеся. Мост крана стреловым краном укладывают на шпальные клетки. Ходовые тележки устанавливают на рельсы, стойки опор соединяют шарнирно с поясом моста и тележками,затем левые и правые стойки стягивают лебедкой и устанавливают кран в рабочее положение. Стойки опор внизу соединяют жесткими поперечинами (затяжками опор крана)
36.Башенные краны: классификация, схема конструкции, основные параметры, область применения.
Башенными называют строительные краны со стрелой, закреп¬ленной в верхней части вертикально установленной башни, и выполняющие работу по перемещению грузов и монтажу строи¬тельных конструкций за счет сочетания рабочих движений: подъема и опускания груза, изменения вылета, поворота стрелы с грузом и передвижения самого крана (для передвижных кранов).
Башенные краны классифицируют следующим образом: по на-значению (строительные, монтажные, краны-перегружатели); по возможности передвижения (передвигающиеся по рельсовым пу¬тям; стационарные или приставные, прикрепляемые к возводи¬мому сооружению; самоподъемные, устанавливаемые на каркасы зданий и перемещаемые по ним в вертикальном направлении); по способу изменения вылета крюка (с подъемной и с горизонтальной балочной стрелой); по типу вращающихся элементов башенно-стре- лового оборудования (с поворотными башнями или головками); по типу металлических конструкций основных элементов (решетча¬тые и трубчатые).
Башенный кран (рис. 11.5, а, б) состоит из неповоротной рамы с ходовым устройством 5, его приводом и поворотной части. Последняя включает поворотную платформу 4 с противовесом 7, механизмом вращения 3, грузовой 8 и стреловой 9 лебедками, башню 2, стрелу 1, грузовой 13 и стреловой 10 поли¬спасты. Все механизмы крана имеют индивидуальный электричес¬кий привод. Поворотная часть опирается на неповоротную через опорно-поворотный шариковый или роликовый круг 6закрытого типа. Башня решетчатой или трубчатой конструкции закреплена на поворотной платформе, а стрела — шарнирно в верхней части башни. Стрела удерживается растяжками 12, огибающими направ¬ляющие блоки и закрепленными своими концами на верхней обой¬ме стрелового полиспаста, с помощью которого, а также стре- лоподъемной лебедки она может подниматься и опускаться, из¬меняя при этом высоту подъема и вылет груза. Поднимают и опус¬кают груз грузовой лебедкой с полиспастом 13 и крюковой под¬веской.
Башен¬ные краны используют как основные грузоподъемные машины для выполнения строительно-монтажных и погрузочно-разгрузоч- ных работ в гражданском, промышленном и энергетическом стро¬ительстве.
к основным параметрам относятся:грузовой момент (т*м)-произведение грузоподъемности крана в т на наибольший вылет крюка в метрах. Этот параметр является определяющим при назначении размерного ряда кранов;
грузоподъемность (т)-грузоподъемная сила (Q) наибольшего для заданного вылета крюка груза, который может быть поднят краном при сохранении необходимого запаса устойчивости и прочности его конструкции.
Грузоподъемность крана меняется в зависимости от вылета крюка.
Для передвижных кранов грузоподъемность на максимальном вылете крюка для каждого последующего в размерном ряду крана возрастает. Для КБ.125-40Р она соответственно составляет при вылете 25 м-5 т.
Для приставных кранов грузоподъемность составляет: для КБ.100-100П при максимальном вылете крюка 36 м-2,5 т, при вылете 20 м и менее-5 т;
Вылет крюка (м)-расстояние (l) от оси вращения поворотной части крана до центра зева крюка. Вылет крюка крана один из основных его параметров. Вылетом крюка определяется как зона обслуживания строящегося сооружения, склада.
Высота подъема крюка (м) - расстояние (Н) от уровня стоянки крана до центра зева крюка, находящегося в верхнем рабочем положении.
Глубина опускания крюка (м)- расстояние (h) от уровня стоянки крана до центра зева крюка, находящегося в нижнем рабочем положении. Этим параметром определяется возможность подачи грузов в котлованы, в равной мере этим же параметром определяется возможность подъема грузов из котлованов. Для всех кранов, кроме КБ.630-80Р и КБ.100-80Р, глубина опускания составляет 5 м, а для указанных выше-8 м.
37.Самоходные стреловые краны: индексация, пример конструкции, основные параметры.
В технической документации и деловой переписке самоходным

Рис. 11.12. Принципиальная схема самоходного стрелового крана
стреловым кранам присваивают индекс типа КС-0000. Для конкретной модели крана первый нуль цифровой части индекса заменяют цифрами от 1 до 9, обозначающими размерную группу (грузоподъемностью 4; 6,3; 10; 16; 25; 40; 63; 100 и более 100 т). Второй нуль заменяют цифрами, обозначающими тип ходового устройства (1 — гусеничное с минимальной опорной поверхностью, 2 — то же с увеличенной опорной поверхностью, 3 — пневмоколесное, 4 — на специальном шасси, 5 — автомобильное, 6 — тракторное, 7 — прицепное, 8 и 9 — резерв для иных ходовых устройств). Третий нуль заменяют цифрами от 6 до 9, обозначающими исполнение стрелового оборудования (6 — с гибкой, канатной, подвеской, 7-с жесткой гидравлической, подвеской, 8 — телескопическое, 9 — резерв). Последний нуль заменяют цифрой, обозначающей порядковый номер модели. Дополнительно, как и для башенных кранов, буквами русского алфавита обозначают очередную модернизацию, а также специальное климатическое исполнение.
Самоходный стреловой кран (рис. 11.12) состоит из ходовой части 1, опорно-поворотного устройства 2, поворотной платформы 3 с расположенным на ней крановым оборудованием, стрелового 4 или башенно-стрелового рабочего оборудования, силовой установки, механизмов привода и системы управления.
Основными параметрами самоходных стреловых кранов являются: масса крана, грузовой момент, максимальная грузоподъемность, вылет крюка L, Л{ и Аг соответственно относительно оси вращения поворотной платформы и ребра опрокидывания с выносными опорами и без них, ребром опрокидывания называют ось, относительно которой возможно опрокидывание крана при потере им устойчивости), максимальная высота подъема крюка Н, глубина его опускания А, колея ходовой тележки К, ее база В, удельное давление на грунт (для гусеничных кранов) или нагрузка на ходовую ось (для кранов на колесном ходу), скорости подъема, опускания, посадки, отрыва и горизонтального перемещения груза, частота вращения поворотной части, рабочая и транспортная скорости передвижения, мощность силовой установки, производительность крана и др.
38.Автомобильные краны: схема конструкции, основные параметры, область применения.
Автомобильными кранами называют самоходные стреловые краны на базе двух- или трехосных серийно выпускаемых или усиленных шасси грузовых автомобилей. В строительстве их применяют при проведении погрузочно-разгрузочных работ и
монтаже конструкций и оборудования небольших масс и размеров. В последнее время автомобильные краны широко используют для выполнения грузоподъемных работ при строительстве небольших зданий. Оборудованные двухканатным грейфером, автомобильные краны используют при перегрузке сыпучих материалов.


Рис. 11.16. Автомобильные краны: а — с решетчатой стрелой и групповым приводом: 1 — шасси грузового автомобиля; 2 — коробка отбора мощности; 3 и 6 — выносные опоры; 4 — дополнительная рама; 5— опорно-поворотное устройство; 7— поворотная платформа; 8— противовес; 9 — двуногая стойка; 10 — грузовая и стреловая лебедки; 11 — реверсивно- распределительный механизм; 12 — механизм вращения; 13 — стрела; 14 — крюковая подвеска; б — с телескопической стрелой и гидравлическим индивидуальным приводом: 1 — стрела; 2 — гидроцилиндр раздвижки секций стрелы; 3 — гидроцилиндр подъема стрелы; 4 — механизм вращения; 5 — грузоподъемный механизм; 6 — насос; 7 — коробка отбора мощности; 8 — коробка передач; 9 —
двигатель автомобиля
Основной параметр-Грузоподъемность автомобильного крана обусловлена параметрами базового автомобиля. В настоящее время отечественная промышленность выпускает автомобильные краны грузоподъемностью 4; 6,3; 10; 16; 25 и 32 т.
39.Способы измельчения каменных материалов.
Каменные материалы измельчают (дробят) раздавливанием, раскапыванием, ударом и истиранием.
Для дробления материалов применяют дробилки, реализующие первые три метода, а для помола — мельницы, измельчающие материалы ударом и истиранием.
40.Щековая дробилка с простым и сложным движением щеки, схема конструкции, область применения.


Рис. 22.2. Щековые дробилки:
а — с простым качанием щеки; 6 — кинематическая схема ее привода; в — со сложным качанием щеки
Щековые дробилки применяются для крупного и среднего дробления прочных и средней прочности пород на первичной и вторичной стадиях дробления.
41.Конусные дробилки, схема конструкции, область применения.
Конусные дробилки (рис. 22.3) применяют на всех стадиях дробления горных пород любой прочности, за исключением вязких материалов с большим содержанием глины. Крупность исходного материала при крупном дроблении составляет 400... 1200 мм, а при среднем и мелком дроблении — 40...500 мм.
Камера дробления ограничена снаружи неподвижным конусом 5, а изнутри — подвижным конусом 4, посаженным на вал 3, эксцентрично вставленный в стакан 16, приводимый во вращение от вала 75 через коническую зубчатую пару 14—1. При вращении стакана подвижный конус совершает круговые (гирационные) движения относительно вертикальной оси стакана так, что зоны наибольшего и диаметрально противоположного наименьшего его сближений с неподвижным конусом 13 непрерывно перемещаются по кругу последнего. В зоне сближения конусов происходит раздавливание и истирание материала, а в зоне отхода — его разгрузка. Исходный материал загружают через приемную коробку 8, откуда он ссыпается на распределительную тарелку 7, закрепленную на валу 3, и при вращении вала равномерно распределяется по кольцу дробящей камеры. Неподвижный конус установлен на кольцевом бандаже 10, соединенном резьбой с опорным кольцом 77. Последнее опирается на станину 12, прижимаясь к ней пружинами 2. Резьбовое соединение служит для регулирования размера разгрузочной щели, в том числе и при износе защитных футеро- вок 6 и 9 дробящих конусов, а соединение с помощью пружин — для предохранения от поломок при попадании в камеру дробления недробимого включения. В указанном случае опорное кольцо приподнимается над станиной, пропуская в разгрузочную щель недробимое включение.


Рис. 22.3. Конусная дробилка
42. Области применения валковых дробильных систем
Валковые агрегаты отлично прижились в строительной производственной отрасли. За счет таких установок работники подобных предприятий осуществляют измельчение шлака, строительного мусора и отходов, гипса, вторичного кирпича и т.п.
Также системы этого класса используют в химической промышленности, в коммунальном хозяйстве для первичного дробления или прессования отходов, а также в пищевой отрасли (дробление солевой породы и т.п.).
В горно-металлургическом комплексе также можно встретить машины этого сегмента, однако за счет своих некоторых недостатков они используются реже по сравнению со своими аналогами.

1,2) валки; 3) исходный материал; 4) жесткая опора; 5) подвижная опора; 6) пружина; 7) рама
43 Конструкция роторной дробилки
Области применения
Роторные дробилки используют для дробления любых материалов, имеющих невысокую прочность. Этим обстоятельством определяются области их применения.
Основная область применения роторных дробилок —  горная промышленность(производство рудных дробленых материалов из природного камня, мрамора, а также других осадочных или изверженных пород, в том числе, каменного угля). Кроме этого, их используют для дробления зерна при производстве комбикормов и премиксов, для измельчения соломы и сена.
Широкое применение роторные дробилки получили в переработке отходов производства. Модификация, путем замены бил на рубочные ножи, позволила создать универсальную дробилку для переработки широкой гаммы отходов различных производств:
44. Конструкция молотковых дробилок
На рис. 1-24, в представлена схема реверсивной молотковой дробилки, состоящей из ротора, двух колосниковых решеток с эксцентриковыми регулирующими устройствами (для изменения зазора между молотками и колосниками), двух отбойных плит, двух перекрывающих устройств и нижнего перекрывающего устройства. Конструкция правой и левой сторон дробилки одинаковая.
На рис. 1-24, г приведена схема двухроторной дробилки для крупного и среднего дробления материалов средней прочности, применяемой в основном в цементной промышленности.
Молотковые дробилки применяют для дробления пород мягких и средней прочности (известняк, мел, сухие глины, каменный уголь и т. п.), а также для вторичного дробления известняков и мергелей высокой и средней прочности. Ограниченное применение они находят и для крупного дробления прочных пород.
Для измельчения вязких или липких материалов, а также материалов с содержанием влаги свыше 15% обычные молотковые дробилки не пригодны. Для материалов липких или содержащих глину, т. е. материалов, забивающих колосниковые решетки, применяют молотковые дробилки с подвижной плитой.
45. В первой (по ходу материала) камере для измельчения применяют шары (стальные или из отбеленного чугуна), а во второй — цильпебсы (более мелкие цилиндрики). Материал входит в загрузочную цапфу и проходит первую камеру с шарами, затем он поступает во вторую камеру с цильпебсами и выдается в качестве готового продукта через выходную цапфу. Такой цикл работы называется открытым, а сама мельница называется проходной. При вращении мельницы мелющие тела, прижимаемые центробежной силой инерции к стенкам барабана, поднимаются на некоторую высоту. Под действием силы тяжести, преодолевающей вертикальную составляющую силы инерции, и вызываемой ею силы трения мелющие тела падают на слой материала, дробят его и частично истирают. Цильпебсы продолжают измельчение мелкораздробленного материала истиранием.
1 — тумба; 2 — воронка; 3 — трубошнек; 4 — днище о цапфой; 5 — бронефутеровка

1 — рама подшипника; 2 — основание подшипника; 3 — термодатчик ГДП-231; 4 — вкладыш с баббитовой заливкой; 5 — корпус вкладыша; 6 — крышка; 7 — термодатчик
46. Машины для сортировки (грохочения) каменных материаловГрохоты классифицируют: – по характеру действия — неподвижные (с рабочим органом в виде колосниковых решеток) и подвижные (у которых рабочим органом, ситам или решеткам сообщается принудительное движение); – по виду и форме просеивания — колосниковые, валковые, плоские и барабанные (цилиндрические). При сортировке материала на несколько фракций в одном грохоте применяют несколько сит, которые могут располагаться по последовательной схеме — способ грохочения от мелкого к крупному, по параллельной схеме в разных плоскостях — грохочение от крупного к мелкому и по комбинированной схеме. Механическая сортировка (грохочение) —процесс разделения исходной массы по крупности на плоских или криволинейных просеивающих поверхностях — колосниковых решетках или ситах с отверстиями заданного размера, которые приводятся в движение приводом машины. При переработке нерудных полезных ископаемых применяют следующие виды грохочения: предварительное, при котором из исходной массы выделяется негабарит или материал, не требующий измельчения в машинах первой" стадии дробления; промежуточное — для выделения материала, не требующего измельчения в последующих стадиях; контрольное — для отделения отходов и материала крупнее заданного размера; окончательное (товарное) — для разделения готового продукта на товарные фракции.
47. Вибрационные грохоты, схема конструкции, область применения.
Инерционные (вибрационные) грохоты обеспечивают сортировку мате-
риала за счет вибрации, возникающей в результате действия сил инерции.
вращающихся неуравновешенных масс. Эффективная сортировка достигается на инерционных грохотах с вибраторами направленного действия. Вибрационный грохот (рис. 9.20) состоит из нескольких сит,
установленных на раме, которая помещена на пружинах или рессорах. Там же на подшипниках установлен вибратор направленного действия, приводимый от электродвигателя через ременную передачу. Двигатель установлен на неподвижной раме грохота. Вибратор состоит из двух валов с дебалансами. Валы соединены шестернями. Под действием вибратора рама на пружинах перемещается, соответственно происходит передвижение по решетам и сортировка материала.


48. Эксцентриковые (гирационные) грохоты, схема конструкции, определение основных параметров работы.

Эксцентриковые грохоты совершают плоско-параллельное движение по
круговой траектории. Частота колебаний равна числу оборотов
эксцентрикового вала (1000…1200 в минуту), а величина амплитуды –
эксцентриситету шеек. При вращении эксцентрикового вала подвижная рама
совершает круговые движения, направленные навстречу потоку материала, что способствует лучшей сортировке. Для уравновешивания сил инерции на валу установлены противовесы. Эксцентриковые грохоты имеют размеры до 1500 × 4500 мм. Эксцентриковые и инерционные грохоты изготовляются с двумя и тремя ситами. Угол наклона сит колеблется от 0 до 30° в зависимости от конструкции. Производительность грохотов разных размеров составляет 15…300 м3/ч.
49. Классификация бетоносмесителей, принцип работы, расчет производительности.
Бетоносмесители.
Их применяют для приготовления бетонной смеси. Любая смесительная машина состоит из смесительной емкости, рабочих органов с их приводом, загрузочных и выгрузочных устройств. Смесительные машины классифицируют по следующим основным признакам: условиям эксплуатации, режиму работы и способу смешивания.
По условиям эксплуатации смесительные машины бывают передвижными и стационарными. Первые применяют на рассредоточенных объектах при выполнении небольших объемов работ и при ремонтных работах, вторые — в условиях бетонных и растворных заводов к в установках средней и большой производительности.
По режиму работы смесительные машины бывают циклического и непрерывного действия. В смесительных машинах циклического действия приготовление смеси заключается в загрузке, перемешивании и выгрузке готового замеса. Эти операции выполняются последовательно одна за другой и за время, равное полному циклу на замес. Главным параметром смесительных машин циклического действия является объем готового замеса в литрах, выданный за один цикл работы. В смесительных машинах непрерывного действия компоненты бетонной смеси или раствора загружаются непрерывным потоком с помощью ленточных питателей или ленточных конвейеров. Главным параметром смесителей непрерывного действия является производительность (м3/4).
По способу смешивания различают бетоносмесители гравитационные и принудительного смешивания. В гравитационных бетоносмесителях рабочими органами являются вращающиеся барабаны, на внутренних поверхностях которых закреплены лопасти. При вращении барабана компоненты бетонной смеси подхватываются лопастями и поднимаются вверх, откуда они свободно падают, перемешиваясь с нижними слоями, а последние увлекаются вверх. Такие бетоносмесители хорошо смешивают умеренно подвижные и подвижные бетонные смеси, но
не обеспечивают достаточной однородности жестких и малоподвижных смесей.
В смесителях принудительного действия — загруженные материалы смешиваются посредством вращающихся лопастей. Смесительная емкость может быть корытообразной формы с горизонтальным расположением лопастных валов, чашеобразной с вертикальным лопастным валом и в виде бака с вертикальным быстровращающимся ротором. В таких смесителях можно приготовлять малоподвижные и жесткие бетонные смеси и растворы на плотных и пористых заполнителях, получая хорошо перемешанную однородную смесь.
Автобетоносмесители. Этот тип передвижных установок, используют для перевозки готовой цементобетонной смеси или приготовления ее в пути. Смесительный барабан гравитационного перемешивания с циклическим режимом работы устанавливается на шасси грузового автомобиля и комплектуется приводом, обычно гидрообъемным, расходным водяным баком с дозатором и загрузочным, разгрузочным и направляющим лотками. Смесь перемешивается спиральными лопастями, а при обратном вращении барабана эти лопасти поднимают смесь к горловине барабана и выгружают в разгрузочный лоток. Продолжительность перемешивания обычно составляет от 15 до 20 мин, поэтому при использовании автобетоносмесителей на коротких расстояниях их целесообразно загружать уже готовой смесью.



50. Турбулентный растворосмеситель: схема конструкции, основные параметры, область применения.
Растворосмесители предназначены для приготовления строительных растворов при выполнении каменных, изоляционных, штукатурных, монтажных и кровельных работ на строительстве коллекторов и туннелей, сетевых колодцев и камер, дымовых труб, газорегуляторных, насосных и фильтровальных станций, водонапорных башен, резервуаров, отстойников и других сооружений. Принцип действия растворосмееителей основан на принудительном перемешивании компонентов раствора в барабанегоризонтальным или вертикальным лопастным валом или лопастным ротором, вращающимся с большой угловой скоростью в неподвижном баке.Передвижные растворосмесители, применяемые на объектах с небольшими объемами работ, используют также для приготовления специальных огнеупорных и изоляционных растворов, при монтаже и ремонте котельных агрегатов и тепловых коммуникаций, футеровке дымовых труб и др.При небольшой потребности в растворе применяют лопастные и турбулентные передвижные смесители с объемом готового замеса до 80 л. Эти растворосмесители не имеют устройств для дозирования и механической загрузки компонентов. Турбулентный растворосмеситель с объемом готового замеса 65 л (рис. 1.6) предназначен для приготовления подвижных растворов различного назначения, мастичных и эмульсионных смесей, а также пластичных бетонных смесей с заполнителями крупностью до 30 — 40 мм. Смеситель представляет собой неподвижный бак 4, внутри которого установлен ротор 5, получающий вращение от электродвигателя 6 через клиноременную передачу. Бак и электродвигатель смонтированы на корытообразном основании. Исходные материалы, загружаемые в бак сверху, попадают в ротор, представляющий собой колесо с лопатками. При вращении ротора с частотой 550 об/мин лопатки отбрасывают составляющие смеси к стенкам конической части бака. Две лопасти, прикрепленные к стенкам бака, тормозят круговое движение смешиваемой массы и, направляя смесь вверх по спирали, образуют в баке спиральные потокиРис. 1.6. Передвижной турбулентный Управление крышкой осуществляется рукоятью 8 через рычажное устройство. Производительность смесителя по готовому раствору составляет 2,0—2,6 м3/ч, мощность двигателя 3,0 кВт.
51. Автобетоносмеситель: схема конструкции, основные параметры, область применения.
Автобетоносмесители – это специальные машины, созданные для перевозки бетонных смесей, как в сухом виде, так и в готовом.
Существует несколько фирм, производящих подобную спецтехнику. Модели отличаются друг от друга техническими характеристиками, в числе которых:
• объемная вместимость барабана,
• объемная вместимость бака для воды
• привод смесительного барабана,
• частота барабанных вращений в минуту,
• необходимая длительность перемешивания при изготовлении раствора из сухой смеси,
• высота загрузки смесительного барабана,
• высота выгрузки,
• габаритные размеры,
• тип базового шасси,
• масса автобетоносмесителя (без груза и с раствором).
Их применяют для транспортировке бетонной смеси от места ее приготовления до место ее применения
Схема:

1-водяной бак. 2-барабан. 3-лопасти. 4- воронка. 5-хз. 6-цапфа. 7-редуктор.
52.Автоцементовоз: схема конструкции, основные параметры, областьприменения.
Автоцементовоз (растворовоз) — машина для перевозки цемента на небольшие расстояния и средние (до 300 км)
Автоцементовоз представляет собой специальную цистерну, установленную под углом 6-9° на автомобиль-тягач.
На цементовозы устанавливают компрессоры, которые при выгрузке подают воздух в раствор для увеличения текучести и облегчения выгрузки (используется свойство псевдоожижения). При загрузке компрессоры работают в качестве вакуум-насоса.
Во избежание расслаивания раствора во время транспортировки (из-за действия вибрации), внутри цистерн устанавливают лопастные побудители, которые перемешивают раствор.

1 — тягач; 2 компрессор; 3 — цистерна; 4 — запасное колесо; 5 — рукав; 6 — задняя тележка; 7 — выдвижная стойка.
53.Бетононасосы: конструкции, основные параметры, область применения.
Бетононасос является специальным устройством и предназначен для подачи смесей бетонных к месту их укладки по предназначенным для этого трубопроводам либо же бетоноводам при строительстве различных зданий и разнообразных сооружений из сплошного монолита либо же железобетона. По принципу работы бетононасосов они подразделяются на поршневые, которые имеют периодическую подачу, а также шланговые, такие характеризуются непрерывной подачей смеси. По принципу своей работы бетононасосы бывают стандартными, прицепными, мобильными, либо же это могут быть автобетононасосы. Привод у них может быть гидравлический либо же механический. Самыми основными параметрами такой строительной техники являются высота подачи, расстояние и производительность самих бетононасосов. Принцип работы поршневого бетононасоса основывается на том, что бетонная смесь всасывается непосредственно из самого бункера, а вот возвратное движение поршня, на который переключается колено шибера, толкает ее в трубу бетоновода. Значительным преимуществом является то, что такие агрегаты обладают гидравлическим приводом, в котором учитывается скорость подачи смеси, практически неизменная. Роторный бетононасос, который относится к беспоршневым, устроен таким образом, что внутри него есть специальный корпус, внутри которого расположен ротор с закрепленными на нем специальными толкающими и прижимными роликами, которые покрыты по всему периметру резиной. В корпусе ротора есть специальное отверстие обрезиненное, в котором непосредственно расположен специальный армированный резиновый шланг. При вращении ротора в определенную сторону покрытые резиной специальные ролики прижимают шланг, при этом продвигая бетонную смесь прямо по шлангу, начиная от приемного бункера и заканчивая бетоноводом. Конструкция такого бетононасоса роторного обеспечивает довольно равномерную подачу бетона, в том числе и более жесткого, потому что пробки в них устраняются очень быстро переключением насоса на функцию реверс. Однако производительность бетононасосов роторных довольно небольшая. Такие бетононасосы используются при довольно незначительных объемах работ, а именно на тех участках, где подача и укладка бетона значительно усложняется слишком частым армированием. Основным недостатком такого бетононасоса совершенно любой производительности является слишком быстрый износ шланга, который повреждается заполнителем смеси бетонной, в частности таким, как щебень. Самый обыкновенный бетононасос стационарный выполняется в нескольких самых различных вариантах и устанавливается в основном на грузовик бортовой либо же специальную платформу, которая обеспечивает удобство транспортировки. Необходимо отметить, что такая конструкция выполнена в виде прицепа с шасси и работает, обеспечивая непрерывную подачу бетона. Такой бетононасос можно перевозить от одного строительного объекта к другому, просто подцепив его за специальное приспособление к грузовику. Принцип работы стационарного бетононасоса основывается на том, что данный агрегат может непрерывно перекачивать большое количество бетона. Конструкция такого приспособления поддерживает сразу два различных режима, такие, как подача бетона под довольно высоким давлением, однако при таком режиме работы производительность очень сильно падает, и режим очень низкого давления, но с намного большей производительностью.
54.Растворонасосы: конструкции, основные параметры, область применения.
Растворонасосы и растворонагнетатели применяют для транспортирования строительных растворов по стальным трубам или прорезиненным рукавам как по горизонтали, так и вертикали на этажи строящихся зданий и сооружений.Растворонасосы разделяют на поршневые и беспоршневые.
Плунжерные растворонасосы по способу воздействия плунжера на перекачиваемый раствор делятся на диафрагмовые с плунжером, воздействующим на нагнетаемый раствор через промежуточную жидкость, отделенную от раствора резиновой диафрагмой; бездиафрагмовые с непосредственным воздействием плунжера на нагнетательный раствор.Растворонасос плунжерный с диафрагмой состоит из насосной части, механизма привода и тележки. Приемная горловина 1 представляет собой прямоугольный отвод, горизонтальная часть которого присоединяется к бункеру с раствором. Вертикальной частью отвод крепится к корпусу рабочей камеры 4. Кольцевой прилив в вертикальной части отвода служит седлом для всасывающего шарового клапана 2. Ограничитель высоты подъема клапана выполнен в виде скобы 3 из стального прутка. Цилиндрическая рабочая камера 4 имеет в верхней части кольцевой прилив, который является седлом для сферического нагнетательного клапана 5. Ограничитель 6 высоты подъема нагнетательного клапана выполнен так же, как и у всасывающего клапана. Резиновая диафрагма 8 плоская, служит для периодического изменения объема рабочей камеры и изолирует Плунжер от непосредственного контакта с перекачиваемым раствором.
Диафрагма зажата между фланцами рабочей камеры 4 и насосной камеры 9. Воздушный колпак 7 служит в качестве демпфера для устранения пульсации струи раствора при выходе из сопла. В верхней части колпака установлен манометр, показывающий рабочее давление, создаваемое плунжером насоса.
Беспоршневой растворонасос нагнетает раствор непрерывно. При вращении наклонного диска, расположенного между шайбой и диафрагмой,возникают колебательные движения, в результате которых в кольцевой насосной камере создаются полости всасывания со стороны патрубка и полость нагнетания в патрубок. Диафрагма прижимается к корпусу крышкой. Движение наклонному диску сообщается от электродвигателя посредством редуктора и промежуточного вала. Для облегчения передвижения насоса предусмотрены колеса.
55.Оборудование для производства штукатурных работ.
1. Штукатурные установки. Состоит из смесителя циклического действия , вибросита, диафрагмового растворонасоса и форсунки для нанесения раствора, Корытообразный барабан смесителя загружается при помощи скипового подъемника. Вибросито установлено над бункером растворонасоса, колебания ситу сообщают электробиратором. Растворонасос подает раствор по раствороводу к форсунке , распыляющей раствор и сообщающую необходимую скорость частицам. Применяют форсунки механического действия( работают за счет давления создаваемого растворонасосом) и пневматического(Используют сжатый воздух ,обеспечивающий интенсивный выход раствора) действия. Штук. установки могут работать на готовом растворе ,в этом случае смеситель не нужен. На поверхность может наноситься мелкозернистая бетонная смесь, подаваемая сжатым воздухом. Смесь цемента с заполнителем поступает по шлангу к форсунке , где смешивается с водой и под давлением наносится на поверхность.
2. штукатурные станции. Работают на готовом растворе и применяют на объектах со средними и большими. С помщью этих станций осуществляют высокопроизводительный непрерывный процесс подачи и нанесения раствора. Основной параметр установки – производительность установленого на ней растовронасоса. Транспортные средства устанавливают на уровне станции или на подъездном пандусе. Ручные штукатурно-затирочные установки применяют для затирки и выравнивания различных штукатурных и покрывочных сотсавов, также для затирки цементных стяжек, затирки поверхностей при приготовлении железобетонных конструкций. Штукатурно- затирочные станции со встроенным электроприводом выпускают одно и двухдисковыми- с наружным и внутреннем кольцевыми дисками. В качестве привода- асинхронные трехфазные электродвигатели.
56.Оборудование для производства малярных работ.
Для приготовление шпатлевок, эмульсий и красочных составов:
-мелотерки( при вращение ротора куски мела измельчаются ударяясь об отбойную плиту)
-краскотерки (жерновые, дисковые и волковые. Материалы протирается между подвижными и неподвижными жерновами. Жерновая краскотерка состоит из загрузочного бункера, лопастного вала, подвижного и неподвижного жернова, приемной чаши, электродвигателя, зубчатой передачи, вертикального вала, гайки регулирования зазора, разгрузочного лотка)
-красконагнетальные баки( перемешивание красочных составов и их подача к краскораспылителям. Механическое перемешивание осуществляется винтом или лопостями, приводимыми во вращение вручную или от пневматического привода )
-краскопульты( переносные ручные и электрические , подающие красочный состав в форсунки, распыливающую его в виде конусообразного факела. Электрокраскопульты имеют производительность до 200 метров квадратных в час.)
-пистолеты распылители (работают от передвижной компрессорной установки. Состоит из трубки, бачка, головки, сопла, корпуса, пружины, штуцера, каркаса, иглы. Производительность от 20 до 400 метров квадратных за час.)
57.Ручной электроинструмент: классификация, область применения.
Виды и классификация электроинструмента
Критерии выбора любого инструмента зависят от целей, для которых он предназначен. Для различных условий эксплуатации нужно и оборудование с разными техническими характеристиками. Подробнее об этом – в нашей статье.
Виды по назначению и способу эксплуатации
По назначению:
Для сверления, бурения, нарезания резьбы: дрели, шуруповерты, перфораторы, резьборезы, отбойные молотки и т.п.;
Для строгания, пиления, фрезерования: лобзики, болгарки, рубанки, пилы, фрезеры и т.п.;
Для шлифовки, полировки: напильники, штроборезы, шлифовальные машины и т.п.;
Вспомогательный строительный инструмент: паяльные пистолеты, пылесосы, фены и др.
По способу эксплуатации бывает переносное и стационарное оборудование. В первом случае речь идет о ручном электроинструменте, во втором случае – о стационарных станках.
Это важно! Стационарный инструмент не может обеспечить такой же широкий круг операций, как переносной, но зато гарантирует аппаратную точность и высокую эффективность.
Классификация электроинструмента
Основное подразделение инструмента осуществляется по четырем классам:
Industrial;
Heavy duty;
Professional;
Hobby.
Industrial – инструменты, предназначенные для конвейерного производства, поэтому способны без перерыва работать до 16 часов (две рабочие смены). Характеризуются не только повышенной прочностью, но и высоким ресурсом работы (максимальным межремонтным периодом), ремонтопригодностью. К этому оборудованию предъявляются завышенные требования по экологичности и эргономичности, поскольку работает оно преимущественно в закрытых помещениях в течение длительного времени. Группа Industrial не относится к многофункциональному электроинструменту, так как выполняет узкий круг операций. Отличается и относительно низкой степенью безопасности, поскольку рассчитана на высококвалифицированного пользователя. Характерная особенность данного инструмента – повышенные требования к условиям эксплуатации: соответствующее напряжение в сети, определенная влажность, температура, запыленность и др.

Heavy duty в дословном переводе означает «тяжело нагруженный». К этому классу относятся инструменты, которые в основных характеристиках схожи и «индустриальным». Разница заключается лишь в том, что для них условия работы не важны. Причина тому – ряд конструктивных особенностей, таких как усиленная влаго- и пылезащищенность, повышенная ударопрочность и т.п. Еще одно отличие – унификация, т.е. возможность использования расходных материалов и оснастки от других производителей и даже моделей низшего класса.
Это интересно! Инструмент класса Heavy duty и Industrial, ввиду очень узкой специализации, довольно тяжело купить на прилавках обычных магазинов, так как в большинстве случаев они поставляются на заказ. По этой причине многие даже не знают о существовании таких групп.
Professional – профессиональные электроинструменты. Отличаются прочностью как отдельных узлов и деталей, так и всей конструкции в целом. Им свойственны повышенная точность сборки, хорошая рабочая исполнительность, нетребовательность в техническом обслуживании, возможность работы в жестких условиях, средний уровень безопасности. Принадлежность к данному классу предполагает отличную работоспособность и высокую надежность инструмента. Продолжительность включения составляет 7-8 часов, т.е. одну рабочую смену. По экологичности и эргономике этот вид оборудования уступает двум описанным выше, что объясняется менее интенсивной эксплуатацией. Но на одну ступень выше по безопасности, так как предполагается, что пользоваться им будут менее квалифицированные мастера. Специализация профессионального электроинструмента на порядок шире, предусмотрена и унификация по оснастке и расходниками.

Hobby – это бытовые электроинструменты (любительские, садовые), предназначенные для непродолжительного использования «от случая к случаю». Эти модели в большинстве случаев оснащены двигателями с малой мощностью на выходе и с небольшим КПД. Могут работать до 4 часов в день с 15-минутным перерывом каждые 30 минут работы. Эргономичность, как правило, не столь существенна, потому как основное внимание уделено безопасности пользователя – функции «foolproof», что дословно переводится как «защита от глупца», с учетом того, что работать будет непрофессионал. Весь инструмент этой группы характеризуется низкой ремонтопригодностью, отсутствием унификации и технического обслуживания, потому как приобретается он исключительно для личного пользования и эксплуатироваться должен достаточно бережно.
Универсальный электроинструмент
Практически все производители предлагают к продаже массу моделей, в том числе многофункциональных, т.е. таких, которые кроме основной операции могут выполнять и одну или даже несколько вторичных функций. Например, есть дрели, которые могут перфорировать, завинчивать шурупы, сверлить и делать резьбу. Функциональные возможности расширяет наличие сменных насадок.
При выборе необходимого оборудования, стоит иметь в виду, что многофункциональность электроинструмента влечет за собой снижение его качества. Объясняется это тем, что каждая операция требует своей мощности, оборотов и продолжительности. По этой причине универсальные инструменты просто не могут выполнять возложенные на них обязанности в полном объеме, в отличие от узкоспециализированных инструментов. А потому вынуждены функционировать на пределе своих возможностей или с перегрузкой, что влечет за собой преждевременный выход из строя.
58.Ручной пневмоинструмент: классификация, область применени
 Условно пневматический инструмент делится на бытовой,  полупрофессиональный и профессиональный.Такая классификация основана на характеристиках и сроке службы - как долго прослужит инструмент до первого отказа или поломки.
Так как бытовой пневмоинструмент приобретают для работы по дому, в гараже или в небольших мастерских, он не рассчитан на использование каждый день и имеет маленький ресурс. Поэтому основная разница между бытовым и профессиональным пневмоинструментом: в моторесурсе и во времени непрерывной работы.
У профессионального (промышленного) инструмента запас прочности рассчитан более чем на десять лет ежедневной эксплуатации. А полупрофессиональный пневмоинструмент по характеристикам занимает промежуточное положение между бытовым и профессиональным.
Производители достигают значительного удешевления бытового пневмоинструмента за счёт небольшого ухудшения характеристик, и это положительно влияет на спрос. Кроме того, бытовой пневмоинструмент обычно универсален (совмещает в себе сразу несколько полезных функций), ведь покупателю нужно, чтобы его пневмоинструмент имел широкие возможности. А вот профессиональный пневмоинструмент всё больше становится узкоспециализированным, выполняющим конкретную, иногда очень редкую, операцию. Но самое большое разнообразие моделей встречается у полупрофессионального пневмоинструмента.
В принципе, качество большинства бытовых моделей пневмоинструмента мало чем отличается от полупрофессиональных и даже профессиональных моделей, так как их производят, в основном, те же фирмы, которые выпускают промышленный инструмент. Но применяя специальные материалы и сплавы, высоконадёжные подшипники, специальные технологии, а иногда и ручную сборку удаётся достичь лучших характеристик у профессиональных моделей. Это, конечно же, сказывается на цене. Но при долгосрочной промышленной эксплуатации профессиональный пневмоинструмент имеет несомненные преимущества за счёт высокой надёжности и точности выполнения операций.
Срок годности бытового пневмоинструмента может быть от нескольких месяцев до нескольких лет, при этом срок его эксплуатации напрямую зависит от интенсивности работы с пневмоинструментом и от рабочих нагрузок, близких к максимальным значениям. Поэтому, если цена бытового пневмоинструмента относительно невысока, то полупрофессиональный, рассчитанный на эксплуатацию в более тяжелых условиях, будет, естественно, дороже, ведь в нём используются металлы и сплавы, отличающиеся износостойкостью. 
Пневматический инструмент по принципу действия условно делится на три основные категории: ударного действия, ударно-вращательного действия и вращательного действия.
К инструментам ударного действия относятся отбойные молотки, пневмозубила, скобозабиватели, пневмодолота, скобо-, штифто- и гвоздезабиватели и др.
К инструментам ударно-вращательного действия относятся гайковёрты, домкраты, перфораторы, ударные дрели и др.
К инструментам вращательного действия относятся полировальные машины, шлифовальные машины, дрели, рубанки, шуруповёрты, пилы, игольчатые щётки для очистки металла, отрезные, дисковые и ножовочные пилы, лобзики, ножницы по металлу, кусачки, киянки и т.п.
Пневмоинструменты, использующие непосредственно давление воздуха можно выделить в отдельную категорию. К ним относятся пескоструйные пистолеты, пистолеты покрасочные и для нанесения декоративных смесей, аэрографы, пылесосы, помпы и продувочные пистолеты.
Ударные пневмоинструменты практически не имеют электрических аналогов. Ведь существующие модели перфораторов и отбойников, питающиеся от электросети, могут заменить пневматические аналоги лишь в крайнем случае, не претендуя на удобство работы и высокую производительность.
Самые лёгкие пневмомолотки обычно выглядят как компактный пистолет с весом около одного килограмма. По производительности они не уступают лёгким электроперфораторам. Сменные насадки «пневмозубило» и «пневмодолото» позволяют рубить листовой металл, разделывать трубы, штробить (делать канавку в бетоне, кирпиче и дереве глубиной и шириной 2-3 сантиметра), отбивать плитку и штукатурку, рушить кладки и т.п. С помощью насадки «игольчатая щётка» можно зачистить металлические поверхности, в том числе, до или после сварки.
Более мощные ударные пневмоинструменты используют для выбивания проёмов в стенах и разрушения конструкций из кирпича и бетона. Но это уже не бытовой инструмент, ведь для его нормальной эксплуатации нужен компрессор производительностью от трёхсот до нескольких тысяч литров в минуту.
Средние и тяжёлые пневматические перфораторы схожи по конструкции с отбойными молотками. Причём, для бурения отверстий диаметром 20 - 30 мм они на порядок эффективнее электрических перфораторов, так как у пневматических перфораторов несколько иной принцип действия. Главное их отличие - во второстепенности вращения бура, так как пыль и обломки удаляются не спиральными канавками, а продувкой воздухом, поступающим по внутреннему каналу. При этом улучшаются условия работы коронки, и в несколько раз снижается цена бура, работающего к тому же в несколько раз дольше.
Гвоздезабивные пистолеты относятся к пневмоинструментам ударного действия и являются одним из самых распространённых видов, используемых в быту и промышленности. Они предназначены для лёгкого, быстрого и качественного забивания гвоздей или других крепежных деталей.
Пневматические дрели  и шуруповёрты по своим возможностям вполне сопоставимы с электрическими аналогами. Ведь главное достоинство пневматического привода - малый вес и компактность при высокой мощности - не всегда играет решающую роль. На стройплощадке пневматические дрели и шуруповёрты применяют реже, чем отбойный и забивной пневмоинструмент. Зато для мастерских и фабрик пневмодрели вне конкуренции, так как работать ими легче, чем электрическими, да и ресурс, и неприхотливость – большой «плюс». Большинство пневмодрелей представлено в двух вариантах - с реверсом и без него.
Пневматические шуруповёрты применяются очень широко и в зависимости от модификации различаются крутящим моментом на выходе, частотой вращения и конструктивным исполнением - торцевые, угловые и прямые.
Пневматические отрезные и шлифовальные машины тоже можно заменить электрическими. Но при промышленном производстве или при выполнении крупных строительных работ, связанных с большим объёмом работ, пневмоинструмент этих видовимеет неоспоримое преимущество. Кроме того, шлифовальный пневмоинструмент позволяет добиться быстрых и качественных результатов, благодаря большому крутящему моменту.
У некоторых моделейпневмоинструмента можно регулировать частоту вращения вала. Частота меняется с помощью вращающегося кольца на рукоятке инструмента, ограничивающего подачу воздуха. Кроме того, у всех моделей есть система безопасности, останавливающая диск при падении инструмента.
Пневмоинструмент при ремонте и обслуживании автомобилей – экономически выгодная альтернатива любым другим инструментам, так как способствует экономии электроэнергии и повышению производительности труда.
59.Перечислите основные требования, предъявляемые к коммунальным машинам и оборудованию.
Каждая машина должна отвечать комплексу требований, важнейшими из которых являются: высокая производительность при необходимом качестве выполняемых операций; надежность и долговечность сборочных единиц и агрегатов; высокий уровень унификации и стандартизации; безопасность и комфортность работы оператора; техническая эстетика.
Степень совершенства строительных машин и оборудования определяется техническим уровнем и качеством изделий. Под техническим уровнем; подразумевается изменение основных параметров или технических показателей машины по сравнению с теми же параметрами машины, принятыми за эталон. Основным критерием технического уровня машины является ее способность обеспечить высокое качество и необходимую производительность выполняемых работ при сравнительно небольшой их стоимости. При оценке качества строительных машин рассматривается совокупность их свойств, обусловливающих пригодность удовлетворить определенные потребности в соответствии с назначением. Эти свойства характеризуются техническими, экономическими, эксплуатационными, эргономическими и художественно-эстетическими показателями. Некоторые из этих показателей замеряются непосредственно на машинах, а отдельные (удобство управления, безопасность, комфорт, конструктивно-художественное решение элементов машины) — с помощью экспертных опросов и балльных оценок.
Под надежностью изделий понимают их свойство выполнять заданные функции, сохраняя во времени значения установленных эксплуатационных показателей в заданных техническими условиями пределах. Надежность изделий является комплексным показателем и характеризуется работоспособностью, безотказностью, долговечностью и др.
Работоспособность — это состояние изделия, при котором оно может выполнять заданные функции при установленных параметрах функционирования. Свойство изделия сохранять работоспособность до предельного состояния называется долговечностью. Последняя измеряется календарной продолжительностью (ч) эксплуатации изделия, установленной техническими условиями. Фактическое время работы изделия до предельного состояния определяется ресурсом. Понятие, обратное работоспособности, — отказ. Он определяет неспособность изделия выполнять в заданных пределах свои функции в результате поломки, нарушения системы управления и т. д. По степени тяжести отказы могут быть частичными, когда эксплуатационные характеристики выходят за пределы, установленные техническими условиями, но изделие еще может выполнять свои функции, и полными, когда функционирование изделия оказывается невозможным. Основные причины, вызывающие отказ, следующие: несовершенство проектно-конструктор - ских решений (недостаточная прочность машины, повышенный износ, несоответствие уровня шумов и вибраций установленным нормам); производственные дефекты (низкое качество изготовления машины, ошибки в монтаже электрической схемы, некачественная сварка и т. д.); неправильная эксплуатация (нагрузка машины выше допустимых пределов, работа на режимах, не предусмотренных техническими условиями).
Основными комдлексными показателями надежности являются коэффициент технического использования, равный отношению времени наработки изделия на некоторый период эксплуатации к суммарному времени наработки, включающему простои в ремонте и на техническом обслуживании за тот же период эксплуатации; коэффициент готовности, определяющий вероятность того, что машина будет работоспособной в произвольно выбранный момент в промежутках между выполнением плановых технических обслуживаний.
Многие показатели теории надежности машин выражаются терминами математической вероятности, так как нельзя точно рассчитать срок службы машины или момент наступления отказов из-за случайного характера событий, вызывающих их. Однако на основании опытов можно определить вероятность безотказной работы машины или вероятное число отказов в течение определенного отрезка времени. Вероятность безотказной работы машины в целом зависит от вероятностей безотказной работы ее отдельных элементов:
P(t)=Pi{t)-P2(t) ...Pn(t).Повышение надежности машины находится в зависимости от экономической целесообразности мероприятий, направленных на достижение этой цели. Устанавливая уровень надежности и способы его обеспечения, следует исходить из назначения и стоимости машины, условий ее работы, экономически оправданного срока службы.
Большое значение для улучшения качества машин и удешевления их производства имеют стандартизация и унификация. Основной целью стандартизации является установка уровня норм и требований при проектировании, изготовлении и эксплуатации машин и оборудования. Существующие стандарты регламентируют: терминологию, обозначение и правила выполнения рабочих чертежей; методы расчета; габаритные и присоединительные размеры деталей; состав и свойства применяемых материалов; содержание технологических процессов, параметры оборудования и контрольно- измерительного инструмента; методы испытаний и оценки основных показателей м, ашины; правила и нормы эксплуатации машин.
Унификация позволяет рационально сокращать многообразие типов конструкций, материалов, технологических процессов изготовления, размеров и других параметров машин одинакового функционального назначения. На стадии. проектирования унификация позволяет использовать уже готовые чертежи отдельных деталей или сборочных единиц, что значительно сокращает сроки проектирования и изготовления машин. Уровни стандартизации и унификации машин определяются отношением числа стандартизованных или унифицированных деталей к общему числу деталей в данной машине и должны быть достаточно высокими.
На базе унификации развивается процесс агрегатирования — компоновки машин из унифицированных деталей, сборочных единиц и агрегатов различных типоразмеров. Разработанные на основе одной базовой машины остальные м;ашины данного ряда (модификации базовой машины) отличаются от нее лишь значениями главного параметра (размер или объем рабочего органа, мощность двигателя и др.) и незначительными конструктивными изменениями отдельных частей.
Тяжелые режимы работы строительных машин, повышенные скорости и резко возросшие нагрузки, действующие на их рабочие органы, требуют обеспечения безопасности работы операторов. С этой целью добиваются снижения уровня шумов и вибраций в кабинах и на рабочих местах обслуживающего персонала путем применения шумрпоглощающих материалов, повышения точности и чистоты обработки соприкасающихся деталей, устранения люфтов и свободного хода в механизмах, амортизации колеблющихся элементов машин, заменой механических элементов системы управления гидравлическими и т. п. Защита операторов от вредных влияний окружающей среды и возможного травматизма в аварийных ситуациях обеспечивается также конструктивными решениями рабочих органов и расположением органов управления в кабине машины, окраской м, ашины, освещенностью и обзорностью из кабины оператора и т. д.
60.На какие основные группы можно разделить по производственному назначению коммунальные машины и оборудование?
Поливомоечные машины
Для работы в определенный сезон года применяется особая техника. Для летних и частично зимних работ коммунальные хозяйства используют поливомоечные машины. Задача этих агрегатов – удаление песка и грязи с дорожных покрытий, полив асфальта, смывание пыли с придорожных конструкций. Проводимые поливомоечной техникой мероприятия помимо эстетической стороны улучшают состав воздуха, осаживая взвеси вредных частиц. Эти же машины применяются в качестве пескоразбрасывателей или подметальщиков в зимний период. В комплектацию современной поливомоечной машины входят: пластмассовая цистерна (пластик позволяет значительно снизить массу конструкции), водяной насос, сетчатый фильтр, центральный клапан, трубопроводные системы с насадками, вакуумные рукава, пожарные стволы, колонка. Неоспоримым преимуществом современных поливомоечных моделей является использование в них гидравлических приводов, при этом вода из цистерн подается под давлением свыше 20 атм. Это позволяет не только значительно снизить расход воды, но и проводить мойку объектов на высоком уровне. Подметально-уборочные машины
Многофункциональность подметально-уборочных машин позволяет им с успехом справляться с различными типами работ. Наличие в комплектации приводных щеток, отвала, бункера для мусора, гидравлической и водной систем позволяет технике выполнять следующие функции (в зависимости от варианта модели): чистить тротуары и дорожки с асфальтобетонным покрытием; очищать улицы и стройплощадки от неуплотненного снега и крупного мусора, убирать грунтовые наносы; подметать и убирать с улиц камни, листья, песок и пыль. Для разных объемов работ используются и разные типы подметально-уборочных машин: Прицепные несамоходные модели работают в паре с трактором или самосвалом и снабжены собственным дизельным или бензиновым двигателем. Такие «двойки» обладают большой грузоподъёмностью и позволяют ликвидировать значительные количества мусора. Недостаток в том, что они очень громоздкие, и для их маневров требуется много пространства. Малогабаритные подметально-уборочные машины используются для уборки небольшого количества мусора и загрязнений в помещениях и общественных местах. Их преимущества: малые размеры, простота управления и отличная маневренность в сочетании с высоким КПД.
Снегоуборочные машины
Чтобы в холодное время года снежные наносы не препятствовали движению транспорта и пешеходов, дороги расчищают снегоуборочными машинами. Эта гусеничная техника может сметать, подбирать и отбрасывать снег. Для уборки снега применяются следующие виды машин: бензиновые и электрические, самоходные и несамоходные. Самоходные отличаются большей мощностью и могут снимать внушительные, натоптанные пласты снега. Несамоходные снегоуборщики обладают меньшей мощностью, снег отбрасывают недалеко и рассчитаны на уборку не обледеневшего снега. Но зато они с успехом используются для расчистки небольших территорий или участков со сложным ландшафтом. Размеры современной снегоуборочной техники весьма вариативны, от портативных вариантов с ручным управлением до больших автоматизированных гигантов..
Мусоровозы
Чтобы города не превратились в сплошную свалку, необходим ежедневный вывоз бытовых и строительных отходов. Для этой цели у коммунальных хозяйств имеются мусоровозы. Эта техника оборудована контейнерами больших объемов и предназначена для загрузки, выгрузки и транспортировки мусора на специальные полигоны по утилизации. Кроме того, такие машины иногда оснащены функцией прессования, что позволяет существенно увеличить загрузочные объемы. Исходя из специфики отходов для их вывоза применяются разные типы мусоровозов. Например, для транспортировки крупногабаритного строительного мусора и макулатуры используют самосвалы с контейнером-бункером, или мультилифты. А чтобы перевезти крупные отходы, непригодные для ручной загрузки, применяют мусоровозы с функцией захвата (с грейферными ковшами). Как показывает практика, наилучший результат в работе коммунальных хозяйств наблюдается тогда, когда в их распоряжении имеется несколько модификаций уборочных машин. Это позволяет службам своевременно среагировать на любые погодные условия и поддерживать чистоту подконтрольных участков на должном уровне.
61.Из каких основных частей состоят самоходные машины, используемые в коммунальном хозяйстве1
Все самоходные машины работают по одному принципу – одна или две лотковые щетки сметают мусор к центральной щетке-подборщику, которая подает его к всасывающей трубе. Далее мусор попадает в герметичный контейнер. В передней части кузова размещаются бак для воды, насос системы увлажнения и вентилятор, создающий разрежение в бункере. Благодаря очень мощной всасывающей системе, высокой скорости подметания и большому объему бункера самоходные машины способны собирать любые отходы – от мелкого бытового мусора до камней и крупных предметов.
70. Перечислите виды сменного рабочего оборудования одноковшовых погрузчиков.

Сменное рабочее и навесное оборудование одноковшовых погрузчиков:
ковши: 1, 2 и 3 — нормальной, увеличенной и уменьшенной вместимостей; 4 -двухчелюстной; J — скелетный; 6 — с боковой разгрузкой; 7 — с увеличенной высотой разгрузки; 8 — с принудительной разгрузкой; 9 — бульдозерный отвал; 10 — рабочее оборудование экскаватора; 11 — грейфер; 12 — грузовые вилы; 13 — крановое оборудование; 14 — челюстной захват; 15 — захват для столбов и свай; 16 — плужный снегоочиститель; 17 — роторный снегоочиститель; 18 — кусторез; 19 — корчеватель-собиратель; 20 — рыхлитель
71. Назовите грузоподъемные средства, которые применяются в городском хозяйстве.
При монтаже строительных объектов используют различные машины и грузоподъемные механизмы: автопогрузчики, самоходные подъемники, подъемные краны, трубоукладчики и телескопические вышки.
72. Какие существуют типы подъемников и какова область их применения?
Строительные подъемники классифицируют по различным классификационным признакам:
а) по назначению – грузовые, предназначенные только для транспортировки грузов, и грузопассажирские – для транспортирования грузов и людей;
б) по способу установки– передвижные (самоходные и несамоходные) (рис. 55), способные перемещаться относительно здания в процессе работы, и стационарные, которые могут быть приставными, прикрепляемыми к зданию, и свободностоящими, без крепления к зданию;
в) по конструкции направляющих грузонесущего органа – с подвесными (гибкими) и жесткими направляющими.
Строительные подъемники предназначены для подъема (опускания) в грузонесущих органах строительных грузов и людей на этажи и крыши зданий и сооружений при выполнении строительно-монтажных, отделочных и ремонтных работ.
73. Какие краны относятся к группе стреловых самоходных кранов?
К стреловым самоходным кранам относятся пневмоколесные, гусеничные, автомобильные и железнодорожные.
74. Напишите формулы для определения продолжительности цикла и производительности крана.
Производительность кранов
Техническую производительность крана  определяют  по  формуле:  

где  Q - грузоподъемность крана на данном вылете стрелы, устанавливается по кривым грузоподъемности, приводимым в паспорте крана; t- продолжительность цикла, сек;КГ- коэффициент использования крана по грузоподъемности, то есть отношение среднего значения величины поднимаемого груза к грузоподъемности на данном вылете стрелы.
Продолжительность цикла

 
где    -время вертикального перемещения крюка, сек( , где L- длина пути крюка по вертикали от места строповки до места
укладки груза, м;  - соответственно скорости подъема груза и опускания крюка 
к  месту строповки, м/сек);- время на поворот стрелы (только для поворотных стреловых
кранов), сек ( , где  -угол поворота   стрелы в одну сторону, п- число
оборотов стрелы в сек);-время передвижения крана и грузовой   тележки или время перемещения груза подъемом и опусканием стрелы (  где   - расстояния передвижения крана и те-лежки, м;  - скорости рабочих перемещений крана и тележки, м/сек); - время ручных операций на прицепку груза, установку и отцепку его (устанавливается хронометражем) :  = 40-150 сек для штучных грузов и контейнеров; =90-150 сек для бункеров, бадей и ящиков;-время перерыва между рабочими движениями при управлении краном (10-15 сек).
75. Расскажите, каково назначение, классификация, устройство и рабочий процесс бульдозеров с неповоротным и поворотным отвалами.
Бульдозеры классифицируются по основным признакам: по назначению, тяговым показателям (тяговому классу базовой машины), типу ходовой части, рабочему органу и виду управления рабочим органом.
Рабочий процесс бульдозера складывается из резания грунта и транспортирования его на относительно небольшие расстояния, не более 100 м.Бульдозерами можно выполнять расчистку полосы отвода с удалением кустарника, деревьев, крупных камней, растительного слоя, снега и т. п.; планировку различных строительных площадок, включая объекты дорожного строительства; перемещение и разравнивание грунтов в насыпях, отсыпаемых другими машинами; перемещение экскаваторных и скреперных отвалов в кавальеры; разработку профильных выемок в кавальеры, а там, где возможно, и в насыпи; возведение насыпей при перемещении грунтов из боковых резервов; засыпку ям и оврагов; устройство временных дорог и проездов; разработку песчаных и гравийных карьеров; перемещение и погрузку сыпучих материалов (песка, гравия, щебня и др.) в карьерах и на складах.
Прямой отвал используется практически на любых бульдозерных работах (рис.9.2.). Он наиболее эффективен при разработке пород повышенной прочности. Обеспечивает достижение наибольших значений удельной мощности и тяги на режущей кромке, быстро заглубляется в породу и быстро наполняется. Однако он обеспечивает перемещение наименьшего по объему вала породы. Поэтому его применяют в основном на бульдозерах малой мощности.
Рабочее оборудование бульдозера с неповоротным отвалом, установленным перпендикулярно к продольной оси трактора, состоит из отвала, толкающей рамы и механизма управления. Толкающая рама, состоящая из брусьев, связывает отвал с базовой машиной и передает ему тяговое усилие, развиваемое двигателем машины.
Неповоротный отвал жестко закрепляется перпендикулярно продольной оси базового трактора. Толкающие брусья представляют собой сваренные из уголков балки коробчатого сечения. С одной стороны толкающие брусья соединены шарнирами с проушинами тыльной стороны отвала. Противоположные стороны толкающих брусьев с помощью шарнирных соединений крепятся к опорам, установленным на раме гусеничных тележек. Два гидроцилиндра подъема и опускания отвала соединяют раму тягача с задней стенкой отвала.
У бульдозеров с поворотным отвалом отвал может поворачиваться в горизонтальной плоскости на угол до 270 в обе стороны от продольной оси
76. Дайте классификацию и опишите устройство автогрейдеров. Для выполнения каких работ их используют?
Автогрейдером называют землеройно-транспортную машину на пневмоколесном ходу с отвальным рабочим органом, предназначенную для послойной разработки грунтов I и II категорий и планировки земляных поверхностей при строительстве и содержании автомобильных и железных дорог, аэродромов, а также используемую в промышленном, гражданском, гидротехническом ирригационном строительстве.
С помощью автогрейдеров профилируют и планируют поверхности при возведении насыпей высотой до 0,6 м, отрывают и очищают кюветы и канавы треугольного и трапецеидального профилей, сооружают корыта для дорожных оснований, перемешивают и разравнивают грунт, щебень, гравий и вяжущие материалы, а также разрушают дорожные покрытия при ремонте дорог, расчищают от снега дороги и площади.
В зависимости от массы машины и мощности силовой установки автогрейдеры разделяют на легкие (массой до 9 т и мощностью до 50 кВт), средние (до 13 т, до 75 кВт), тяжелые (до 19 т, до 150 кВт) я особо тяжелые (более 19 т, более 150 кВт). По конструктивному исполнению ходовых устройств они бывают двухосными и трехосными.
77. Как классифицируются одноковшовые экскаваторы, их основные параметры и индексация?
Одноковшовый экскаватор – землеройная машина циклического действия для разработки (капания) перемещения и погрузки грунта. Цикл состоит из: Копание(резание с набором грунта) -> подъём стрелы или рукояти -> поворот ковша из забоя -> выгрузка грунта -> обратный поворот в забой -> опускание стрелы или рукояти -> Копание…Классификация: По назначению (строительные, строительно-карьерные), по типу ходового устройства (гусеничные, пневмоколёсные, на КАМАЗе), по виду рабочего оборудования (лопата, грейфер), по вращению поворотной части (полно и неполноповоротные), по способу управления (канатное, гидравлическое).
78. Назовите область рационального применения и особенности работы экскаваторов, оборудованных прямой и обратной лопатой.

Экскаватор с прямой лопатой конструктивно приспособлен для выемки породы выше уровня стоянки экскаватора. Жесткое крепление ковша позволяет работать как в отвал, так и с погрузкой в транспортные средства. Однако сравнительно небольшие размеры: делают целесообразным использование экскаватора с прямой лопатой в первую очередь для погрузки породы в транспортные средства.
Рациональная высота забоя определяется также длиной пути, который должен проделать ковш, снимая нормальную стружку, до полного наполнения.
Рабочая зона экскаватора это площадка, на которой размещен экскаватор, часть поверхности, с которой вынимают породу, а также площадка для установки транспортных средств, подаваемых под погрузку. Когда разработка ведется в отвал, к забою относится также площадка для размещения выгружаемой из ковша породы.
Экскаватор с прямой лопатой конструктивно приспособлен для выемки породы выше уровня стоянки экскаватора. Жесткое крепление ковша позволяет работать как в отвал, так и с погрузкой в транспортные средства. Однако сравнительно небольшие размеры: делают целесообразным использование экскаватора с прямой лопатой в первую очередь для погрузки породы в транспортные средства.
Рациональная высота забоя определяется также длиной пути, который должен проделать ковш, снимая нормальную стружку, до полного наполнения.
80. Для уплотнения каких материалов целесообразно использовать укатку кулачковыми катками, поверхностное послойное виброуплотнение и трамбование?
К способам механического уплотнениягрунта относятся: укатка, трамбование, поверхностное (послойное)виброуплотнение, глубинное виброуплотнение, вибротрамбование, глубинноеуплотнение грунтовыми сваями и комбинированные способы.
Укатка и трамбование применяютсядля уплотнения связных и несвязных грунтов. Поверхностное и глубинноевиброуплотнение - для уплотнения несвязных и малосвязных грунтов. Глубинноеуплотнение грунтовыми сваями - для связных грунтов. Комбинированныеспособы - для связных и несвязных грунтов. По перечню грунтоуплотнителей,имеющихся в наличии, а также с учетом приобретаемых к началу выполнения работуплотняющих машин, определяют, какие из них могут уплотнять предусмотренныепроектом грунты до заданной объемной массы скелета.
При этом для использованиянавесных средств обязательным условием является наличие подъезда и места длярабочих стоянок базовых машин.
Вибротрамбовки с электроприводоммогут быть использованы только в условиях площадки, обеспеченной источникомэлектроэнергии напряжением 380/220 В или передвижными электростанциямисоответствующей мощности.
Для современного промышленногостроительства характерны высокие темпы производства, что обусловливаетнеобходимость выполнения обратных засыпок в короткие сроки.
79. Охарактеризуйте назначение, устройство и рабочий процесс бурильно-крановых машин.



Приложенные файлы

  • docx 18342367
    Размер файла: 7 MB Загрузок: 0

Добавить комментарий