metodichka1_po_prakt_rab_1_isprav_1_Vosstanovlen_00


МИНИСТЕРСТВО ТРАНСПОРТА РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНОГО ТРАНСПОРТА
ФЕДЕРАЛЬНОЕ ГОСУДАРСТВЕННОЕ БЮДЖЕТНОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ
САМАРСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ ПУТЕЙ СООБЩЕНИЯ
КАЗАНСКИЙ ТЕХНИКУМ ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНОГО ТРАНСПОРТА– филиал СамГУПС
(КТЖТ – филиал СамГУПС)
Специальность 190623 (23.02.06) «Техническая эксплуатация подвижного состава железных дорог (электроподвижной состав)»
УТВЕРЖДАЮ:
Зам. директора по УР
______________ И.В. Шеверда
«____» ______________ 20____г.
МЕТОДИЧЕСКИЕ РЕКОМЕНДАЦИИ
ПО ПРОВЕДЕНИЮ, СОДЕРЖАНИЮ, ОФОРМЛЕНИЮ И ЗАЩИТЕ ОТЧЁТОВ ПО ПРАКТИЧЕСКИМ РАБОТАМ
СТУДЕНТОВ, ОБУЧАЮЩИХСЯ ПО ПРОГРАММЕ
МОДУЛЯ МДК 03.01
Разработка технологических процессов, технической и технологической документации (электроподвижной состав)
КТЖТ
2016 г.
Содержание
Введение - 3
Структура отчёта - 5
Общие требования - 6 Основные надписи - 8
Правила оформления технологических документов. - 13
Формы и правила оформления титульного листа. - 16 Основные правила записи адресной информации о
технологическом процессе. - 19
Правила записи адресной информации
об операции (операциях) - 20
Правила записи информации о рабочих местах. - 23
Виды конструкторских документов - 24 Практическая работа №1. Практическая работа №1. Заполнение маршрутной карты. - 29 Практическая работа №2. Практическая работа №2. Заполнение карты дефектации. - 39 Практическая работа №3. Практическая работа №3. Заполнение карты эскизов. - 43 Практическая работа №4. Заполнение карты технологического
процесса ремонта ЭПС. - 47 Практическая работа №5.
Составление технолого-нормировочной карты - 57 Практическая работа №6. Проверка колёсной пары
шаблонами и измерительным инструментом. - 63 Практическая работа №7. Проверка геометрических
характеристик подшипников. - 74 Практическая работа №8. Технология ремонта автотормозного оборудования - 80 Практическая работа №9. Проверка состояния и действия
автосцепки с помощью шаблона №940р. - 89 Практическая работа №10. Проверка состояния зубьев шестерён,
зазоров в моторно-осевых подшипниках. - 95
Практическая работа №11. Проверка обмотки якоря на отсутствие
обрывов и межвитковых замыканий. - 101
Практическая работа №12. Проверка электрической машины
после сборки (замер сопротивления изоляции, - 107нажатия щёток, осевого разбега якоря.)
Практическая работа №13. Проверка после ремонта
индивидуального контактора. - 116
Практическая работа №14. Проверка индивидуального
переключателя после ремонта. -122
Практическая работа №15. Регулировка и испытание
защитной аппаратуры. - 128
Практическая работа №16. Проверка заряда аккумуляторной
батареи, уровня и плотности электролита - 134
Практическая работа №17. Отыскание неисправностей
в электрических цепях. - 136
Библиографический список - 170
Приложения: Приложение А Пример оформления титульного листа в
альбомной ориентации
Приложение Б Пример оформления титульного листа в
книжной ориентации
Приложение В Пример оформления первого листа
пояснительной записки
Приложение Г Пример оформления второго и
последующих листов пояснительной записки
Приложение Д Пример оформления титульного листа
на комплект практических работ
Приложение Е Маршрутная карта (первый лист или заглавный лист)
Приложение Ё Маршрутная карта (последующие листы)

Приложение И Перечень основных регламентирующих документов, применяемых в ОАО «РЖД» при ремонте и эксплуатации локомотивов и мотор-вагонного подвижного состава.
В настоящем методическом пособии поясняются основные требования к составлению отчётов по проведённым практическим работам (в частности по заполнению маршрутной карты при описании технологии ремонта узлов и агрегатов электроподвижного состава)
Учтены основные требования стандартов по оформлениюмаршрутных и операционных карт, карт эскизов и технического контро-ля. Приведены примеры заполнения технологической документации.
Введение
Как известно, сущность технологического процесса заключается в закреплении получения заранее известного результата, который, при правильно составленном описании невозможно не получить при соблюдении всех требований технологии. Именно гарантия получения заранее известного, а значит, предсказуемого результата делает технологический процесс ценным и необходимым при планировании проведения ремонтных и сборочных работ.
Проектирование технологического процесса включает в себя ряд иерархических уровней, которые распространяются от самых простейших, единичных операций, к сложнейшим комплексам производственных процессов, которые могут быть эффективны лишь при производстве в определённом, достаточно большом объёме, при условии одновременного выполнения.
В условиях локомотивного (ремонтного) депо, технологические карты опи-сывают последовательность и порядок выполнения основных и вспомогательных работ при проведении различных видов технического ремонта и осмотра. Планирование и проектирование производства описывается конструкторскими и эксплуатационными или ремонтными документами. К конструкторским документам (именуемым в дальнейшем словом "документы") относят графические и текстовые документы, которые в отдельности или в совокупности определяют состав и устройство изделия и содержат необходимые данные для его разработки или изготовления, приемки, эксплуатации и ремонта.
В методических указаниях определяются технологические процессы, расположение графических изображений и блоков основной надписи в формах технологических документов, раскрывается система обозначения и кодирования технологической документации, правила оформления, выбора технологической оснастки при разработке технологической документации. Указаны порядок и последовательность действий технологов при оформлении технологической документации с учетом особенностей производства и ремонта локомотивов и МВПС.
В приложениях к методическим указаниям представлены примеры оформления и заполнения форм технологической документации при проектировании технологических процессов ремонта электроподвижного состава.
Структура отчёта
Следует помнить, что основной целью составления отчёта по практическим работам, является приобретение навыков по составлению технической документации. Представляющих собой синтез умения выбора и заполнения бланков и форм отчётности, а так же поиска информации связанной с регламентом проведения работ, описанном в руководящих документах. Поскольку на этапе обучения необходимо отслеживать «образ мысли» разработчика, с целью выявления характера допущенных ошибок или упущений, до самого технологического документа (технологической карты) размещается пояснительная записка, в которой указывается цель проведения практической работы, её ход и критерии оценки, используемые в руководящих документах и правилах ремонта ОАО «РЖД», а так же требования ГОСТа к оформлению данного вида документа.Таким образом оформление отчёта по практическим работам сводится к трём основным этапам:
Оформление титульного листа. Помимо титульного листа на конкретную тему, оформляется титульный лист на комплект документов (практических работ). Пример оформления титульного листа на комплект документов показан в приложении Д. Пример оформления титульного листа на отдельную практическую работу приведён в приложениях А и Б.
Оформление пояснительной записки. Пример оформления первого и последующих листов пояснительной записки приведён в приложениях В и Г. Окончательно оформленная пояснительная записка должна быть переплетена или сброшюрована.
Оформление технологического документа (или комплекта документов) согласно теме учебного плана. Примеры оформления технологических документов приведены ниже, на каждую практическую работу отдельно.
В каждом частном случае, готовится документ, представляющий собой образец технологической карты процесса, предусмотренной в соответствующем теме ГОСТу. Общие требования
К конструкторским документам относятся графические, текстовые, аудиовизуальные (мультимедийные) и иные документы, содержащие информацию об изделии, необходимую для его проектирования, разработки. изготовления, контроля, приёмки, эксплуатации, ремонта, модернизации и утилизации. (ГОСТ 2.001-93)
Конструкторский документ в бумажной форме (бумажный до-кумент) - документ, выполненный на бумажном или аналогичном по на-значению носителе (кальке, микрофильмах и т.п.)
Конструкторский документ в электронной форме (электронныйдокумент) - документ, выполненный как структурированный набор дан-ных. создаваемых программно-техническим средством.
Графический документ - документ, содержащий в основном графическое изображение изделия и (или) его составных частей, взаимное расположение и функционирование этих частей, их внутренние и внешние связи.
К графическим документам относятся чертежи, схемы, электрон-ные модели изделия и его составных частей. Подробнее составление графических документов будет разобрано в практической работе №3.
Текстовый документ - документ, содержащий в основном сплошной текст или текст, разбитый на графы.
К текстовым документам относятся спецификации, техническиеусловия, ведомости, пояснительные записки, таблицы и т.п.
Аудиовизуальный документ (мультимедийный документ) - элек-тронный документ, содержащий видео- и (или) звуковую информацию.
На каждое изделие, в зависимости от функционального назначения, выполняют несколько документов (например, пояснительную записку, чертеж детали, спецификацию, сборочный чертеж, схемы и др ).
При составлении документа подразумевается, что результатом этой деятельности будет появление документа пригодного для использования на производстве. При этом документация должна быть достаточной для выполнения производственных процессов, обеспечивающих заданное в КД качество. В общем случае она должна отражать:
– назначение (наименование) процесса;
– последовательность и маршрут выполнения операций в процессе;
– назначение операций контроля;
– определение критериев приемки и отклонения;
– назначение средств технологического оснащения, включая контрольное оборудование, инструмент, калибры;
– указание обозначения чертежа детали, узла;
– назначение состава (разряда) исполнителей и трудозатрат;
– определение методов и способов контроля, порядка предъявления к приемке;
– установление допусков (технологически реализуемых) на выпуск продукции;
– установление требований к производственной среде, мер безопасности;
– установление требований к производству образцов, с выделением требований к его элементам, несоблюдение показателей, качество которых может приводить к риску нанесения ущерба здоровью и жизни человека или окружающей среде;
– указание по выполнению специальных требований КД;
– установление нормированных показателей (номенклатурныйсостав и классификация) энергетической эффективности для энергоемких объектов и типовых технологических процессов, расхода топлива и энергии;
– установление требований к метрологическому обеспечению производства, энергосбережения, охраны труда;
– установление требований по квалификации исполнителей;
– определение специальных мер по защите легкоповреждаемой продукции, а также ТП от опасных воздействий;
Документы подразделяются на виды, указанные в таблице 1. Таблица 1
Вид Условное обозначение Назначение
Титульный лист
ГОСТ 3.1105-84 ТЛ Документ предназначен для оформления:
– комплекта ТД на ремонт вагонов;
– отдельных видов ТД
Является первым листом комплекта технологической документации
Карта эскизов
ГОСТ 3.1105-84 КЭ Графический документ, содержащий эскизы, схемы, таблицы. Предназначен для пояснения выполнения ТП
Технологическая
инструкция
ГОСТ 3.1105-84 ТИ Документ предназначен для описания технологических процессов, методов приемки, повторяющихся при ремонте, правил эксплуатации средств технологи-ческого оснащения. Применяется в целях сокращения объема разрабатываемой технологической документации
Виды документов специального назначения указаны в таблице 2.
Таблица 2 – Виды технологической документации специального назначения
Вид ТД Условное
обозначение Назначение ТД
Маршрутная карта
ГОСТ 3.1118-82 МК Документ предназначен для маршрутногои маршрутно-операционного описания ТП ремонта вагона и его составных частей, включая контроль, перемещения по всем операциям в технологической последова-тельности с указанием данных об оборудовании, технологической оснастке. Допускается разрабатывать МК на отдельные виды работ. Рекомендуется применять МК в качестве карты технологического процесса ремонта (КТПР), карты технологического процесса дефектации (КТПД), карты типового технологического процесса очистки (КТТПО), операционной карты наплавки (ОКН)
Карта
технологического
процесса ремонта МК/КТПР Документ предназначен для разработки ТП ремонта вагона и его составных частей по операциям с привязкой к имеющимся дефектам. Выполнен на МККарта
технологического
процесса
дефектации МК/КТПД Документ предназначен для раз работки ТП
дефектации детали, сборочной единицы
ремонтируемого узла для определения дефектов. Выполнен на МККарта типового технологического процесса
очистки МК/КТТПО Документ предназначен для разработки ти-
пового процесса очистки ремонтируемыхузлов и их составных частей. Выполнен
на МК
Операционная карта
наплавки МК/ОКН Документ предназначен для описания техно-логической операции наплавки и разра-
батывается на детали, в которых отдельные
поверхности вследствие износа восстанав-
ливаются методом наплавки. ОКН применя-ется совместно с КТПР. Выполнен на МКВедомость техноло-
гических документов
ГОСТ 3.1122-84 ВТД Документ предназначен для указания пол-
ного состава документов, необходимых
для ремонта узла и его составных частей
и применяется при передаче документов
другому предприятию.
Состав необходимых документов, которые могут быть применены, устанавливают по ГОСТ 3.1102-81. Основной технологический документ МК, МК/КТПР, МК/КТПД, МК/КТТПО в отдельности или в совокупности с другими, записанными в нем технологическими документами, полностью или однозначно определяет технологический процесс по всем или отдельным видам работ.
Перечень необходимых ремонтных работ регламентируется технологическими инструкциями и руководящими документами. Примерный перечень которых, приведён в приложении Б настоящего пособия.
Основные надписи
Основную надпись следует применять для всех видов документов, предусмотренных ГОСТ 3.1102-81.
Основная надпись представлена в виде информационных блоков:
Блок I (Б1) – блок адресной информации;
Блок 2(Б2) – блок состава исполнителей;
Блок 3(БЗ) – блок внесения изменений;
Блок 4(Б4) – блок дополнительной информации;
Блок 5(Б5) – блок вспомогательной информации;
Блок 6(Б6) – блок вида и назначения документов.
В зависимости от назначения и способа выполнения документа блоки основной надписи могут иметь различные формы, например, Б1ф1,Б2ф1и т. д. Графическое изображение форм блоков приведены в рисунках с 1 по 14.

Рисунок 1 Б1ф1 – для документов МК, ТИ, КТП, КТТП, ВТД

Рисунок 2 Б1ф1а – для документов МК, ТИ, КТП, КТТП, ВТД
Рисунок 3 Б1ф3 – для документов МК, ТИ, КТП, КТТП, ВТД

Рисунок 4 Б1ф3а – для документов

МК, ТИ, КТП, КТТП, ВТД
Таблица 3 – Формат документа
Формат документа L(мм) I(мм)
А 4 с вертикальным полем подшивки 182 33,8
А 4 с горизонтальным полем подшивки 189,8 41,6
А3 189,8 41,6

Рисунок 5 Б2ф1 – для всех видов документов. Лист 1

Рисунок 6 Б3ф1 – для всех видов документов формата А4 (с вертикальным расположением поля подшивки) и формата А3. Лист 1

Рисунок 8 Б3ф1б – для всех видов документов

Рисунок 9 Б3ф1в – для всех видов документов

Рисунок 10 Б4ф1 – для всех видов документов кроме оборотной стороны

Рисунок 11 Б5ф1 – для всех видов документов. Лист 1

Рисунок 12 Б5ф1а – для всех видов документов последующих листов

Рисунок 13 Б5ф1б – для всех видов документов формата А4 с горизонтальным расположением поля подшивки оборотной стороны

Рисунок 14 Б5ф1в – для всех видов документов формата А 4 с вертикальным расположением поля подшивки формата А 3. Оборотная сторона
Размеры L выбирает исполнитель в зависимости от формата и способа выполнения бланка документа в соответствии с таблицей 4.
Таблица 4 – Формат и способ выполнения бланка документа
Формат документа L ( мм)
А4 с вертикальным расположением поля подшивки 182
А4 с горизонтальным расположением поля подшивки 286
А3 390
Основные правила заполнения граф основной надписи блока Б2ф1
Заполнение граф «Разработал» и «Проверил» одним и тем же лицом независимо от его квалификации не допускается.
Подписи должны быть разборчивыми и принадлежать тому лицу, фамилия которого указана в соответствующей графе. Однако в тех случаях, когда одно и то же лицо подписывается в графах «Разработал» и «Рук. разработки» (т. е. когда руководитель разработки лично выполнял работу подчиненных ему исполнителей), фамилия и подпись должна повторяться дважды.
Не разрешается расписываться наискось в нескольких строках.
Подпись нормоконтролера является заключительной и ставится после всех остальных, в том числе и после подписи утверждающего лица.
Документацию, утверждаемую руководителем предприятия или
главным инженером, нормоконтролер визирует на поле подшивки документа первого или заглавного листа: «Н.контр...» (подпись идата), а после подписания документа утверждающим лицом – подписывает в графе основной надписи.
Разработанную документацию нормоконтролер визирует доутверждения руководством и подписывает после ее утверждения.
Содержание, расположение, размеры граф основных надписей и дополнительных граф к ним регламентирует ГОСТ 2.104 требования ГОСТа к размерам и расположению граф приведены на рисунке 15.

Расположение граф основных и дополнительных надписей Рисунок 15
Расположение основной надписи вдоль длинной или короткой сто-роны листа для всех форматов не ограничивается, кроме формата А4. Наформате А4 ее нужно располагать вдоль короткой стороны листа (см.рисунок 3).
Назначение основной надписи - информирование о самом докумен-те; об изделии; об организации, выпустившей документ; о характере рабо-ты лиц, ответственных за выпуск документа и т.п. Эти сведения вписыва-ются в соответствующие графы (см. рисунок 15).
Графа (1) - наименование изделия, а также наименование докумен-та, если этому документу присвоен код (СБ, ВО и т.д.).
Примеры заполнения графы 1.
На чертеже детали:КОЛЕСО ЗУБЧАТОЕ
На сборочном чертеже: КРАН ПРОХОДНОЙ
Сборочный чертежНа схеме:ТЕЛЕЖКА КРАНА
Схема электрическая общая
На графике:КРИВЫЕ ОТНОСИТЕЛЬНОЙ ВИДИМОСТИ
Иллюстративный чертеж
Графа (2) - обозначение документа.
Обозначение изделия (детали, сборочной единицы, комплекса,комплекта), а также основного конструкторского документа (чертежаПравила оформления конструкторскихи технологических документов

ТД должны заполняться одним из следующих способов:
– машинописным или с применением других печатающих устройств: шаг письма 2,54 мм или 2,6 мм;
– рукописным: высота букв и цифр по ГОСТ 2.304-81;
– типографским: в соответствии с требованиями, предъявляемыми к типографским изданиям; – вычерчиванием от руки.
Длину граф (строки) форм, применяемых для записи данных на печатающих устройствах, вычисляют по формуле
L= а (п +1),
где L– размер графы (строки), мм;
а – шаг пишущего устройства, мм;
п – количество печатных знаков(буквы, цифры и служебные символы), которые можно разместить в графе (строке).
Высоту графы (строки) форм, применяемых для записи данных на печатающих устройствах, вычисляют по формуле
h=t( m+l)
где h– высота графы (строки), мм;
t– основной интервал печатающего устройства, мм;
m – количество строк, которое можно напечатать в графе через основной интервал строки.
Термины, определения, обозначение единиц физических величин, применяемые в документах, должны соответствовать действующим стандартам и научно-технической документации.
Запись в документах должна быть точной и лаконичной. Дублирование одинаковой информации не допускается.
Требования к текстовым документам.
Общие требования к оформлению текстовых документов по ГОСТ 2.105-95. В текстовых документах, текст которых разбит на графы, допускается выделять разделы и подразделы. Наименование разделов и подразделов записывают в виде заголовков и подзаголовков и при необходимости подчеркивают.
При оформлении отчётов по практическим работам, так же как и при оформлении курсовых проектов к текстовым документам будет относиться пояснительная записка. Которая должна оформляться в соответствии с указанным выше ГОСТом.
Пример оформления первого листа пояснительной записки приведён
в приложении «В».
Пример оформления последующих листов пояснительной записки приведён
в приложении «Г».
Записи не должны сливаться с линиями. Несколько данных, помещаемых в одной графе, следует записывать на раздельных строках. Операции следует нумеровать числами арифметической прогрессии (5 10 15 и т. д.). Допускается к числам добавлять слева нули (005 010 015 и т. д.).
Переходы следует нумеровать числами натурального ряда (1 2 3 и т.д.).
В документах следует применять краткую форму наименования операции. Например, «Сборка» вместо «Сборочная операция».
В содержание операции должно быть включено:
наименование метода обработки, выраженное глаголом в повелительной форме (например, точить, сверлить и т. д.);
наименование обрабатываемой поверхности (например, сверлить отверстие I, точить поверхность А до... и т. д.).
наименование и содержание маршрута, операции записывать в строгой технологической последовательности без всяких пояснений и дополнительных сведениях о функциональном назначении, местонахождении и т. п.
Например, «Установить и закрепить в корпусе дет. (поз.7 8 9 и 10) согласно чертежу».
Не допускается в документах делать записи требований к изделиям технологического характера. Например, такие, как:
«Крышка люка должна плотно прилегать к кромкам люка».
«Ход штока должен быть плавным без рывков и заеданий».
Подобные записи делаются на КЭ условными знаками, согласно стандартам ЕСКД, а при отсутствии их – на свободном поле чертежа (эскиза).
При комплектовании документов, входящих в комплект документации технологического процесса, сквозную нумерацию листов следует выполнять только в пределах одного обозначения документа.
Допускается применять сквозную нумерацию листов всего комплекта, независимо от состава документов, входящих в комплект документации технологического процесса, их обозначений.
Номера листов проставляются в правой части блоков: Б6 ф1, Б6 ф2 основной надписи рукописным способом. В этих целях допускается выделять специальную графу в соответствии с размерами, указанными на рисунке 15.
Рисунок 15

Выделение графы для проставления номеров листов в правой части блоков
Расположение графических изображений блоков основной надписи на формах технологических документов для форм всех видов документов,
изображены на рисунке 16.

Рисунок 16

Рисунок 17
Формы и правила оформления титульного листа
Оформляется в соответствии с ГОСТ 3.1105-2011 (ВЗАМЕН ГОСТ 3.1105-84)
Титульный лист применяют при оформлении:
– комплекта технологических документов (далее комплекта документов), на отдельные технологические процессы (операции);
– отдельных технологических документов (далее – документов), если они имеют самостоятельное применение, например, ведомость материалов (ВМ), ведомость оснастки (ВО) и т. п. – TJI является первым листом комплекта документов.
– TJI оформляется на формате А4 с вертикальным, или с горизонтальным расположением поля подшивки (или с преобладанием документов, выполненных на таком формате);
- форму 1 применяют для комплекта документов (документации), выполненных на формате А4 с вертикальным расположением поля подшивки (или с преобладанием документов, выполненных на таком формате);- форму 2 применяют для комплекта документов (документации), выполненных на формате А4 с горизонтальным расположением поля подшивки (или с преобладанием документов, выполненных на таком формате);
– TJI следует оформлять на форме, приведенной в приложениях А и Б.
Запись данных выполняется в соответствии с требованиями ГОСТ 3.1104-81.
Допускается выполнять запись данных в ТЛ смешанными способами: типографским, машинописным, рукописным и с помощью резиновых штампов. На ТЛ следует указывать:- на поле 1 - наименование вышестоящей организации, в систему которой входит организация, разработавшая данный комплект (комплекты) документов (документации), например:
МИНИСТЕРСТВО ПРИБОРОСТРОЕНИЯ, СРЕДСТВ АВТОМАТИЗАЦИИ И СИСТЕМ УПРАВЛЕНИЯ
Допускается записывать:- ниже наименования вышестоящей организации наименование промышленного объединения, в которое входит организация, разработавшая данный комплект (комплекты) документов (документации), например:
ПРОМЫШЛЕННОЕ ОБЪЕДИНЕНИЕ СОЮЗТОЧМАШПРИБОРилиПО МАШТОЧПРИБОР
- наименование организации-разработчика при невозможности внесения этого наименования в графу 1 основной надписи, например:
ПРОИЗВОДСТВЕННОЕ ОБЪЕДИНЕНИЕ ВОЛНА
В этом случае графу 1 основной надписи не заполняют;
- на поле 2 - в левой части поля - должность и подпись лица, согласовавшего комплект (комплекты) документов (документации) от заказчика с указанием, при необходимости, наименования (обозначения) соответствующей организации, в правой части поля - должность и подпись лица, утвердившего комплект (комплекты) документов (документации).Расположение грифов согласования и утверждения на поле 2 устанавливает разработчик документа.- на поле 3 - наименование комплекта документов (документации) или наименование вида документа.Запись данных на поле 3 следует выполнять в следующем порядке:- на первой строке прописными буквами - наименование комплекта документов (документации) или отдельного вида документа, например:

КОМПЛЕКТ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ДОКУМЕНТАЦИИилиКОМПЛЕКТ ПРОЕКТНОЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ,илиКОМПЛЕКТ ДОКУМЕНТОВ,илиВЕДОМОСТЬ МАТЕРИАЛОВ
- на второй и последующих строках строчными буквами - для комплекта технологической документации - указание общего понятия изготовления или ремонта изделия (деталей, сборочных единиц) без указания применяемого метода, например:
КОМПЛЕКТ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ДОКУМЕНТАЦИИизготовления изделия
- для комплекта документов на технологический процесс (операции) - наименование (или аббревиатуру) вида технологического процесса (операции) по организации производства, например единичный технологический процесс (ЕТП), типовой (групповой) технологический процесс ТТП (ГТП), типовая (групповая) технологическая операция ТО (ГО) и наименование основного технологического метода, применяемого при изготовлении (ремонте) изделий и (или) их составных частей, например:КОМПЛЕКТ ДОКУМЕНТОВна групповой технологический процесс электролитического покрытияилиКОМПЛЕКТ ДОКУМЕНТОВна ГТП электролитического покрытия
Допускается:- выполнять запись на второй и последующих строках прописными буквами;- не указывать наименование (или аббревиатуру) вида технологического процесса по его организации для единичных технологических процессов;- указывать в скобках вариант исполнения изделий и (или) их составных частей, например:
КОМПЛЕКТ ДОКУМЕНТОВна технологический процесс сборки(тропическое исполнение)
- указывать для сброшюрованных в альбом (альбомы) комплектов документов (документации) после наименования технологического процесса с новой строки наименование и обозначение нескольких изделий (деталей, сборочных единиц), вошедших в данный альбом (альбомы);- указывать на поле 4 - в левой части поля - должности и подписи лиц, подтвердивших согласование комплекта документов (документации), отдельного вида документа с подразделениями предприятия, отвечающими за отдельные технологические методы, применяемые при изготовлении (ремонте) изделий и (или) их составных частей, например главного металлурга, главного сварщика и т.д.; в правой части поля - должности и подписи лиц, ответственных за разработку комплекта (комплектов) документов (документации) или отдельного вида документа. Справа от каждой подписи проставляют инициалы и фамилию лица, подписавшего документ, а ниже подписи - дату подписания.Примечания
Примечание. Установлена пятизначная структура основного кода характеристики документации (ХХХХХ).
Первые две цифры - вид документации:
- комплект технологической документации;
10 - маршрутная карта;
- карта эскизов;
42 - ведомость оснастки;
44 - ведомость деталей к типовому (групповому) технологическому процессу (операции);
60 - операционная карта;
62 - карта наладки;
67 - карта кодирования информации.
Третья цифра - вид технологического процесса (операции) поорганизации:
- без указания;
- единичный процесс (операция);
- типовой процесс (операция);
- групповой процесс (операция).
Последние две цифры - вид технологического процесса по методу выполнения:
00 - без указания;
02, 03 - технический контроль;
04- перемещение;
- обработка давлением;
41,42 - обработка резанием;
50, 51 - термообработка.
Пример. Маршрутная карта единичного процесса обработки резанием - 10141.ХХХХ. Последние четыре разряда (ХХХХ) - резерв дополнительного обозначения по отраслевому классификатору.
Наименование операции обработки резанием должно отражатьприменяемый вид оборудования и записываться именем прилагательным в именительном падеже.
1 В целях исключения дублирования информации на поле 4 выносят подписи ответственных лиц, не вошедшие в основную надпись основного документа, например, при наличии в маршрутной карте подписи руководителя технологического бюро эту подпись на ТЛ выносить не следует.Номенклатуру должностных лиц, участвующих в согласовании и разработке документов (документации), устанавливает организация.Дополнительные визы должностных лиц на бумажном документе, при необходимости, допускается указывать на поле подшивки ТЛ.
2 Запись данных на поле 4 допускается выполнять в одну или две строки;- указывать на поле 5 номер акта и дату внедрения технологического процесса (операции), свидетельствующего о внедрении комплекта документов (документации) в производство, например:
АКТ N 14-82 от 23.04.09
- делать на поле 6 отметку о соответствии комплекта (комплектов) документов (документации) на технологические процессы отдельным "Положениям" или "Руководствам", действующих в организации (на предприятии).Примечание - Обязательность и полноту заполнения полей 1, 2, 5 и 6 устанавливает организация (предприятие).
При необходимости указания данных о номере заказа (договора) соответствующую информацию следует вносить в графу 28 блока Б5 (ГОСТ 3.1103) основной надписи в соответствии с требованиями на уровне отрасли или предприятия.
Для указания общего количества листов в комплекте документов, альбоме (папке) следует руководствоваться требованиями ГОСТ 3.1119. Общее количество альбомов (папок) и порядковый номер альбома (папки) следует указывать соответственно в графах 31 и 32 блока Б5 основной надписи.
Пример оформления титульного листа в книжной и альбомной раскладке приведен соответственно в справочных приложениях «А» и «Б».
Пример оформления титульного листа комплекта отчётов по практическим работам приведен в справочном приложении «Д».

Основные правила записи адресной информации о технологическом процессе
Адресную информацию о технологическом процессе следует указывать на первом листе комплекта документов.Для документов на процессы, имеющие литеры "А" и "Б", эту функцию выполняет титульный лист (ТЛ) по ГОСТ 3.1105, для документов на процессы, имеющие литеры "О"; "О" или "П", - МК или соответствующие формы карт технологических процессов (КТП), а для типовых (групповых) технологических процессов - соответствующие формы карт типовых (групповых) технологических процессов (КТТП).Адресная информация о технологическом процессе (далее - адресная информация) включает:- информацию об обозначении изделия (или его составной части) и его наименовании, на которое разработан процесс в соответствии с конструкторским документом;- информацию по Технологическому классификатору деталей машиностроения и приборостроения 1 85 142 (ТКД);- информацию об обозначении комплекта документов на процесс;- информацию по стадии разработки технологического процесса;- информацию по наименованию комплекта документов на технологический процесс;- информацию о лицах, участвующих в согласовании и утверждении комплекта документов на процесс.
При записи в документах обозначения изделия (или его составных частей) и его наименования следует исходить из вида технологического процесса по его организации.Для единичных технологических процессов (ЕТП) соответствующую информацию следует выбирать из конструкторских документов. При этом допускается в графе 2 по ГОСТ 3.1103указывать одно обозначение (предметное или обезличенное) или два (предметное и обезличенное), если этого требуют условия технологической подготовки производства.Для типовых технологических процессов (ТТП) при применении обезличенного обозначения в указанной графе следует проставлять только код классификационной характеристики, являющийся общим для всей группы деталей (сборочных единиц), например:

Рисунок 18
Для групповых технологических процессов (ГТП) графу не заполняют и в ней указывают прочерк.

Рисунок 19
При записи наименования изделия или его составной части следует учитывать, что:
- для ЕТП наименование указывается по соответствующему конструкторскому документу с учетом допускаемых сокращений;- для ТТП указывается обобщенное наименование группы изделий или их составных частей во множественном числе, например рычаги, фланцы, валы и т.п.;- для ГТП указывается наименование вида покрытия, испытаний, настроечно-регулировочных работ и т.п., например окрашивание ХВ-16; испытания химические на воздействие топлива.Примечание - При разработке ТТП (ГТП) и применении ТЛ допускается наименование указывать на поле 3 ТЛ по ГОСТ 3.1105, без соответствующей записи в графе 6 основной надписи по ГОСТ 3.1103, например:"Комплект документов на ТТП обработки резанием";"Комплект документов на ГТП окрашивания эмалью ХВ-19
Правила записи адресной информации об операции (операциях)
Адресная информация об операции (операциях) указывается в начале документа (после основных надписей) и включает:- указательную информацию по месту выполнения соответствующих действий, т.е. обозначение цеха, участка, рабочего места;- порядковый номер операции;- код операции по Классификатору технологических операций машиностроения и приборостроения 1 85 151 (далее - КТО), а также ее наименование.
Запись информации по обозначениям цеха, участка и рабочего места в документах следует выполнять в соответствии с порядком, установленным на предприятии (в организации) по усмотрению разработчика документов. Информация по обозначению рабочих мест характерна для процессов и операций, выполняемых на конвейере или автоматических линиях и в связи с этим заполняется по усмотрению разработчика документов. В условиях обработки содержащейся в документах информации с применением средств вычислительной техники указанная информация должна записываться в виде кодов (условных обозначений) с применением определенной значности. Например, если на предприятии имеется более 9 производственных цехов (подразделений предприятия), то их код должен записываться двумя знаками, например цех 01; 04; 25 и т.п. Это же условие характерно и для обозначения производственных участков.
Нумерацию операций следует выполнять числами ряда арифметической прогрессии, например 5; 10; 15; 20 и т.д. Промежуточные цифры, при необходимости, используют для нумерации операций, разрабатываемых дополнительно или взамен аннулированных, ввиду изменения чертежа, уточнения технологического процесса и т.п. Нумерацию аннулированной операции не применяют.Например, в МК аннулирована операция 15 и вместо нее вводят две другие операции: одной из них присваивают номер 16, другой 17, а номер 15 больше не применяют.
В условиях обработки или проектирования документов с применением средств вычислительной техники нумерацию операций следует выполнять трехзначным числом, например 005; 010; 015 и т.д.Допускается применять четырехзначную нумерацию, например 005*; 0010; 0015; 0020 и т.д.
Правила записи информации о применяемых в операциях документах
Запись информации о применяемых в операции документах выполняют в двух следующих случаях:- в маршрутной карте, карте технологического процесса, карте типового технологического процесса, ведомости деталей (сборочных единиц) к типовому (групповому) технологическому процессу (ВТП);- в операционной карте (ОК), карте типовой (групповой) операции (КТО), карте технологической информации (КТИ), ведомости деталей (сборочных единиц) к типовой (групповой) операции (ВТО) - в документах, где содержится основная информация о выполняемой операции. Для первого случая в документах приводятся обозначения только тех документов, которые раскрывают комплектность на процесс, к которым относятся:- ведомость оснастки (ВО) формы 2 и 2а, 3 и 3а по ГОСТ 3.1122;- комплектовочная карта (КК) формы 6 и 6а, 7 и 7а по ГОСТ 3.1123;- ведомость удельных норм расхода материалов (ВУН) формы 4 и 4а, 5 и 5а по ГОСТ 3.1123.
В документах, где содержится основная информация о выполняемой операции (ОК, КТО, КТИ, ВТО и т.п.), следует приводить соответствующие ссылки на обозначения документов поГОСТ 3.1201, которыми должен руководствоваться исполнитель при выполнении операции.К таким документам относятся:
- "Технологические инструкции" (ТИ) на подготовку средств технологического оснащения к работе и эксплуатации, на приготовление растворов, смесей, компаундов и других материалов;- ТИ на типовые действия и т.д.;- "Инструкции по охране труда".
Документы, приведенные выше, не должны дублироваться в сводных документах на процессы.
Порядок ссылок на обозначения видов документов, входящих в комплект документов на процесс, по их иерархии приведен в таблице 5.
Таблица 5
Очередность указания Условные обозначения видов документов по ГОСТ 3.11021 ВО; ВУН; КК
2 МК; КТП; КТТП
3 ВТП; ОК; КТО; ВТО; КТИ
4 ТИ
5 ИОТ
Правила записи информации о рабочих местах
Информация о рабочих местах указывается в сводных документах на процессы (МК, КТП, КТТП) и в документах, где описывают действия по выполнению операции (ОК, КТО).
Информация о рабочих местах включает следующие данные:- код (обозначение) оборудования;- наименование оборудования;- модель оборудования;- инвентарный номер оборудования.
Запись кода (обозначения) оборудования следует выполнять только для документов, обрабатываемых средствами вычислительной техники:Допускается:
1 Применять кодирование (обозначение) оборудования по отраслевым Классификаторам, а также предприятия (организации).
2 Вместо кода (обозначения) оборудования проставлять код рабочего места в соответствии с Классификатором, разработанным на уровне отрасли или предприятия (организации).Примечание - При условии, если информация, содержащаяся в документе, не обрабатывается средствами вычислительной техники, код (обозначение) оборудования не следует проставлять. В данном случае рекомендуется занимать эту графу другой информацией, например наименование и модель оборудования.
Наименование оборудования и его модель следует записывать в соответствии с паспортом оборудования, например "токарно-винторезный станок 1К62".Допускается:
1 В документах применять наименование оборудования в сокращенном виде, например: "Ток. винторез. ст-к"; "Ток. ст-к".
2 Не указывать наименование оборудования при указании его модели.
3 Не указывать обозначение стандарта на стандартизованное оборудование при условии дополнительного введения в комплект документов листа ссылочные данные НД.Запись наименования оборудования следует выполнять после его кода с промежутком в 3-4 знака.
При невозможности размещения информации по его наименованию, модели и инвентарному номеру на первой строке указанную информацию допускается переносить на последующую строку (последующие строки) без дублирования простановки служебного символа (рисунок 20).

Рисунок 20

Запись наименования оборудования следует выполнять со строчной буквы.
Запись модели оборудования следует выполнять прописными буквами и цифрами (при необходимости) соответствующего размера.
Запись информации по инвентарному номеру оборудования выполняют после его наименования и модели в соответствии с принятой системой на предприятии (в организации) по присвоению инвентарных номеров.Допускается инвентарный номер оборудования не указывать, если это не будет связано с требованиями производства, охраны труда и т.п.
Запись информации по инвентарному номеру оборудования следует выполнять с указанием данных: "инв. N ...".
В целях выделения данной информации от предыдущей допускается между ними ставить знак ";".
Виды конструкторских документов
Документы, предназначенные для разового использования в производстве (документы макета, стендов для лабораторных испытаний и др.), допускается выполнять в виде эскизных конструкторских документов. Наименование эскизных документов в зависимости от способа выполнения и характера использования аналогичны приведенным в табл. 6.
Таблица 6. Виды конструкторских документов
Вид документа Определение
Чертеж детали Документ, содержащий изображение детали и другие данные, необходимые для её изготовления и контроля.
Сборочный чертеж Документ, содержащий изображение сборочной единицы и другие данные, необходимые для её сборки (изготовления) и контроля. К сборочным чертежам также относят чертежи, по которым выполняют гидромонтаж и пневмомонтаж.
Чертеж общего вида Документ, определяющий конструкцию изделия, взаимодействие его составных частей и поясняющий принцип работы изделия.
Теоретический чертеж Документ, определяющий геометрическую форму (обводы) изделия и координаты расположения составных частей.
Габаритный чертеж Документ, содержащий контурное (упрощенное) изображение изделия с габаритными, установочными и присоединительными размерами.
Электромонтажный чертеж Документ, содержащий данные, необходимые для выполнения электрического монтажа изделия.
Монтажный чертеж Документ, содержащий контурное (упрощенное) изображение изделия, а также данные, необходимые для его установки (монтажа) на месте применения. К монтажным чертежам также относят чертежи фундаментов, специально разрабатываемых для установки изделия.
Упаковочный чертеж Документ, содержащий данные, необходимые для упаковывания изделия.
Схема Документ, на котором показаны в виде условных изображений и обозначений составные части изделия и связи между ними.
Спецификация Документ, определяющий состав сборочной единицы, комплекса или комплекта.
Ведомость спецификаций Документ, содержащий перечень всех спецификаций составных частей изделия с указанием их количества.
Ведомость ссылочных документов Документ, содержащий перечень документов, на которые имеются ссылки в конструкторских документах изделия.
Ведомость покупных изделий Документ, содержащий перечень покупных изделий, примененных в разрабатываемом изделии.
Ведомость разрешения применения покупных изделий Документ, содержащий перечень покупных изделий, разрешенных к применению в соответствии с ГОСТ 2.124-85.
Ведомость держателей подлинников Документ, содержащий перечень предприятий (организаций), на которых хранят подлинники документов, разработанных и (или) примененных для данного изделия.
продолжение таблицы 6
Ведомость технического предложения Документ, содержащий перечень документов, входящих в техническое предложение.
Ведомость эскизного проекта Документ, содержащий перечень документов, входящих в эскизный проект
Ведомость технического проекта Документ, содержащий перечень документов, входящих в технический проект.
Пояснительная записка Документ, содержащий описание устройства и принципа действия разрабатываемого изделия, а также обоснования принятых при его разработке технических и технико-экономических решений.
Техническое условие Документ, содержащий требования ( совокупность всех показателей, норм, правил и положений) к изделию, его изготовлению, контролю, приемке и поставке, которые нецелесообразно указывать в других конструкторских документах.
Программа и методика испытаний Документ содержащий, технические данные, подлежащие проверке при испытаниях изделия, а также порядок и методы их контроля.
Таблица Документ, содержащий в зависимости от его назначения соответствующие данные сведенные в таблицу.
Расчет Документ, содержащий расчеты параметров и величин, например, расчет размерных цепей, расчет на прочность и др.
Эксплуатационные документы Документы, предназначенные для использования при эксплуатации, обслуживании и ремонте изделия в процессе эксплуатации.
Ремонтные документы Документы, содержащие данные для проведения ремонтных работ на специализированных предприятиях.
Инструкция Документ, содержащий указания и правила, используемые при изготовлении изделия (сборке, регулировке, контроле, приемке и т.п.).
Ведомость эскизного проекта Документ, содержащий перечень документов, входящих в эскизный проект
Документы в зависимости от стадии разработки подразделяются на проектные (техническое предложение, эскизный проект, технический проект) и рабочие (рабочая документация).
Наименование конструкторских документов в зависимости от способа их выполнения и характера использования приведены в табл. 7.
Таблица 7. Конструкторские документы в зависимости от способа их выполнения и характера использования
Наименование документа Определение
Оригиналы Документы, выполненные на любом материале и предназначенные для выполнения по ним подлинников.
Подлинники Документы, оформленные подлинными установленными подписями и выполненные на любом материале, позволяющем многократное воспроизведение с них копий. Допускается в качестве подлинника использовать оригинал, репрографическую копию или экземпляр документа, изданного типографским способом, завизированного подлинными подписями лиц, разработавших данный документ и ответственных за нормоконтроль.
Дубликаты Копии подлинников, обеспечивающие идентичность воспроизведения подлинника, выполненные на любом материале, позволяющем снятие с них копий.
Копии Документы, выполненные способом, обеспечивающем их идентичность с подлинником (дубликатом и предназначенные для непосредственного использования при разработке, в производстве, эксплуатации и ремонте изделий.Копиями являются также микрофильмы-копии, полученные с микрофильма дубликата.
Разработку принципиальной схемы технологического процесса, представляющей последовательность этапов укрупненных операций, проектирование технологического маршрута обработки детали. Для взаимосвязи задач технологической подготовки производства, обеспечивающих комплексное решение и эффективность эксплуатации металлорежущих станков, станков с ЧПУ и ПР, операции последовательной обработки детали представляют в виде разработки маршрутных карт технологического процесса.
Технологические карты (маршрутная и операционная карты, карты ТП, типового или группового ТП) содержат описания всех технологических операций, включая контроль и перемещение, с указанием данных об оборудовании, оснастке, технологических режимах, материальных нормативах и трудовых затратах. Маршрутная карта является основным и обязательным документом, в котором описывается весь процесс в технологической последовательности. Операционная карта предназначена для описания технологической операции с указанием последовательного выполнения переходов, технологических режимов, СТО и основного времени. Состав сведений должен быть достаточным для выполнения операции с необходимым качеством. 
 Не выполнять требования технологического процесса, т. е. нарушать технологическую дисциплину недопустимо, так как это приводит к снижению качества выпускаемой продукции.
Содержание разработанного технологического процесса записывают с различной степенью детализации описания.
1. Маршрутное описание – сокращенное описание всех технологических операций в маршрутной карте в последовательности их выполнения без указания переходов и технологических режимов.
2. Операционное описание – полное описание всех технологических операций в последовательности их выполнения с указанием переходов и технологических режимов.
3. Маршрутно-операционное описание – сокращенное описание технологических операций в маршрутной карте в последовательности их выполнения с полным описанием отдельных операций в других технологических документах.
Выбор степени детализации определяется стадией разработки документов, типом производства и сложностью выпускаемых изделий. При разработке документации на технологические процессы, выполняемые на стадиях опытного образца (опытной партии) используют маршрутное и/или маршрутно-операционное описание. В мелкосерийном производстве, применяют маршрутно-операционное описание. В серийном и массовом производствах используют операционное описание.
Виды и назначение документов в зависимости от степени детализации описания технологического процесса устанавливаются разработчиком по таблице 8. Для изложения технологических процессов в МК используют способ заполнения, при котором информацию вносят построчно несколькими типами строк. Каждому типу строки соответствует свой служебный символ. Служебные символы условно выражают состав информации, размещаемой в графах данного типа строки формы документа. Простановка служебных символов является обязательной и не зависит от применяемого метода проектирования документов.
Таблица 8 – Виды и назначение документов в зависимости от степени детализации
Степень
детализации описания ТП Наименование виды
и обозначение формы документа
Условное
обозначение документа, функции
которого выполняет документ Указание по применению
Маршрутное,
маршрутно-
операционное Маршрутная карта
(МК) ГОСТ
3.1118-82
формы 2, 1 б КТПР Для описания операции технологичес-кого процесса ремонта в технологи-ческой последовательности их выпол-нения с указанием данных по техно-логическим режимам на отдельной строке с привязкой к служебному символу «Р» или в тексте самой операции
продолжение таблицы 8
Маршрутное,
маршрутно-
операционное Маршрут-
ная карта
(МК) ГОСТ
3.1118-82 формы 2, 16 КТПД Для описания операций дефектации изделия (сборочной единицы, детали) с указанием данных по контролируе-мым параметрам, по измерительному инструменту на отдельной строке с привязкой к служебному символу Д/Т
Маршрутное,
маршрутно-
операционное Маршрутная карта (МК) ГОСТ
3.1118- 82 формы 2,1 б КТПО
См. указание по применению КТПР
Маршрутное,
маршрутно-
операционное Маршрут-
ная карта
(МК) ГОСТ
3.1118- 82
формы 2,16 ОКН Для описания операций наплавки
с указанием данных по технологическим режимам в тексте самой операции или на отдельной строке с привязкой к служебному символу «Р»
Практическая работа №1
Заполнение маршрутной карты.
Маршрутная карта - это документ, предназначенный для маршрутного или маршрутно-операционного описания технологического процесса или указания полного состава технологических операций.
При операционном описании изготовления или ремонта изделия (составных частей изделия), включая контроль и перемещения по всем операциям различных технологических методов в технологической последовательности с указанием данных об оборудовании, технологической оснастке, материальных нормативах и трудовых затратах
Формы и правила оформления МК приведены в ГОСТ 3.1118-82.
Общие требования к комплектности приведены в ГОСТ 3.1119-83.
Нормативно-техническая информация общего назначения, включаемая в формы технологических документов приведена в ГОСТ 3.1901-74.
Маршрутная карта (МК) является основным и обязательнымдокументом любого технологического процесса. Формы и правилаоформления маршрутных карт, применяемых при отработке технологических процессов изготовления или ремонта изделий в основном ивспомогательном производствах, регламентированы согласноГОСТЗЛ118-82 (Формы и правила оформления маршрутных карт).
К заполнению граф технологических документов предъявляются следующие требования:
Каждая строка мысленно делится по горизонтали пополам иинформацию записывают в нижней ее части, оставляя верхнюю частьсвободной для внесения изменений.
Для граф, выделенных утолщенными линиями, существуеттри варианта заполнения:
а) графы заполняются кодами и обозначениями по соответствующим классификаторам и стандартам. Вариант используется разработчиками, внедрившими автоматизированную систему управления производством;
б)информация записывается в раскодированном виде;
в) информация дается в виде кодов с их расшифровкой;
Для изложения технологических процессов в маршрутной карте используют способ заполнения, при котором информацию вносят построчно несколькими типами строк. Каждому типу строки соответствует свой служебный символ. Служебные символы условно выражают состав информации, размещаемой в графах данного типа строки формы документа, и предназначены для обработки содержащейся информации средствами механизации и автоматизации. Простановка служебных символов является обязательной в любом случае.
В качестве обозначения служебных символов приняты прописные буквы русского алфавита, проставляемые перед номером соответствующей строки. Указание соответствующих служебных символов для типов строк в зависимости от размещаемого состава информации, в графах маршрутной карты следует выполнять в соответствии с табл. 9.
При заполнении информации на строках, имеющих служебный символ “О”, следует руководствоваться требованиями, которые устанавливают правила записи операций и переходов.
При операционном описании технологического процесса намаршрутной карте номер перехода следует проставлять в начале строки.
При заполнении информации на строках, имеющих служебный символ "Т", следует руководствоваться требованиями соответствующих классификаторов, государственных и отраслевых стандартов на кодирование (обозначение) и наименование технологической оснастки.
Информацию о применяемой на операции технологической оснастке записывают в следующей последовательности:
приспособления;
вспомогательный инструмент;
режущий инструмент;
слесарно-монтажный инструмент;
специальный инструмент;
средства измерения.
Разделение информации по каждому средству технологическойоснастки следует выполнять через знак ";" .Сведения, вносимые в отдельные графы и строки маршрутной карты, выбираются из табл. 10. Дляудобства поиска соответствующих граф карты номера пунктов таблицыпродублированы выносными линиями на полях рис. 21
Таблица 9 Сведения, вносимые в графы, расположенные
на строке маршрутной карты
Обозначение
служебного
символа Содержание информации, вносимой в графы,
расположенные на строке
1 2
А Номер цеха, участка, рабочего места, где выполняется операция; код и наименование операции
Б Код, наименование оборудования и информация потрудозатратам
К Информация о комплектации изделия (сборочнойединицы) составными частями с указанием наименования деталей, сборочных единиц, их обозначений, кода единицы величины, единицы нормирования, количества на изделие и нормы расхода
М Информация о применяемом основном материале и исходной заготовке, о применяемых исходных и комплектующих материалах, кодах единицы величины, единицы нормирования, количестве на изделие и нормы расхода
О Содержание операции (перехода)
Т Информация о применяемой при выполнении операции технологической оснастке
РИнформация о режимах обработки
Таблица 3.2
Примечание: согласно ГОСТ 3.1118-82 литеры «А»,«Б»,«К», применяются только при заполнении форм с горизонтальным расположением поля подшивки), при «вертикальном расположением поля подшивки используются литеры «В»,«Г»,«Д»,«Е», «Л», «Н». Значение которых в данных методических указаниях не рассматривается.
Сведения, вносимые в отдельные графы и строки маршрутной карты приведены в таблице 10.
Таблица 10
Сведения, вносимые в отдельные графы и строки маршрутной карты
Номерпункта поиска Наименование (условное обозначение графы) Служебный
символ Содержание информации
1 2 3 4
1 — — Наименование изделия (детали, сборочной единицы) по основному конструкторскому документу
2 — — Обозначение изделия по основному конструкторскому документу или код ступени классификации по конструкторскому класси-фикатору3 — — Код классификационных группировок технологических признаков для типовых и групповых технологических процессов по технологическому классификатору
4 — — Обозначение документа по ГОСТ3.1201-85 (Система обозначениятехнологической документации)*
5 — — Общее количество листов документа
6 — — Порядковый номер листа документа
7 — — Литера, присвоенная технологическому документу. При дипломном проектировании записывать "ДП’\при курсовом - "КП" Практичская работа – «ПР»
8 — — Графа для особых указаний
9 Обозначение документа А Обозначение документов, применяемых при выполнении данной операции, например, ИОТ- инструкция по охране труда
10 Тшт Б Норма штучного времени на операцию, мин.
11 Тпз Б Норма подготовительно-заключительного времени на операцию, мин
12 Кшт Б Коэффициент штучного времени при много-станочном обслуживании, зависящий от количества обслуживаемых станков:
Кол.
станков
ков 1 2 3 4 5
Кшт 1 0,65 0,48 0,39 0,35
13 ОП Б Объем производственной партии, штуки
14 ЕН М02,Б, К,МЕдиница нормирования, на которую установлена норма расхода материала, или норма времени, например, 1,10,100
продолжение таблицы 10
1 2 3 4
15 КОИД Б Количество одновременно обрабатываемых заготовок при выполнении одной операции
16 КР Б Количество исполнителей, занятых
при выполнении операции
17 УТ Б Код условий труда; Включает в себя цифру - условия труда:
- нормальные;
- тяжелые и вредные;
- особо тяжелые, особо вредные; и букву, указывающую вид нормы времени:
Р - аналитически-расчётная;И - аналитически-исследовательская;
X - хронометражная;
О - опытно-статистическая
18 РБ Разряд работы, необходимый для выполнения операции. Код включает три цифры: первая - разряд работы по тарифно-квалификационному справочнику, две следующие – код формы и системы оплаты труда:
- сдельная форма оплаты труда;
- сдельная система оплаты труда прямая;
- сдельная система оплаты трудапремиальная;
13 - сдельная система оплаты трудапрогрессивная;
- повременная форма оплаты труда;
- повременная система оплаты труда простая;
- повременная система оплаты труда премиальная
19 ПРОФБ Код профессии согласно классификатору
20 СМ Б Код степени механизации труда.Указывается цифрой:
- наблюдение за работой автоматов;
- работа с помощью машин и автоматов;
- вручную при машинах и автоматах:
- вручную без машин и автоматов;
- вручную при наладке машин
21 Код,
наименование оборудования Б Код оборудования. Включает в себя высшую (шесть первых цифр) и низшую (четыре цифры после точки) классификационные группировки. Низшая группировка в курсовом проекте условно указывается знаком "ХХХХ"
продолжение Таблицы 10
22 Код,
наименование операции А Код операции согласно классификатору технологических операций. При наличии операции, выполняемой на станке с ПУ, к коду операции добавляется код 4103".После кода операции записывается её наименование
23 Цех А Номер цеха, в котором выполняется операция
24 Уч А Номер участка
25 РМ А Номер рабочего места (В курсовом проекте позиции 23, 24, 25 заполняются условно кодом "ХХ")
26 Опер А Номер операции в технологической последова-тельности изготовления, контроля и перемеще-ния. Рекомендуемая нумерация операций: 000,005,010 и т.д.
27 Код М02 Код материала. Графа не заполняется, ставится прочерк
28 ЕВ М02,
К,МКод единицы величины - массы, длины, площади и т. п. детали или заготовки. Для массы, указанной в "кг" - код 166; в "г" - 163; в "т"-168. Допускается вместо кода указыватьединицы измерения величины
29 мд М02 Масса детали по конструкторскому документу
30 ЕН М02,Б,
К,МЕдиница нормирования, на которую устано-влена норма расхода материала или норма времени, например, 1, 10,100
31 Нрасх MО2,КМ Норма расхода материала
32 КИМ М02 Коэффициент использования материала
33 Код
заготовки М02 Код заготовки по классификатору (табл. 6). Допускается указывать вид заготовки (отливка, прокат, штамповка и т.д.)
34 — М01 Наименование, сортамент, размер и марка материала, обозначение стандарта, технических условий. Запись выполняется на уровне одной строки с применением разделительного знака дроби "/", например, Лист БОН-2,5x1000x2500 ГОСТ 19903-74/Ш-1У В ст.З ГОСТ 14637-79
35 Профильи размеры М02 Обозначение профиля и размера заготовок. Рекомендуется указывать толщину, ширину и длину, сторону квадрата или диаметр и длину, например, 20x50x300, Ǿ 35. Профиль допускается не указывать
36 кд М02 Количество деталей, изготавливаемых из одной заготовки
37 М3 М02 Масса заготовки



Рис. 21 Пример заполнения маршрутной карты
Ход выполнения работы:
Тема: Заполнение маршрутной карты.
Цель работы: Приобрести навыки составления маршрутных карт.
Ход работы:
1. Описать назначение маршрутной карты.
2. Привести таблицу с примером заполнения блоков информации.
3. Заполнить маршрутную карту на примере процесса подкатки и выкатки тележек локомотива (Допускается оформление маршрутной карты на любую другую тему, связанную с ремонтной тематикой, железнодорожного транспорта, выданную преподавателем).
Примечание: Маршрутную карту выполнять на бланке по форме 2.
При описании процесса необходимо учитывать требования нормативно – технической документации, предъявляемые к конкретному технологическому процессу.
Содержание отчёта:
Титульный лист
Пояснительная записка
Заполненная маршрутная карта на выбранный технологический процесс.

Практическая работа №2.
Заполнение карты дефектации.
Технологический процесс, который носит название дефектация, служит для оценки технического состояния деталей с последующей их сортировкой на группы годности. В ходе этого процесса производится проверка соответствия деталей техническим требованиям, изложенным в технических условиях на ремонт или в руководствах по ремонту, при этом применяется сплошной контроль, т. е. контроль каждой детали.
Дефектация деталей – это также инструментальный и многостадийный контроль. Для последовательного изъятия невосстанавливаемых деталей из общей массы применяют следующие надлежащие стадии выявления деталей:
с явными неустранимыми дефектами – визуальный контроль;
со скрытыми неустранимыми дефектами – неразрушающий контроль;
с неустранимыми геометрическими параметрами – измерительный контроль.
В процессе дефектации деталей используются следующие методы контроля:
органолептический осмотр (внешнее состояние детали, наличие деформаций, трещин, задиров, сколов и т.д.);
инструментальный осмотр при помощи приспособлений и приборов (выявление скрытых дефектов деталей при помощи средств неразрушающего контроля);
бесшкальных мер (калибры и уровни);
микрометрических инструментов (линейки, штанген-инструменты, микрометры и т.д.) для оценки размеров, формы и расположения поверхностей деталей.
Только те элементы детали, которые в процессе эксплуатации повреждаются или изнашиваются, подвергаются контролю в процессе дефектации.
Вследствие контроля детали необходимо подразделить на три группы:
годные, – характер и износ, которых находятся в пределах, допускаемых техническими условиями (детали этой группы используются без ремонта);подлежащие восстановлению, – дефекты этих деталей могут быть устранены освоенными на ремонтном предприятии способами ремонта;
негодные.
Такое распределение деталей по группам годности отнюдь не является устойчивым. Учет их распределения по группам дает возможность прогнозировать благоприятные и неблагоприятные ситуации распределения деталей по группам и объективно оценить качество труда разборщиков и дефектовщиков (специалистов в области дефектовки деталей).Разрабатывается стратегия дефектации на основе изучения вероятности возникновения дефектов на деталях, учета их взаимосвязи, дающая возможность повысить эффективность и производственную отдачу этого участка:
годные без ремонта детали направляют в комплектовочное отделение, а годные габаритные детали отправляют прямо на сборку;
негодные детали накапливают в контейнерах для черных и цветных металлов, которые затем направляют на склад утиля;
базовые детали больших размеров (блок цилиндров, картер и т.д.), требующие ремонта, направляют прямо на посты восстановления;
детали, подлежащие восстановлению, накапливаются на складе деталей, ожидающих ремонта, откуда они партиями направляются в производство цеха восстановления и изготовления деталей.
Результаты сортировки деталей учитываются в дефектовочных ведомостях. Дефектовочные ведомости являются исходным справочным материалом (информацией) для установления или корректирования коэффициентов годности, сменности и восстановления, а их анализ служит исходным положением для принятия решений по планированию работы предприятия, организации материально-технического снабжения и т. д.Коэффициент годности (Кг) демонстрирует, какая часть деталей одного наименования может быть использована повторно без ремонтного воздействия при ремонте автомобилей (агрегатов).Коэффициент сменности (Кс) демонстрирует, какая часть деталей одного наименования требует замены при ремонте автомобилей (агрегатов).Коэффициент восстановления (Кв) характеризует часть деталей одного наименования, которые следует восстанавливать.Обработка информации, отраженной в дефектовочных ведомостях, позволит определить маршрутные коэффициенты восстановления деталей.Технические требования на дефектацию деталей разрабатываются заводами-изготовителями автомобилей (агрегатов) или научно-исследовательскими организациями, которые ликвидируют неясность и вопросность информации об автомобилях зарубежных производителей.
Из ее рабочего чертежа получают общие сведения о детали, они включают в себя:
эскиз детали с указанием мест расположения дефектов;
основные размеры детали;
материал и твердость основных поверхностей.
При рекомендации способов устранения дефектов опираются на богатый опыт, накопленный отечественными и зарубежными ремонтными предприятиями, и на рекомендации по рациональному их выбору. На основе опыта эксплуатации и ремонта автомобилей (агрегатов), а также специальных научно-исследовательских работ выявляют возможные дефекты детали.
Допустимый размер детали – размер, при котором деталь, установленная при капитальном ремонте в автомобиль (агрегат), отработает до следующего капитального ремонта и ее износ не превысит предельного, т. е. остаточный ресурс у детали остается не меньше межремонтного tМ. Его устанавливают на основе допускаемого износаИдоп. При этом условии допустимый размер будет равен: для вала dдоп =dН - Идоп,для отверстия dдоп = dН + Идоп,где dН — диаметр нового вала (отверстия), мм; Идоп — величина допустимого износа вала (отверстия), мм.
Деталь во время ремонта выбраковывают, если ее размер больше (для отверстия) или меньше (для вала) допускаемого.
Для установления величины допустимого износа детали следует знать ее предельный износ. Износ в точке перехода прямолинейного участка изнашивания в криволинейный – зону форсированного износа – называют предельным. Предельный износ Ипр – это такой износ, при котором дальнейшая эксплуатация детали невозможна или нецелесообразна из-за недопустимого снижения экономических или технологических показателей. При износе Ипр размер детали считается предельным, по нему устанавливают предельное состояние детали. Наработка до предельного состояния соответствует сроку службы деталиТпр.
Предельный размер детали определяют на основе экономического и технического критериев. Экономический критерий обусловливается предельным уменьшением экономических показателей, таких как потеря мощности, снижение производительности, увеличение расхода топлива, смазки и т.д., а технический характеризуется резким увеличением темпов изнашивания, которое может привести к аварии.
Оформление карты дефектации
При применении форм МК в качестве КТПД:
В графах «Наименование детали, сборочной единицы или материала» и «Обозначение, код» указывается наименование детали (сборочной единицы), подлежащей дефектации, и ее обозначение (в случае разработки КТПД.на изделие или сборочную единицу).
При применении форм МК в качестве КТПР, КТПД допускается по усмотрению разработчика в блоке Б5 основной надписи указывать код заказа, номер изделия, номер партии, вид ремонта.
Данные по контролируемым дефектам, параметрам и средствам контроля следует записывать в строке со служебным символом РД
Оформление карты дефектации производится в соответствии с ГОСТ 3.1115 - 79
При применении форм МК в качестве карты технологического
процесса дефектации (КТПД) приложение У,
При применении МК в качестве КТПД:
– в графах «Наименование детали, сборочной единицы или материала» и «Обозначение, код» указывается наименование дефектной детали и ее обозначение, а данные по контролируемым дефектам, параметрам и средствам контроля следует записывать на отдельной строке со служебным символом «Д/Т». Блок со служебным символом вводится после строки со служебным символом «К/М».
Код, ПЗП ПЗПР ДЗП СТО РД наименование дефекта 1 2 3 4 5 6
Блок информации по дефектации Таблица 10(2)
Блок информации по дефектации приведен в таблице 10.
Графы блока следует заполнять в соответствии с таблицей 11.
Таблица 11(3) – Обозначение граф карты дефектации
Номер
графы Условное обозначение графы
ПРИ Содержание графы
ручном способе заполнения автоматизированном способе заполнения 1 Код, наименование
дефекта КД Код, наименование дефекта Код допускается не указывать
2 ПЗП ПЗП предельное значение контролируемого параметра по конструкторскому или нормативно техническому документу
3 ПЗПР ПЗПР предельное значение контролируемого параметра по ремонтному конструкторскому или нормативно техническому документу
4 ДЗП ДЗП действительное значение контролируемого параметра
5 СТО СТО Обозначение (код), наименование применяемых
средств контроля
6 -- -- резервная графа.
Заполняется при необходимости по усмотрению разработчика
Пример выполнения карты технологического процесса дефектации, выполненной на МК показан в Приложении «У»
Ход выполнения работы:
Тема: Заполнение карты дефектации.
Цель работы: Приобрести навыки составления карты дефектации.
Ход работы:
1. Описать назначение карты дефектации.
2. Указать используемые формы КД с примером заполнения блоков информации.
3. Заполнить карту дефектации на примере дефектации тягового электродвигателя после сборки. (Допускается оформление маршрутной карты на любую другую тему, связанную с ремонтной тематикой, выданную преподавателем).
Примечание: карту дефектации выполнять на стандартном бланке, выполненном на основе маршрутной карты.
При описании процесса необходимо учитывать требования нормативно – технической документации, предъявляемые к конкретному технологическому процессу.
Содержание отчёта:
Титульный лист
Пояснительная записка
Заполненная карта дефектации на выбранный технологический процесс.
Практическая работа №3.
Заполнение карты эскизов.

Карта эскизов (КЭ) — основной графический документ, дающий наглядную информацию о выполненной технологической операции.
Следует помнить, что сначала разрабатывается и полностью оформляется эскиз на карте эскизов, а только потом заполняется текстовая операционная карта.
На каждом эскизе необходимо показать:
Заготовку в рабочем положении, причём её контур изображается в таком виде, в каком она получается в конце данной операции или установа. Если операция выполняется за несколько установов, то эскиз оформляется на каждый ус танов отдельно. В этом случае каждому эскизу присваивается номер операции и через черточку - номер вспомогательного перехода на перезакрепление заготовки. Например, 020-1. 065-2 и т.п.
Поверхности, обрабатываемые на данной операции, выделяются утолщенными черными линиями. В учебных целях допускается выделять обрабатываемые поверхности красным цветом.
Условное обозначение опор, зажимов, установочных устройств выполняется согласно ГОСТ 3.1107-81 (Опоры, зажим и установочные устройства. Графические обозначения). Возможно использовать литературу по технологии машиностроения, где приведен этот стандарт.
Размеры, получаемые на данной операции с указанием допусков и шероховатости поверхности. При этом необходимо учесть, что на эскизе проставляются только тс размеры, которые обеспечиваются только на данной операции. Проставлять размеры следует таким образом, чтобы не появилась необходимость перерасчета номинальных значений и допусков на них, т. е. простановка размера должна учитывать способ его получения (технологическая база должна быть совмещена с измерительной).
Габаритные размеры заготовки (в качестве справочных данных).
Допуски на погрешности формы, взаимного расположения поверхностей, если это необходимо обеспечить на данной операции.
7. Режущий инструмент показывается по мере необходимости, предпочтительно в конце рабочего хода (если инструмент затемняет эскиз, то его можно изобразить отведенным от заготовки).
Нумерация обрабатываемых поверхностей либо размеров обработки, проставляемая в кружочках, начинается с цифры 1. Последовательность простановки номеров в кружочках рекомендуется вести по ходу часовой стрелки. Нумерация относится только к конкретной рассматриваемой операции (установу). На последующих операциях (установах) нумерация опять начинается с цифры 1. При этом, естественно, одна и та же поверхность заготовки на разных операциях (установах) может иметь различный номер.
При заполнении основной надписи на карте эскизов (в верхней части) необходимо помнить, что средняя графа из трех граф, обведенных жирной линией, не заполняется.
Карта эскизов выполняется на бланке ГОСТ 3.1105-84 формата А4. Карта эскизов может разрабатываться для операций, указанных в маршрутной карте или для операционной карты. При оформлении карты эскизов следует руководствоваться требованиями ГОСТ 3.1105-2011 ЕСТД. Формы и правила оформления документов общего назначения.
Примечание - Для документов, получаемых на бумажном носителе с использованием алфавитно-цифровых печатающих устройств, необходимо дополнительно руководствоваться указаниями ГОСТ 2.004.
Графа «№ операции». Указывается номер операции или перехода.
Количество изображений (видов), разрезов, выносимых элементов ремонтируемой детали определяется условием обеспечения наглядности изображения обрабатываемых поверхностей.
На карте эскизов указываются данные, необходимые для выполнения технологического процесса: размеры, предельные отклонения, технические требования и др. Необходимые таблицы, схемы и технические требования размещаются на свободных полях карты - справа от изображения или под ним. Эскиз выполняется без соблюдения масштаба.
Все размеры обрабатываемых поверхностей условно нумеруют арабскими цифрами, обводя их окружностью диаметром 6—8 мм, и соединяют с размерной линией. Нумерация выполняется по часовой стрелке.
Допускается на одной карте выполнять несколько эскизов к различным операциям
Правила оформления карты эскизов
КЭ применяют для разработки графических иллюстраций, таблиц к текстовым документам и выполняют на форматах по ГОСТ 2.301.
Для разработки КЭ следует применять следующие формы:- 6 и 6а - для формата А4 с вертикальным расположением поля подшивки;- 7 и 7а - для формата А4 с горизонтальным расположением поля подшивки;- 8 и 8а - для формата A3.Указанные формы КЭ приведены на рисунке 22.

Рисунок 22
Допускается применять для КЭ другие форматы по ГОСТ 2.301, проставляя на ней следующий по порядку номер формы.При разработке КЭ, выполненных на форматах:- меньшем А4 - размеры и расположение блоков основной надписи должны быть аналогичны форме КЭ, выполненной на формате А4 с вертикальным расположением поля подшивки;- большем A3 - размеры и расположение блоков Б1-Б3 и Б5 основной надписи (ГОСТ 3.1103) должны быть аналогичны соответствующим блокам формы КЭ, выполненной на формате A3.
Оформление КЭ не зависит от применяемых методов проектирования. Требования по оформлению КЭ - по ГОСТ 3.1128 и ГОСТ 3.1130.
При разработке КЭ графу 3 (блок Б1) основной надписи не заполняют. При разработке одной КЭ к нескольким операциям графы 8-11 (блок Б1) основной надписи не заполняют, а номера операций в этом случае проставляют:- при одном общем эскизе к нескольким операциям - под основной надписью;- при нескольких эскизах - над каждым эскизом.
Для сокращения процедуры оформления допускается применять взамен первого или заглавного листа КЭ последующие листы, если КЭ и основной технологический документ разрабатывает один исполнитель. В этом случае на КЭ в графе 4 основной надписи следует проставлять обозначение того документа, к которому КЭ относится, с применением сквозной нумерации листов в пределах данного документа. Например, при описании операции обработки резанием на двух листах ОК эскиз выполнен на форме 7а, при этом КЭ присваивают обозначение ОК и проставляют порядковый номер листа документа 3. Пример оформления КЭ приведен в приложении Ж.
Ход выполнения работы:
Тема: Заполнение карты эскизов.
Цель работы: Приобрести навыки составления карты эскизов.
Ход работы:
1. Описать назначение карты эскизов.
2. Привести таблицу с примером заполнения блоков информации.
3. Заполнить карту эскизов на примере дефектации тягового электродвигателя после сборки. (Допускается оформление карты эскизов на любую другую тему, связанную с ремонтной тематикой, выданную преподавателем).
Примечание: Заполнение карты эскизов дефектации тягового электродвигателя после сборки производить на основе карты дефектации исполненной в практической работе №2. выполнять на бланке маршрутной карты.
При описании процесса необходимо учитывать требования нормативно – технической документации, предъявляемые к конкретному технологическому процессу.
Содержание отчёта:
Титульный лист
Пояснительная записка
Заполненная карта дефектации на выбранный технологический процесс.
Практическая работа №4.
Заполнение карты технологического процесса ремонта ЭПС.
Сложные условия работы э. п. с. вызывают ускоренное появление у его деталей различного вида износов, которые приводят к изменению геометрических параметров деталей, увеличению между ними зазоров, появлению местных вырывов металла, изменению поверхностной или внутренней структуры. Наиболее характерны износ от сил трения (механический), а также термический, электроэрозионный и коррозионный износы. Различают следующие виды механического износа:
Молекулярное схватывание (схватывание первого рода) — происходит при трении скольжения с малыми скоростями, высоких давлениях, превышающих предел текучести металла.
Окислительный износ — результат разрушения окислов металла на поверхностях двух взаимно перемещающихся деталей.
Тепловой износ (схватывание второго рода) — происходит при трении скольжения с большими скоростями и высокими давлениями, при которых в поверхностных слоях трущихся деталей быстро повышается температура, происходит схватывание и отрыв частиц металла с меньшей прочностью в местах появившихся связей.
Абразивный износ — возникает в результате срезания металла попавшими на поверхность трения твердыми минеральными частицами (песок, уголь).
Осповидный износ — наблюдается при трении качения и нагрузках, превышающих предел текучести металла, создающих местные усталостные явления на поверхности.
Термический износ — возникает вследствие выделения в токоведущих частях тепловой энергии, вызывающей их нагрев.
Коррозионный износ — происходит от окисления металлов кислородом воздуха. Этот процесс проявляет себя повсеместно. До 10% выплавленных стальных материалов теряется из-за коррозии (ржавления).
Электроэрозионный износ — износ от процесса уноса металла с рабочей поверхности контактов электрических аппаратов в момент разрыва ими электрической цепи. Необходимость постановки Э. П. С. в ремонт в первую очередь зависит от механического износа и в меньшей степени от износа остальных видов. Интенсивность нарастания различных видов износа зависит от многих причин: конструкции сопряженных деталей, свойств их материалов, качества обработки поверхностей, сборки и регулировки, расположения и длительности действия нагрузок, давления, температуры, организации технического обслуживания машины и её отдельных узлов, качества смазки и своевременности её добавления и замены. Нормы предельно допустимых износов приведены в Правилах ремонта и установлены по результатам длительных наблюдений за работой узлов и точного обмера деталей. Как правило, ремонт ЭПС сводится к выявлению износов и приведению их к соответствию нормам предельно допустимых размеров, закреплению ослабших резьбовых соединений и проверке работоспособности.
Общие требования:
При применении форм МК в качестве КТПР:
в графе «Код, наименование операции» перед наименованием операции указывается код, наименование дефекта (при наличии нескольких операций информация указывается только перед первой операцией). Допускается указывать или код, или наименование дефекта. Необходимые переменные данные следует записывать в отдельной строке с привязкой к служебному символу Р.
Ремонтные документы (РД) на ремонт (капитальный, средний) предназначены для подготовки ремонтного производства, ремонта и контроля отремонтированных изделий и их составных частей.
РД разрабатывают на изделия, для которых предусматривают с помощью ремонта технически возможное и экономически целесообразное восстановление параметров и характеристик (свойств), изменяющихся при эксплуатации и определяющих возможность использования изделия по прямому назначению.
В зависимости от характеристик ремонтируемых изделий и специфики ремонта РД разрабатывают на ремонт:
- изделий или составных частей одного изделия одного конкретного наименования (одной марки, типа);
- изделий нескольких наименований, когда требования к их ремонту идентичны;
- изделий, ремонтируемых на специализированных предприятиях;
- изделий, ремонтируемых на месте эксплуатации, включая все составные части;
- изделий, ремонтируемых на месте эксплуатации, а отдельных их составных частей на специализированных предприятиях.
Сведения об изделии, помещаемые в РД, должны быть минимальными по объему, но достаточными для обеспечения правильного выполнения ремонта. При необходимости в РД приведены указания о требующемся уровне подготовки обслуживающего персонала.
При применении форм МК в качестве карты технологического процесса ремонта (КТПР) приложение Ф.Запись информации в строках со служебными символами А, Б следует выполнять с учетом следующих дополнений.
– в графе «Код, наименование операции» перед наименованием указывается «Код, наименование дефекта»;
– на строке со служебным символом «Т» приводятся данные по применяемой технологической оснастке.
Общие положения по заполнению технологических документов
Технологические документы (далее - документы) на технологические процессы и операции в отличие от других видов документации различаются вносимой технологической информацией (далее - информацией).
Информация, вносимая в технологические документы, по своему виду подразделяется на:- информацию с текстом, разбитым на графы;- информацию со сплошным текстом;- графическую информацию.
Информация с текстом, разбитым на графы, может быть представлена:- в виде информации, объединенной в специализированные блоки информации с присвоением им определенного служебного символа, например М - для материалов, Е - для трудозатрат и т.п.;- в виде отдельных элементов информации, не привязанных к служебным символам, например код и наименование операции (в операционных картах), обозначение инструкции по охране труда (ИОТ), данные об опоке, отливке и т.п.
Информацию со сплошным текстом следует применять для указания общих требований к процессу или операции, для записи содержания операций или переходов, указания требований по охране труда и т.п.
Графическую информацию следует применять для иллюстрации выполняемых действий дополнительно к информации со сплошным текстом или с текстом, разбитым на графы.
В зависимости от назначения в информации со сплошным текстом и информации с текстом, разбитым на графы, можно условно выделить следующие виды информации:- адресная информация о технологическом процессе;- адресная информация об операции (операциях);- информация о применяемых в операции документах;- информация о рабочих местах;- информация о применяемых материалах (основных и вспомогательных);- информация о комплектующих составных частях изделия (детали, сборочные единицы как собственного изготовления, так и покупные);- информация о трудозатратах;- информация общего характера к процессам и операциям;- информация о требованиях к выполняемым действиям;
- информация о технологической оснастке;
- информация о технологических режимах.
Запись информации в документах следует выполнять машинописным, машинным, рукописным способами.
Запись информации машинописным и рукописным способами следует выполнять в соответствии с требованиями ГОСТ 3.1127.
Запись информации машинным способом следует выполнять в соответствии с требованиями ГОСТ 2.004.
Подлинники (оригиналы) документов, с которых необходимо получить копии средствами репрографии, в том числе микрографии, должны удовлетворять требованиям, установленным в соответствующих нормативных документах (НД).
Правила выбора технологической оснастки
при разработке технологической документации
Выбор технологической оснастки должен быть основан на анализе затрат на реализацию технологического процесса в установленный промежуток времени при заданном количестве изделий. Анализ затрат должен предусматривать:
1) выбор вариантов, основывающийся на использовании следующей информации:
– планах развития предприятия на соответствующем уровне реализации;
– технические требования к изделию;
– количество и сроки изготовления (ремонта) изделий;
– затраты на изготовление технологической оснастки и ее эксплуатацию;
2) учет требований техники безопасности и промышленной санитарии.
При выборе технологической оснастки осуществляется комплекс взаимосвязанных работ в последовательности:
1) проведение анализа конструктивных характеристик рассматриваемого изделия (габаритные размеры, материал, точность, конструктивные характеристики);
2) определение исходных требований к оснастке.
При выборе технологической оснастки следует использовать документацию:
1) нормативно-техническую:
– стандарты на технологическую оснастку;
– стандарты на технологическое оборудование;
– стандарты на термины и определения технологической оснастки;
2) техническую:
– альбомы типовых конструкций оснастки;
– каталоги и паспорта на технологическое оборудование.

Правила выбора средств технологического оснащения процессов технического контроля при разработке технологической документации
Выбор средств измерения (СИ) и средств допускового контроля (СДК) должен быть основан на обеспечении заданных показателей контроля и анализе затрат на реализацию процесса контроля в установленный промежуток времени при заданном качестве изделия. Устанавливаются обязательные показатели процесса контроля:
– точность измерений. В зависимости от специфики производства и видов объектов контроля допускается использовать другие показатели процесса контроля (объем, полнота, продолжительность контроля и т. д.).
Правила записи информации о рабочих местах
Информация о рабочих местах указывается в сводных документах на процессы (МК, КТП, КТТП) и в документах, где описывают действия по выполнению операции (ОК, КТО).
Информация о рабочих местах включает следующие данные:- код (обозначение) оборудования;- наименование оборудования;- модель оборудования;
- инвентарный номер оборудования.
Правила записи информации о применяемых материалах
Запись информации в документах о применяемых материалах выполняют в полной или краткой форме. В полной форме такая запись характерна для процессов на изделия (составные части изделий), изготовляемые обработкой резанием, листовой штамповкой, электрофизическими и электрохимическими методами, методами сборки.
Запись данных по материалам на процессы изготовления изделий (составных частей изделий) методами обработки резанием, листовой штамповки, электрофизическими и электрохимическими методами выполняют с увязкой к служебному символу "М" в соответствующих графах после основных надписей в соответствии с требованиями соответствующих стандартов на правила оформления документов. Запись данных по материалам на процессы, специализированные по методам сборки, выполняют в соответствующих графах с привязкой к служебному символу «М» после указания данных по комплектующим составных частей изделия. При необходимости записи данных по вспомогательным материалам ее выполняют только после указания данных по основным материалам в очередности их технологического применения.
При применении в документах на операции стандартизованных основных и вспомогательных материалов допускается при записи их обозначений не указывать год регистрации стандартов, при условии одноразового указания их полных обозначений в МК, КК или ЛСД, например В20 ГОСТ 2590/45 ГОСТ 1050.
В случаях замены основных и вспомогательных материалов, при условии постоянства изготовления изделия или его составных частей, допускается в документах дополнительно выполнять запись по заменяемым материалам. Соответствующая запись может выполняться:- в основных документах, где первоначально даются данные об основных и вспомогательных материалах;- в документах, дополнительно вводимых в комплект документов, например МК/ВМ; МК/КК; КК и т.п.
При указании данных по заменяемым материалам в основных документах соответствующую запись делают в нижерасположенных строках, с симметричным выдерживанием размеров длин, вышерасположенных граф, где приведены данные по материалам (материалу).В целях выделения заменяемых материалов перед указанием их первоначальных единиц ("наименование, марка материала"), следует проставлять соответствующий печатный знак в виде "звездочки" - "*" или прописной буквы русского алфавита - "З".
Правила записи информации о комплектующих составных частях изделия
Информация о комплектующих составных частях изделия характерна для документов, разрабатываемых на технологические процессы сборки, является основной и в связи с этим записывается в операциях перед указанием информации о материалах. К указанной информации относят:- наименование детали (сборочной единицы);- обозначение, код детали (сборочной единицы);- обозначение подразделения предприятия (ОПП), откуда поступают составные части изделия на сборку (склад, комплектующее отделение);- код единицы величины или единица величины (ЕВ);- единица нормирования (ЕН);- количество составных частей, входящих в изделие (КИ). Правила записи информации о требованиях к выполняемым действиям
Информация о требованиях к выполняемым действиям имеет массовый характер и применяется в документах при описании содержания операций.
Для описания содержания процесса (операций) в соответствии с ГОСТ 3.1109 применяют следующие три вида:- маршрутное;- операционное;- маршрутно-операционное.Описание операций всегда выполняют с привязкой к служебному символу "О".
Маршрутное описание ТП, в основном, следует применять в документах на процессы, выполняемые в опытном и мелкосерийном типах производства.Примечание - Указанные типы производства характеризуют частой сменой объектов изготовления, применением в основном средств технологического оснащения универсального назначения и рабочих высокой квалификации, что позволяет в такой ситуации пользоваться упрощенной документацией.
Выбор маршрутного описания операций устанавливает разработчик документов.Не рекомендуется применять маршрутное описание для операций, связанных с опасностью выполняемых работ, с надежностью изготовления изделий и их эксплуа-тацией и т.п., например, операции литья, ковки, штамповки, сварки, пайки, обработки и др.
Маршрутное описание следует применять для операций обработки резанием, разъемной сборки, отдельных действий, связанных с техническим контролем.Примечание - Выполнение таких операций не связано с жесткой регламентацией режимов (за исключением операций обработки резанием, но в этих случаях квалификация исполнителей позволяет за счет производственного опыта самостоятельно настраивать оборудование на оптимальный режим работы). Последовательность записи содержания операции маршрутного описания следующая:- ключевое слово;- дополнительная информация;- наименование предметов производства, обрабатываемых поверхностей и конструктивных элементов;- условное обозначение поверхностей конструктивных элементов и указание параметров;
- дополнительная информация.
Запись содержания операции следует начинать с ключевого слова, которое характеризует выполняемое действие, выраженное глаголом в неопределенной форме, например, точить, собрать, проверить и т.п.
На втором месте при необходимости следует указывать дополнительную информацию, под которой подразумевают одновременное количество обрабатываемых, собираемых (проверяемых и т.п.) поверхностей деталей (элементов деталей), собираемых составных частей изделия, контролируемых параметров и т.п., например:"Сверлить 4 отверстия ...""Собрать 2 прокладки ...".
На третьем месте, при необходимости, также вводят уточняющую информацию, характеризующую вид предмета производства, обрабатываемой поверхности и т.п., например:"Сверлить 4 сквозных отверстия ...""Установить 2 герметизирующие прокладки ..."Примечание - Дополнительная информация, приведенная в 12.3.4.2 и 12.3.4.3, не имеет обязательного характера и устанавливается разработчиком документов по своему усмотрению.
На четвертом месте, а может быть на 2-м или 3-м, в структуре описания содержания операции предусматривают указание наименования предметов производства, обрабатываемых поверхностей и конструктивных элементов, например:"Точить поверхности ...""Фрезеровать фасонную поверхность ...""Развернуть два глухих отверстия ...".
На пятом месте предусматривают указание условных обозначений поверхностей, конструктивных элементов и параметров. Под условными обозначениями поверхностей и конструктивных элементов следует понимать соответствующие обозначения, применяемые разработчиком документов в целях исключения текстовой записи, например:"" - диаметр;"" - длина;"" - ширина;"" - радиус;"" - угол.Указание такой информации рекомендуется выполнять с дополнительным словом - "выдерживая ...", например:"Точить поверхности, выдерживая ; ; =7±0,2; =12±0,2 ...";"Строгать уклон, выдерживая < 45° ...".Допускается в тексте для отдельных размеров не приводить соответствующие условные обозначения поверхностей и конструктивных элементов (для указания длины, ширины, углов и т.д.), например:"Точить поверхности, выдерживая ; ; 7±0,2; 12±0,2 ...";"Строгать уклон, выдерживая 45°
...". На шестом месте предусматривают указание дополнительной информации, которая выражается в указании условных обозначений радиусов (); фасок () с данными, если они встречаются в тексте содержания операции, например:"Точить поверхности, выдерживая ; ; =7±0,2; =12±0,2 с =2 …".
На седьмом месте предусматривают указание дополнительной информации, устанавливаемой по усмотрению разработчика документов, выражающейся в применении следующих слов: "окончательно"; "одновременно"; "по копиру"; "по программе"; "согласно чертежу"; "предварительно" и т.п.Например "Точить поверхности, выдерживая ; ; 7±0,2; 12±0,2 с =1,5; =2,0 по копиру". Помимо указанных предложений в тексте маршрутного описания следует дополнительно указывать и другие требования по выполнению операции, например указания по вспомогательным действиям, связанным с установкой на оборудование и снятием с оборудования крупногабаритных изделий, отражением действий по техническому контролю, например:"Контроль производственным мастером - 10%, исполнителем - 100%";
"Уложить деталь в тару" и т.п.Примечание - При маршрутном описании операций в тексте не должна отражаться информация по вспомогательным переходам. Исключение составляют действия, связанные с обработкой изделий большой массы и оказывающие влияние на охрану труда исполнителей.Пример оформления технологического процесса маршрутного описания приведен в приложении «З».
Правила записи информации по технологической оснастке
Информацию по технологической оснастке следует записывать во всех документах, где описывают содержание операций.Указанная информация может быть записана и в сводный документ по оснастке на процесс - в ведомость оснастки (ВО) по ГОСТ 3.1122.
В документах, где описывают содержание операции, указание информации по технологической оснастке выполняют после содержания:операции - при маршрутном описании технологического процесса;перехода - при операционном описании технологического процесса.
Порядок очередности записи информации по технологической оснастке в документах к операции и переходу представлен в таблице 12.
Таблица 12
Очередность записи информации Наименование видов технологической оснастки
1 Приспособление, штамп, пресс-форма, опока, кокиль, форма, модельный комплект и т.п.2 Вспомогательный инструмент, наладки и базовым приспособлениям
3 Режущий инструмент, слесарный инструмент
4 Средства измерения (приборы, измерительные устройства, калибры, скобы и т.п.)
В основном информация по технологической оснастке состоит из двух основных частей:- обозначения;- наименования, модели, типа обозначения стандарта и т.п.
Коды или обозначение технологической оснастки устанавливаются предприятиями (организациями) в соответствии с НД и записываются на первом месте в строке документа с привязкой к служебному символу "Т".
Наименование технологической оснастки следует указывать в соответствии с имеющимся технологическим паспортом или нормативной документацией (НД).В целях сокращения текста записи наименования технологической оснастки рекомендуется применять допускаемые сокращения и обозначения.
Запись кода (обозначения) технологической оснастки следует выполнять перед ее наименованием с интервалом в 3-4 знака (рисунок 23).

Рисунок 23
При необходимости указания к операции (переходу) нескольких видов оснастки ее следует указывать в порядке очередности, представленной в таблице 2.
При маршрутном описании технологического процесса допускается указание по стандартизованной оснастке не приводить, при условии соответствующей организации производства и квалификации исполнителей.
В случае, если одно и то же обозначение технологической оснастки при операционном описании технологического процесса применяют в других переходах, в целях сокращения соответствующей информации и исключения ее дублирования, допускается после ее наименования (в том переходе, где ее применяют в первый раз) указывать в скобках номера соответствующих переходов (рисунок 24).

Рисунок 24
В этом случае в последующих переходах соответствующую информацию указывать не следует. Состав видов информации в привязке к служебным символам приведён в таблице13.
Состав видов информации в привязке к служебным символам Таблица 13
Номер подгрупп информации Наименование подгрупп информации Расположение поля
подшивки в документе Обозначение служебного символа
горизонтальное вертикальное 1 Адресная информация о технологическом процессе + + -
2 Адресная информация о
операции (операциях) + + АВ
3 Информация о применяемых в операции документах + + АГ
4 Информация о рабочих местах + + БД
5 Информация о трудозатратах + + БЕ
6 Информация о применяемых материалах + + М
7 Информация о комплектующих составных частях изделия + + КЛ, Н
8 Информация общего характера к процессу и к операции + + -
9 Информация о требованиях к выполняемым действиям + + О
10 Информация о технологической оснастке + + Т
11 Информация о технологических режимах + + РПримечание - Состав указанной в таблице информации дан на примере форм МК, применяемых в качестве универсальных документов, обеспечивающих возможность использования взамен других видов.

Ход выполнения работы:
Тема: Заполнение карты технологического процесса ремонта ЭПС.
Цель работы: Приобрести навыки составления карты технологического
процесса ремонта ЭПС.
Ход работы:
1. Описать назначение карты технологического процесса ремонта.
2. Привести требования нормативно-технической документации к выбранному процессу ремонта.
3. Заполнить карту технологического процесса ремонта ЭПС на примере замены лобового стекла электровоза ВЛ-80с. (Допускается оформление карты эскизов на любую другую тему, связанную с ремонтной тематикой, выданную преподавателем).
При описании процесса необходимо учитывать требования нормативно – технической документации, предъявляемые к конкретному технологическому процессу.
Содержание отчёта:
Титульный лист
Пояснительная записка
Заполненная карта технологического процесса ремонта ЭПС на выбранный технологический процесс.
Практическая работа №5
Тема: Составление технолого-нормировочной карты (ТНК)
ТНК – документ, разрабатываемый совместно с другими технологическими документами к технологического процессу и содержащий расчетные данные по нормам времени и описанию приемов. Может составляться как на специальном бланке технолого-нормировочной карты, так и на основе маршрутной карты. Учитывая, что дополнительные графы для составления ТНК в МК не требуются, процесс рекомендуется разрабатывать на маршрутной карте (МК/ТНК).
При применении форм маршрутных карт (МК), выполняющих функции других видов документов, их следует оформлять в соответствии с требованиями стандартов ЕСТД. При этом в графе28 блока Б6 основной надписи, выполненной по ГОСТ 3.1103—82, следует проставлять через дробь условное обозначение соответствующего вида документа, функцию которого выполняет МК. Например, МК/КТПР, МК/КТПД, МК/КТТПО и т. д.
ТНК применяется при нормировании технологических процессов в массовом и серийном типах производства и не зависит от технологических методов обработки, изготовления, контроля и ремонта. Правила записи информации о трудозатратах
Информацию о трудозатратах применяют в документах на процессы (МК, КТП, КТТП и т.п.) и операции.Кроме указанных документов, исходная информация о нормировании труда исполнителей, участвующих в выполнении технологического процесса, содержится в технико-нормировочных картах.
В документах на процессы указывают полную информацию по трудозатратам на операции, которую рассчитывают по соответствующим технико-нормировочным и хронометражным картам, а также по расчетным данным, содержащимся в ОК.
Заполнение соответствующих граф, содержащих данные по трудозатратам в документах, предусматривающих внесение указанной информации, следует выполнять согласно существующим правилам заполнения по НД.
В документах на операцию указывают основные данные по расчету на операцию. В отличие от сводных документов на процесс они не содержат данных по степени механизации (СМ); обозначению или наименованию профессии (ПРОФ); разряду исполнителей (Р); условиям труда (УТ); количеству исполнителей, участвующих в выполнении операции (КР); единице нормирования (ЕН); коэффициенту штучного времени (Кшт.) и объему партии (ОП).
Основными документами, предусматривающими возможность машинной обработки информации по трудозатратам, являются документы на процессы.
Ответственность по расчету трудозатрат и заполнению соответствующих граф в документах устанавливается по усмотрению организации - разработчика документов.
При расчете трудозатрат исполнителем, ответственным за разработку комплекта документов на процесс, в блоке Б2 основных надписей по ГОСТ 3.1103 следует проставлять одну подпись в графе "Разраб.".
При расчете данных лицами, ответственными за разработку трудозатрат, соответствующую подпись следует выполнять в графе "Нормир.", расположенной на второй строке графы "Разраб.".
В условиях планомерного снижения данных по трудозатратам без изменений сущности процесса, а также при автоматизированной разработке документов допускается в документы на процесс их не вносить, а указывать в дополнительно вводимый в комплект документ МК/ТНК, КТП/ТНК и т.п.Указанный документ должен иметь обозначение ТНК по ГОСТ 3.1201 и располагаться после сводного документа на процесс.
Соответствующую ссылку на его обозначение следует выполнять в МК(КТП, КТТП...) к любой первой операции в графе "Обозначение документа" (после ВО, КК, ВУД).Пример оформления МК/ТНК приведен в приложении Е.
Ход выполнения работы:
Тема: Составление технолого-нормировочной карты.
Цель работы: Приобрести навыки составления карты технологического
процесса ремонта ЭПС.
Ход работы:
1. Описать назначение карты технологического процесса ремонта.
2. Привести требования нормативно-технической документации к выбранному процессу ремонта.
3. Заполнить технолого-нормировочную карту.
Содержание отчёта:
Титульный лист
Пояснительная записка
Заполненная карта технологического процесса ремонта
ЭПС на выбранный технологический процесс.
Практическая работа №6.
Проверка колёсной пары шаблонами и измерительным инструментом.
Сложные условия работы Э. П. С. вызывают ускоренное появление у его деталей различного вида износов, которые приводят к изменению геометрических параметров деталей, увеличению между ними зазоров, появлению местных вырывов металла, изменению поверхностной или внутренней структуры. Наиболее характерны износ от сил трения (механический), а также термический, электроэрозионный и коррозионный износы. При прохождении неровностей пути колесные пары э. п. с. воспринимают значительные динамические силы (особенно при высоких скоростях) В нарастании механического износа деталей любого механизма можно отметить три периода:- 1 приработки, 2 нормальной эксплуатации, усиленного износа. Наступление периода усиленного износа часто характеризуется возникновением шума, иногда нагрева, а затем и стука деталей. Если не принять необходимых мер, то дальнейшая работа механизма может вызвать поломку его деталей. Нормы предельно допустимых износов приведены в руководящих документах и установлены по результатам длительных наблюдений за работой узлов и точного обмера деталей. Основными руководящими документами при ремонте колёсных пар Электроподвижного состава в настоящий момент являются «инструкция по формированию, ремонту и содержанию колесных пар тягового подвижного состава железных дорог колеи 1520 мм ЦТ-439» и руководство по эксплуатации техническому обслуживанию и ремонту колёсных пар подвижного состава КМБШ.667120.001РЭ. Согласно требованиям этих документов колесные пары должны подвергаться осмотру под ТПС, обыкновенному и полному освидетельствованию.
Колесные пары для определения их технического состояния и пригодности к эксплуатации подвергаются осмотру с регистрацией в книге формы ТУ-28:
под ТПС — при всех видах технических обслуживании и текущих ремонтов ТР-1, ТР-2, каждой проверке ТПС в эксплуатации;
при первой подкатке под ТПС новой колесной пары (после формирования) и после производства полного освидетельствования, если после них прошло не более 2 лет. При этом проверка даты формирования и освидетельствования производится по клеймам на торце (бурте) оси;
после крушений, аварий, схода с рельсов, если отсутствуют повреждения элементов колесной пары, требующие их замены.
При осмотре колесных пар проверять:
— на бандажах и ободьях цельнокатаных колес — отсутствие трещин, ползунов (выбоин), плен, раздавленностей, вмятин, отколов, раковин, выщербин, ослабления бандажей на ободе центра (остукиванием молотком), сдвига бандажа (по контрольным меткам на бандаже и ободе центра), предельного проката (предельной высоты гребня) или износа, вертикального подреза гребня, ослабления бандажного кольца, опасной формы гребня и остроконечного наката, являющегося признаком возможности опасной формы гребня.Предельный прокат (предельная высота гребня) и наличие опасной формы гребня проверяются шаблоном УТ-1 при технических обслуживаниях ТО-2 (при их выполнении в крытых помещениях), ТО-3, ТО-4, ТО-5, текущих ремонтах ТР-1, ТР-2 и ежемесячных обмерах колесных пар. Допускается при проведении технического обслуживания ТО-2 (для МВПС — ремонтными бригадами) контролировать опасную форму гребня шаблоном ДО-1. После выявления колес с опасной формой гребня с помощью этого шаблона необходимо шаблоном УТ-1 измерить величину этого параметра и по результатам этого измерения принимать решение о допуске их к эксплуатации или о назначении ремонта;на колесных центрах, цельнокатаных колесах и ступицах дискового тормоза — отсутствие трещин в спицах, дисках, ступицах, ободьях, признаков ослабления или сдвига ступиц на оси;
на открытых частях осей — отсутствие поперечных, косых и продольных трещин, плен, протертых мест, электроожога и других дефектов;
отсутствие нагрева букс;
состояние зубчатой передачи тяговых редукторов ТПС (при текущих ремонтах, когда это предусмотрено по циклу);
отсутствие нагрева моторно-осевых подшипников, опорных подшипников тяговых редукторов при постановке ТПС на смотровую канаву.
Обыкновенное освидетельствование колесных пар
Обыкновенное освидетельствование колесных пар производится при каждой подкатке под вагон, кроме колесных пар, не бывших в эксплуатации после последнего полного или обыкновенного освидетельствования.
При обыкновенном освидетельствовании колесных пар должны выполняться все проверки, предусмотренные осмотром колесных пар под ТПС и дополнительно проводиться:
очистка от грязи и смазки или обмывка в моечной машине;
проверка установленных клейм и знаков;
проверка магнитным дефектоскопом открытых, частей осей, зубьев зубчатых колес, пальцев тягового привода, у локомотивов с гидравлическими и механическими приводами, имеющими кожуха (корпуса), не позволяющие выполнять магнитную дефектоскопию, проверку состояния зубьев прямозубых зубчатых колес провести ультразвуковой дефектоскопией (УЗД);
проверка ультразвуковым дефектоскопом шеек и подступичных частей осей моторвагонного подвижного состава. При отсутствии ультразвукового дефектоскопа демонтировать внутренние кольца подшипников и произвести магнитную дефектоскопию шеек;
проверка соответствия размеров всех элементов колесной пары установленным нормам допусков и износов.
проверка состояния пружинных пакетов и заклепок зубчатых колес, плотность насадки косозубых венцов, а также болтов, крепящих венцы зубчатых колес;
проверка состояния упругих элементов, дисков тарелок;
крепление стопорных колец упругих зубчатых колес тепловозов;
ревизия узлов с подшипниками качения в случаях, когда это предусмотрено Инструкцией по содержанию и ремонту узлов с подшипниками качения локомотивов и моторвагонного подвижного состава.
проверка УЗД удлиненных ступиц колесных центров на электровозах серий ВЛ-8, ВЛ-10в/и, ВЛ-11в/и, ВЛ-15, ВЛ-23, ВЛ-6Ов/и, ВЛ-65, ВЛ-80в/и, ВЛ-85, ЧС2, ЧС2Т (кроме колесных пар с приваренными кольцами на внутренних торцевых поверхностях ступиц);
окраска открытых мест оси.
Результаты контроля при обыкновенном освидетельствовании заносят в книгу формы ТУ-21 и формуляр (технический паспорт) колесной пары.
Полное освидетельствование колесных пар проводят:
- при ремонте с заменой составных частей;
- при неясности клейм и знаков последнего полного освидетельствования;
- при наличии повреждений колесной пары после крушения, аварии, столкновения или схода ТПС с рельсов, а также любых видимых повреждений, выявленных при осмотре, кроме повреждений, которые могут быть устранены обточкой или шлифовкой (зачисткой).
При полном освидетельствовании колесной пары выполняют все работы, предусмотренные при проведении для обыкновенного освидетельствования, и дополнительно проводят:
- очистку колесной пары от краски (на литых необработанных поверхностях колесных центров допускается неполная очистка от краски, не мешающая визуальной проверке наличия трещин);
- проверку наличия и ясности установленных клейм и знаков на составных частях колесной пары;
- выявление дефектов колесной пары*;
- проверку соответствия размеров и параметров составных частей колесной пары требованиям ремонтных чертежей*;
- проверку плотности посадки призонных болтов зубчатых колес остукиванием двухсотграммовым молотком по головке болта;
- проверку магнитным дефектоскопом призонных болтов зубчатых колес в случае их замены;
- УЗД закрытых частей оси (у колесных пар дизель-поездов – только подступичных частей оси);
- проверку магнитным дефектоскопом посадочной поверхности бандажа и прижимного бурта после его обжима;
- переформирование (выпрессовку оси) с проверкой неразрушающим контролем всех составных частей колесной пары электровоза с удлиненными ступицами колесных центров, если от даты формирования колесной пары или выпрессовки оси прошло более 8 лет;
- проверку на сдвиг колесных центров без удлиненных ступиц, если от формирования или выпрессовки оси прошло более 10 лет.
По результатам полного освидетельствования осуществляют замену забракованных составных частей и постановку клейм и знаков полного освидетельствования. Данные о колесной паре, результатах измерений и проведенном ремонте при полном освидетельствовании заносят в формуляр (технический паспорт) колесной пары и формуляр (технический паспорт) большого зубчатого колеса, а также:
- в книгу регистрации освидетельствования колесных пар по единой учетной форме при полном освидетельствовании и переформировании колесной пары;
- в технологический (производственный) паспорт при ремонте с заменой составных частей.
Таким образом, при проведении проверки параметров колёсных пар на всех видах ремонта при помощи шаблонов и инструментов, производятся следующие измерения:
Предельный прокат. Прокат измеряют абсолютным шаблоном на расстоянии 70 мм от внутренней грани колеса, т.е. в наиболее изнашиваемой части. при скоростях движения свыше 120 км/ч до 140 км/ч: прокат по кругу катания у локомотивов, мотор-вагонного подвижного состава, пассажирских вагонов более 5 мм; при скоростях движения до 120 км/ч: прокат по кругу катания у локомотивов, а также у мотор-вагонного и специального самоходного подвижного состава и пассажирских вагонов в поездах дальнего сообщения - более 7 мм, у мотор-вагонного подвижного состава и пассажирских вагонов в поездах местного и пригородного сообщений - более 8 мм, у вагонов рефрижераторного парка и грузовых вагонов - более 9 мм. Ползун. Этим же шаблоном измеряют ползун на поверхности катания. ползун (выбоина) на поверхности катания у локомотивов, моторвагонного и специального подвижного состава, а также у тендеров паровозов и вагонов с роликовыми буксовыми подшипниками более 1 мм, а у тендеров и вагонов с подшипниками скольжения более 2 мм.
Толщина гребня. Толщину гребня измеряют абсолютным шаблоном (рис. 7) при скоростях движения свыше 120 км/ч до 140 км/ч: толщина гребня более 33 мм или менее 28 мм у локомотивов при измерении на расстоянии 20 мм от вершины гребня при высоте гребня 30 мм, а у подвижного состава с высотой гребня 28 мм - при измерении на расстоянии 18 мм от вершины гребня, при скоростях движения до 120 км/ч: толщина гребня более 33 мм или менее 25 мм у локомотивов, при измерении на расстоянии 20 мм от вершины гребня при высоте гребня 30 мм, а у подвижного состава с высотой гребня 28 мм - при измерении на расстоянии 18 мм от вершины гребня. Вертикальный подрез гребня. Гребень может иметь большой вертикальный износ (подрез), который определяют по отсутствию зазора между вертикальной гранью движка специального шаблона ВПГ (рис 8), более 18 мм запрещается выпускать в эксплуатацию.
Толщина обода колеса. Толщину обода колеса измеряют толщиномером (рис. 3) в наиболее изнашиваемом месте по кругу катания. Толщиномером можно измерить также глубину ползунов, выщербин, высоту наваров. Размеры этих дефектов определяют как разницу между толщиной обода в местах расположения этих дефектов и толщиной обода на таком же расстоянии от внутренней грани обода колеса, но в том месте, где их нет.
Расстояние между внутренними гранями колес. Измерение расстояния между внутренними гранями колес выполняют штангеном РВП.
Диаметр по кругу катания и разности диаметров колес на одной оси. Измерение диаметров по кругу катания и определение разности диаметров колес на одной оси выполняют скобой ДК.
Оборудование: бандаж колесной пары, шаблон для измерения толщины бандажа, шаблон для измерения подреза гребня, штангенциркуль для определения расстояния между внутренними гранями бандажей, шаблон для измерения величины проката и толщины гребня, бандажный штангенциркуль, молоток, колёсная пара, микрометр 200-225 мм.
Порядок проведеения замеров
1. Осмотреть бандажи (рис. 25.1) на предмет наличия трещин: по чистоте звука от ударов молотком по бандажу, по положению контрольных рисок на бандаже и на ободе определить, нет ли ослабления бандажей на колёсных центрах, их сдвига или ослабления бандажного кольца.

Рисунок 25.1 - Колесная пара электровоза:
1 – ось; 2 – колесный центр; 3 – зубчатое колесо ведомое;
4 – бандажное кольцо; 5 – бандаж
Осмотром установить, нет ли на бандажах раздавленностей, вмятин, сколов, раковин, выщерблин.
2. Определить величину проката и толщину гребней бандажей:
а) шаблон установить на бандаже так, чтобы опорный конец скобы шаблона (шаблон состоит из скобы толщиной 3 мм, вертикального указателя для измерения проката и горизонтального указателя для измерения толщины гребня) плотно прилегал к внутренней грани бандажа, а гребневой вырез опирался на вершину гребня. Одной рукой шаблон удерживать в указанном положении на бандаже, другой опускать вертикальный указатель до упора на бандаж и отсчёт величины замеренного проката произвести по шкале (рис.25.2);
б) замер толщины гребня производить этим же шаблоном при помощи горизонтального указателя (рис.25.3).
Рисунок. 25.2 - Измерение проката ; Рисунок. 25.3 - Измерение толщины гребня 3. Используя бандажный толщиномер, определить толщину бандажа. Бандажный толщиномер состоит из планки с упорным выступом, движка и мерительной ножки (рис. 3.4). Шаблон установить так, чтобы планка плотно прилегала к внутренней поверхности бандажа, а упорный выступ планки шаблона захватывал за торцевую часть прижимного бурта бандажа. Мерительную ножку установить на расстоянии 70 мм от внутренней грани планки и закрепить на движке при помощи винта. Мерительную ножку упереть в поверхность катания бандажа и по шкале определить толщину бандажа. Толщиномером определить значение местного наплыва металла на наружной боковой поверхности бандажа (рис. 25.5).
Рисунок 25.5 - Определение значения местного наплыва металла (уширения бандажа)
Рисунок 25.4 - Измерение толщины бандажа

4.Определить величину вертикального подреза гребня.
Вертикальный подрез определяется по соприкосновению плоскости шаблона
с поверхностью гребня. Гребень браковать в тех случаях, когда вертикальная браковочная грань движка соприкасается (хотя бы в верхней части) с подрезанной поверхностью гребня и подрез его по высоте более 18 мм независимо от оставшейся толщины бандажа. Если же подрез гребня по высоте более 18 мм, но профиль гребня не вертикален и браковочная грань движка шаблона не прилегает по всей поверхности подреза или хотя бы в верхней части, то такой гребень браковке не подлежит (рис. 25.6). Проверить отсутствие остроконечного наката (рис. 25.7).
5. Измерить расстояние между внутренними гранями бандажей.
Измерение производится штангенциркулем, имеющим штангу с нониусом, две планки (губки) – неподвижную и подвижную (рис. 25.8)
Рисунок 25.6 - Выявление вертикального подреза гребня:
а – гребень бракуется; б – гребень не бракуется

Рисунок 25.7 - Проверка остроконечного наката гребня:
а – гребень бракуется; б, в – гребень не бракуется
Рисунок 25.8 - Межбандажный штангенциркуль:
1 – неподвижная губка; 2 – трубчатая штанга; 3 – подвижная губка
6.Замерить диаметры бандажей с помощью бандажного штангенциркуля и вычислить их разность (рис. 25.9).
7. С помощью микрометра (индикаторной скобы) измерить диаметры шеек оси колёсной пары под моторно-осевые подшипники.
8. С помощью штангенциркуля измерить ширину бандажа.

Рисунок 25.9 - Бандажный штангенциркуль (скоба ДИ):
1 – штанга; 2 – добавочное устройство; 3 – движок правый; 4 – нониус; 5 – движок левый
Оборудование: бандаж колесной пары, шаблон УТ-1.
Порядок выполнения
Универсальный шаблон для контроля геометрических параметров поверхности катания бандажей колесных пар тягового подвижного состава (ТПС) применяется для выявления опасной формы гребня взамен специального шаблона для выявления вертикального подреза гребня. Шаблон позволяет использовать дополнительный критерий оценки изношенного колеса — параметр крутизны гребня qR и вести инструментальный контроль его величины.
Шаблон может быть применен для замера толщины гребня и определения его высоты. При этом величина проката может быть определена путем вычитания чертежного размера высоты гребня для профиля, применяющегося в депо, из высоты гребня, определяемой с использованием данного шаблона.
Толщина гребня — расстояние, измеренное по горизонтали на высоте 13 мм от поверхности круга катания колеса между двумя точками, лежащими по разные стороны от вершины гребня, одна из которых — в плоскости внутренней грани обода бандажа, другая — на наружной поверхности гребня (рис. 25.10).
Параметр крутизны гребня — это расстояние, измеренное по горизонтали между двумя точками наружной поверхности гребня, одна из которых находится в 2 мм от вершины, а другая — 13 мм от круга катания колеса. Параметр крутизны гребня комплексный и характеризует изменения формы и размеров гребня и всего профиля поверхности катания колеса, связанные с износами в процессе эксплуатации (см. рис. 25.10).
Высота гребня — расстояние, измеренное по вертикали между вершиной гребня и поверхностью круга катания бандажа (см. рис. 25.10).

Рисунок 25.10 - Профиль поверхности катания колеса и контролируемые поверхности
Разность между размером измеренной высоты гребня и чертежным размером высоты гребня бандажа нового или после обточки характеризует величину проката по кругу катания колеса, возникающего в процессе эксплуатации.
Шаблон представляет собой сборный металлический каркас с системой рамок с зажимными устройствами и измерительных линеек. Количество линеек определяется числом контролируемых параметров и равно трем.
П - образный жестко склепанный остов каркаса имеет две вертикальные опоры. Одна опора 1 жестко закреплена на расстоянии 70 мм от внутренней грани бандажа на круге катания (рис. 25.11). Другая опора с постоянным магнитом 3 и пластмассовой ручкой-державкой 4 предназначена для контактирования с внутренней гранью бандажа колеса. Обе вертикальные опоры соединены между собой горизонтальной штангой-линейкой 5. На штанге 5 размещены вертикальная линейка 6, перемещающаяся в рамке 7 и фиксируемая винтом 8, и рамка 9 с зажимным винтом 10, снабженная измерительной ножкой 11, которая на 13 мм короче опоры 1. Рамка 7 совместно с закрепленной на ней горизонтальной линейкой 12 имеет возможность горизонтального перемещения по штанге 5 и фиксацией на ней с помощью зажимного винта 13, расположенного с тыльной стороны шаблона.
На нижнем конце линейки 6 выполнен вертикальный паз и двухмиллиметровый выступ, которым обеспечивается вторая точка контакта торца линейки с гребнем контролируемого колеса. Паз предназначен для размещения в нем остроконечного наката гребня колеса в случае его наличия. Градуировка шкалы линейки 6 показывает высоту гребня.
На всех линейках в пределах диапазона измерений нанесена шкала с отметками в виде штрихов через 1 мм. Каждое пятое деление шкалы отмечено удлиненным штрихом, а каждое десятое — более длинным штрихом, чем пятое и соответствующим числом, указывающим миллиметры.
Рамки 7 и 9 снабжены нониусами со значениями отсчета 0,1 мм.
На шкале параметра нанесена дополнительная риска на отметке
6,5 мм — предельно допустимом размере параметра.
Рисунок 25.11 - Шаблон универсальный УТ-1
При подготовке шаблона к замерам контролируемого колеса освободить все зажимные винты — 8,10, 13 (см. рис. 25.11), затем отвести рамку 9 с измерительной ножкой 11 вправо, также отвести рамку 7 вправо, поднять линейку 6 вверх. Установить шаблон на контролируемое колесо в его радиальной плоскости так, чтобы вертикальная опора 1 оперлась на поверхности катания, а постоянный магнит 3 плотно прилегал к внутренней грани обода.
Смещая линейку 6 по вертикали вниз до соприкосновения горца с вершиной гребня и сдвигая рамку 7 по горизонтали влево до упора 2-х миллиметрового выступа линейки с поверхностью гребня, зафиксировать положение линейки 6 и рамки 7 винтами 8 и 13. Перемещать рамку 9 по горизонтальной штанге 5 влево до упора измерительной ножки 11 в поверхность гребня колеса и фиксировать рамку винтом 10.
Сняв шаблон с колеса, посмотреть показания по трем контролируемым параметрам: на вертикальной линейке 6 — высоту гребня, на шкале горизонтальной штанги-линейки 5 — толщину гребня, на линейке 12 — параметр крутизны гребня.
Для повышения устойчивости при опирании шаблона на круг катания вертикальный упор 1 имеет дополнительную опору 2, увеличивающую ширину опирания до 12 мм.
Ход выполнения работы:
Тема: Проверка колёсной пары шаблонами и измерительным инструментом.
Цель работы: Приобрести навыки составления карты технологического
процесса ремонта колёсных пар в части измерения колёсной пары шаблонами и измерительным инструментом.
Ход работы:
1. Описать назначение карты технологического процесса ремонта.
2. Привести требования нормативно-технической документации к ремонту колёсных пар. Перечислить виды ремонта и перечень работ на них.
3. Заполнить карту технологического процесса ремонта, в части измерения колёсной пары шаблонами и измерительным инструментом.
Содержание отчёта:
Титульный лист
Пояснительная записка
Заполненная карта технологического процесса ремонта колёсной пары (измерение колёсной пары шаблонами и измерительным инструментом)
Эскизы проведения замеров геометрических параметров колёсных пар (прокат, толщина гребня, толщина бандажа, вертикальный подрез гребня, крутизна гребня, диаметр колёсной пары, межбандажное расстояние)
Практическая работа №7
Проверка геометрических характеристик подшипников.
Помимо износа геометрических параметров бандажа, колёсные пары подвержены износу подшипниковых узлов в части увеличения радиальных зазоров, осевых разбегов, и механических повреждений полученных из-за нарушения технологии ремонта или производственного процесса. Порядок, а также нормы технического обслуживания и ремонта следующих узлов с подшипниками качения электровозов, тепловозов, электро- и дизель-поездов разъяснены в инструкции по техническому обслуживанию и ремонту узлов с подшипниками качения локомотивов и моторвагонного подвижного состава № ЦТ-330.
Согласно требованиям указанной выше инструкции, для обеспечения надежной работы в эксплуатации узлов с подшипниками качения локомотивов проводят их техническое обслуживание, ревизии и ремонт.
Смазку подшипников качения производить согласно требованиям Инструкции по применению смазочных материалов на локомотивах и моторвагонном подвижном составе или специальных указаний МПС.
Техническое обслуживание узлов с подшипниками качения выполняется при ТО-1 локомотивов - локомотивными бригадами, а при ТО-2, ТО-3, ТО-4 и текущих ремонтах TP-1 и ТР-2-ремонтными бригадами локомотивных депо
Локомотивные бригады при техническом обслуживании ТО-1 (приемке и сдаче локомотивов, при стоянках на станциях) должны проверять состояние буксовых узлов колесных пар локомотива, температуру их нагрева. При этом необходимо проверять надежность болтовых креплений, состояние резино-металлических поводков, отсутствие трещин в корпусах и крышках букс, целостность наличников букс и их крепления.
Температура нагрева проверяется на ощупь рукой или специальными термометрами в случае оснащения локомотива таковыми. Признаками перегрева подшипникового узла является подгорание и изменение цвета окраски его, вытекание смазки и т.п.
Максимальная температура нагрева подшипниковых узлов, определяемая на корпусе узла в нагруженной зоне, не должна быть более 80 град. С. Обычно температура узлов превышает температуру окружающей среды на 20-35 град. С (у тяговых двигателей до 50 град.С).
Чрезмерное нагревание узлов с подшипниками качения может происходить из-за:
- неправильной сборки подшипникового узла;
- заедания в лабиринтном уплотнении или от сильного трения уплотнительного кольца (при этом наибольшему нагреву подвержена зона уплотнения);
- отсутствия или малого радиального зазора в подшипнике;
- отсутствия или малого осевого разбега в подшипнике или узле;
- недостаточной подачи смазки и повреждения вследствие этого поверхности осевого упора и торца оси (при этом наибольшему нагреву подвержена передняя часть буксы);
- попадания в подшипники песка или других механических примесей;
- недостаточного количества смазки;
- переполнения узла смазкой;
- низкого качества или загрязнения смазки;
- применения неустановленного для узла типа смазки.
РЕВИЗИИ УЗЛОВ С ПОДШИПНИКАМИ КАЧЕНИЯ
Общие требования
Подшипниковые узлы локомотивов за время службы в целях оценки их пригодности к дальнейшей эксплуатации и устранения выявленных дефектов подвергать ревизии. В зависимости от вида ремонта локомотива проводить ревизии подшипниковых узлов первого объема и второго объема. При необходимости проведения ревизии одной буксы аналогичную ревизию проводить и для другой буксы этой колесной пары.
При ревизиях производить разборку подшипниковых узлов, промывку, осмотр и измерения подшипников и сопрягаемых с ними деталей, замену и ремонт, а также закладку свежей смазки в узлы и их сборку.
В паспортах (формулярах) колесных пар, тяговых электродвигателей и генераторов должны быть записи о проведении ревизии подшипниковых узлов. При отсутствии этих записей, или данных о пробегах от очередной ревизии, а также при нарушении сроков выполнения ревизий проводить тот вид ревизии, о производстве которого нет данных, или очередную ревизию.
Если отсутствуют данные по обеим ревизиям, то выполнять ревизию второго объема.
Ревизия подшипниковых узлов первого объема
Ревизия первого объема производится:
- при текущем ремонте ТР-3 локомотива;
- при ремонте в депо тяговых электродвигателей, тяговых генераторов и тяговых редукторов, когда требуется их разборка;
- при выявлении ненормального шума (стука) в подшипниках при прослушивании узла;
- В случае повреждения подшипникового узла при крушении или столкновении, а для буксовых узлов, кроме того, после схода колесной пары с рельсов при скорости движения свыше 20 км/ч, а также при наличии ползуна на поверхности катания глубиной более 1,5 мм провести ревизию узла, отсутствия записей по предыдущим ремонтам, повышенного нагрева или заклинивания подшипников, При проведении ТР-2, а так же в случае обнаружения при техническом обслуживании или текущих ремонтах локомотивов дефектов, которые невозможно устранить без разборки узла, следует привести ревизию узла первого объема.
Буксовые узлы разбираются с оставлением на шейках оси внутренних колец цилиндрических подшипников на горячей посадке, а также полностью конических и сферических подшипников. Подшипники осматриваются, при сборке букс измеряются посадочные радиальные зазоры (т.е. при внутренних кольцах, сидящих на оси) и осевой разбег буксы.
Осмотреть шариковые подшипники, воспринимающие осевые нагрузки (в конструкциях где они есть), замерить их осевые или радиальные зазоры (на шариковых упорных подшипниках эти измерения не делают).
В буксах с упорными шариковыми подшипниками осмотреть упоры, пружины, амортизаторы и стопорные кольца.
В буксах с осевым упором трения скольжения фитиль снять, промыть, пропитать маслом или заменить новым. Осмотреть торцовую часть оси и осевой упор и устранить неисправности.
Буксы с подшипниками на втулочной посадке разобрать с оставлением на предподступичных частях оси лабиринтных колец.
Шейки осей электро- и дизель-поездов проверить ультразвуковым дефектоскопом. При его отсутствии необходимо демонтировать внутренние кольца подшипников и произвести магнитную дефектоскопию шеек.
Подшипниковые узлы тяговых электродвигателей разобрать с выпрессовкой щитов и подшипников. Разрешается не выпрессовывать из остова подшипниковый щит, расположенный со стороны коллектора, однако подшипник должен быть выпрессован из щита. Внутренние кольца подшипников осмотреть без съема с вала. Осмотреть и обмерить подшипники. При сборке двигателей измерить радиальные зазоры подшипников в собранных двигателях, торцовое биение (перекосы) наружных колец и осевой разбег якоря.
В тяговых генераторах подшипниковый узел разобрать с выпрессовкой подшипникового щита. Сферический подшипник осматривать без его демонтажа с вала якоря и разборки подшипника. Перед сборкой генератора измерить посадочный радиальный зазор подшипника, а после сборки генератора с дизелем проверить наличие гарантийных зазоров с обоих торцов наружного кольца подшипника.
При разборке тяговых редукторов локомотивов и электропоездов с опорно-рамной подвеской тяговых электродвигателей подшипниковые узлы шестерни разобрать с оставлением на шейках вала внутренних колец цилиндрических подшипников.
В узлах шестерни электровозов ЧС, имеющих сферический подшипник снять его с помощью приспособления для гидросъема.
В узлах шестерни электропоездов ЭР на двух сферических подшипниках, подшипник и закрепительное (лабиринтное) кольцо с длинной части вала не снимают.
Подшипники промыть и осмотреть. Измерить зазор плавания сепараторов, радиальные и осевые зазоры подшипников (или разбег вала шестерни), посадочные натяги снятых сферических подшипников.
При сборке узлов в подшипники заложить свежую смазку.
Опоры тяговых редукторов со стороны средней части оси разобрать. Разъемные корпуса опор снять, а цельные сдвинуть с подшипников на среднюю часть оси. Подшипники промыть осмотреть, измерить их радиальный зазор и зазор плавания сепаратора. В узлах со стороны колеса отвернуть болты, сдвинуть или снять (разъемную) крышку. Промыть и осмотреть с торца подшипник.
При сборке узлов заложить свежую смазку.
Осевые редукторы дизель-поездов и тепловозов с гидравлической передачей разобрать. Опорные подшипники, находящиеся на оси колесной пары, промыть и осмотреть. Блоки цилиндрических подшипников промежуточных валов снять с оставлением на шейках внутренних колец. Сферические и конические подшипники разрешается при ревизии первого объема не снимать с шеек валов.
Перед сборкой узлов проверить радиальный зазор цилиндрических и сферических подшипников. В процессе сборки проверить и при необходимости отрегулировать осевой разбег конических подшипников.
Все демонтированные детали подвергать промывке, осмотру, а при необходимости, и ремонту, после чего они комплектуются отдельно для каждого узла.
При необходимости замены подшипника или снятия его внутреннего кольца производить подбор подшипников по натягу и зазорам в соответствии с требованиями, установленными для ревизии второго объема.
При замене одного буксового подшипника снять с шейки внутреннее кольцо второго подшипника этой буксы. Лабиринтное кольцо, стоящее за подшипниками, разрешается не снимать.
Ревизия подшипниковых узлов второго объема
Ревизия второго объема производится:
- по буксам - при полном освидетельствовании колесных пар;
- по тяговым двигателям и тяговым генераторам - при их среднем и капитальном ремонте;
в) по опорным подшипникам тяговых (осевых) редукторов - при ремонте колесных пар на заводах, но не реже чем через одну смену бандажей, а также при необходимости замены хотя бы одного подшипника или ослабления детали на средней части оси;
- по узлам шестерни, а также промежуточных валов осевых редукторов дизель-поездов и тепловозов с гидравлической передачей - при капитальном ремонте KP-1, КР-2 локомотивов, а также при поступлении на завод колесных пар вместе с редукторами;
- во всех случаях выявления дефектов узлов, которые нельзя устранить при ревизии первого объема.
При ревизии второго объема, кроме работ, предусмотренных для ревизии первого объема, разбираются подшипниковые узлы полностью со снятием с шеек внутренних колец подшипников и лабиринтных колец, а также крышек корпусов узлов. Все детали промываются, осматриваются, измеряются и при необходимости ремонтируются или заменяются новыми.
Измеряются подшипники, шейки осей и валов, посадочные места под лабиринтные кольца, посадочные места лабиринтных и упорных колец, посадочные места корпусов под подшипники, наружные диаметры подшипниковых щитов, посадочные места корпусов и остовов под подшипниковые щиты, проверить соответствие их размеров установленным требованиям.
При ремонтах KP-1, КР-2 электропоездов ЭР-1, ЭР2, ЭР9, ЭР9П, ЭР22 проводится модернизация узлов шестерни тяговых редукторов по чертежу ПКБ ЦТ С396.06.00.
Таким образом, видно, что в условиях депо как правило производится ревизия подшипникового узла первого объёма. О геометрических параметрах подшипников на этом виде ремонта судят по измерению радиального зазора и зазора плавания сепаратора подшипникового узла.
Зазор плавания сепараторов роликовых подшипников определяется как средняя арифметическая величина диаметральных зазоров между сепаратором и бортом наружного кольца.    Зазор плавания сепаратора измеряется при вертикально стоящем на столе подшипнике пластинчатым щупом с каждой стороны сепаратора дважды с поворотом последнего на 90 относительно наружного кольца.
Зазор плавания сепаратора измеряется:    - в верхней части подшипника при центрировании сепаратора по бортам наружного кольца. При измерениях сепаратор должен лежать на бортах наружного кольца в нижней части подшипника;    - в нижней части подшипника при центрировании сепаратора по роликам. При измерениях сепаратор должен быть прижатым к роликам в верхней части подшипника. В подшипниках с составными латунными сепараторами на заклепках измерения производятся напротив заклепки.
Осевой зазор (разбег) парных цилиндрических подшипников букс, которые воспринимают осевую нагрузку торцами роликов, а также фиксирующих (серии 62000, 92000 и 42000) цилиндрических подшипников всех узлов измерять приспособлениями (рис.28) или на приспособлении с аналогичной схемой измерения. Приспособление для осмотра подшипника показано на рисунке 29.Приспособление для измерения радиального зазора подшипника (ПР2205.01. ПКБ ЦТ МПС) Измерение радиального зазора подшипников.
Радиальный зазор подшипника определяется как среднее арифметическое значение двух измерений зазора по двум взаимно перпендикулярным направлениям в радиальной плоскости подшипника (при неизменном относительном угловом положении колец) или трех измерений после каждого поворота на 120град.
кольца относительно неподвиж- Рисунок 26 Приспособление для измерения ного наружного внутреннего
радиального зазора подшипника кольца.
(ПР2205.01 ПКБ ЦТ МПС)

Радиальный зазор цилиндрических подшипников определять на приспособлении (рис.26.) по индикатору с ценой деления 0,01 мм. Для измерений внутреннее кольцо подшипника укрепить на плите конусной шайбой и гайкой. Наконечник индикатора, расположенного горизонтально, упереть во внешнюю поверхность наружного кольца подшипника. Разность показаний стрелки индикатора при перемещении наружного кольца поочередно к наконечнику индикатора и от него будет соответствовать радиальному зазору подшипника. Перемещение кольца производить без приложения значительного усилия на рукоятку.
При измерении радиального зазора подшипника можно пользоваться также приспособлением, изображенным на рис. 27 и 29 и другими аналогичными.
Номинальный зазор в Рисунок 27 Измерение радиального зазора подшипника должен быть вподшипника при помощи щупа. пределах 0,11 – 0.4 мм
Осевой зазор (разбег) парных цилиндрических подшипников (мм) должен быть в пределах норм допусков и износов по чертежу 1-1.5 по ревизии второго объема 1-1.7 по ревизии первого объема 1-2 Несоблюдение величин осевого зазора может привести к нагреву и
Рисунок 28 Приспособление для измерения радиального заклиниванию
и осевого зазора подшипников: 1-роликовый подшипник;2-гайка; парных
3-конусная шайба; 4-индикатор; 5-стойка;6-основание; 7-вал подшипников.
с эксцентриками; 8-рукоятка;9-стержень Измеряемыйподшипник или парные подшипники, вместе с дистанционными кольцами и приставным упорным кольцом установить на плите прибора.
С помощью конусной шайбы и гайки закреплять внутренние кольца. Наконечник индикатора (с ценой деления 0,01 мм), установленного вертикально, подвести к верхнему торцу наружного кольца подшипника.
После этого наружные кольца подшипников равномерно поднять вверх до упора и соответственно опустить вниз. Разность показаний стрелки индикатора при перемещении наружных колец с роликами вверх и вниз соответствует осевому разбегу подшипников. Номинальный
зазор в пределах 0,07 – 0,25 мм
Рисунок 29 Приспособление для осмотра подшипников:
1-опорные ролики;2-контейнеры;3-вращающаяся
планшайба;4-шарики;5-опорное кольцо;6-стол
Ход выполнения работы:
Тема: Проверка геометрических характеристик подшипников.
Цель работы: Приобрести навыки составления карты технологического
процесса ремонта буксовых узлов колёсных пар в части проверки геометрических характеристик подшипников
Ход работы:
1. Описать назначение карты технологического процесса ремонта.
2. Привести требования нормативно-технической документации к ремонту колёсных пар. Перечислить виды ремонта и перечень работ на них.
3. Заполнить карту технологического процесса ремонта, в части измерения колёсной пары шаблонами и измерительным инструментом.
Содержание отчёта:
Титульный лист
Пояснительная записка
Заполненная карта технологического процесса ремонта буксовых узлов колёсных пар в части проверки геометрических характеристик подшипников
Эскизы проведения замеров буксовых узлов колёсных пар в части проверки геометрических характеристик подшипников

Практическая работа №8.
Технология ремонта автотормозного оборудования
Технология ремонта автотормозного оборудования регламентируется инструкцией по техническому обслуживанию, ремонту и испытанию тормозного оборудования локомотивов и моторвагонного подвижного состава № ЦТ-533
Техническое обслуживание тормозного оборудования выполняется при ТО-1, ТО-2 и ТО-3 электровозов, тепловозов и моторвагонного подвижного состава.
Ремонт тормозного оборудования производится при текущих ремонтах ТР-1, ТР-2 и ТР-3 и капитальных ремонтах КР-1, КР-2 электровозов, тепловозов и моторвагонного подвижного состава.
При техническом обслуживании производится осмотр состояния, регулировку и испытание тормозного оборудования для предупреждения появления неисправностей и обеспечения бесперебойной и безаварийной работы между соответствующими видами технического обслуживания электровозов, тепловозов и моторвагонного подвижного состава.
При текущих ремонтах электровозов, тепловозов и моторвагонного подвижного состава производится ревизия тормозного оборудования, замена или ремонт отдельных узлов и деталей в соответствии с нормами и допусками, установленными Инструкцией ЦТ №533, испытание и регулировка, обеспечивающая восстановление его эксплуатационных характеристик и гарантирующая его работоспособность между соответствующими видами ремонта, а также выполняется частичная модернизация тормозного оборудования согласно плану и отдельным указаниям.При капитальных ремонтах электровозов, тепловозов и моторвагонного подвижного состава производится замена поврежденных и изношенных узлов и деталей тормозного оборудования новыми, изготовленными в соответствии с техническими требованиями чертежей, или ремонт изношенных деталей с соблюдением норм и допусков, установленных указанной выше Инструкцией для восстановления эксплуатационных характеристик и полного межремонтного ресурса (срока службы), а также производится модернизация тормозного оборудования согласно плану и отдельным указаниям «ОАО»РЖД.
Техническое обслуживание тормозного оборудования при ТО-1 электровозов, тепловозов и моторвагонного подвижного состава выполняется локомотивными бригадами.
Техническое обслуживание тормозного оборудования при ТО-2 поездных электровозов и тепловозов выполняется слесарями в специально обустроенных пунктах, как правило, в крытых помещениях, оснащенных необходимым оборудованием, приспособлениями, инструментом и неснижаемым технологическим запасом материалов и запасных частей по перечню в соответствии с Приложением 1 Инструкции № ЦТ -533.
Техническое обслуживание тормозного оборудования при ТО-2 маневровых и вывозных тепловозов и электровозов, моторвагонного подвижного состава выполняется слесарями с участием локомотивной бригады, а при управлении локомотивом одним лицом - слесарями с участием машиниста. Порядок проведения технического обслуживания устанавливается начальником железной дороги.
Техническое обслуживание тормозного оборудования при ТО-3 электровозов, тепловозов и моторвагонного подвижного состава выполняется в основных локомотивных и моторвагонных депо высококвалифицированными слесарями.
Ремонт тормозного оборудования производится в автоматном отделении (участке) локомотивных и моторвагонных депо и на локомотиворемонтных заводах, за исключением воздухораспределителей, которые следует ремонтировать на контрольных пунктах автотормозов вагонных депо. Руководство ремонтом тормозного оборудования в локомотивных и моторвагонных депо возлагается на мастера вышеуказанных депо. После проведения ремонта автотормозное оборудование подвергается испытанию. Порядок проверки работоспособности автотормозного оборудования регламентирует глава 13 инструкции №ЦТ – 533.
Тормозное оборудование испытывается на электровозе и моторвагонном подвижном составе:
- при номинальном напряжении, на тепловозе и дизель-поезде - при работающем дизеле.
Перед испытанием проверяется состояние соединительных рукавов и головок, насадку соединительных рукавов на штуцерах, крепление трубопроводов, резервуаров и тормозных приборов.
1. Плотность питательной сети.
Для проверки плотности питательной сети перекрывается кран двойной тяги и при отключенном компрессоре (насосе) замеряется время падения давления в главных резервуарах с 8,0 до 7,5 кгс/кв.см, которое не должно быть менее указанного в таблице 14.
Таблица 14.
Допустимое время падения давления в главных резервуарах
Общий объемглавных резервуаровв л Допустимое время падения давления впитательной сети 8,0 до 7,5 кгс/кв.см в мин Общий объем главных резервуаров в л Допустимое времяпадения давленияв питательной сети с 8,0 до 7,5 кгс/кв.см в мин
600 700 800 900 1000 1110 1200 4,0 4,5 5,5 6,0 6,5 7,5 8,0 1300 1500 1800 2000 2100 2200 2500 8,5 10,0 12,0 13,5 14,0 14,5 16,5
2. Действие и производительность компрессора
2.1. Перед запуском компрессора проверяется уровень масла в картере. После запуска компрессоров необходимо убедиться в нормальной их работе и давлении масла.
2.2. Проверяются пределы давлений в главных резервуарах при автоматическом возобновлении работы каждого компрессора и их отключении регулятором давления.
Пределы этих давлений должны быть на электровозах 7,5-9,0 кгс/кв.см, на тепловозах - 7,5-8,5 кгс/кв.см, на моторвагонном подвижном составе - 6,5-8,0 кгс/кв.см с отклонением +0,2 кгс/кв.см.
2.3 Замеряется время повышения давления в главных резервуарах с 7,0 до 8,0 кгс/кв.см, которое должно быть не более приведенного в таблице 15.
Таблица 15. Время наполнения главных резервуаров локомотивов и
моторвагонного подвижного состава
с 7,0 до 8,0 кгс/кв.см в с (при техническом обслуживании)
Серия локомотива или моторвагонного подвижного состава Тип компрессораили паровоздуш-ного насоса Объем главных резервуаров,л Время напол- нения главныхрезервуаров с, не более
Электровозы ВЛ19, ВЛ22, ВЛ23 Э 500 1000-1400 40
ВЛ32 КТ6 Эл 1000 23
ВЛ60 (всех индексов) Э 500 1200-1290 45
ВЛ65 ВУ-3,5/10-1450 1020 25
ВЛ8 КТ6 Эл 1440 35
ВЛ60 (всех индексов) КТ6 Эл 1200-1290 27
ВЛ80 (всех индексов) ВЛ82,ВЛ82(М) КТ6 Эл 1800 45
ВЛ10(N 1-18) КТ6 Эл 1800 45
ВЛ10(с N 19), ВЛ10(У), ВЛ11 КТ6 Эл 1500 30
ВЛ11(М) КТ6 Эл 2000 40
ВЛ15 КТ6 Эл 2500 50
ВЛ85 КТ6 Эл 2100 40
ЧС-2, ЧС-2(Т), ЧС-4, ЧС-4(Т) ЧС-6, ЧС-200 К2 980-1080 35
ЧС-7,ЧС-8 КЗ 1010 35
ЧС-1, ЧС-3 К1 930-1010 42
Тепловозы: ТЭ1 1КТ 1140 39
ТЭ2 1КТ 1480 50
ТЭ3, ТЭ7 КТ6 2160 50
2ТЭ10, 2ТЭ10Л, 2ТЭ10В, 2ТЭ10М, 2ТЭ1 21 КТ7 2040-2160 50
2ТЭ10У,2ТЭ10УТ КТ7 2500 63
ТЭП60 КТ6 1030 27
ТЭ10,ТЭП10,М62,М62У КТ7 1020-1110 27
ТЭП70,ТЭП75,ТЭП80 ПК-5,25 1060 12
2ТЭ116,2ТЭ116УП КТ6 Эл 2000 38
ТГ102 ВП(3-4)/9 2000 46
ТЭМ1,ТЭМ2 КТ6 1000 31
ТЭМ7 ПК-5,25/9-1450 ПК-5,25/9-1000 1020 1020 17 24
ЧМЭ3 К2 1000 35
ЧМЭ2 К2 650 24
Электропоезда: ЭР1,ЭР2 ЭК7В 1700 60
ЭР9П, ЭР2Р, ЭР2Т, ЭР22,ЭР22(М) ЭК7В 1700 60
ЭТ2, ЭД2Т, ЭД4, ЭД9Т ЭК7В 1700 50
СД,С(М),С(Р) Э-400 780 42
ЭР200 ЭК7В 2720 80
3. Плотность тормозной сети.
Плотность тормозной сети проверяется с нормального зарядного давления. Для проверки перекрывается кран двойной тяги или калиброванный кран и по манометру наблюдается падение давления в тормозной магистрали. Падение давления допускается не более 0,2 кгс/кв.см в 1 мин или 0,5 кгс/кв.см в 2,5 мин.
4. Плотность тормозных цилиндров и их трубопроводов.
Снижение давления в тормозных цилиндрах с 4,0 кгс/кв.см после произведенного торможения и постановки ручки крана машиниста в положение перекрыши или перекрытия разобщительного крана на воздухопроводе тормозных цилиндров (при кране вспомогательного тормоза локомотива) допускается не более 0,2 кгс/кв.см в 1 мин.
5. Регулировка и действие кранов машиниста.
5.1. Кран машиниста регулируется на поддержание давления, установленного Инструкцией по эксплуатации тормозов подвижного состава железных дорог в зависимости от типа локомотива и моторвагонного подвижного состава.
5.2. У кранов машиниста NN 222, 222М, 334, 334Э, 328, 394 и 395 проверяются плотность уравнительного резервуара, чувствительность уравнительного поршня, темп служебной и экстренной разрядки, величину завышения давления в тормозной магистрали в IV положении ручки крана машиниста, время ликвидации сверхзарядного давления.
5.3. У кранов машиниста NN 222, 394 и 395 проверяется проходимость воздуха при нахождении ручки крана во II положении. Проходимость воздуха считается нормальной, если при открытии концевого крана со стороны проверяемого крана машиниста при начальном давлении в главных резервуарах 8 кгс/кв.см и включенных компрессорах падение давления с 6,0 до 5,0 кгс/кв.см в главных резервуарах объемом 1000 л происходит за время не более, чем 20 с. При большем объеме главных резервуаров время должно быть пропорционально увеличено.
6. Регулировка и действие крана вспомогательного тормоза
локомотива N 254.
6.1. Кран вспомогательного тормоза регулируется на максимальное давление в тормозных цилиндрах в пределах 3,8-4,0 кгс/кв.см.
6.2. Проверяется время наполнения тормозных цилиндров краном вспомогательного тормоза до давления 3,0 кгс/кв.см и время отпуска тормозов с 3,0 до 4,0 кгс/кв.см. Это время может отличаться от времени, полученного при испытаниях крана на стенде после ремонта пропорционально суммарному объему тормозных цилиндров, на которые действует кран вспомогательного тормоза.
7. Действие комбинированного крана.
При повороте ручки до упора по часовой стрелке давление в тормозной магистрали должно быстро снизиться до 0. Если давление в магистрали снижается медленно или совсем не снижается, то это указывает на неправильную насадку ручки или несовпадение отверстий в пробке и корпусе крана.
8. Действие воздухораспределителя.
У воздухораспределителей проверяется правильность включения режимов торможения в соответствии с требованиями Инструкции по эксплуатации тормозов подвижного состава железных дорог.
Проверяется чувствительность воздухораспределителя к торможению. При снижении давления в тормозной магистрали краном машиниста в один прием на 0,5 - 0,6 кгс/кв.см, а краном вспомогательного тормоза на 0,7-0,8 кгс/кв.см воздухораспределитель должен сработать и не давать самопроизвольного отпуска в течение 5 мин. При постановке ручки крана машиниста в поездное положение тормоз должен полностью отпустить.
9. Работа блокировочного устройства.
Проверяется проходимость воздуха через блокировочное устройство. Проходимость считать нормальной, если при переводе ручки крана машиниста в 1 положение и открытии концевого крана со стороны проверяемого блокировочного устройства падение давления с 6,0 до 5,0 кгс/кв.см в главных резервуарах объемом 1000 л при начальном зарядном давлении не менее 8,0 кгс/кв.см происходит за время не более 12 с. При большем объеме главных резервуаров время пропорционально должно быть увеличено.
10. Работа сигнализатора обрыва тормозной магистрали поезда.
Работа сигнализатора обрыва тормозной магистрали поезда проверяется из обеих кабин управления локомотива .11. Регулировка и действие авторежима.
На моторвагонном подвижном составе, оборудованном автоматическим регуляторами торможения, проверяется давление воздуха в тормозных цилиндрах на порожнем и груженом режимах при полном служебном торможении. Авторежим N 265Б должен быть отрегулирован на давление в тормозных цилиндрах при порожнем режиме - 2,3+0,2 кгс/кв.см и груженом - 3,9+0,4 кгс/кв.см, авторежим N 265 В при порожнем режиме - 2,8+0,4 кгс/кв.см и груженом - 4,3+0,5 кгс/кв.см, авторежимы NN 605 и 606 - при порожнем режиме - 2,8+0,2 кгс/кв.см, на груженом режиме - 4,2+- 0,1 кгс/кв.см.
12. Регулировка и действие тормозной рычажной передачи.
Осматривается состояние тормозной рычажной передачи, предохранительных устройств и проверяется действие ручного тормоза. После полного служебного торможения проверяется регулировка тормозной рычажной передачи. Величина выхода штоков тормозных цилиндров при полном служебном торможении приведена в таблице 16. Измерение выхода штока тормозного цилиндра показано на рис.30
Таблица 16.
Величины выхода штоков тормозных цилиндров
на локомотивах и вагонах моторвагонного
подвижного состава при полном служебном
торможении в мм
Вид подвижного состава Выход штока тормозногоцилиндра при выдаче изремонта и техническогообслуживания
Электровозы, тепловозы (кроме ТЭП60) Тепловозы серии ТЭП60 Вагоны электропоездов ЭР2, ЭР9,Р10: моторные головные и прицепные (в том числе и ЭР22)Моторные вагоны ЭР-22 Головные, прицепные и моторные вагоны электропоездов ЭР2Т, ЭР2Р,ЭР29 Вагоны электропоездов остальных серий и дизель поездов с колодочными тормозами: моторные прицепные Моторные и прицепные вагоны дизель-поездов: с дисковыми тормозами с колодочными тормозами 75-125 50-75 50-75 75-100 40-50 50-75 75-100 100-125 5-8 125-140

Рисунок 30 Измерение выхода штока тормозного
цилиндра моторного вагона электропоезда.
Ход выполнения работы:
Тема: Технология ремонта автотормозного оборудования
.
Цель работы: Приобрести навыки составления карты технологического
процесса ремонта Технология ремонта автотормозного оборудования.
Ход работы:
1. Описать назначение карты технологического процесса ремонта.
2. Привести требования нормативно-технической документации к ремонту автотормозного оборудования. Перечислить виды ремонта и перечень работ при испытании автотормозного оборудования.
3. Заполнить карту технологического процесса ремонта, в части измерения колёсной пары шаблонами и измерительным инструментом.
Содержание отчёта:
Титульный лист
Пояснительная записка
Заполненная карта технологического процесса ремонта автотормозного оборудования моторного вагона электропоезда.
Эскиз схемы автотормозного оборудования моторного вагона электропоезда.

Практическая работа №9
Проверка состояния и действия автосцепки с помощью шаблона №940р.
Порядок технического обслуживания и ремонта автосцепного устройства регламентируется «Инструкцией по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог РФ ЦВ-ВНИИЖТ-494» (п.9 приложения И).
Для поддержания автосцепного устройства в исправном состоянии установлены следующие виды осмотра: полный осмотр, наружный осмотр, проверка автосцепного устройства при техническом обслуживании подвижного состава.
Полный осмотр автосцепного устройства производится при капитальном и деповском ремонтах вагонов, капитальном ремонте локомотивов и вагонов дизель- и электропоездов, текущих ремонтах ТР-2. ТР-3 тепловозов, электровозов и вагонов дизель- и электропоездов, подьемочном ремонте паровозов и специального подвижного состава.
Наружный осмотр осуществляется при текущем отцепочном ремонте вагонов, единой технической ревизии пассажирских вагонов, промывочном ремонте паровозов, текущем ремонте TP-1 тепловозов, электровозов и вагонов дизель- и электропоездов.
Проверяют автосцепное устройство при техническом обслуживании во время осмотра вагонов в составах на пунктах технического обслуживания (ПТО). при подготовке вагонов под погрузку и при техническом обслуживании локомотивов ТО-2. ТО-3. а также в других случаях, установленных организационно-распредительными документами владельца инфраструктуры.
При полном осмотре съемные узлы и детали автосцепного устройства снимают с подвижного состава независимо от их состояния и направляют в КПА или отделение по ремонту автосцепки завода для проверки и ремонта в соответствии с требованиями, изложенными в главе 2 настоящей Инструкции. На каждый корпус автосцепки и каждый тяговый хомут составляется акт по форме, установленной железнодорожной администрацией, в котором указывается номер детали, год изготовления, условный номер предприятия-изготовителя. условный номер ремонтного предприятия, дата полного осмотра, вид и место ремонта сваркой и /или наплавкой.
К несъемным деталям автосцепного устройства относятся: ударная розетка, передние и задние упоры, располагающиеся на хребтовой балке, детали расцепного привода (фиксирующий кронштейн, кронштейн и расцепной рычаг). Ремонт и проверку несъемных деталей производят на подвижном составе, за исключением случаев, требующих их демонтажа.
При наружном осмотре, а также при проверке автосцепного устройства во время технического обслуживания производится освидетельствование узлов и деталей в соответствии с требованиями, изложенными в главах 3 и 4 настоящей Инструкции, без снятия с подвижного состава. Снимают только неисправные узлы и детали с заменой их исправными.
При проведении осмотра, проверки и ремонта автосцепного устройства при текущем отцепочном ремонте вагонов, единой технической ревизии пассажирских вагонов (ТО-3). текущем ремонте ТР-1 тепловозов, электровозов и вагонов дизель- и электропоездов, промывочном ремонте паровозов автосцепному устройству производится наружный осмотр
При наружном осмотре необходимо проверить:
а)действие механизма автосцепки:
б)износ тяговых и ударных поверхностей большого и малого зубьев,ширин}" зева корпуса, состояние рабочих поверхностей замка;в)состояние корпуса автосцепки, тягового хомута, клина тяговогохомута и других деталей автосцепного устройства (наличие в них трещин иизгибов):
г)состояние расцепного привода и крепление валика подъемникаавтосцепки:
д)крепление клина тягового хомута:
е)прилегание поглощающего аппарата к упорной плите и заднимупорным угольникам (упору):
ж)зазор Между хвостовиком автосцепки и потолком ударной розетки:
з)зазор между хвостовиком автосцепки и верхней кромкой окна вконцевой балке:
и)высоту продольной оси автосцепки пассажирских вагонов от головокрельсов:
к) положение продольной оси автосцепки относительно горизонтали:
л) состояние валика, болтов, пружин и крепления паровозной розетки.
В случае выявления неисправности действия механизма автосцепки, а также при единой технической ревизии пассажирских вагонов механизм автосцепки разбирают, карманы корпуса осматривают, при необходимости очищают, неисправные детали заменяют исправными. Проверка состояния и действия автосцепки с помощью шаблона №940р показаны на рисунках 17.1; 17.2; 17.3. Порядок проверки автосцепки комбинированным шаблоном 940р:
а) проверка исправности действия предохранителя замка. Прикладывают шаблон, как показано на рисунке 17.1. а. и одновременно нажимают рукой на замок, пробуя втолкнуть его в карман корпуса автосцепки. Уход замка полностью в карман корпуса указывает на не правильное дей-ствие предохрани-теля замка. Если предохранитель действует правильно (верхнее его плечо упирается в про- Рисунок 17.1 – Порядок проверки действия механизма тивовес замкодер -
комбинированным шаблоном 940р. жателя при нажатии
на лапу ребром комбинированного шаблона), то замок должен уходить от кромки малого зуба автосцепки не менее чем на 7 мм и не более чем на 18 мм (измеряют в верхней части замка):
б)проверка действия механизма на удержание замка в расцепленномположении. Шаблон прикладывают, как показано на рисунке 17.1. б. Затемповоротом до отказа валика подъемника уводят замок внутрь полостикармана и освобождают валик, продолжая удерживать шаблон в зевеавтосцепки. Цели замок опускается обратно вниз, значит механизм неисправен:
в)выявление возможности преждевременного включенияпредохранителя замка при сцеплении автосцепок. Шаблон устанавливаюттак, чтобы его откидная скоба стороной с вырезом 35 мм нажимала на лапузамкодержателя. а лист шаблона касался большого зуба (рисунок 17.1, в).Автосцепка считается годной, если при нажатии на замок он беспрепятственно уходит в карман на весь свой ход;
г)проверка толщины замыкающей часта замка. Прикладывают шаблон,как показано на рисунке 17.2.а. Если шаблон одновременно прилегает к боковым сторонам малого зуба и замка, значит замок негоден (тонок);
д)проверка ширины зева автосцепки (без замка). шаблон прикладываютодним конном к углу малого зуба (рисунок 17.2, б), а другим подводят к носку большого зуба. Если шаблон проходит мимо носка большого зуба в зев. то корпус автосцепки негоден. Проверка производится по всей высоте носка большого зуба:
е)проверка износа малого зуба. Шаблон прикладывают, как показано нарисунке 3.2, в. Если шаблон соприкасается с боковой стенкой малого зуба, тоавтосцепка негодна (рисунок 17.2, г). Проверку выполняют на расстоянии 80мм вверх и вниз от продольной оси корпуса;
ж)проверка износа тяговой поверхности большого зуба и ударнойповерхности зева. Шаблон устанавливают, как показано на рисунке 17.2, в.Если шаблон входит в зев, то автосцепка негодна (рисунок 17.2, г). Проверкувыполняют в средней части большого зуба по высоте на 80 мм вверх и вниз от середины (проверка большого зуба против окна для лапы замкодержателя не производится).


Рисунок 17.2 Проверка замыкающей части замка (а), ширины зёва автосцепки (б) и износа контура зацепления (в, г) шаблоном 940р
При единой технической ревизии пассажирских вагонов (1 раз в б месяцев) производится проверка возвышения противовеса замкодержателя над полочкой. Для этой цели на лапу замкодержателя, навешенного на шип корпуса, нажимают шаблоном 940р, как показано на рисунке 3.3, после чего планку 1 с вырезом 11 мм устанавливают на противовес замкодержателя. Возвышение противовеса над полочкой считается достаточным, если между планкой 1 и полочкой 2 имеется зазор, при этом тяговые и ударные поверхности контура зацепления корпуса автосцепки должны удовлетворять требованиям проверки шаблоном 893р. После Рисунок 17.3 – Проверка - возвышения устранения обнаруженныхпротивовеса замкодержателя над полочкой неисправностей собранная автосцепка
должна быть проверена шаблоном 940р. Как уже говорилось выше, автосцепное устройство электропоездов следует проверять в соответствии с указанными в данной главе требованиями один раз между текущими ремонтами TP-1.
Ход выполнения работы:
Тема: Проверка состояния и действия автосцепки с помощью шаблона №940р.
Цель работы: Приобрести навыки составления карты технологического процесса ремонта проверки состояния и действия автосцепки с помощью шаблона №940р.
Ход работы:
1. Описать назначение карты технологического процесса ремонта.
2. Привести требования нормативно-технической документации к ремонту автосцепного оборудования. Перечислить виды ремонта и перечень работ при испытании автосцепного оборудования.
3. Заполнить карту технологического процесса ремонта, в части проверки состояния и действия автосцепки с помощью шаблона №940р.
Содержание отчёта:
Титульный лист
Пояснительная записка
3. Заполненная карта технологического процесса ремонта, в части проверки состояния и действия автосцепки с помощью шаблона №940р.
4. Эскиз схемы автотормозного оборудования моторного вагона электропоезда.
Практическая работа №10.
Проверка состояния зубьев шестерён, зазоров в моторно-осевых подшипниках.
Основным регламентирующим документом при ремонте электровозов являются Правила текущего ремонта и технического обслуживания электровозов переменного тока № ЦТ-635 устанавливают основные требования по текущему ремонту и
техническому обслуживанию электровозов переменного тока (п. 20 приложения И) Правила устанавливают объем, периодичность выполнения и организацию работ при текущих видах ремонта и техническом обслуживании электровозов переменного тока (далее - электровозы) в локомотивных депо (далее - депо), на пунктах технического обслуживания локомотивов (далее - ПТОЛ). Правила определяют проведение единой технической политики в области ремонта и технического обслуживания электровозов на сети железных дорог с целью обеспечения безопасности движения поездов и высокой эксплуатационной надежности электровозов.
При текущем ремонте и техническом обслуживании локомотивов и МВПС необходимо руководствоваться следующими нормативными техническими документами:
- нормами допусков и износов деталей и узлов механического оборудования;
- нормами допусков и износов электрических аппаратов;
- нормами значений сопротивления изоляции и испытательного напряжения.
При проведении технического обслуживания по циклу ТО-2 Проверяется состояние кожухов тяговой зубчатой передачи, их масленок, масломерных устройств, деталей крепления кожухов, крышек масленок, плотность закрытия крышек масленок и масломерных устройств.
Рисунок 18.1.  Измерение зазора «на масло» в МОП (польстерного типа): 
1 – ось колесной пары; 2, 24 – вкладыши нижний и верхний; 3 – пружина пластинчатая; 4 – направляющая корпуса; 5 – прокладка; 6, 17, 20 – болты; 7 – корпус польстера; 8 – стержень; 9 – ось рычага; 10 – пружина; 11, 27 – крышка; 12 – фиксатор пружинный; 13 – масломер; 14 – пробка сливная; 15 – пакет фитилей; 16 – корпус подшипника; 18 – рычаг; 19 – коробка пакета фитилей; 21 – шайба; 22 – шпонка; 23 – остов тягового двигателя; 25 – шнур уплотнительный; 26 – уплотнение; 28 – скоба   
Неисправные кожухи должны быть отремонтированы или заменены. Проверяется надежность затяжки болтов крепления кожухов к остову и подшипниковым щитам тягового двигателя и болтов, стягивающих половины кожухов. Проверяется состояние и крепление снегозащитных кожухов электровозов. Буксы моторно-осевых подшипников осматриваются. Проверяется отсутствие течи смазки, плотность прилегания крышек к буксам, исправность замков, надежность затяжки болтов крепления букс к остову двигателя.
Проверяется через окно для измерения радиального зазора между вкладышем и шейкой
оси под моторно-осевой
признаков выплавления или раздавливания баббита.
При обнаружении частиц баббита букса снимается и проверяется состояние вкладыша и шейки оси под моторно-осевой подшипник.
Под зазором «на масло» понимается зазор между нижним вкладышем МОП и шейкой колесной пары. Его измеряют при помощи щупа, вводя его в нижнюю точку МОП. Необходимо измерить зазоры в правом и левом подшипниках (рис. 18.1).
Проверяется уровень смазки в буксах моторно-осевых подшипников и кожухах тяговой зубчатой передачи, при пониженном уровне смазка пополняется.
В качестве инструмента в работе используются: щуп № 4, выжимка и микрометр с пределом измерения от 0–25 мм.
Периодичность заправки смазкой букс моторно-осевых подшипников, кожухов зубчатой передачи устанавливается начальником службы локомотивного хозяйства железной дороги. О заправке смазкой этих узлов делается запись на последних страницах журнала формы ТУ-152.
При текущем ремонте ТР-1 выполняются все работы, предусмотренные техническим обслуживанием ТО-2, а также дополнительные работы, указанные в этом разделе
При первом текущем ремонте ТР-1 после капитального или текущего ремонта ТР-3 вывешиваются все колесные пары. Тяговые двигатели подключаются к источнику низкого напряжения постоянного тока, и проводится техническая диагностика буксовых подшипников колесных пар, моторно-якорных подшипников тяговых двигателей с помощью виброакустического устройства.
По результатам диагностирования и рекомендации устройства производится выкатка колесно-моторного блока для замены неисправного подшипника.
Необходимость вывешивания колесных пар для оценки работы подшипниковых узлов при последующих текущих ремонтах ТР-1 и ТР-2 определяется по результатам виброаккустической диагностики и полученного с помощью виброакустического устройства прогноза безаварийной работы подшипниковых узлов.
Тяговой зубчатой передаче проводится техническая диагностика одновременно с технической диагностикой буксовых подшипников колесных пар и моторно-якорных подшипников тяговых двигателей.
Ревизия тяговых зубчатых передач производится по результатам технической диагностики и во всех случаях снятия кожухов зубчатой передачи для их ремонта из-за течи смазки, обрыва бобышек и других причин. Боковой зазор измеряется щупом или выжимкой в четырех точках (рис. 19.1). За действительный принимается средний. Прилегание зубьев проверяется по краске, которую наносят на зубья ведущей шестерни. После прокручивания колесной пары определяют размер и расположение отпечатка на зубьях ведомой шестерни.  
При ревизии снимается нижняя половина кожуха, а при потребности ремонта и верхняя половина кожуха, осматриваются зубчатое колесо и шестерня по всей окружности, проверяется отсутствие лучевых трещин, (рис.20) отколов, предельного износа зубьев или износа зубьев на "нож", ослабления шестерни на валу тягового двигателя и других неисправностей. Боковой и радиальный зазоры, разность боковых зазоров в зубчатой передаче, свисание шестерни должны быть в должны быть в пределах норм допусков и износов. Разрешается оставлять в работе зубчатые колеса и шестерни с наличием вмятин, раковин, выщербин (глубиной не более 3 мм), если общая площадь повреждения составляет не более 25 % рабочей поверхности зуба колеса или 15 % зуба шестерни, если выкрошившиеся (отколотые) места имеют длину от торцов не более 15 мм. (рис. 19.1)
При производстве ревизии тяговой зубчатой передачи проверяется разбег тягового двигателя на оси колесной пары, состояние буртов моторно-осевых подшипников, лабиринтных уплотнений якорных подшипников тягового двигателя. Контроль сборки зубчатой передачи производится путем измерения бокового зазора и проверки прилегания зубьев.
Снятые кожуха зубчатой передачи очищаются, проверяется их состояние.
Трещины в листах, сварных швах, течь
масла,неисправность войлочных и рези-новых уплотнений, маслозаправочных и масломерных устройств, изношен-ная или поврежден-ная резьба в бобыш-ках не допускаются. Прочищается трубка сапуна кожухов.
Подшипники МОП устанавливаются в постель ТЭД с натягом, для проверки его наличия следует убедиться в отсутствии зазора по стыкам вкладыша. Данный зазор измеряется пластинами щупа.
Определяют размер А (рис. 20.1) между посадочными поверхностями букс (шапок). Замер выполняют в начале и конце посадочной поверхности при помощи скобы шапок. Определяют натяг посадки шапки в остов. Для этого устанавливают скобу остова с зафиксированным размером в скобу шапок. Разность показаний является натягом, который должен быть 0,00-0,05 мм. При меньшем значении натяг восстанавливают электронаплавкой с последующей обработкой поверхности на строгальном станке.
Ход выполнения работы:
Тема: Проверка состояния зубьев шестерён, зазоров в моторно-осевых подшипниках..
Цель работы: Приобрести навыки составления карты технологического процесса ремонта проверки состояния зубьев шестерён, зазоров в моторно-осевых подшипниках.
Ход работы:
1. Описать назначение карты технологического процесса ремонта.
2. Привести требования нормативно-технической документации к ремонту механического оборудования. Перечислить виды ремонта и перечень работ при испытании механического оборудования.
3. Заполнить карту технологического процесса ремонта, в части проверки состояния зубьев шестерён, зазоров в моторно-осевых подшипниках
Содержание отчёта:
Титульный лист
Пояснительная записка
3. Заполненная карта технологического процесса ремонта, в части проверки состояния зубьев шестерён, зазоров в моторно-осевых подшипниках.
4. Карта эскизов проверки состояния зубьев шестерён, зазоров в моторно-осевых подшипниках.
Практическая работа №11.
Проверка обмотки якоря на отсутствие обрывов и межвитковых замыканий.
В процессе ремонта токоведущих частей локомотива (электрических машин, аппаратов) необходимо убедиться в исправности проводников обмоток. В эксплуатации под действием механических и электрических сил, высоких температур возникают неисправности в проводниках в виде межвиткового замыкания, обрыва, надрыва и ослабления контакта.
Состояние проводников можно оценить различными способами: измерением активного сопротивления, методом падения напряжения, индукционным методом
и т. п.
Внутренние узлы электродвигателя осматривают через коллекторные люки. Перед осмотром поверхности около коллекторных люков и их крышки тщательно очищают от пыли, грязи, снега, после чего снимают крышку и осматривают коллектор, щеткодержатели, щетки, кронштейны и их пальцы, расположенные против смотрового люка, а также видимую часть кабельного монтажа траверсы, якоря и полюсных катушек.
Для проверки якоря его необходимо вынуть из остова электродвигателя и установить его концами вала на специальные подставки. Затем, вращая якорь, очистить вентиляционные каналы проволочным ершиком. После чего тщательно продуть каналы сжатым воздухом. Медленно вращая якорь, очистить его от пыли, грязи и смазки. Визуальным осмотром проверить качество пайки обмоток якоря к петушкам коллектора. Осмотреть бандажи, испытать на межвитковые замыкания, и замерить сопротивление изоляции обмоток якоря относительно корпуса (Рис 22).
Наиболее широкое распространение для выявления межвитковых замыканий обмоток якорей нашли импульсные методы (с применением импульсного испытательного напряжения). Преимущество импульсных методов в том, что с помощью источника небольшой мощности можно обеспечить достаточно высокое напряжение между витками обмотки якоря.
Среди импульсных методов можно выделить метод «бегущей волны», индуктированного напряжения и др. По методу «бегущей волны» работает установка ИУ-57. На выходе этой установки испытательное импульсное напряжение может достигать 500 В, что позволяет выявлять межвитковые замыкания обмотки, слабые места витковой изоляции, обрывы витков и другие скрытые дефекты.
Проверка на импульсной установке ИУ-57 осуществляется следующим образом: На коллекторе устанавливают электрод А (рис. 21Г), соединенный с импульсным генератором. Строго симметрично относительно электрода А устанавливают электроды Б и В. Число коллекторных пластин между центральным А и боковыми электродами Б и В всегда одинаково и определяется конструкцией обмотки.
Для якорей с волновыми обмотками число коллекторных пластин между центральным и боковым электродами составляет 10 - 15, а для якорей с петлевыми обмотками 4 - 7 пластин. Импульс напряжения, поданный на электрод А, вызывает распространение в обе стороны от него двух волн высокого напряжения. Если сопротивления обеих ветвей обмотки одинаковы, то эти волны достигнут боковых электродов одновременно и на экране осциллографа будет видна симметричная синусоида (рис. 21а).
Если сопротивления ветвей обмотки неодинаковы, то на экране осциллографа появится всплеск сигнала (рис. 21 б, в). Это означает, что на каком-то участке обмотки, расположенном между центральным и одним из боковых электродов, межвитковое замыкание или обрыв витков.
Уточняют место повреждения специальным щупом с изолированной ручкой. Им замыкают поочередно соседние коллекторные пластины. При замыкании пластин, между которыми имеется виток с поврежденной витковой изоляцией, изображение на экране почти не изменяется. При замыкании щупом коллекторных пластин, между которыми нет витков обмотки с поврежденной изоляцией, изображение на экране будет резко меняться.
Определить пластины, между которыми находится виток обмотки с поврежденной изоляцией, можно при медленном вращении якоря. Когда центральный электрод А попадает между пластинами с межвитковым замыканием, то на экране осциллографа фиксируется всплеск волны вверх и вниз от горизонтали.
Исследование проводников обмотки якоря тягового электродвигателя можно так же произвести методом падения напряжения
 Оценку состояния обмотки якоря ТЭД выполняют с помощи прибора КПЭМ, который позволяет выявить межвитковое замыкание, нарушения пайки «петушков» и обрыв обмоток. Работа прибора основана на методе падения напряжения. В комплект входят: генератор сигналов, который является источником импульсного напряжения, и измеритель, который представляет собой блок для измерения переменного тока.
– перед измерением необходимо комплект заземлить, соединив клемму «Земля» генератора сигналов с внешним заземлением;
– подключить генератор сигналов к сети переменного тока;
– включить тумблер питания, при этом загорится индикатор наличия питающего напряжения;
– подключить к генератору кабель с зажимами «Крокодил» и замкнуть их. При этом должен загореться индикатор замыкания подключенной цепи;
– установить отверткой стрелку измерительного прибора в нулевое положение;
– включить измеритель нажатием кнопки «Вкл»;
– вращая отверткой потенциометр «Баланс нуля», вновь установить стрелку прибора в нулевое положение;
– включить тумблер питания генератора сигналов.
Для оценки состояния обмотки якоря ТЭД необходимо:– подключить выход генераторов сигналов к разнополярным щеткам соседних щеткодержателей (с помощью кабеля с зажимами «крокодил»);– включить генератор сигналов, при этом загорится индикатор замыкания исследуемой сети;
– установить измеритель к двум малым щеткам съемника напряжения и включить его;
– установить съемник на коллектор между соседними щеткодержателями, к которым подключен генератор сигналов;– повернуть якорь на один оборот в любую сторону При отсутствии неисправностей в обмотке якоря показания прибора будут колебаться незначительно. При наличии межвиткового замыкания в обмотке показания прибора уменьшатся на 20–40 % по сравнению со средним значением (на шкале прибора зона исправного состояния выкрашена в черный цвет). При увеличении показания относительно среднего значения в обмотке произошло нарушение пайки петушков или обрыв витков.
    При индуктивном методе (рис 23) подковообразный электромагнит подводят к витку обмотки якоря и наводят ЭДС. Магнитный поток пересекает витки секций обмоток и наводит в них ЭДС. При отсутствии межвиткового замыкания контуры разомкнуты, поэтому тока в них не будет, и стрелка миллиамперметра останется на нуле.
Ход выполнения работы:
Тема: Проверка обмотки якоря на отсутствие обрывов и межвитковых замыканий..
Цель работы: Приобрести навыки составления карты технологического процесса ремонта проверки обмотки якоря на отсутствие обрывов и межвитковых замыканий.
Ход работы:
1. Описать назначение карты технологического процесса ремонта.
2. Привести требования нормативно-технической документации к ремонту тяговых двигателей. Перечислить виды ремонта и перечень работ при испытании тяговых двигателей.
3. Заполнить карту технологического процесса ремонта, в части проверки обмотки якоря на отсутствие обрывов и межвитковых замыканий.
Содержание отчёта:
Титульный лист
Пояснительная записка
3. Заполненная карта технологического процесса ремонта, в части проверки обмотки якоря на отсутствие обрывов и межвитковых замыканий.
4. Карта эскизов с наглядными примерами проверки обмотки якоря на отсутствие обрывов и межвитковых замыканий.

Практическая работа №12.
Проверка электрической машины после сборки
(замер сопротивления изоляции, нажатия щёток, осевого разбега якоря.)
Условия, в которых работают тяговые двигатели весьма тяжелые. В отличие от стационарно устанавливаемых машин они подвержены воздействиям окружающей среды, динамическим ударам со стороны рельсового пути и работают в условиях широко, а иногда и резко изменяющихся значений тока, напряжения.
Несмотря на принимаемые меры, из окружающей среды в машины попадают влага и пыль. Влага проникает в поры изоляции обмоток машин, что приводит к снижению ее электрической прочности, создает условия для возникновения электрического или теплового ее пробоя, приводит к ускоренному ее старению. В сочетании с низкими температу-рами влага способствует появле-нию инея и обледенению коллектора и щеточного аппарата, что приводит к повышенному искрению под щетками. Повышенное искрение возникает и от загрязнения коллектора и щеточного аппарата пылью, попадающей в машину через неплотности люков и с охлаждающим воздухом.
Температура окружающей среды может доходить до —40 °С зимой и до + 50 °С летом. Высокая температура ухудшает охлаждение электрических машин, способствует их чрезмерному нагреву, а низкая вызывает загустевание смазки в подшипниках, отпотевание машин при установке э. п. с. в депо.
При прохождении неровностей пути колесные пары э. п. с. воспринимают значительные динамические силы (особенно при высоких скоростях движения). Эти удары, частично сглаженные системой рессорной подвески, передаются тяговым двигателям. Наиболее чувствительны они для тяговых двигателей с опорно-осевым подвешиванием, почти половина массы, которых не подрессорена. Общий вид тягового двигателя НБ-418К6 показан на рис.24.
От действия динамических сил в элементах машин могут возникать трещины, изломы, повышенная выработка трущихся поверхностей, усиливаться искрение на коллекторе, слабнуть узлы соединений.
Напряжение в контактном проводе, а следовательно, напряжение, подводимое к тяговым двигателям (и другим электрическим машинам), могут отличаться от номинального значения на 10—12%. В отдельных случаях (например, при рекуперативном торможении) напряжением на зажимах тяговых двигателей может доходить до 1,25 Uном. Заметно повышается напряжение на тяговых двигателях, связанных с боксующими колесными парами. При отрыве токоприемника от контактного провода происходит резкое снижение напряжения на тяговых двигателях, а при грозовых разрядах — его резкое повышение.
Всякое отклонение напряжения от номинального значения ухудшает работу тягового двигателя и снижает его тяговые свойства. Но особенно опасно повышенное напряжение, которое может вызвать потенциальное искрение на коллекторе и образование кругового огня, пробой изоляции обмоток, проводов, изоляции кронштейнов щеткодержателей, выводных кабелей.
При трогании или движении по затяжному подъему тяжеловесных составов или при движении с неполным числом работающих на локомотиве тяговых двигателей токи в них могут значительно превысить их допускаемые значения. Такие даже кратковременные перегрузки могут вызвать повышенное искрение под щетками, нарушить коммутацию, а при определенных условиях привести к образованию кругового огня на коллекторе.
Круговой огонь может возникнуть также и в результате быстрого нарастания тока при переходных процессах, протекающих в тяговых двигателях. Наиболее опасны переходные режимы, возникающие в результате образования кругового огня на соседнем параллельно включенном двигателе или при пробое плеча выпрямительной установки.
При боксовании колесной пары частота вращения якоря тягового двигателя резко возрастает. При этом возникают большие центробежные силы, которые могут вызвать повреждение валов якорей тяговых двигателей, ослабление или повреждение якорных бандажей. Кроме того, при повышенной частоте вращения якоря заметно усиливается искрение под щетками, ухудшается коммутация машины и создаются условия для возможного возникновения кругового огня на коллекторе. В момент восстановления сцепления боксующей колесной пары частота ее вращения (а, следовательно, и связанного с ней якоря двигателя) мгновенно уменьшается. При этом запас кинетической энергии вращающегося якоря превращается в удар, передающийся на зубчатую передачу, вал якоря, подшипники и другие элементы двигателя, вызывая их повышенный износ, а иногда и поломку.
Для поддержания электровозов в работоспособном состоянии и обеспечения надежной и безопасной их эксплуатации существует система технического обслуживания и ремонта электроподвижного состава.
Основным документом регламентирующим объёмы и качество работ по ремонту электрических машин электроподвижного состава являются правила текущего ремонта и технического обслуживания электровозов переменного тока № ЦТ-635, а так же требованиям соответствующих ГОСТов по ремонту электрических машин ( для процесса испытания машины после ремонта ГОСТ 11828-86 Машины электрические вращающиеся. Общие методы испытаний). Каждая прошедшая ремонт электрическая машина должна пройти контрольные испытания. Порядок проведения таких испытаний должен соответствовать требованиям государственных стандартов и Правил ремонта тяговых и вспомогательных электрических машин электроподвижного состава.
Отремонтированные машины осматривают и проверяют выполнение установленных норм, свободу вращения, измеряют сопротивление изоляции и активное сопротивление обмоток, опробуют машину на холостом ходу, испытывают ее на нагревание и на повышенную частоту вращения, проверяют частоту вращения, реверсирование, коммутацию машины и электрическую прочность ее изоляции. Контрольные испытания проводят на испытательных станциях депо. Результаты испытаний заносят в специальный журнал, а также в паспорт машины, прошедшей испытания.
В процессе сборки или на собранной электрической машине необходимо проверять:
а) радиальные зазоры в роликовых подшипниках;
б) разбег якоря в осевом направлении;
в) зазоры между щетками и щеткодержателем;
г) равномерность расстановки щеток по окружности коллектора и нажатие на щетки;
д) расстояние от корпуса щеткодержателя до рабочей поверхности коллектора;
е) зазор между петушками коллектора и щеткодержателем (при наибольшем смещении якоря в сторону щеткодержателя);
ж) биение коллектора;
и) расстояние по диаметру между серединами сердечников полюсов и расстановку полюсов по окружности якоря;
к) положение отверстий под болты кронштейнов относительно осей полюсов тяговых двигателей (при необходимости);
л) наличие зазора между щитами и крышками подшипниковых щитов при роликовых подшипниках;
м) зазоры между крышкой подшипникового щита и упорной втулкой, между крышкой подшипникового щита и лабиринтным кольцом;
н) плотность прилегания подшипниковых щитов к остову;
п) торцовое биение подшипников тяговых двигателей;
р) прочность крепления болтовых соединений;
с) натяг и прочность крепления вентилятора;
т) соответствие концов выводных проводов отметке на корпусе.
Осмотр по выявлению внешних дефектов осуществляют визуально. Одновременно сверяют номера остова, подшипниковых щитов и шапок моторно-осевых подшипников. Затем измеряют электрические параметры машины, определяют осевой разбег якоря, биение и износ коллектора, радиальные зазоры якорных подшипников и биение наружных колец.
Сопротивление изоляции тяговых двигателей измеряют мегомметром на 2,5 кВ. При измерении сопротивления изоляции соединяют начало (или конец) цепи главных полюсов с началом (или концом) другой цепи — добавочных полюсов и якорной обмотки. К этим выводам подсоединяют зажим «Л» мегомметра. Второй его зажим «3» соединяют с корпусом машины. В процессе измерения необходимо следить, чтобы выводные концы контролируемых обмоток не касались пола или корпуса двигателя, в противном случае показания прибора будут неправильными. У исправных тяговых двигателей сопротивление изоляции должно быть не менее 5 МОм. Если оно окажется меньше, следует измерить сопротивление отдельных цепей (главных и добавочных полюсов, обмоток якоря) и выявить поврежденное место, имея в виду, что снижение сопротивления могло быть вызвано увлажнением или неисправностью кронштейнов, межкатушечных соединений. Продольный разрез тягового двигателя НБ-418К6: показан на рис. 25.
Активное сопротивление обмоток электрических машин измеряют обычно мостом МД6 (или УМ13) и сравнивают с установленным для машины данного типа значением. Увеличение активного сопротивления может быть вызвано дефектами в полюсных катушках, выплавлением кабелей в патронах или наконечниках, обрывом жил выводных кабелей или межкатушечных соединений и нарушением контакта в этих соединениях.
Для выявления причины увеличения сопротивления подозреваемую обмотку машины подключают к статическому преобразователю и устанавливают в ней ток, равный удвоенному значению ее тока часового режима. Дефектное место выявляют на ощупь по повышенному нагреву.
Затем при вращении двигателя под напряжением 220—400 В без нагрузки проверяют работу якорных подшипников, вибрацию двигателя, биение коллектора и работу щеточного аппарата.
Якорные подшипники проверяют по их нагреву и на слух при вращении якоря двигателя с частотой около 700—750 об/мин в течение 5—10 мин в каждую сторону. Исправный подшипник должен работать без треска, щелчков, заеданий и в режиме холостого хода машины не перегреваться относительно температуры окружающей среды более чем на 10 °С.
Вибрацию двигателя проверяют также при его работе на холостом ходу при частоте вращения 700 об/мин. Измеряют вибрацию ручным вибрографом ВР-1. Место приложения вибрографа к корпусу двигателя может быть любым. Если вибрация двигателя окажется более 0,15 мм, якорь необходимо балансировать.
Биение коллектора измеряют индикатором 1 (рис. 26), который подводят к коллектору 4 через коллекторный люк и закрепляют струбциной 2 на кромке остова 3. Биение замеряют по средней части рабочей длины коллектора и на расстоянии 10—20 мм от его наружного среза. Если оно превысит предельно допустимое значение, то коллектор подлежит обточке.
Выработку (износ) рабочей части коллектора можно измерить шаблоном или щупом и линейкой.
Коммутацию машины оценивают по степени искрения под щетками. Если при визуальной оценке искрение под щетками окажется более 1 1/2 балла, а у щеточно-коллекторного узла дефектов выявлено не будет, то необходима тщательная проверка магнитной системы машины, ее отдельных узлов и настройка коммутации.
Радиальные зазоры якорных подшипников проверяют пластинчатыми щупами на неподвижной машине. Для этого снимают наружные крышки и лабиринтные кольца подшипников щитов и проверяют щупом зазор между роликом и внутренним кольцом подшипника в его нижней части. Для тяговых двигателей он должен находиться в пределах 0,09—0,22 мм.
Осевой разбег якоря измеряют индикатором. Для этого якорь сдвигают до упора в одну сторону, а с противоположной стороны закрепляют на специальной стойке индикатор и прижимают его к торцу вала якоря так, чтобы стрелка головки стояла на нуле. Затем якорь перемещают до упора в другое крайнее положение. Отклонение стрелки индикатора укажет осевой разбег. У тяговых двигателей с косозубой передачей он должен быть не более 5,9—8,4 мм. У тяговых двигателей с прямозубой передачей он должен быть в пределах 0,7-1,0 мм.
Воздушные зазоры между сердечниками полюсов и якорем машины проверяют щупами.
Проверку вращения якоря проворачиванием его от руки выполняют для того, чтобы перед включением машины под напряжение быть уверенным в правильности ее сборки, на что укажет отсутствие толчков и заеданий при вращении якоря. Убедившись в их отсутствии, машину подключают к питающей сети и проверяют ее работу на холостом ходу. Вначале к машине подводят напряжение, составляющее около 10 % Uном, и при пониженной частоте вращения еще раз убеждаются в отсутствии стука в подшипниках, задеваний вращающегося якоря о неподвижные части и стука щеток. При удовлетворительных результатах проверки частоту вращения повышают до номинальной и дают машине работать в течение 30 мин. Вибрографом ВР-1 измеряют вибрацию. Вибрация более 0,15 мм не допускается, так как в эксплуатации она вызовет неудовлетворительную работу основных узлов машины (причиной повышенной вибрации является неудовлетворительная балансировка якоря). Нереверсивные машины проверяют при вращении якоря только в рабочем положении, а реверсивные — в обоих направлениях.
Затем машину отключают и, пока ее якорь еще вращается, на слух, применяя слуховые аппараты, или по степени нагрева окончательно проверяют работу подшипников. Температура исправных подшипников не должна превышать 95 °С. После остановки машины осматривают щетки и проверяют качество их притирки. Притертая поверхность должна составлять не менее 75 % площади контактной поверхности щетки. В противном случае щетки следует притереть стеклянной бумагой.
Индукционным методом проверяют правильность установки щеток относительно коллектора. После установки щеток в нейтральное положение щеткодержатели или траверсу надежно закрепляют. Пластинчатым щупом проверяют правильность положения щёткодержателя относительно пластин коллектора (рис. 28). Зазор между корпусом щеткодержателя и коллектором проверяется при снятых щётках, и должен быть в пределах 2-4 мм. (Рис.28а) Усилие нажатия пружины щёткодержателя контролируется при помощи динамометра (рис. 28), для этого, контролируется момент отрыва установленной щётки от коллектора и усилие, которое наблюдалось на шкале динамометра на момент отрыва щетки от коллектора (при движении в верх). Усилие нажатия пружины щеткодержателя должно быть в пределах 1,4-1,6 кг/см2.
Измерение активного сопротивления обмоток на холодной машине преследует две цели: проверить его соответствие установленной норме и получить данные для последующего определения превышения температуры обмоток двигателя. Правильность определения превышения температуры в большей мере зависит от точности измерения активного сопротивления обмоток. Для обеспечения требующейся точности измерения прежде всего следует обеспечить «холодное» состояние машины, т. е. такое, при котором ее температура не отличается от температуры окружающей среды более чем на 3°С. Для проверки температуры шарик термометра обертывают станиолью, прикладывают к коллектору, накрывают ватой или асбестом и выдерживают в таком положении 5—7 мин. Другим важным условием обеспечения точности измерения является правильный выбор метода измерения и класса измерительных приборов.
Наиболее распространенным, практически удобным является метод вольтметра-амперметра, который при использовании приборов класса точности 0,2—0,5 обеспечивает необходимую высокую точность измерения. Вольтметры к выводам катушек главных и добавочных полюсов присоединяют стационарными зажимами, а вольтметр к обмотке якоря — с помощью двух щупов. Щупы устанавливают на коллекторных пластинах, находящихся под серединами щеток различной полярности, расположенных на расстоянии одного полюсного деления. При измерениях щетки всех щеткодержателей должны быть подняты, а якорь должен быть неподвижен, поэтому его предварительно затормаживают.
Измерения выполняют для трех-четырех значений тока в пределах 20—25 % номинального, проводят отсчет падения напряжения. Коллекторные пластины, на которых выполнялись замеры, помечают белой краской или мелом с тем, чтобы последующее измерение сопротивления якорной обмотки при нагретой машине для получения более точных результатов осуществлять на тех же пластинах.
Сопротивление обмоток, измеренное при температуре 20 °С, не должно отклоняться от установленного нормами значения более чем на ±10%.
Для проведения дальнейших испытаний машину устанавливают на испытательный стенд. Тяговые двигатели, как правило, испытывают по методу взаимной нагрузки, при котором на стенд помещают сразу две машины и соединяют их как механически, так и электрически. В ходе испытания одна из них (проверяемая) работает в двигательном, а вторая — генераторном режимах (рис. 29). Так как обе машины однотипны, то при включении по такой схеме э. д. с. машины Г, работающей в режиме генератора, будет меньше, чем э. д. с. машины Ml, работающей в режиме двигателя, и якоря машин останутся неподвижными. Их работа будет возможна лишь в том случае, если э. д. с. генератора будет больше э. д. с. двигателя. Для такого увеличения э. д. с. в цепь якоря генератора последовательно включают вольтодобавочную машину ВДМ. Ее якорь приводится во вращение асинхронным двигателем МЗ, а обмотку независимого возбуждения питают от внешнего источника через потенциометр или переменный резистор R1.
Если при неподвижных якорях машин замкнуть цепь ВДМ и поднимать подводимое к ее обмоткам возбуждение, то в цепи испытуемых машин появится и будет нарастать ток. Однако и в этом случае вследствие встречного направления и равенства моментов на валах машин якоря останутся неподвижными. Чтобы якоря начали вращаться, необходимо сообщить двигателю избыточный момент, который должен компенсировать тормозной момент, возникающий в обеих испытуемых машинах от механических, магнитных и добавочных потерь. Такой момент создают в испытуемой машине за счет электрической энергии, подводимой к двигателю от линейного генератора ЛГ.
Его приводят во вращение асинхронным двигателем М2. Чаще всего этот двигатель используют одновременно как для вращения якоря генератора ЛГ, так и вольтодобавочной машины ВДМ. Напряжение на зажимах ЛГ регулируют изменением тока в его обмотке независимого возбуждения резистором R2 или потенциометром. При такой схеме легко можно устанавливать на зажимах испытуемой машины любое напряжение, что бывает необходимо для изучения поведения машины при напряжениях, отличных от номинального.
Испытание на нагревание при контрольных испытаниях проводят для определения
Рисунок 28а Проверка правильности установки
щёткодержателя щуп - шаблоном
превышения температуры обмоток машин, значение которого в эксплуатации строго ограничено. Для определения температуры обмоток наибольшее распространение получил метод сопротивления как наиболее простой и достаточно точный.
Испытания проводят на стенде по методу взаимной нагрузки. Двигатели с опорно-осевым подвешиванием ставят моторно-осевыми горловинами на вал-модель,
а опорными выступами — на опоры стенда. На конусы валов машин со стороны, противоположной коллектору, устанавливают полумуфты, добиваются совмещения осей машин, после чего соединяют полумуфты, ограждают их специальным кожухом и закрепляют двигатели на опорах.
Проверку двигателей на нагревание следует проводить в условиях, соответствующих реальным условиям работы этих машин в эксплуатации, влияющим на их тепловой режим. Поэтому к вентиляционным люкам двигателей с независимой вентиляцией на стенде присоединяют брезентовые рукава от вентиляционной установки. Такая установка должна обеспечивать подачу не менее 110 м3/мин.
Расход воздуха, необходимый для машин данного типа, обеспечивают регулировкой положения заслонок, установленных в воздухопроводе.
Количество продуваемого через машину воздуха контролируют по статическому напору в ее коллекторной камере, измеряемое U-образным микроманометром. При последующих испытаниях необходимо следить, чтобы крышки коллекторных люков все время были плотно закрыты.
В ходе проведения тепловых испытаний необходимо контролировать температуру окружающей среды. Поэтому до начала испытаний на стенде устанавливают два-три термометра. Чтобы они не омывались струей охлаждающего воздуха, их располагают на уровне вала якоря на расстоянии 1—2 м от машины.
Выполнив перечисленные подготовительные операции, приступают к испытаниям. Включают двигатель М2 и, регулируя резистором R2 напряжение на зажимах линейного генератора, поднимают его до номинального для испытуемого двигателя значения. Затем резистором R1 постепенно увеличивают возбуждение вольтодобавочной машины ВДМ. При этом начнет возрастать э.д.с, действующая в замкнутом контуре ВДМ—Г—Ml, а с ней и ток в этой цепи, а следовательно, и в якоре генератора Г. При увеличении тока генератора Г возрастает его электромагнитный момент, который для испытуемой машины Ml будет тормозным. Регулируя таким способом нагрузку на испытуемой машине, устанавливают в ней ток, равный ее часовому току.
В течение всего периода испытания нагрузки машины подведенное к ней напряжение (номинальное), частота вращения и количество продуваемого через нее воздуха должны оставаться неизменными. Через 1 ч работы машины в таком режиме ее останавливают. Во время работы машины через каждые 10—15 мин фиксируют ток и напряжение на обмотках главных и добавочных полюсов, температуру окружающей среды в момент снятия отсчетов с приборов, а также по секундомеру интервалы между замерами.
Последний замер выполняют строго в момент снятия с двигателя напряжения. Результаты замеров записывают в специальный журнал.
Выполнить аналогичные измерения на коллекторе можно только при неподвижном якоре. Для получения возможно более точных результатов эти замеры следует осуществлять через возможно меньшее время после снятия с машин напряжения, в противном случае конечная температура якоря успеет заметно измениться. Для этого следует остановить якорь и прекратить подачу охлаждающего воздуха. С этой целью снижают до нуля напряжение линейного генератора, прекращают подачу охлаждающего воздуха и быстро останавливают двигатель, создавая тормозной момент усилением возбуждения вольтодобавочной машины ВДМ. Сопротивление обмотки якоря измеряют на тех же пластинах коллектора, на которых измеряли сопротивление обмотки в холодном состоянии. На момент выполнения этих замеров щетки должны быть изолированы от коллектора, для чего под них устанавливают изоляционные прокладки.
Как показала практика, первый замер сопротивления якоря тягового двигателя удается осуществить только через 30—45 с после его остановки. За это время температура (и значение измеряемого сопротивления успевает измениться. Чтобы определить температуру, которую имела обмотка якоря в момент отключения (в конце часового режима), на остановленной машине через определенные промежутки времени осуществляют еще несколько замеров.
Одновременно с измерением сопротивления обмоток измеряют температуру коллектора и подшипников. Повторная проверка подшипников вызвана тем, что при предварительных испытаниях из-за более легкого и менее продолжительного режима работы машины их температура при определенных дефектах в подшипниковом узле могла не превысить допустимого значения и наличие этого дефекта осталось бы незамеченным. Измеряют температуру ртутным или спиртовым техническим термометром так же, как ранее проверялось «холодное» состояние машины.
Закончив испытания тягового двигателя на нагревание, не давая ему остыть, включают стенд, устанавливают на зажимах двигателя номинальное напряжение и в обмотке якоря ток, равный часовому. В этом режиме проверяют частоту вращения машины и ее работу при изменении направления вращения.
Проверку частоты вращения выполняют для определения отклонения частоты вращения выпускаемой из ремонта машины от номинального значения. Это необходимо для правильного последующего подбора тяговых двигателей, устанавливаемых на один локомотив, — расхождение в скоростных характеристиках таких двигателей допускается не более 4 %. Кроме того, эти данные необходимы и для правильного подбора к тяговым двигателям колесных пар по диаметрам их бандажей при комплектовании колесно-моторных блоков.
Такое испытание тяговых двигателей осуществляют при номинальных (часовых) значениях тока и напряжения на нагретой машине. Частоту вращения измеряют электротахометром или тахометром СК. Отклонение частоты вращения от номинальной для тяговых двигателей, спроектированных до 1 июля 1966 г., не должно превышать ±4 %, а для спроектированных после указанной даты, ±3%.
Испытание на реверсирование проводят для измерения и сравнения, частоты вращения якоря в прямом и обратном направлениях. Разность значений частоты вращения якоря, измеренных при разных направлениях вращения якоря, не должна превышать 4 % для машин с волновой обмоткой без траверс, 3 % для машин с петлевой обмоткой без траверс и 2 % для машин с траверсами. Закончив проверку машины на реверсирование, испытывают машину на механическую прочность при повышенной частоте вращения.
Испытание на повышенную частоту вращения выполняют при частоте вращения, превышающей наибольшую, гарантированную заводом-изготовителем, не менее чем на 25 % для тяговых двигателей электровозов и не менее 20 % для тяговых двигателей электропоездов и вспомогательных машин э. п. с.
Для создания требующегося режима уменьшают возбуждение вольтодобавочной машины ВДМ, снимают нагрузку и переводят двигатель в режим холостого хода. Увеличивая возбуждение линейного генератора, поднимают напряжение на двигателе, а с ним и частоту вращения якоря до указанного выше значения. В этом режиме в течение 2 мин проверяют механическую прочность узлов машин. У исправной и правильной работающей машины не должно быть поломок и выходящих за допустимые пределы остаточных деформаций.
Проверка коммутации является наиболее ответственным испытанием всех электрических машин и в первую очередь тяговых двигателей. Наиболее тяжелыми режимами для тяговых двигателей являются трогание с места (большие токи) и большая частота вращения (глубокое ослабление возбуждения). Поэтому Правилами ремонта предусмотрено два режима для проверки коммутации: при номинальных значениях напряжения и тока возбуждения и двойном часовом токе якоря; при наибольшем напряжении
на коллекторе и наибольшей частоте вращения на последней ступени ослабления возбуждения.
Устанавливая на стенде необходимые для двигателя значения напряжения и тока, проверяют коммутацию при вращении якоря по 30 мин в обе стороны вначале в первом, а затем во втором режимах. Проверку коммутации ведут, наблюдая визуально за интенсивностью искрения под щетками. Для этого у испытуемого двигателя заменяют крышку коллекторного люка специальной с врезанным в нее стеклом.
Государственным стандартом предусмотрено пять степеней искрения: 1; 1 1/4; 1 1/2; 2 и 3. Для электрических машин локомотивов предельно допустимой является степень 1 ½. При такой коммутации под сбегающей кромкой щетки наблюдается слабое искрение, а на самих щетках и коллекторе может появляться поверхностный нагар, легко устраняемый протиранием. Машины с таким искрением можно выдавать в эксплуатацию.
Оценка коммутации по искрению визуально требует большого опыта и не исключает возможных ошибок как по техническим, так и по субъективным причинам. Объективно оценить искрение можно индикатором искрения ИИ-1. Фотоэлемент этого индикатора воспринимает световую энергию, выделяющуюся при искрении, и преобразует ее в электрический сигнал. Сигнал усиливается в двухкаскадном усилителе прибора и подается на электронно-лучевую трубку катодного осциллографа и на микроамперметр. Эти показания устойчивы, точны, их можно отсчитывать визуально или записывать на пленку.
Если искрение под щетками проверяемой машины окажется более 11/2 балла, выявляют причины неудовлетворительной коммутации машины. Ими могут оказаться неправильная установка щеткодержателей, плохая притирка щеток или неправильный их подбор, перекос или заедание щеток в гнездах щеткодержателей, неудовлетворительное состояние рабочей поверхности коллектора, его биение или вибрация, неправильно отрегулированное нажатие пальцев на щетку. Выявленные недостатки устраняют и повторно проверяют коммутацию машины при тех же двух испытательных режимах.t
Тяговые двигатели электровозов переменного тока испытывают на пульсирующем напряжении с коэффициентом пульсации около 30 %.
Испытание изоляции состоит в проверке сопротивления изоляции обмоток машины относительно корпуса и проверке ее электрической прочности.
Сопротивление изоляции проверяют мегомметрами с соответствующими номинальными напряжениями. У двигателей, получающих питание непосредственно от контактной сети, сопротивление изоляции при рабочей температуре должно быть не менее 3 МОм, а у машин напряжением менее 1000 В — не ниже 0,5 МОм.
Электрическую прочность изоляции измеряют на нагретой машине после проверки ее сопротивления. Испытание проводят повышенным напряжением переменного тока промышленной частоты, получаемого от специальных однофазных пробивных трансформаторов. Первичную обмотку их включают в сеть напряжением 220 В. Выводы вторичной обмотки подключают один к остову, другой — к соединенным вместе выводам проверяемой обмотки. Испытательное напряжение поднимают плавно, регулируя напряжение на первичной обмотке.
Изоляцию тяговых двигателей в зависимости от их типа испытывают при различных значениях напряжения. Так, машины с изоляцией на 3000 В испытывают напряжением 6000 В.
При испытании изоляцию выдерживают под полным испытательным напряжением в течение 1 мин, после чего его плавно снижают и отключают пробивную установку. Результат испытания проверяют вольтметром. В случае пробоя стрелка вольтметра установится на нуль. Если пробоя изоляции обмотки не обнаружено, испытания на этом заканчивают. Машину укомплектовывают деталями внешнего крепления, продувают снаружи и изнутри.
Ход выполнения работы:
Тема: Проверка электрической машины после сборки..
Цель работы: Приобрести навыки составления карты технологического процесса ремонта проверки электрической машины после сборки.
Ход работы:
1. Описать назначение карты технологического процесса ремонта.
2. Привести требования нормативно-технической документации к ремонту тяговых двигателей. Перечислить виды ремонта при которых производятся эти проверки и перечень работ при испытании тяговых двигателей.
3. Заполнить карту технологического процесса ремонта, в части проверки электрической машины после сборки.
Содержание отчёта:
Титульный лист
Пояснительная записка
3. Заполненная карта технологического процесса ремонта, в части проверки электрической машины после сборки.
4. Карта эскизов с наглядными примерами проверки электрической машины после сборки.

Практическая работа №13.
Проверка после ремонта индивидуального контактора.
Электропневматическими контакторами называют аппараты для замыкания электрических цепей под нагрузкой, имеющие индивидуальный электрический привод.
Применяются электропневматические контакторы ПК14-19 (ПК-053Т), ПК21-26, ПК31-36, ПК41-46. Конструкция контакторов всех типов аналогична. Различаются они наличием системы дугогашения, дугогасительными камерами, блокировками и включающими вентилями.
На изолированном металлическом стержне 3 (рисунок 30) собраны все узлы контактора: кронштейн 6 с неподвижным контактом 7 и дугогасительной катушкой 9; кронштейн 4 подвижного контакта 8, который шарнирно соединен с рычагом 5; пневматический привод 1 и тяга 2. Пневматический привод состоит из цилиндра, выключающей пружины, поршня с уплотнительной резиновой манжетой и электромагнитного включающего вентиля 10.
При включении катушки вентиля сжатый воздух поступает в цилиндр пневматического привода, поршень перемещает тягу, которая поворачивает рычаг и замыкает подвижной контакт с неподвижным. Одновременно происходит переключение блокировки 11, система которой связана с тягой.
При отключении включающей катушки вентиля сжатый воздух из цилиндра выпускается, и поршень под действием сжатой пружины быстро возвращается в исходное положение, размыкая подвижной контакт с неподвижным. По способу подачи воздуха к приводу через отверстие а и наличию блокировки контакторы имеют шесть исполнений.
Контакторы ПК31-36, ПК41-46 имеют дугогасительные камеры трехщелевого типа, состоящие из двух асбестоцементных стенок (рисунок 31) и двух внутренних асбестоцементных перегородок, скрепленных болтами. Внутри камеры имеется дугогасительный рог. Снаружи камеры расположены полюсы для проведения магнитного потока в зону гашения дуги. Полюсы плотно прилегают к сердечнику дугогасительной катушки, которая укреплена на неподвижном кронштейне.
Контакторы ПК21-26 (рис.32) имеют лабиринтно-щелевые камеры, выполненные из двух спрессованных боковин из дугостойкого материала КМК-218. Лучи обеих боковин камеры образуют лабиринт, создающий благоприятные условия для быстрого гашения дуги. В стенки камеры впрессованы стальные полюсы.
Контакторы ПК14-19 (рис.30) и ПК-053Т в отличие от остальных не имеют дугогасительного устройства.
Длительный ток контакторов ПК21-26, ПК31-36, ПК41-46 и ПК-053Т равен 500 А, лишь у контакторов ПК14-19 длительный ток равен 350 А. Контакторы ПК14-19, ПК21-26, ПК31-36, ПК41-46 и ПК-053Т весят соответственно 12,5—14,3, 25—28, 28—31, 31 — 38 и 11 кг.
Для всех контакторов номинальное напряжение силовой цепи равно 3000 В, номинальное давление сжатого воздуха — 5 кгс/см2, номинальное напряжение цепи управления — 50 В, номинальный ток блок-контактов — 5 А.
Ремонт индивидуальных контакторов электровозов производится в соответствии с требованиями Правил текущего ремонта и технического обслуживания электровозов переменного тока N ЦТ-635.
Ремонт индивидуальных контакторов мотор-вагонного подвижного состава производится в соответствии с требованиями общего руководства по техническому обслуживанию и текущему ремонту Электропоездов РД 104.03.667-2007
В целом требования указанных нормативных указаний имеют много общего.
При проверке индивидуальных контакторов следует убедиться в соответствии требованиям нормативной документации по следующим пунктам:
1.Осмотреть изоляторы, проверить надежность их крепления. Изоляторы и изоляционные поверхности протереть салфетками, смоченными в бензине. Запрещается протирать бензином катушки и другие детали, покрытые асфальтовым или битумным лаком. Изоляторы, имеющие трещины, ослабление в армировке, повреждения глазури более 15% пути возможного перекрытия напряжением или сколы - заменить. Очистка фарфоровых изоляторов наждачной или стеклянной бумагой запрещается.
2. Изоляционная поверхность стоек, тяг, кулачковых валов и барабанов должна быть чистой и не иметь отслоений. Поверхность изоляции из пластмассы, имеющая механические повреждения или следы перебросов электрической дуги, зачистить, отшлифовать и покрыть электроизоляционной дугостойкой эмалью
3. Проверить состояние силовых контактов. Обожженные, оплавленные или окислившиеся контактные поверхности обработать при помощи напильников с мелкой насечкой с сохранением профиля контактов. Контакты с трещинами заменить.
4. Линия касания блокировочных контактов в замкнутом положении должна находиться на расстоянии не менее 3 мм от их края. Линия касания пальцевых блокировочных контактов в разомкнутом положении должна находиться на изоляционной поверхности и отстоять от края сегмента на расстоянии не менее 3 мм. Положение контактов на сегментах должно обеспечивать их касание по всей контактной поверхности. Винты, крепящие сегменты, не должны выступать над поверхностью сегментов.
5. Проверить толщину, раствор, провал, смещение и нажатие силовых контактов, которые должны соответствовать техническим требованиям чертежей, нормам допусков и износов. При необходимости отрегули-ровать раствор, провал, смещение и нажатие конта-ктов, заменить изношенные контакты.
Раствором контактов – называется расстояние между подвижным и неподвижным контактом измеряемое в точке касания контакта. Раствор контактов — это наименьшее расстояние между поверхностями разомкнутых контактов аппарата. Он может изменяться в результате износа контактов и деталей подвижных частей аппарата. Раствор измеряем специальным контрольным шаблоном. Так как растворы у различных аппаратов могут значительно различаться, то необходимо иметь несколько шаблонов, охватывающих весь диапазон возможных значений растворов.
Провал контактов — это расстояние, на которое может переместиться подвижный контакт у включающего аппарата при снятом с него неподвижном контакте.
Измеряется щупом. Если непосредственно измерить провал невозможно, то его определяем косвенным путем.
Точка касания контакта (точка Б рис. 33)это точка в которой при замыкании произошло первое касание между подвижным и неподвижным контактом.
Провалом (точка рис. 33) называется расстояние от точки касания(Б) до точки контакта(А). Угол α (5)служит для оценки провала контакта.
Смещение (рис. 34) – торцевое смещение подвижного контакта относительно неподвижного.
Нажатие контакта (рис. 35)проверяется динамометром, при помощи протаскивания полоски бумаги при одновременном ослаблении подвижного контакта через динамометр. Усилие при котором полоска бумаги легко выскользнет из контактов(в замкнутом состоянии)и будет фактическим усилием нажатия контактов.
6. Проверить прочность крепления аппаратов, токоведущих частей, кулачковых элементов на валах, дистанционных и изоляционных шайб и сегментов на барабанах. Проверить четкость срабатывания и отсутствие заедания в подвижных частях аппаратов. Выявленные неисправности устранить.
7. Проверить состояние подводящих проводов, прочность крепления и пайку наконечников проводов и гибких шунтов.
8. Наконечники с трещинами и с уменьшенной контактной поверхностью более чем на одну треть вследствие обгара, излома, следами перегрева и других повреждений, заменить.
9. При обрыве у наконечников проводов (шунтов) менее 20% сечения жил, наконечники перепаять или заменить. В остальных случаях поврежденные провода (шунты) заменить. При повреждении менее 5% сечения жил проводов (шунтов) оборванные жилы заправить так, чтобы их свободные концы плотно прилегали к целым жилам провода.
10. Поврежденные у наконечников бандажи проводов восстановить. Провода с повреждением наружного слоя изоляции заизолировать лентой из натуральной резины или лакотканью и липкой полихлорвиниловой или изоляционной лентой. Консольные участки проводов с повреждениями их оплетки, защитной оболочки или специальных защитных трубок из резины или полихлорвинила разрешается восстанавливать двумя слоями липкой полихлорвиниловой или изоляционной ленты на всем поврежденном участке. Разрешается восстанавливать поврежденную изоляцию проводов с помощью термоусаживающихся трубок.
11. Осмотреть токопроводящие шины и проверить их крепление к изоляторам. Ослабшие крепления шин подтянуть, шины с трещинами заменить.
12. Проверить состояние всех крепежных деталей (гайки, болты, винты и т.д.) электрических соединений. Ослабшие крепления подтянуть, установить отсутствующие детали креплений в соответствии с техническими требованиями чертежей. Шплинты крепежных соединений должны быть разведены. Болты, винты и гайки с поврежденной резьбой и сорванными гранями, негодные шплинты - заменить.
13. Дугогасительные камеры осмотреть, проверить прочность крепления деталей, очистить камеры от металлического налета и копоти. При наличии изломов и трещин камеры заменить.
14. Изношенные детали камер из асбоцемента разрешается ремонтировать с применением специальной замазки или вставок из термо- и дугостойких материалов в соответствии с инструкцией по ремонту дугогасительных камер (п.41 приложения И).
15. Измерить сопротивление изоляции между рогом и полюсом и между рогами камеры, которое должно быть не менее 10 кОм в эксплуатации и не менее 50 МОм после ремонта камеры.
16. Проверить состояние электромагнитных вентилей, пневматических приводов, крепление соединений воздухопроводов к электрическим аппаратам, устранить утечку воздуха.
17. При неудовлетворительном состоянии пневматических приводов (утечка воздуха более допустимых значений, замедление работы привода) произвести ревизию пневматических приводов аппаратов.
18. Допускается наличие изломанных лепестков у бронзовых пружинных шайб не более трех штук на шайбу, если они не расположены рядом и перекрываются лепестками другой шайбы. При двух и более изломанных лепестках подряд шайбу заменить.
19. Медные трубки пневматических цепей аппаратов, имеющие трещины или вмятины на глубину более 50% диаметра или скрученные, заменить.
20. В завершение убеждаются в четкой работе аппарата и отсутствии помех сначала путем нажатия рукой на грибок вентиля, а затем путем подачи минимального напряжения на его катушки. Все подвижные части контакторов должны перемещаться свободно, без заеданий. Между ними и дугогасительной камерой должен быть зазор не менее 1 мм. Запирающий механизм должен надежно фиксировать дугогасительную камеру, а ее полюсы должны плотно касаться полюсов дугогасительной катушки контактора.
Таблица 17 Нормы допусков и износов электропневматических контакторов
контакторов отечественных электровозов.
Наименование деталей и размеров Тип электропневматического контактора Размер, ммчертежный допускаемый при выпуске из ремонта браковочный в эксплуатации
СР ТР-3 1 2 3 4 5 6
1 Толщина силового контакта без напаек ПК-14 ÷ ПК-19,
ПК-21 ÷ ПК-26,
ПК-31 ÷ ПК-36,
ПК-41 ÷ ПК-46,
ПК-053, ПК-118,
ПК-84 ÷ ПК-89,
ПК-120 ÷ ПК-123,
ПК-128, ПК-005,
ПК-339 ÷ ПК-341,
ПК-358, ПК-360, ПК-5А, ПК-9А. 9,8-10,2 9,8-10,2 7,0-10,2 Менее 5
продолжение таблицы 17
2 Толщина напаек главных силовых контактов
ПК-96 ÷ ПК-101,
ПК-342, ПК-356,
ПК-10А.
2,5
2,0-2,5
1,0-2,5
Менее 0,3
3 Толщина напаек дугогасительных контактов
ПК-96 ÷ ПК-101,
ПК-342, ПК-356,
ПК-10А. 5,6
5,0-5,6
3,0-5,6
Менее
0,5
4 Раствор силовых контактов
ПК-14 ÷ ПК-19,
ПК-21 ÷ ПК-26,
ПК-31 ÷ ПК-36,
ПК-41 ÷ ПК-46,
ПК-053, ПК-118,
ПК-84 ÷ ПК-89,
ПК-120 ÷ ПК-123,
ПК-128, ПК-005,
ПК-339 ÷ ПК-341,
ПК-358, ПК-360, ПК-5А, ПК-9А. 24-27 24-27 24-29 Менее 24
более 32
5 Раствор дугогасительных контактов
ПК-96 ÷ ПК-101,
ПК-342, ПК-356,
ПК-10А.
24-27
24-27
24-29
Менее 24
более 32
6 Раствор главных силовых контактов в момент касания дугогасительны
ПК-96 ÷ ПК-101,
ПК-342, ПК-356,
ПК-10А.
7
7
7
Менее 3
7 Наибольшее поперечное смещение силовых контактов во включенном состоянии, не более Все ПК
-
1,0
1,5
Более 2,0
8 Линия касания контактов (в % от ширины), не менее -//-
80 80 80 Менее 70
Ход выполнения работы:
Тема: Проверка после ремонта индивидуального контактора..
Цель работы: Приобрести навыки составления карты технологического процесса Проверки после ремонта индивидуального контактора.
Ход работы:
1. Описать назначение карты технологического процесса ремонта.
2. Привести требования нормативно-технической документации к проверке после ремонта индивидуального контактора. Перечислить перечень работ при их проведении.
3. Заполнить карту технологического процесса ремонта, в части проверки после ремонта индивидуального контактора.
Содержание отчёта:
1. Титульный лист
2. Пояснительная записка
3. Заполненная карта технологического процесса ремонта, в части проверки после ремонта индивидуального контактора.
4. Карта эскизов с наглядными примерами проведения основных операций проверки после ремонта индивидуального контактора.

Практическая работа №14.
Проверка группового переключателя после ремонта.
В процессе эксплуатации подвижной состав подвергаетя износу, который необходимо постоянно контролировать и корректировать состояние э.п.с. для поддержания узлов и агрегатов в работоспособном состоянии. Практика показывает, что при контроле группового переключателя встречается не только механический, но и Электроэрозионный износ. Электроэрозионный износ — износ от процесса уносаметалла с рабочей поверхности контактов электрических аппаратов в момент разрыва ими электрической цепи. Электроэрозия — одно из наиболее характерных явлений для электрических цепей. В момент размыкания цепи на одном из контактов образуется катодное пятно, способствующее протеканию электрического тока по ионизировано-му воздушному промежутку. Возникшей дугой уносится металл. Продолжительность горения дуги и ее мощность зависят от многих причин и прежде всего от значения раз-рываемого тока, разности потенциалов между контактами и начале и конце процесса, индуктивности всей цепи, типа и состояния дугогасительных устройств. Последствия электроэрозии — износ рабочих поверхностей контактов, ухудшение их состояния. Кроме того, возможны побочные явления — повреждения дугогасительных устройств, а при ускоренном гашении дуги — значительные перенапряжения в различных участках электрической цепи.
Наиболее значительно электроэрозия проявляется в месте соприкосновения полоза токоприемника с контактным проводом, в разрывных контактах контакторов и выключателей, на поверхности коллекторов электрических машин. В эксплуатации наблюдаются также повреждения, возникающие из-за нарушения технологии изготовления, обработки и сборки деталей, применение материалов и смазок, не соответствующих нормативам.
Поэтому строжайшее соблюдение установленной технологии является непременным условием безотказной работы э. п. с. Столь важным следует считать точное выполнение требований по уходу за электровозами и электропоездами в эксплуатации, и замене отдельных деталей, их смазыванию, своевременному и креплению по проведению технического обслуживания, т. е. принятию мер, позволяющих свести к минимуму силы трения в трущихся деталях и уменьшить их износы. Нормы на промежуточные и предельные износы различных деталей и механической части устанавливают таким образом, чтобы, с одной стороны, обеспечивалась достаточная работоспособность детали, а с другой — чтобы эти износы достигались через определённые интервалы времени, совпадающими с заходами на технический осмотр или ремонт. При текущем ремонте ТР-3 электровозов переменного тока главный контроллер ЭКГ-8Ж (рис. 35)снимается с электровоза и ремонтируется в соответствии с требованиями технологической инструкции. Проверяется состояние кулачковых контакторов блокировочных валов. Изоляторы контакторов с трещинами, отколами, сорванной резьбой в бобышке заменяются. Гибкие шунты с обрывом жил более 10 % заменяются. Проверяется толщина контактных накладок, раствор, нажатие и провал контактов. Проверяется концевой упор каркаса, фиксирующий кулачковый вал главного контроллера в крайних положениях. Упор с трещинами, изгибом, изломом заменяется. При сборке редуктора проверяется положение червячного колеса относительно оси червяка и осевой разбег червяка. Поверхность контакта зубьев должна быть не менее 50% рабочей поверхности зуба. Зазор по разъёму корпуса и крышки при затянутых болтах более 0.05 мм не допускается.
У Предельной муфты производится регулировка зазора между торцами кулачков шестерни и торцом полумуфты и проверяется момент срабатывания муфты, который должен быть в пределах 9.8 – 11,8 Н.м (1 – 1.2 кгс.м). Предельно допустимые размеры в сопрягаемых деталях электрических аппаратов приведены в таблице 18.
Предельно допустимые размеры в сопрягаемых деталях узла Таблица 18
Наименование аппаратов, деталей и размеров (величин) Чертёж-ный размер (показа-тель) Допускаемый размер (показатель) при выпуске из ремонта ТР-3 Браковочный размер (показатель) в эксплуатации
1 2 3 4
1.1 Толщина медных контактных сегмен-тов и пластин в цепях управления, мм 4 2,5 -4,5 Менее 2
1.2 Толщина стального вспомогательного блокировочного контакта в рабочей части, мм5 3-5,5 Менее 2,5
1.3 Наименьшее расстояние от вспомогатель-ного линейного контакта до края сегмента во включенном или выключенном положении, мм 6 3,5-6,5 Менее 3
1.4 Допускаемое уменьшение от номиналь-ных размеров валиков и осей при диаметрах, мм. 1,25 0,7-1,3 Менее 0,5
Продолжение таблицы 18
1 2 3 4
от 5 до 10 включительно - 3 Менее 2
свыше 10 до 18 0, 015-0, 055 0,015-0,5 Более 0,5
свыше 18 до 30 0,02-0,07 0,02-0,36 Более 1,1
свыше 30 до 50 0,025-0,085 0,025-0,42 Более 1,3
2.1 Контактор с дугогашением 2.1.1 Раствор контактов, ммглавных 22-30 22-30 Более 35
дугогасительных 20-26 18-28 Менее 16,
2.1.2 Раствор главных контактов в момент касания дугогасительных, мм 8-10 6-10 более 30
Менее 4,
более 10
2.1.3 Нажатие контактов (конечное), Н (кгс): Менее 100 (10),
главных 120(12) 120(12) более 120(12)
дугогасительных 120-130 120-130 Менее 100 (10),
2.1.4 Смещение подвижных контактов отно-сительно неподвижных в горизонтальном и вертикальном направлениях, не более, мм 2(12-13) 2(12-13) более 130 (13) Более 3
2.1.5 Линия касания контактов по ширине, не менее, % 80 80 Менее 70
2.1.6 Толщина контактных дугогасительных напаек контактов, мм2,5 1 Менее 0,5
2.1.7 Зазор между якорем и ярмом компенсатора при замкнутом положении контактов, мм8
4-8 Менее 2,
более 6
2.1.8 Зазор между дугогасительным контактом и стенкой камеры, не менее, мм6+0,5 4-6,5 Менее 2
Работу сервомотора и пневматического привода проверяют при переключении контроллера между первой и последней позициями в обоих направлениях. При этом должна обеспечиваться четкость поворота и фиксации кулачкового вала. При отсутствии четкой фиксации проверяют состояние щеток сервомотора, Контактора в его цепи и ток срабатывания реле синхронизации, который должен быть 0,1 А. Проверяют время хронометрического вращения кулачкового вала на всех позициях. Оно не должно превышать 28 сек.
Проверяют диаграмму замыкания блок-контактов главного контроллера. Лимб устанавливают непосредственно на блокировочный вал. Для проверки диаграмм замыкания силовых контакторов и контакторов переключателя обмоток пользуются таблицами пересчета угловых перемещений валов этих контакторов по отношению к валу, на котором установлен лимб.
При проверке диаграмм замыкания следует, чтобы зазоры между контактами блокировочных контактов. Контакторные элементы должны быть разомкнуты, были не менее 3 мм.
Регулируют эти зазоры поворотом вала переключателя обмоток, с помощью, установленного на нем эксцентрика или опиливанием профиля кулачковых шайб.
После ремонта контроллер испытывают на электрическую прочность его изоляции и измеряют сопротивление изоляции полюсов относительно дугогасительных катушек. Оно должно быть не менее 5 МОм.
Проверяют надежность воздушного гашения дуги при давлении воздуха 350 кПа (3,5 кгс/см2) и 700 кПа (7 кгс/см).

Проверяют и при необходимости регулируют раствор, провал и нажатие контактов. Раствор должен быть у главных контактов 22 – 30 мм,
а б (Рис.36.1;36.2)
Рисунок 36.1 - Измерение раствора (а) и провала (б) контактов
у разрывных 20 – 26 мм, провал 8 – 10 мм, нажатие 140 – 200 Н (14 – 20 кгс) у главных и 120 – 130 Н (12 – 13 кгс) у разрывных. У блокировочных контактов раствор должен находиться в пределах 5 – 9 мм, провал быть не менее 2,5 мм, а нажатие – не менее 2,5 Н (0,25 кгс). Проверку раствора и провала, делают аналогично проверке контакторов с индивидуальным приводом.
аб
Контактное нажатие — это нажатие подвижного контакта на неподвижный. На различных этапах процесса включения аппарата контактное нажатие изменяется. Нажатие контролируем по двум значениям - в момент начального касания
Рисунок 36.2 - Определение нажатия контактов контактов (начальное нажатие) и после полного их включения (конечное нажатие). Начальное нажатие Рн (рис. 36.2, а) как усилие от начального сжатия притирающей пружины 2 определяем по показанию динамометра 3 в момент начала перемещения подвижного контакта. Чтобы уловить этот момент, между держателем контакта и его внутренним упором прокладываем бумажную полоску 1. Показания динамометра снимаем в момент освобождения бумажной полоски.
Конечное нажатие Рк (рис. 36.2, б) измеряем динамометром 3 в момент освобождения зажатой между контактами бумажной полоски 1 или в момент загорания контрольной лампы Л, включенной в цепь контактов.
При измерении нажатий прикладываемое к динамометру усилие должно быть строго перпендикулярно плоскости касания контактов и проходить через линию или точку касания. Если непосредственно в точке касания измерить нажатие не представляется возможным, тогда закрепляем динамометр в любой доступной точке (рис. 13.2, в), измерить длину плеч В1 и В2 и снять показание динамометра Р'к в момент отрыва контакта. Искомое конечное нажатие Рк = Р'К В2/(В1 + В2).
При установке дугогасительных камер обеспечивают одинаковый зазор между стенками и подвижными частями. Он должен быть не менее 1 мм.
После регулировки и проверки главного контроллера восстанавливают риски на раме и шестерне верхнего вала, проверяют зазоры в компенсаторах, замеряют свободный ход подвижных контактов от деформации резиновых втулок. Допускается перемещение рычага контактора не более 2 мм.
Проводится проверка времени набора и сброса позиций главного контроллера с 0 до 33 позиции и обратно в режиме автоматического набора и сброса позиций при напряжении питания 50 В.
Номинальное время переключения позиций не более 24 сек. Измерение выполняются секундомером. При этом у ЭКГ необходимо проверить отсутствие проскальзывания предельной муфты при переходе с 17 на 18 позицию и обратно. Чёткость фиксации ЭКГ на позициях проверяется по сектору с отметкой «Ф» который должен устанавливается против стрелки на редукторе с отклонением не более +/- 30 градусов.
Ход выполнения работы:
Тема: Проверка после ремонта группового контактора..
Цель работы: Приобрести навыки составления карты технологического процесса Проверки после ремонта группового контактора.
Ход работы:
1. Описать назначение карты технологического процесса ремонта.
2. Привести требования нормативно-технической документации к проверке после ремонта группового контактора. Перечислить перечень работ при их проведении.
3. Заполнить карту технологического процесса ремонта, в части проверки после ремонта группового контактора.
Содержание отчёта:
1. Титульный лист
2. Пояснительная записка
3. Заполненная карта технологического процесса ремонта, в части проверки после ремонта группового контактора.
4. Карта эскизов с наглядными примерами проведения основных операций проверки (включая раствор, провал, нажатие и диаграмму замыкания) после ремонта группового контактора.

Практическая работа №15.
Регулировка и испытание защитной аппаратуры.
Вся защитная аппаратура после ремонта электросекции должна быть испытана, отрегулирована и опломбирована. В зависимости от состояния аппаратуры и технической оснащенности депо разрешается производить осмотр и регулировку на э.п.с. При производстве ремонта по циклу «ТР-3» снять главный выключатель с вагона, произвести ревизию и ремонт в соответствии с технологическими инструкциями заводов-изготовителей и инструкциями, действующими в ОАО «РЖД».
Основные характеристики ВОВ-25-4М приведены в таблице 19. После окончания ремонта главный выключатель смонтировать на вагоне и проверить его ток уставки. Значения тока уставки ВОВ-25-4М приведены в таблице 20.
При выпуске из ремонта ТР-3, воздушный выключатель должен быть испытан напряжением 80 Кв. Измерение сопротивления изоляции производить мегаомметром напряжением не ниже 500 В. Отсчет значения сопротивления изоляции производить через 20 с после приложения напряжения. Испытательное напряжение переменного тока частотой 50 Гц, подаваемое на электрические цепи, увеличивать плавно, и после достижения нормы выдержать в течение 1 мин.
Таблица 19 Технические характеристики воздушного выключателя ВОВ-25-4М
Показатель Значение
Номинальное напряжение, кВ 25000
Номинальный ток, А 400
Предельный ток отключения, А 10000
Сквозной ток короткого замыкания (амплитуда), А 25000
Номинальное давление сжатого воздуха в резервуаре, МПа (кгс/см2) 0,8 (8,0)
Диапазон рабочего давления, МПа (кгс/см2) 0,6-0,9 (6,0-9,0)
Мощность отключения, МВ А - номинальная в диапазоне избыточных давлений 0,6-0,9 МПа (6,0-9,0 кгс/см2) 250
- при избыточном давлении ниже 0,6 МПа (6,0 кгс/см2), но не ниже 0,46 МПа
(4,6 кгс/см2) 125
- при двукратном отключении без пополнения запаса воздуха в резервуаре выключателя при начальном избыточном давлении в нем: - не менее 0,8 МПа (8,0 кгс/см2) 250
- не менее 0,7 МПа (7,0 кгс/см2) 125
Мощность отключения при двукратном отключении без пополнения запаса воздуха в резервуаре выключателя и начальном давлении, МВ.А:
– не менее 0,8 МПа (8 кгс/см2)
– не менее 0,7 МПа (7 кгс/см2) 250
125
Номинальная мощность нагревательного элемента Вт400
Окончание таблицы 19
Технические характеристики воздушного выключателя ВОВ-25-4М
Показатель Значение
Номинальное напряжение постоянного тока цепей управления, В110
Ток срабатывания электромагнита отключения переменного тока, А не более 15
Величина импульса тока для катушки ИДМ, А, не более 4500
Длительность подаваемого импульса тока на катушку ИДМ, мс, не более 40
Расход воздуха для вентиляции внутренних полостей изоляторов, с учетом утечек, м3/ч, не более 0,233
Минимальное напряжение, при котором якорь удерживающего электромагнита останется в подтянутом положении при включенном выключателе, В, не более 71,5
Минимальное напряжение срабатывания включающего электромагнита, В, не более 32,5
Допускаемая длительность электрического импульса на электромагнит включения, с, не более 5
Сопротивление всего токоведущего контура, мкОм, не более 350
Собственное время автоматического отключения от электромагнита переменного тока при номинальном токе в катушке и номинальном давлении сжатого воздуха, мс 30
То же, мс, от промежуточного реле при номинальном напряжении цепи управления и номинальном давлении и токе срабатывания: - 1,3 тока вставка 60
- 2,0 и более тока вставки 50
Время запаздывания разъединителя (время от размыкания дугогасительных контактов до размывания разъединителя) при номинальном избыточном давлении, с0,03-0,035
Время от размыкания контактов разъединителя до замыкания разъединителя с заземляющим контактом при отключении, мс 40-70
Собственное время включения выключателя при номинальном избыточном давлении при напряжении в цепи управления 110 В постоянного тока, с, не более 0,14
Собственное время автоматического отключения от электромагнита переменного тока при токе в катушке, равном 15 А, мс, не более 30
Масса, кг200
Выключатель однополюсный высоковольтный воздушный является главным выключателем (ГВ) электровоза и предназначен для оперативного включения и отключения электрического питания электровоза (тягового трансформатора) от контактной сети в рабочем режиме и для автоматического отключения в режимах КЗ, перегрузок и других аварийных режимов. Общий вид выключателя ВОВ-25-4М приведён на(рис. 37.1).

Подключить ГВ к источнику сжатого воздуха и пульту управления (рис. 37.2.).
При помощи угломера проверить угол поворота поворачивающе-го изолятора. Измерить наименьшее расстояние между токонесущей частью ГВ (неподвижным контактом) и заземляющей шиной. Далее проверить угол поворота сигнально-блокировочного аппарата, уделяя особое внимание отставанию размыкания контактов поворота пово-рачивающего изолятора. С помощью штангенцирку-ля или специального при-способления проверить несоосность ножевых ко-нтактов. Проверить работу автомата минимального давления (АМД), при необходимости отрегули-ровать на включение при давлении 0,48 МПа. Регулировку производить при помощи изменения натяжения пружины. При давлении в резервуаре воздуха 0,9 МПа прове-рить работу включающего и выключающего электро-магнитов при напряжении 32,5 В. Для этого необходимо при помощи переменных резисторов установить напряжение на обеих катушках 32,5 В и произвести пробное выключение и включение. Затем включить ГВ и при помощи автотрансформатора установить ток в катушке электромагнита переменного тока 10÷11А, при этом ГВ должен отключиться. При необходимости произвести регулировку путем ввинчивания или вывинчивания наконечника электромагнита. Проверку промежуточного реле необходимо производить совместно с высоковольтным трансформатором тока, пропуская через него ток равный 400 ± 20А. Регулировку, при необходимости, производить путем изменения воздушного зазора. После этого довести давление в резервуаре до 0,8 МПа, перекрыть питающую магистраль и проверить сброс давления при включении и выключении ГВ. После выпол-нения проверок снизить давле-ние в резервуаре до 0,3±0,05 МПа, закоротить контакты АМД и проверить работу ГВ на вклю-чение и выключение. Проверить усилие нажатия ножей ВОВ-25-4М, для чего, во включенном положении (рис. 37.4) измеряем нажатие динамометром 3 в момент освобождения зажатой между контактами бумажной полоски. Рабочие поверхности клапанов и седел электромагнитных вентилей для устранения утечек воздуха притереть. При невозможности притирки детали заменить. Величина хода клапанов, магнитные зазоры под якорем, глубина притирочной поверхности у седел электромагнитных вентилей должны соответствовать нормам допусков и износов.
Таблица 20
Значения токов уставки ВОВ-25-4М
Параметр Значение параметра
отпайки реле
К1-К6 К1-К5 К1-К4 К1-К3 К1-К2 К3-К6 К4-К6
Число витков 75 58 48 40 35 30 27
Ток уставки, в А; для электровозов 180-220 225-275 270-330 315-385 380-420 727,5-472,5 475-525
для электропоездов 68-92 85-115 102-138 _ _ _ _
Ход выполнения работы:
Тема: Регулировка и испытание защитной аппаратуры..
Цель работы: Приобрести навыки составления карты технологического
процесса Регулировки и испытания защитной аппаратуры
на примере главного выключателя ВОВ-254М
Ход работы:
1. Описать назначение карты технологического процесса.
2. Привести требования нормативно-технической документации к испытаниям защитной аппаратуры. Перечислить перечень работ при их проведении.
3. Заполнить карту технологического процесса ремонта, в части испытания главного выключателя ВОВ-25-4М после проведения ремонта по циклу ТР-3.
(По согласованию с преподавателем, допускается составление карты технологического процесса на другую тему связанную с испытанием защитной аппаратуры, например БВ).
Содержание отчёта:
1. Титульный лист
2. Пояснительная записка
3. Заполненная карта технологического процесса ремонта, в части испытания главного выключателя ВОВ-25-4М после проведения ремонта по циклу ТР-3.
4. Карта эскизов с наглядными примерами проведения основных операций проверки (включая раствор, провал, нажатие) после ремонта главного выключателя ВОВ-25-4М.
Практическая работа №16.
Проверка заряда аккумуляторной батареи, уровня и плотности электролита
Техническое обслуживание аккумуляторной батареи проводить в соответствии с технологическими инструкциями заводов-изготовителей и инструкциями, действующими в ОАО «РЖД». Проверка заряда аккумуляторной батареи, уровня и плотности электролита начинается с работ по циклу «ТО-3», при проведении работ по этому циклу необходимо: Очистить подвесные изоляторы от пыли, грязи, снега.
Осмотреть ящик аккумуляторной батареи снаружи и подвесные болты, открыть крышку, проверить состояние уплотнений, замков и вентиляционных каналов ящика.
При необходимости уплотнение заменить, замки отремонтировать. Проверить состояние элементов аккумуляторной батареи, в случае появления окисления контактных поверхностей смазать контакты и перемычки в соответствии с инструкцией
(п.7 приложения И). Проверить напряжение элементов, уровень и плотность электролита каждого элемента.
Протереть крышки элементов и перемычки, прочистить вентиляционные отверстия, осмотреть пробки элементов.
Измерить сопротивление изоляции элементов аккумуляторной батареи относительно ящика.
1. Убедиться в прочности крепления элементов батареи в ящиках, исправности перемычек и отсутствие течи электролита.
Напряжение аккумуляторной батареи, ВЗначение сопротивления изоляции элементов относительно ящика, кОм
50 15, более
110 30, более
Проверить уровень электролита. Уровень электролита определить уровнемером – стеклянной трубкой диаметром 5 – 6 мм с риской на высоте 5 и 12 мм. Для проверки опустить в отверстие элемента стеклянную трубку до предохранительной сетки и закрыть перед выемкой свободное отверстие трубки пальцем. Уровень электролита должен быть на 5-12 мм выше верхней кромки пластин (рис. 38).
Таблица 21 Значения сопротивления изоляции элементов относительно ящика

3. Замерить плотность электролита. Плотность измерять ареометром. Прибор состоит из стеклянного сосуда 2 цилиндрической формы (рис. 39), на верхнюю часть которого надета резиновая груша 1, а в нижнюю вставлена резиновая трубка 4. Внутри сосуда помещен ареометр 3. Сжав резиновую грушу, погрузить трубку в электролит. Ослабив грушу, всосать электролит в стеклянный сосуд. После всплытия ареометра по его шкале на уровне электролита отсчитать плотность в граммах на кубический сантиметр. Состав электролита для кадмиево – никелевых аккумуляторов в зависимости от температуры воздуха и его плотность приведены в таблице 22
Таблица 22Состав и плотность электролита
для кадмиево – никелевыхаккумуляторов в зависимости от температуры воздуха
Температура воздуха, С° Электролит Плотность,
г/см3
от –19
до +15 Составной калиево – литиевый: раствор едкого калия с добавкой едкого лития 20г на литр 1,19 -1,21
от –20
до -40 Раствор едкого калия 1,26 – 1,28
от +10
до +50 Раствор едкого натрия с добавкой едкого лития 20 г на литр 1,17 – 1,19
4. Измерить напряжение на зажимах элементов батареи. Для измерения напряжения использовать пробник (рис 40). Для этого согнутый щуп пробника установить на положительный полюс элемента и плотно прижать острие щупов к полюсным выводам. Вольтметр обычно при этом показывает напряжение 1,1 – 1,3 В ненагруженного аккумулятора. Затем необходимо нажать на кнопку выключателя, подключая тем самым нагрузочный резистор, и держать так не более 5с. Если аккумулятор разряжен, то напряжение его нагрузкой быстро падает до 1В и ниже. Элементы с напряжением ниже 1В в эксплуатацию не допускаются.
Ход выполнения работы:
Тема: Проверка заряда аккумуляторной батареи, уровня и плотности электролита.
Цель работы: Приобрести навыки составления карты технологического
процесса Проверка заряда аккумуляторной батареи, уровня и плотности электролита
Ход работы:
1. Описать назначение карты технологического процесса.
2. Привести требования нормативно-технической документации к проверке заряда аккумуляторной батареи, уровня и плотности электролита. Перечислить перечень работ при её проведении.
3. Заполнить карту технологического процесса ремонта, в части проверки заряда аккумуляторной батареи, уровня и плотности электролита.
Содержание отчёта:
1. Титульный лист
2. Пояснительная записка
3. Заполненная карта технологического процесса ремонта, в части проверки заряда аккумуляторной батареи, уровня и плотности электролита.
4. Карта эскизов с наглядными примерами проведения основных операций проверки заряда аккумуляторной батареи, уровня и плотности электролита.
Практическая работа №17.
Отыскание неисправностей в электрических цепях.
Неисправности электрооборудования общего характера.
В процессе длительной эксплуатации ТПС состояние его электрического оборудования постепенно ухудшается, что может приводить к отказам в работе как всего локомотива, так и части его электрического оборудования. Даже тогда, когда для выявления и устранения причины отказа требуется незначительное время» Трудовые затраты и расход материалов могут быть значительными. Отдельные повреждения могут быть выявлены локомотивными бригадами в процессе эксплуатации ТПС, а другие—в стационарных условиях при техническом обслуживании или ремонте в депо. В первом случае повреждения выявляются локомотивными бригадами обычно визуально либо с помощью контрольных ламп или других простейших приспособлений, а во втором — с помощью различных приспособлений и контрольно-измерительных устройств.
Из неисправностей электрического оборудования наиболее распространены короткие замыкания токоведущих частей, обрывы витков катушек машин и аппаратов, жил кабелей и проводов электропроводки, нарушение коммутации электрических машин постоянного тока, межвитковые замыкания в катушках машин и аппаратов, а также плохая работа электрических приводов вследствие пониженного напряжения в цепи управления или недостаточного давления воздуха в пневматических приводах.Короткое замыкание (далее к.з.) — это соединение друг с другом двух проводников постоянного тока разной полярности или двух-трех проводников различных фаз переменного тока, в результате которого резко снижается сопротивление цепи и возникают большие, часто недопустимые по величине токи, приводящие к выходу из строя включенных в данную цепь аппаратов и электрической проводки. Причинами к.з. могут быть загрязнение, перетирание, увлажнение или старение изоляции, атмосферные или коммутационные перенапряжения, попадание на токоведущие части металлических предметов, соединение друг с другом соседних элементов аккумуляторных батарей или замыкание внутри одного элемента, падение оголенных частей провода или гибких шунтов, находящихся под напряжением, на заземленные детали, а также потеря полупроводниковыми приборами запирающих свойств. Значительное увеличение тока при к.з. приводит к выгоранию в месте замыкания как изоляции, так и металла токоведущих частей. При запаздывании срабатывания аппаратов электрической защиты большой ток к.з. может вызвать повреждение всей токоведущей, цепи и привести к пожару. В аккумуляторных батареях к.з. приводит, как правило, к быстрому выкипанию электролита, выпучиванию элементов и разрушению активной массы.
Недопустимые возрастания тока в цепях ТПС могут возникать при порче подшипников, изломе бандажей якорей электрических машин,- заклинивании зубчатой передачи или буксовых подшипников колесных пар, резком снижений частоты вращения роторов электрических машин.
Обрывы электрической цепи могут возникать в результате сильного их натяжения или крутого перегиба провода или кабеля, часты колебаний, отгорания или выпаивания провода из наконечника, сильного окисления контактов, попадания между ними постороннего. предмета. У аккумуляторной батареи, обрыв цепи может произойти при изломе перемычек или окислении выводов, а также при вытекании из элементов электролита.
Обрыв цепи приводит к менее опасным чем к.з, но достаточно серьезным последствиям» сказывающимся на работе ТПС. Из-за обрыва цепи могут не подниматься токоприемники, не включаться аппараты защиты электрических цепей, не собираться цепи тяговых двигателей и вспомогательных машин. Во всех этих случаях локомотив не может тронуться с места, что приводит к сбою движения.
В силовых цепях обрыв провода можно устранить только в условиях депо. В эксплуатации локомотивные бригады могут поставить перемычку в обход оборванного участка проводом сечением не менее 16 мм. В цепях с малыми токами можно ставить перемычку из более тонкого провода с зажимами типа "крокодил" по концам. Иногда для длинных цепей удается использовать предусмотренные монтажными схемами ТПС резервные провода.
Методы выявления мест к.з. и обрывов различны. Места к.з. в депо первоначально пытаются установить по записи, сделанной машинистами в Журнале технического состояния локомотива. Подозреваемое место внимательно осматривают, пытаясь уточнить по следам копоти, брызгам металла и по возможному запаху горелой изоляций. При недостаточности этих признаков выполняют проверку мегаомметром, для чего подозреваемую цепь отсоединяют от "земли" и подключают к зажиму "Линия" мегаомметра. Другой его зажим соединяют с заземленной частью кузова.
Провод от зажима "Линия" присоединяют к неизолированный точкам проверяемой цепи — ножам отключателей двигателей, выводам реле перегрузки, контактам реверсора или тормозного переключателя и др. Если при превращении ручки мегаомметра прибор покажет 0, то в цепи имеется к.з. На период этой проверки все работы на ТПС должны быть прекращены.Для уточнения места повреждения постепенно сужают зону поиска, деля проверяемую цепь на отдельные участки, отключая отдельные последовательно включенные в эту цепь аппараты или устанавливая между контактами изоляцию. В ряде случаев цепь приходится делить на участки разъединением кабелей, проводов или шин.
Выявить участок с к.з. в низковольтной цепи можно с помощью прозвоночной лампы, подключаемой последовательно к разъединенным на рейке зажимам проводов отдельных участков его цепи. Этим способом можно выявить место к.з., не снимая аппаратов или двигателей с ТПС, находясь в высоковольтной камере локомотива или при открытых дверцах подкузовных ящиков у вагонов электропоездов.
На электропоездах замыкание на землю (корпус) основных проводов управления 15 (плюсового) и 30 (минусового) можно выявить включением выключателя КИ "Контроль изоляции" (рис. 41). Если замыкания в цепи нет, то лампы JI1 и J12, включенные последовательно, будут гореть вполнакала, а при наличии замыкания на землю вода 15 лампа JI1 гореть не будет, так как она оказывается зашунтированнойцепью 1—1, в то время как лампа JI2 будет гореть с полным накалом. Горение лампы JI1 указывает на заземление провода 30. Последовательно разъединяя межвагонные соединения, выявляют вагон с замыканием проводов на землю.
В эксплуатации имеют место случаи срабатывания аппаратов из-за поступления постороннего питания на их катушки вследствие непредусмотренного электрического соединения проводов, например, в результате перетирания изоляции или смещения наконечников. Данную неисправность в высоковольтной цепи легко выявляют по внешним признакам, в то время как обнаружить место такого соединения в низковольтных цепях значительно сложнее.
Высоковольтные цепи проверяют с помощью мегаомметра на 2,5 кВ, а низковольт-ные (от 50 до 380 В) — мегаом- метром на 500 В.
Для выявления обрыва проверяемую цепь условно разбивают на два участка примерно равных по числу входящих в них различных элементов. Убедившись, что на первом проверяемом участке обрыва нет, проверяют второй, предварительно также разбив его на два участка. Точкой деления следует выбирать зажимы на рейке, выводы у блок-контактов, катушки приводов аппаратов. Если на этом половинном участке обрыв вновь не будет найден, то вторую половину участка в свою очередь делят пополам, и так до тех пор, пока не будет обнаружено место обрыва.
Для выявления места обрыва цепи катушки К первым способом короткий провод контрольной лампы присоединяют к "земле", а длинным касаются точек, отмеченных на схеме буквами. Вначале при замкнутых контактах А—Б контроллера длинный провод от лампы присоединяют к выводу д катушки. Если лампа загорится, то цепь А—Б—Д исправна, если не загорится — то неисправна. Если при касании вывода е катушки лампа горит тускло, значит сама катушка и линия до нее исправны и обрыв надо искать на участке от точки е до "земли". Если при касании точки Д лампа не загорается, то присоединяют вывод лампы к точке в, а затем к точке г. Если в первом случае лампа будет гореть, а во втором нет, то цепь нарушена в блок-контакте В—Г и т.д.
Если при проверке вторым способом (см. рис. 42) касание выводом лампы точки Д вызовет горение лампы тусклым светом, то цепь от точки Д до "земли" исправна. Если при прикосновении к точке В лампа вновь будет гореть тусклым светом, то нарушена цепь ВД участке А—В. Это может быть или обрыв в проводе Б—В или нарушение контакта А—Б, что уточняют последующей аналогичной проверкой.
Для проверки цепей описанным выше методом следует использовать лампы мощностью не более 25 Вт с сопротивлением, близким к сопротивлению проверяемых цепей.
Приведенные методы могут быть применены для проверки цепей катушек приводов всех низковольтных аппаратов за исключением удерживающих катушек электромагнитов главных выключателей локомотивов переменного тока из-за их высокого сопротивления. Эти катушки следует проверять мегаомметром, помня, что при исправной катушке и замкнутом блок-контакте реле давления показания мегаомметра будут отличаться от нуля. Участок цепи до катушки главного выключателя можно проверить также контрольной лампой первым способом (см. рис. 42).
Проверку на обрыв межкузовных, межсекционных или поездных проводов ведут включением необходимых кнопок или контроллера машиниста в одной из кабин управления. Место обрыва предварительно определяют по отсутствию включения на одной из секций соответствующего аппарата, а дальнейший поиск ведут описанным выше способом, начиная с соответствующего вывода на рейке зажимов.
Рассмотрим ещё один пример:
При движении токоприемник самопроизвольно опускается с отключением Г В.
Причина: нарушена цепь низковольтной катушки вентиля защиты 104.
•Способ устранения: включить вентиль 104 вручную. При въезде на следующую нейтральную вставку поддержать вентиль 104 во включенном состоянии.
Бывают случаи, когда после проследования места с опущенным пантографом, он затем не поднимается.
'Происходит это потому, что перед этим местом была выключена общая кнопка «Пантографы».
(При этом защитный вентиль 104 будет обесточен, а двери высоковольтной камеры от толчков могут приоткрыться и пантограф не поднимется.Если кнопку «Пантографы» не выключать, то возникает опасность самопроизвольного подъема пантографа из-за возможного пропуска воздуха клапаном 247 или 248, что приведет к цодаче напряжения на участок контактной сети, на котором работают люди. Поэтому кнопку «Пантографы» при проследовании места с опущенным пантографом надо обязательно выключать.
Электровоз BЛ80K. При включении кнопок «Токоприемники» и «Токоприемник задний» (или «Токоприемник передний») токоприемник не поднимается.
Вероятные причины:
1. Перегорание предохранителя в проводах НО—Н46 на РЩ.
Методы выявления повреждения:
а)если не поднимаются оба токоприемника, целостность предохранителя цепей «Токоприемник и ГВ» проверяют, не выходя из кабины, включением ГВ, если он не включается — перегорел предохранитель;
б)отыскивают обрыв в электрической цепи управления токоприемниками при помощи проверки ее контрольной лампой. Пример «прозвонки» цепи катушки клапана 245 приведен на рис. 44 и 45. После устранения обрыва цепи заменить неисправный предохранитель 25 А в проводах НО—Н46 на РЩ исправным; оборванную цепь — восстановить
Ход выполнения работы:
Тема: Отыскание неисправностей в электрических цепях..
Цель работы: Приобрести навыки составления карты технологического
процесса Отыскания неисправностей в электрических цепях.
Ход работы:
1. Описать назначение карты технологического процесса.
2. Привести требования нормативно-технической документации к Отыскания неисправностей в электрических цепях. Перечислить перечень работ при их проведении.
3. Заполнить карту технологического процесса ремонта, в части Отыскания неисправностей в электрических цепях.
Содержание отчёта:
1. Титульный лист
2. Пояснительная записка
3. Заполненная карта технологического процесса ремонта, в части Отыскания неисправностей в электрических цепях.
4. Карта эскизов с наглядными примерами проведения основных операций Отыскания неисправностей в электрических цепях.
Библиографический список
Бочаров В. И., Попов В. И., Тушканов Б. А. Магистральные электровозы переменного тока. 2-е изд., перераб. и доп. М.: Транспорт, 1976. – 480 с.
Папченков С.И. Электрические аппараты и схемы тягового подвижного состава. – М.: УМК МПС, 2002. – 603 стр.
Распоряжение ОАО «РЖД» №3р от 17.01.2005г.
Технология машиностроения. Ч. III. Правила оформления технологической документации: Учеб, пособие/ Э.Л. Жуков, И.И. Козарь, Б.Я. Розовский, Н.Н. Шипилов, А.М. Соловейчик, В.В. Дегтярев; Под ред. С.Л. Мурашкина. СПб.. Изд-во. СПбГТУ, 1999. 59 с.
Электровоз ВЛ80С. Руководство по эксплуатации / Н.В. Васько, А.С. Девятков, А.Ф. Кучеров и др. – 2-е изд., перераб. и доп. – М.: Транспорт, 1990. – 454 стр.
Рекомендации Р-50-60-88 правила оформления документов на технологические процессы ремонта.
ГОСТ 3.1118-82Межгосударственный стандарт единая система технологической документации формы и правила оформления маршрутных карт
ГОСТ 3.1105-2011 ЕСТД. формы и правила оформления документов общего назначения.
ГОСТ 3.1129-93 ЕСТД. Общие правила записи технологической информации в технологических документах на технологические процессы и операции
ГОСТ 3.1702-79 Правила записей операций и переходов. Обработка резанием.
ГОСТ 2.0602-95 Межгосударственный стандарт Единая система конструкторской документации. РЕМОНТНЫЕ ДОКУМЕНТЫ.
РУКОВОДЯЩИЙ НОРМАТИВНЫЙ ДОКУМЕНТ Конструкторская документация правила оформления РД ФГБОУ ВПО «КнАГТУ» 014-2011(дата введения 2011-09-20).
ТЕХНОЛОГИЯ РЕМОНТА ПОДВИЖНОГО СОСТАВА методические рекомендации по проведению лабораторных занятий для специальности 190304 «Техническая эксплуатация подвижного состава железных дорог» специализации190304.01─Устройства и электрические аппараты электроподвижного состава базовый уровень среднего профессионального образования. Тайга 2010.
Колесные пары тягового подвижного состава железных дорог колеи 1520 мм. Руководство по эксплуатации, техническому обслуживанию и ремонту. КМБШ.667120. 001РЭ от 27.12.05 г.
Инструкция по техническому обслуживанию и ремонту узлов с подшипниками качения локомотивов и моторвагонного подвижного состава. ЦТ/330 от 11.06.95 г.
Инструкция по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог РФ. ЦВ-ВНИИЖТ-494 от 16.09.97 г.
Электрические машины электропоездов. Общее руководство по ремонту. СТО РЖД 1.13.001-2006 от 07.06.06 г.
Инструкция по техническому обслуживанию, ремонту и испытанию тормозного оборудования локомотивов и моторвагонного подвижного состава. ЦТ/533 от 27.01.98 г.
Электропоезда общее руководство по техническому обслуживанию и текущему ремонту. РД 104.03.667-2007г.
Правила текущего ремонта и технического обслуживания электровозов переменного тока. N ЦТ-635 от 25 декабря 1998 г.
Положение о планово- предупредительном ремонте моторвагонного подвижного состава ОАО "РЖД" (утверждено распоряжением ОАО "РЖД"от 30.12.2010 г. N 2812р).

Приложенные файлы

  • docx 18193869
    Размер файла: 5 MB Загрузок: 0

Добавить комментарий