Tekhnolgia_betona_2

Содержание

Введение
4

Характеристика продукции
5

Технологическая часть
7

2.1 Выбор сырьевых материалов и обоснование технологической схемы производства шлакоблока


2.2 Определение режима работы предприятия и расчет материального баланса


2.3 Выбор технологии и технико-экономическая оценка способа


2.4 Расчет и выбор технологического оборудования


2.5 Расчет количества технологических линий(агрегатов)


Нормы проектирования


Проектирование вспомогательных производств


Склад


5.1.Склад цемента


5.2. Смесительный цех


Расчет потребности в электроэнергии


Архитектурно-строительная часть


Технико-экономические показатели


Контроль производства и качества продукции


Мероприятия по технике безопасности, охране труда и окружающей среды


Заключение


Список использованных источников










Введение.
Шлакоблок всегда был и остается одним из самых популярных стройматериалов. Это связано с тем, что он обладает хорошей теплоизоляцией и достаточно долго служит. Но самое главное его преимущество это низкая цена. Поэтому этот материал всегда пользуется большим спросом на строительном рынке.
Кроме своей низкой себестоимости, шлакоблок отличается и достаточно простой технологией изготовления. Производство этого стройматериала не требует сложных инструментов или специальной техники. Если вы хотите наладить собственное дело по производству шлакоблоков, нужно просто изготовить специальные формы, предназначенные для отливки. При помощи этих форм можно изготавливать как стандартные шлакоблоки, так и производить продукцию разных форм и размеров в зависимости от ваших личных нужд.
Основной компонент раствора для изготовления шлакоблоков это цемент. Также вам понадобятся вода и наполнитель. В качестве последнего могут выступать различные материалы, например, песок, шлак, керамзит, опилки, щебень и др. Стоимость наполнителей очень мала, иногда для изготовления смесей применяется даже строительный мусор (опилки, дробленый кирпич). Самый дорогостоящий элемент смеси в данном случае это цемент.
В последнее время на рынке появляются новые строительные материалы и технологии возведения домов. Потребитель в основном делает выбор в пользу ценовой доступности и простоты технологии в процессе строительных работ. Шлакоблок как раз является одним из подобных материалов. Все строения с его использованием звуко- и теплонепроницаемы.
Целью моего курсового проекта является обобщение и закрепление знаний т, а также приобретение навыков самостоятельного решения задач, связанных с проектированием шлакобетонных камней и отдельных его переделов. Таким образом, в объем работы входит проектирование и расчет сырьевого цеха шлакобетонного завода.


Характеристика продукции
Камни бетонные стеновые (или как мы их привыкли называть в обиходе - Шлакоблоки) давно присутствуют на рынке строительных материалов и достаточно прочно удерживают свои позиции, несмотря на появление новых стеновых материалов. Объясняется такая популярность не только высокими эксплуатационными свойствами, но и относительной простотой производства, что в свою очередь сказывается на сравнительно небольшой стоимости готового изделия. Шлакоблоки дешевле традиционного силикатного кирпича, да к тому же превосходят его по ряду эксплуатационных характеристик.
В состав шлакоблоков входит смесь из цемента, воды и наполнителя. В качестве наполнителя изначально использовался доменный гранулированный шлак, от которого и пошло название этого стройматериала. В настоящее время технология производства камней бетонных стеновых стала более совершенной, и список наполнителей существенно расширился, но, тем не менее, старое название прочно закрепилось за данным стеновым материалом.
ГОСТ 6133-99 определяет основные параметры и размеры стеновых камней:
В зависимости от назначения камни выпускают:
- лицевые и рядовые;
- для кладки наружных и внутренних стен (порядовочные, угловые, перевязочные) и перегородок (перегородочные).
Лицевые камни изготавливают в зависимости от применения с двумя лицевыми поверхностями: боковой и торцевой или с одной - боковой.
Лицевые камни изготавливают с гладкой, рифленой или колотой фактурой лицевой поверхности; по цвету - неокрашенными или цветными из бетонной смеси с пигментами или с применением цветных цементов. Допускается по согласованию с потребителем изготовление лицевых камней со шлифованной фактурой.
Цвет лицевой поверхности камней должен соответствовать цвету образца-эталона, утвержденного в установленном порядке предприятием-изготовителем.
Камни изготавливают, как правило, в форме прямоугольного параллелепипеда.
Номинальные размеры камней приведены в таблице 1.
Таблица – 1. Размеры шлакоблока

Тип камней
Длина
Ширина
Высота

Для кладки стен
288
288
138

 
288
138
138

 
390
190
188

 
290 (288)
190
188

 
190
190
188

 
90
190
188

Для перегородок
590
90
188

 
390
90
188

 
190
90
188


Торцы у камней могут быть плоскими, с пазами или иметь шпунт и гребень. Допускается изготавливать камни с одной плоской торцевой гранью.
Углы у камней могут быть прямыми или закругленными. Опорные поверхности камней могут быть плоскими или иметь продольные пазы, расположенные на расстоянии не менее 20 мм от боковой поверхности камня. Камни изготавливают пустотелыми и полнотелыми. Масса камня должна быть не более 31 кг. Пустоты необходимо располагать перпендикулярно опорной поверхности камня и распределять равномерно по его сечению. Пустоты могут быть сквозные и несквозные. Толщина наружных стенок пустотелых камней должна быть не менее 20 мм. Толщина вертикальной диафрагмы (минимальная толщина перегородок) должна быть не менее 20 мм, горизонтальной диафрагмы для камней с несквозными пустотами - не менее 10 мм.
По прочности при сжатии камни из тяжелых и мелкозернистых бетонов подразделяют на марки: 300, 250, 200, 150, 125, 100, 75, 50; из легких бетонов - 100, 75, 50, 35, 25.
По морозостойкости камни подразделяют на марки: F200, F150, F100, F50, F35, F25, F15.
Морозостойкость камней для перегородок не нормируется.
Теплопроводимость при средней плотности камня 1050-1200 кг/м3 0,35-0,48 Вт/(м 0С).
Условное обозначение камней состоит из сокращенного обозначения камня - К, его области применения и назначения (С - для кладки стен или П - для перегородок, Л - лицевой или Р - рядовой), вида камня с точки зрения его использования в кладке (ПР - порядовочный, УГ - угловой, ПЗ - перевязочный) и наличия пустот (ПС - пустотелый), длины в сантиметрах, марки по прочности, марки по морозостойкости, средней плотности и обозначения настоящего стандарта.
Пример условного обозначения стенового пустотелого лицевого порядовочного камня длиной 390 мм, марки по прочности 75, марки по морозостойкости F100 и средней плотности 1400 кг/м.
Номенклатура и программа выпуска изделий на заводе с распределением их на конструктивно-технологические однородные группы представляется по форме таблицы 2.

Таблица – 2. Номенклатура и характеристики продукции. Программа выпуска.
Наименование и эскиз изделия
Марка
Размеры, в мм.
Масса оборудования
Вид и марка бетона
Расход на одно изделие
Количество изделий, в штуках
Программа выпуска изделя по группам



длина
ширина
высота










1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14

Шлакоблок

288
138
138

32Н











Технологическая часть
2.1 Выбор сырьевых материалов и обоснование технологической схемы производства шлакобетона
Изготавливаются шлакоблоки: на основе ракушечника, цементно-песчанные и керамзитовые. Бетон в шлакоблоке - это шлак, зола, отходы горения угля и другие подобные компоненты. При производстве шлакоблока на оборудовании в состав бетона могут входить другие компоненты такие как: отсев щебня (камня, гранита), отходы кирпича, гравий, песок, опилки (после обработки), керамзит, перлит, ракушечник, песчано-гравийная смесь.
Шлак побочный продукт или отход от производства металла, после очистки от остатков ценных компонентов (обеднения) отправляемый в отвал. Однако в некоторых случаях основным продуктом плавки, содержащим наиболее ценный компонент сырья, является именно шлак (титановые шлаки, получаемые при плавке ильменитовых концентратов; ванадиевые шлаки, образующиеся при конвертировании ванадийсодержащего чугуна).
Цемент искусственное неорганическое вяжущее вещество. Один из основных строительных материалов. При затворении водой, водными растворами солей и другими жидкостями образует пластичную массу, которая затем затвердевает и превращается в камневидное тело. В основном используется для изготовления бетона и строительных растворов. Цемент является гидравлическим вяжущим и обладает способностью набирать прочность во влажных условиях, чем принципиально отличается от некоторых других минеральных вяжущих (гипса, воздушной извести), которые твердеют только на воздухе.
Бетонная смесь. Бетонную смесь, представляющую собой сложную многокомпонентную полидисперсную систему, получают при затворении водой смеси цемента с заполнителем. В нее также в ряде случаев могут входить специальные добавки и вовлеченный в процессе приготовления смеси воздух.
Зола несгораемый остаток, образующийся из минеральных примесей топлива при полном его сгорании. Содержание золы в каменных и бурых углях находится в пределах примерно от 1 до 45% и более, в горючих сланцах от 50 до 80%, в топливном торфе от 2 до 30%, в дровах от 0.5% до 2%, в растительном топливе др. видов от 3 до 5%, в мазуте чаще до 0,15%, но иногда выше. Верхний предел содержания минеральных примесей определяется технической возможностью и экономической целесообразностью использования данного ископаемого в качестве топлива.
Производство шлакоблока на оборудовании зачастую происходит в три этапа:
1. Приготовление жесткой бетонной смеси. Состав смеси: цемент, шлак (отсев), вода. Раствор готовится в бетоносмесителе, также возможен вариант подготовки смеси вручную лопатами в любой емкости или на площадке.
2. Загрузка подготовленного раствора в форму, наиболее распространенные формы для производства шлакоблока 390мм на 190мм на 188мм. Формы могут быть с пустотообразователями или без них. Пустотообразователи служат для получения различных степеней пустотности в шлакоблоке. После загрузки раствора происходит уплотнение в форме с помощью вибрации и прижима. Жесткий раствор после процесса вибропрессования позволяет полученному шлакоблоку не рассыпаться и держать форму во время высыхания.
3. Полное затвердевание шлакоблоков (стеновых камней) происходит в течение месяца при температуре порядка 20 градусов и соблюдением условия высокой влажности.
2.2 Определение режима работы предприятия и расчет материального баланса
Режим работы предприятия (цеха) определяется в зависимости от характера производства, мощности и других факторов. Под режимом работы понимается число рабочих дней в году, количество смен в сутки и продолжительность смены в часах, предусмотренных действующим законодательством и характером производства [7].
Различают фонд времени работы предприятия, в соответствии, с которым рассчитывают выпуск продукции, потребность в сырье, топливе и др., и фонд времени работы технологического оборудования, который используется при расчете и выборе оборудования [7].
При непрерывном режиме работы с остановками только на капитальный ремонт, фонд времени работы рассчитывают по формуле:
Гф.пр=(365-m)*3*9;
где, m – число дней на капитальный ремонт;
При производстве 1200 тонн в сутки, годовой фонд предприятия будет:
Гф.пр=(365-15)*1*9=3150 час/год;
Годовой фонд времени работы технологического оборудования с учетом планового ремонта составит:
Гф.об=Гф.пр.*Кисп.,
где Кисп – это коэффициент использования оборудования, 0.85-0.95.
таким образом у нас получается:
Гф.об.=3150*0.95=2992.5 час/год
Материальный баланс производства (производственная программа) включает определение объема выпускаемой готовой продукции (по видам) потребностей цехов в каждом исходном сырьевом компоненте в расчете на сухое вещество, а также в состоянии естественной влажности в год, сутки и час. Расчет материального баланса ведется на основе указанных в задании производительности предприятия, химического и минералогического состава сырья, состава имеющихся в сырье примесей, естественной влажности компонентов [7].
Производительность предприятия по готовой продукции определяется по формулам:
Пгод=12000 м3/год;
Псут=12000/250=48 м3/сут;
Пчас=12000/2992.5=4 м3/час;
где, 2992.5- годовой фонд предприятия
Таблица 3 – Производственная программа предприятия по выпуску продукции

Вид
Продукции


Объемы производства




В год
В сутки
В смену
В час

Шлакоблок
12000 м3, (852000шт/час)
48 м3, (3408шт/час)
48 м3, (3408шт/час)
4 м3,
(284шт/час)



Таблица 4 – Расход компонентов на шлакобетонную смесь.

Наименование
вводимых
компонентов
Количество
вводимых
компонентов
Плотность
бетона,
кг/м3
Марка бетона и
полнотелого
камня, кг/см2
Марка
пустотелого
камня, кг/см2

Шлакобетон

1
Цемент, кг  Шлак, м3(кг)  Вода, л
200  1,3 (720)  90130
950
75
45



2
Цемент, кг  Шлак, м3 (кг)  Песок кварц. м3(кг)  Вода, л
200  0,9 (500)  0,32 (540)  90130
1250
100
60



3
Цемент, кг  Шлак, м3 (кг)  Вода, л
200  1,2 (1080)  90130
1300
75
45



14
Цемент, кг  Шлак, м3 (кг)  Песок кварц. м3(кг)  Вода, л
200  0,8 (720)  0,32 (540)  90130
1450
100
60


Приведённые рецептуры являются ориентировочными и необязательными. Возможна коррекция состава смеси исходя из местных условий, характеристик исходного сырья, особенностей конкретного производства. Все весовые параметры даны из расчёта, что исходное сырьё сухое. Как правило, такое встречается редко и, следовательно, необходима серьёзная коррекция состава смеси, особенно тщательно надо следить за водоцементным соотношением. Это очень важно, если Вы в производстве используете гидравлические вибропрессы. На установках данного типа можно получить качественные шлакоблоки при условии, что строго соблюдается рецептура смеси, особенно тщательно в смесь должна вводится вода.




Выбор технологии и технико-экономическая оценка способа
Таблица 5 - Рекомендуемые способы производства изделий
Способ формования
Номенклатура изделий

Агрегатно-поточный
Панели перекрытий и покрытий - плоские и ребристые, колонны, сваи и ригели длиной до 7,2 м, блоки фундаментов, трубы, шпалы, мно-гопустотные панели перекрытий, опоры ЛЭП, наружные стеновые панели, эркеры лоджий, архитектурные элементы, лестничные марши, сантехкабины

Конвейерный
Панели перекрытий и покрытий - плоские и ребристые, колонны и ригели длиной до 7,2 м

Конвейерный, периодического действия
Многослойные и однослойные наружные стеновые панели, сплошные панели внутренних стен, ребристые панели покрытий, лестничные марши и площадки, многопустотные панели перекрытий

Конвейерный, непрерывного действия
Наружные стеновые панели, панели перекрытий и внутренних стен, ребристые панели покрытий, тротуарная плитка, бортовой камень, изделия из мелкозернистого бетона

Стендовый
Балки стропильные, фермы, подкрановые балки, ригели, сваи, многопустотные панели, панели перекрытий и внутренних стен.


В своем курсовом проекте по изготовлению шлакобетонных камней мощностью 12000 м3/год используем конвейерный способ формования периодического действия.
Расчет годовой производительности технологических линий Для агрегатно-поточного способа производства расчет годовой производительности N, м3, определяется по формуле
N= (60*h*C*V) / Т,
где h количество рабочих часов в сутках;
С количество рабочих дней в году;
V – объем одновременно формуемых изделий, м3;
Т цикл формования, мин.
N=(60*9*250)/15=9000 м3
Максимальный цикл формования согласно ОНТП-7-86 выбирается из табл. 6.
Выбираем изделия однослойные не сложной конфигурации – 15




Таблица 6 – Максимальная производительность цикла работы агрегатно-поточной линии
Характеристика
формуемых изделий



Длина изделий


до 6 м
более 6 м


Объем бетона в одной формовке, м3


до 1,5
1,5...3,5
до 3,5
3,5...5

Изделия однослойные
несложной конфигурации
12
15
20
25

Изделия однослойные
сложной конфигурации,
в одной форме
15
20
30
35

Изделия многослойные,
крупногабаритные, сложного профиля
20
30
35
40


Годовая производительность импульсного конвейера N, м3, рассчитывается по формуле:
N = (60hCV) / Т,
где h - количество рабочих часов в сутках;
С количество рабочих дней в году;
V - объем одновременно формуемых изделий, м3;
Т - ритм конвейера, мин.
Ритм конвейера определяется из табл. 7.
Таблица 7 – Ритм конвейера

Формуемые изделия

Объем бетона
в одной формовке, м3


до 3,5

3,5...5

Однослойные несложной конфигурации
12
22

Однослойные сложной конфигурации, несколько изделий в одной форме
18
28

Многослойные, крупногабаритные, сложной формы
25
35


N=(60*9*250)/12=11250 м3



Максимальная температура изотермического прогрева при использовании портландцементов 80...85 °С. При использовании шлакопортландцементов и пуццолановых портландцементов температура прогрева принимается 90...95 °С. В табл. 9 представлены режимы тепловлажностной обработки изделий из тяжелого бетона.
Таблица 8 – Режимы тепловлажностной обработки изделий из тяжелого бетона
Класс бетона

Толщина бетона в изделиях, мм


до 160
160...300
300...400

В 15
11(3,5+5,5+2)
12(3+6,5+2)
13(3,5+6,5+3)

В 25
9(3+4+2)
10(3,5+5+2)
11(3,5+5,5+2,5)

В 30
8,5(3+3,5+2)
9,5(3+4,5+2)
10,5(3+5+2,5)

В 40
8(3+3+2)
9(3+4+2)
10(3+4,5+2,5)

В 45
7(3+2+2)
8(3+3+2)
9(3+3,5+2,5)


Режимы тепловой обработки изделий в кассетных установках представлены в табл.9.
Таблица 9 – Режимы тепловой обработки изделий из тяжелого бетона в кассетах
Класс бетона
Толщина бетона в изделиях, мм
Режим тепловой обработки
при 90...95°С, ч

В 12,5
До 100
9(1+4+4)

В 12,5
100...200
11(1+5+5)

В 15
До 100
8(1+3,5+3,5)

В 15
100...200
9,5(1+4+4,5)

В 25
До 100
7(1+3+3)

В 25
100...200
8,5(1+3,5+4)


Примечания.
1. Приведенные режимы тепловой обработки включают время предварительного выдерживания изделий в отсеках кассеты.
2. При прогреве изделий с двух сторон общий цикл тепловой обработки уменьшается на 1 ч.
3. При суточной обработке кассет, когда продолжительность тепловой обработки составляет 16... 18 ч, температура в тепловом отсеке должна быть снижена до 50...80°С.
При изготовлении преднапряженных конструкций на линейных стендах ориентировочные режимы тепловой обработки при-нимаются следующие: подъем температуры до 80°С - 7 ч, изотер-мическое выдерживание - 6,5 ч, остывание - 1,5 ч. Всего 15 ч.
При применении химических добавок (ускорителей твердения) цикл тепловлажностной обработки сокращается на 1...3 ч за счет сокращения периода подъема температуры и длительности изотермического выдерживания, а при использовании пластифи-цирующих добавок время предварительного выдерживания уве-личивается на 1...3 ч.

2.4 Расчет и выбор технологического оборудования
Под технологическим расчетом оборудования понимается определение производительности машин (установок) и числа машин, необходимых для выполнения производственной программы по данному переделу. При выборе оборудования учитываются также качество сырья и требования к конечному продукту после обработки сырья.
Расчет оборудования производится в порядке установки от-дельных машин в технологическом потоке от подачи сырья до выхода готовой продукции. Общая формула для технологического расчета оборудования имеет следующий вид:
Пм=Пт/(Пп *Кв.н.),
где Пм - количество машин, подлежащих установке;
Пт - требуемая часовая производительность по данному техно-логическому переделу;
Пп - часовая производительность машин выбранного типораз-мера;
Кв.н.- нормативный коэффициент использования оборудования во времени; Кв.н.=0,8...0,9.
Если производительность минимального типоразмера серийно выпускаемых машин данного назначения значительно превосходит требуемую часовую производительность, то определяется не количество машин, а проектный коэффициент использования оборудования, который подсчитывается по формуле.
Расчет оборудований:
Пм=Пт/(Пп *Кв.н.)=4,3/(250*0,9)=0,02
·1
В конце расчета приводится краткая характеристика каждой машины, основанная на паспортных данных (табл.11). В ведомости должны указываться название, тип и краткая техническая характеристика оборудования (паспортная производительность и мощность электродвигателя). Для грузоподъемного оборудования дополнительно приводится грузоподъемность, для ленточного кон-вейера - длина, для элеваторов - высота. Для бункеров в ведомости приводятся емкость и материал, из которого они выполнены.
Таблица 10 – Ведомость оборудования
Наименование и краткая характеристика оборудования
Ед.
изм.
Кол-во
Примечание

Бетономешалка

шт.
2
С-320 с опрокидным
барабаном, емкость по загрузке 2400 дм3, мощность электродвигателя 12,6 кВт

Вибропресс
Шт.
1
Форманта Геркулес, производительность 2000 м3 в сутки


2.5. Расчет количества технологических агрегатов
Количество технологических линий (агрегатов), необходимых для выполнения годовой программы проектируемого или реконструируемого завода, определяется в зависимости от метода изготовления и номенклатуры изделий и рассчитывается по формуле:
Кт. = N3/ NN(агр),
где Кт - количество технологических линий или агрегатов для изготовления изделий определенной номенклатуры по принятому методу;
N3 - годовая программа выпуска изделий требуемой номенклатуры, м3;
NN(агр) - годовая производительность принятой технологической линии (агрегата), м3.
Кт. = N3/ NN(агр)=12000/9000=1,33
·2
Нормы проектирования
При размещении основного технологического оборудования в формовочном цехе нужно учитывать, что все производственные линии должны размещаться в типовых промышленных зданиях, состоящих из унифицированных типовых пролетов, имеющих размеры в плане 144Ч18 м или 144Ч24 м, высотой до подкрановых путей 8,15 и 9,65 м, соответственно, с шагом колонн 12 м.
Нормы проектирования технологических линий в типовых пролетах приводятся в табл. 11.
Таблица 11 - Нормы проектирования формовочных цехов (отделений)
Наименование и единицы измерения
Норма

1
2

Запас в формовочном цехе (пролете) арматурных сеток и каркасов, т
4

Усредненная масса арматурных изделий, т, размещаемых горизонтально на 1 м3 площади при хранении в формо-вочном цехе (с учетом проходов) из стали:
до 12 мм
от 14 до 22 мм
от 25 до 40 мм



0,01
0,05
0,15

Запас столярных изделий и утеплителя, т
4

Запас отделочных материалов на линиях формования, т
4

Объем (в бетоне) железобетонных изделий, м3, приходя-щихся на 1 м2 площади в период остывания, выдержки, контроля и доводки в цехе при хранении в положении:
- горизонтальном
ребристые панели
пустотные панели
линейные элементы сложной формы
- вертикальном панелей в кассетах (с учетом площади, занимаемой стеллажами, при ширине панелей, м)
до 3
более 3



0,35
1
0,6



1,2
1,5

Высота штабеля хранения резервных форм в цехе, м
1,2

Резервное количество форм на ремонт форм:
- индивидуальных
переналаживаемых
- переоснащаемых



5
7

Площадь для складирования форм и оснастки, м2:
на каждые 100 т форм, находящихся в эксплуатации (кроме предприятий КПД)
то же для предприятий КПД


20
30

Площадь для текущего ремонта форм на 100т форм, на-ходящихся в эксплуатации, м2
30

Площадь для переоснастки форм предприятий КПД , М2
100

Отходы и потери бетонной смеси, %, при ее транспортировке и формовании изделий, в том числе:
утилизируемые отходы
безвозвратные потери

1,5
1
0,5

Расход смазки на 1 м развернутой поверхности форм и кассет, кг
0,2

Количество изделий, подвергаемых устранению дефектов, % от общего выпуска
5

Объем некондиционных ж/б и бетонных изделий, подвергаемых утилизации
0,7

Расчетная усредненная температура, °С, электронагрева арматурной стали (для определения расхода электроэнергии):
стержневой
проволочной


400
350

Максимальная скорость ленты транспортера при подаче бетонной смеси, м/с

1

Максимальное количество перегрузок бетонной смеси при подаче к постам формования от смесителя до укладки в форму: холодная смесь на плотных заполнителях
то же на пористых заполнителях
разогретая


3
2
2

Максимальная длительность выдерживания бетонной смеси от момента ее выгрузки из смесителя до укладки в форму, мин: тяжелых и легких конструкционных бетонов
конструкционно-теплоизоляционных бетонов


45
30

Количество видов отделки ограждающих конструкций на предприятиях КПД* мощностью в год: до 100 тыс. м2
более 100 тыс.м2


· 2

· 4

Уровень механизации, %

· 50

Уровень автоматизации, %

· 30


Проектирование вспомогательных производств
В состав вспомогательных производств комбинатов и заводов по производству железобетонных конструкций входят: склады исходных материалов (в частности, цемента, заполнителей, арма-турной стали, химических добавок и др.), бетоносмесительные и арматурные отделения, формовочные цехи, склады готовой про-дукции, горючих и смазочных материалов, материальный склад, а также вспомогательные службы - лаборатория, ремонтные под-разделения, трансформаторная подстанция, котельная, компрес-сорная и внутризаводской транспорт.
Емкость склада заполнителей рассчитывается по формуле:
V= (Q*q*n*k1*k2)/Z ,м3
для шлака: (12000*0,45*5*1,2*1,02)/250=264 м3
где, Q – годовая производительность завода , м3 /год
Q – расход заполнителей на 1 м3 выхода изделий, м3
n – запас на складе (для местного материала, производимого автотранспортом, - 3-4 суток; дальнепривозного автотранспортом – 4-6 суток, железнодорожным транспортом по магистральным сетям – 10 суток;
Z – число рабочих дней в году –250;
k1- коэффициент разрыхления – 1,2
k2 – коэффициент, учитывающий потери при транспортировании и хранении k2 =1,02;
Склад.
Склад цемента.
Склады цемента по форме и конструкции хранилищ весьма разнообразны. Для хранения цемента насыпью применяются склады бункерного и силосного типов, для хранения цемента в бумажных мешках – только амбарного типа.
Силос цемента это бункер для хранения сухого цемента, строительных смесей или иных мелкодисперсных материалов. Стандартная конструкция представляет собой металлический цилиндр, закрытый сверху крышкой с вентиляционными отверстиями и фильтрами, заканчивающийся снизу конусом с отверстием и установленным в нём шиберным затвором для выдачи цемента. Устанавливается вертикально на опорах. Цементные силосы являются составной частью склада цемента.
Объем силоса в м3, составляет:
Vс=Пгод.*Сн/365*
·о нас.* Кз
Цемент: Vс=(1655,17*10)/ (365*1,45*0,9)=34,75 м3
Где Пгод. – производительность завода по годовой продукции, т/год;
Сн – число суток нормированного запаса;
ро нас. – насыпная плотность материала, т/м3;
Кз – коэффициент заполнения силоса, обычно принимаемый 0,9.
Число суток нормированного запаса принимают: для клинкера – 4-10, активных минеральных добавок и гипса – 15-30, цемента – 10-20.
Таблица 12 – Рекомендуемые размеры и емкости силосов
Диаметр силоса, м.
Высота цилиндрической части силоса, м.
Полезная емкость силоса, куб. м .

6,0
6,0
12,0
12,0
21,5
31,2
19,8
33,0
500
750
1700
3000

Из рекомендуемых силосов (таблица 12) я выбираю для цемента силос полезной емкостью 500м3 с высотой 19,8м диаметром 12м.




















Схема механизации процесса на складе с применение оборудования смешанного действия


















































5.2 Смесительный цех.
Смесительные цехи на заводах применяются нескольких типов. Они характеризуются установленным оборудованием: для приготовления бетонной смеси, бетонной смеси и раствора, раствора и ячеистой массы. Тип смесительного цеха всецело зависит от назначения завода, технологической схемы производства и конструкций изделий.
На заводах, предназначенных для выпуска только железобетонных изделий, смесительный смесительный цех оборудуется бетоносмесительными установками. На рисунке 42 приведена принципиальная схема приготовления бетонной смеси в бетономешалках периодического действия. Как видно из схемы заполнители (песок, щебень) подаются над бункерное отделение а затем распределяют устройством 2 по отсекам расходного бункера 3. Цемент поступает в соответствующие отсеки бункера при помощи пневмотранспорта 11 или элеватора. Взвешивание компонентов готовой смеси осуществляется в дозаторах 6. После взвешивания компоненты поступают через загрузочное устройство 7 по бетономешалкам. Вода поступает из дозатора 8. После перемешивания бетонная смесь выгружается в раздаточные бункера 10, оборудованные затворами.
Смесительные установки по принцпу выдачи готовой смеси бывают цикличного действия и непрерывного. Соответсвенно применяемому оборудованию смесительные цехи могут быть цикличного действия и непрерывного. Первые установки применяются на заводах, работающих по агрегатно-поточной, стендовой, конвейерной и кассетной схемам производства
Компоновка оборудования цикличного действия выполняется по двум схемам: высотной (вертикальной) и ступенчатой.
По первой схеме заполнитель подается один раз на высшую отметку. Где распределяется по бункерам запаса, а из них под действием собственного веса, за счет гравитационного итечения, поступает в дозаторы и смесительные машины.
Высотная схема позволяет механизировать и автоматизировать все поцессы приготовления смеси и требует меньшую площадь для строительства цеха.


Нормы технологического проектирования бетоносмесительных цехов.
Количество бетономешалок определяется по формуле:
z = (П *(*k3 )/(m*y*Q* k1 *k2 *()
z =(15000*1,05*1,20)/(305*16*9,0*0,85*0,9)=0,56
одна бетономешалка
где П – производительность завода в м3/год
( - коэффициент, учитывающий потери бетонной смеси; ( =1,05;
k3 - коэффициент резерва производства; k3 – 1,15 -1,25;
m – количество рабочих дней в году, дн;
y – количество часов работы в сутки, ч;
Q – производительность бетономешалки, м3/ч;
k1 - коэффициет использования рабочего времени в смену; k1 =0,85
k2 - коэффициент использования рабочего времени в год; k2 =0,90;
( - коэффициент учитывающий неравномерность потребления бетонной смеси, ( =0,8.
Производительность бетономешалки цикличного действия:
Q= V*n*(*kи /1000,
Q = 1000*15*0,67*0,91/1000=9,14 м3/час
где V – объем смесительного барабана, л;
n – число замесов в час;
( - выход готовой смеси ( = 0,67
kи – коэффициент использования по времени в час; kи =0,91
Исходя из полученных данных выбираем смеситель СБ-10В, так его производительность соответствует заданной 10м3 /час

Таблица 13 – Техническая характеристика смесителя СБ-10В.
Объем одного замеса, м3
Вместимость по загрузке, л
Число циклов цикл/час
Наибольшая крупность, мм
800
1200
20
120



Число замесов определяется по формуле:
n = 3600/T= 3600/t + t1 + t2 + t3 ,
=3600/240=15 замесов
где T – продолжительность цикла , сек;
t – время загрузки (25 сек);
t1 – продолжительность перемешивания t1 = 100
t2 – время разгрузки ( 35 сек);
t3 – время возврата барабана в первоначальное положение (для бетономешалок с наклоняющимся барабаном).
По стендовой схеме производства в большинстве случаев применяется жесткая смесь с водоцементным соотношение 0,3-0,35 в соответствии с этим выбирается и оборудование более однородное перемешивание жестких смесей достигается в бетоносмесителях противоточного принудительного действия.
Для смесителей цикличного действия дозаторы применяются порционные (цикличного взвешивания). Соответственно бывают однофракционные и двухфракционные. Первые служат для дозирования и взвешивания цемента, ССБ и воды, вторые для дозирования песка и щебня.
Таблица 14 – Техническая характеристика дозатора.
Показтели
Единицы измерения
АВДИ-1200

Нагрузка:
Максимальная
Минимальная

Кг.


1200
200

Цена деления циферблатного
указателя




2


Погрешность
отвеса
%

+-3


Цикл
взвешивания
сек
45



Расчет потребности в электроэнергии
Для определения полной потребности в электроэнергии необ-ходимо к подсчитанным выше мощностям и расходам электро-энергии на производственные нужды прибавить аналогичные на нужды освещения. Потребная мощность устанавливается в зави-симости от размера площади освещения и максимального расчет-ного количества часов освещения на 1м2 освещаемой площади.
Ориентировочная потребная мощность для освещения 1 м2 про-изводственных помещений 5 кВт, бытовых помещений - 10 кВт, для освещения пог.км главных проходов и проездов на территории предприятия - 0,5 кВт. Количество часов для внутреннего ос-вещения производственных помещений допустимо принять рав-ным: при односменной работе - 1250 ч, при двухсменной - 2000 ч, при трехсменной - 2400 ч. Расчетное количество часов в году для наружного освещения принимается равным 2400 ч.
Полная расчетная мощность Spaсч, кВт, необходимая для выбора источника электроснабжения завода и равная мощности, уста-навливаемой на заводе трансформаторной подстанции, может быть получена делением подсчитанной потребности завода мощности РРасч, кВт, на соответствующую величину коэффициента мощности cos
·.
Расход электроэнергии на электротермообработку принимается для изделий из:
тяжелого и легкого конструкционного бетона не более 80 кВт
·ч/м3;
легкого конструкционно-теплоизоляционного бетона не более 100 кВт
·ч/м3.

Архитектурно-строительная часть

В состав комбинатов и заводов по производству железобетонных конструкций входят: склады исходных материалов, бетоносмесительные и арматурные отделения, формовочные цехи, склады готовой продукции, горючих и смазочных материалов, материальный склад, а также вспомогательные службы, лаборатория, ремонтные подразделения, трансформаторная подстанция, котельная, компрессорная и внутризаводской транспорт.
Принятая технологическая схема производства изделий определяет структуру завода, состав оборудования и его размещение в производственных корпусах.
Для производственных цехов заводов ЖБИ применяются одноэтажные многопролетные здания. Одноэтажность цехов определяется большой массой продукции, перемещение которой осу-ществляется кран-балками или мостовыми кранами. Параметры унифицированных типовых пролетов представлены в табл. 25.
Таблица 15 – Параметры пролетов.


Показатель
Унифицированные пролеты
и типовые проекты


УТП-1165
409-10-6

Размеры пролета в плане, м
18x144
24x144

Шаг колонн, м: крайних рядов
средних рядов
6
12
12
12

Отметка нижнего пояса, м: ферм
головки подкранового пути
10,8
8,15
12,6
9,65

Размер ворот для вывоза готовой продукции (ширинаЧвысота), м
4x4,2
4x4,2

Площадь пролетов, м2
2592
3456


Производственные здания имеют конструктивную схему с полным каркасом. Основными элементами каркаса являются сборные железобетонные конструкции: колонны, подкрановые балки, фермы, плиты перекрытий. Стены выполняют из сборных железобетонных панелей.
Оконные переплеты при панельных стенах выполняют из стальных, алюминиевых или деревянных переплетов. В оконных переплетах предусматривают створки, фрамуги, легко управляемые при помощи рычажных систем.
Размеры проемов ворот принимают (ширина и высота): 2Ч2,4; 3Ч3; 4Ч3; 4Ч3,6; 4Ч4,2 и железнодорожных ворот 4,7Ч5,6 м.
Фонари светоаэрационного назначения имеют П-образный профиль шириной 6 м для пролетов 18 м и 12 м для пролетов 24 м, соответственно.
Арматурный цех располагается в типовых унифицированных пролетах, оборудованных мостовым краном грузоподъемностью 5 т или двумя кран-балками.
Бетоносмесительный цех располагается в многоэтажном каркасном здании, выполняемом из сборных железобетонных эле-ментов. К бетоносмесительному цеху примыкает наклонная транспортная галерея, которая выполняется из сборных железобе-тонных или металлических конструкций с ограждениями из облегченных щитов.
8. Технико-экономические показатели
В моем курсовом проекте рассчитывается трудоемкость выработки продукции, производительность труда, энерговооруженность, съем продукции на 1м2 производственной площади, которые определяются мощностью предприятия и технологией производства.
Для расчета необходимо знать штатную ведомость предприятия, которая отражена в типовых проектах. В штатной ведомости приводится явочный и списочный состав производственных рабочих и цехового персонала, обслуживающих технологическое оборудование и выполняющих производственные операции.
К составу производственных рабочих относят всех лиц, непосредственно управляющих технологическим процессом: машинистов дробилок, мельниц, обжигальщиков и др., а также дежурных слесарей, монтеров, рабочих складов сырья готовой продукции.
В состав цехового персонала входят: начальник цеха, старшие и сменные мастера, младший обслуживающий персонал.
Данные по потребности в рабочей силе сводятся в таблицу 12.
Трудоемкость производства продукции определяют делением годового количества человеко-часов на годовую производительность предприятия по основному виду продукции.
Таблица 16 – Явочный состав.
Наиме-нование рабочих профес-сий
Квали-фикация (тариф-ный разряд)
Количе-ство рабочих в смену
Коли-чество смен в сутки
Количе-ство рабочих
в
сутки
Номинальное количество рабочих
дней в году

Годовой
фонд времени рабочих,
чел.ч.

1
2
3
4
5
6
7

Основные рабочие:

Машинист
4
1
1
1
350
2800

Формовщик
1
1
1
1
350
2800

1
2
3
4
5
6
7

Вспомогательные рабочие

Помощник машиниста
1
1
1
1
350
2800


Списочный состав рабочих определяют как сумму произведений явочного состава рабочих с одинаковым режимом работы на коэффициент перехода, рассчитываемый по формуле:
Кпер = N/ [365-(n1+n2+n3)] = 350/[365-(57+30+5)]=1,28
где N - номинальное количество рабочих дней в году;
n1 - количество выходных и праздничных дней в году;
n2 - количество отпускных дней в году;
n3 - прочие невыходы на работу.
Производительность труда – это количество продукции, приходящейся в год на одного списочного рабочего, в натуральном или ценностном выражении:
Пт=Пгод./Кс,=12000/1,28=9,375
где Кс – списочное количество рабочих.
Энерговооруженность – мощность в кВт всех электродвигателей технологического оборудования, отнесенная к 1 рабочему.
Съем продукции с 1 м2 (С) производственной площади составляет:
С = Пгод./S=12000/
где S – суммарная площадь производственных помещений на всех уровнях,м2.

9. Контроль производства и качества продукции
Продукция проектируемого предприятия должна соответствовать требованиям действующих стандартов и технических условий. Необходимо описать контроль производственного процесса и качества готовой продукции на всех стадиях производства: входной контроль сырьевых материалов, текущий пооперационный контроль и контроль за качеством готовой продукции.
Приводятся данные о функциях заводской лаборатории, отдела технического контроля.
Результаты по организации контроля сводятся в таблицу 17.
Таблица 17 – Технический контроль производства.
Технологический передел, продукция
Контролируемые характеристики
Место
контроля
Периодичность
Метод
контроля (стандарты,ТУ)

1
2
3
4
5

Физико-механические характеристики
Прочность на сжатие
Лаборатория
Раз в месяц
ГОСТ 6133-99 Шлакоблок талбица 4

Тепло-технические характеристики
Теплопроводность
Лаборатория
Раз в месяц
ГОСТ 6133-99 Шлакоблок
Не более 0,75


Мероприятия по технике безопасности, охране труда и окружающей среды
Правила безопасности труда на производственных заводах, как и на других предприятиях, слагаются, во-первых, из требований к безопасному для работающих состоянию оборудования и, во-вторых, из правил поведения самих работающих.
Основные требования к состоянию всего оборудования, устройств и производственных помещений заключаются в следующем.
1. Все приводные части машин (шкивы, ремни, шестерни и т. д., а при редукторном приводе соединительные муфты) должны быть закрыты исправными металлическими ограждениями.
2. Оборудование должно быть установлено на прочных основаниях и надежно на них укреплено. Должны быть хорошо укреплены на своих .местах также все детали машин.
3. Отводки для ремней, 'пусковые и другие устройства к прессу и другим машинам должны быть вынесены в безопасные для обслуживания места.
4. Корыто глиномешалки, а также всякие приемные бункеры для глины и заглубленные приямки должны быть накрыты прочными металлическими решетками.
5. Каждый рубильник и пускатель должны быть снабжены четкой надписью, в которой указано, к какой машине они относятся.
6. Монтаж электрооборудования, пусковых устройств и электропроводок должен быть выполнен с соблюдением технических правил и исключать возможность поражения обслуживающего персонала электротоком.
7. Лестницы, площадки и опорные конструкции для машин должны быть прочны и ограждены перилами высотой не менее 1 м. Внизу перила площадки должны иметь «отбойные» доски, препятствующие падению с площадок оставленного на них ремонтного инструмента и других предметов.
8. Для подъема тяжестей при разборке и сборке оборудования должны иметься проверенные, исправные и надежные тали или другие подъемные механизмы достаточной грузоподъемности.
9. Все рельсовые пути, поворотные круги и стрелки, а также всякого рода «мостки и переевды должны быть исправны.
10. Заглубленный карьер, а также различные ямы и котлованы на территории завода и вблизи от него должны быть хорошо ограждены во избежание падения в них людей, а также домашних животных.

11. Все производственные 'Помещения должны быть достаточно и ровно освещены. В них не должно быть грязи, посторонних предметов и наваленной глины. Совершенно недопустима захламленность также и на всей территории предприятия.
12. В формовочном отделении должен быть оборудован отвод воды, стекающей с мундштука и резательного аппарата. В мокрых местах помещения пол должен быть накрыт деревянными съемными решетками.
13. Стены н своды обжигательных печей должны быть исправны; не вызывать опасности обрушения или выпадения кирпичей.
14. Тяговые устройства печей и сушилок должны быть достаточно мощными и исключать возможность задымления или загазованности рабочих помещений.
Каждый вновь пришедший на предприятие работник до того, как он будет допущен к работе, должен быть ознакомлен со всеми производственными обязанностями, с устройством обслуживаемого оборудования и с (правилами по технике безопасности.
Большое внимание на кирпичных предприятиях нужно также удалять соблюдению правил противопожарной безопасности. Надпеч- ный шатер, сушильные сараи и другие сооружения кирпичного предприятия огнеопасны и при .недостаточной осторожности легко могут погибнуть от пожара.
Предприятие необходимо обеспечить средствами пожаротушения. Так, должен иметься достаточный водоем или иной источник водоснабжения, откуда в любое время можно было бы брать воду для тушения пожара. Кроме того, на обжигательной печи, в формовочном отделении и в других огнеопасных зданиях должны стоять бочки, постоянно, наполненные водой. Желательно, чтобы в различных участках предприятия имелось несколько огнетушителей (зимой с незамерзающим зарядом).
Ведра, багры, топоры и другой противопожарный инвентарь должны находиться на видном месте в полной исправности. Курение следует разрешать только в специально отведенных для этого местах. Весь персонал предприятия должен знать правила противопожарной безопасности и свои обязанности на случай пожара.
Вопросы пожарной безопасности нужно учесть еще до постройки кирпичного предприятия. План расположения всех сооружений и, особенно, расстояния между ними должен быть согласован с местным управлением пожарной охраны.







Заключение
В данной курсовой работе мною запроектирована технологическая линия производства шлакобетонных камней с характеристикой готовой продукции (цемент), сырья, а также полным расчетом материального баланса, режимом работы предприятия, расчетом складов , и др технико-экономических показателей. Технологическая часть содержит подробное описание технологии производства, используемого топлива, эксплуатацию оборудования. Ниже приведены этапы контроля производства и качества готовой продукции, мероприятия по охране труда, заключение и список используемой литературы.
Разрез по печи и технологическая схема согласно заданию выполнены на форматах А2.



















Список литературы:
Баженов Ю.М., Алимов Л.А., Воронин В.В., Трескова Н.В. Про-ектирование предприятий по производству строительных мате-риалов и изделий. - М.: АСВ, 2005.
Баженов Ю.М., Алимов Л.А., Воронин В.В., Магдеев У.Х. Тех-нология бетона, строительных изделий и конструкций. - М.: АСВ, 2004.-236 с.
Никулин А.Д., Шмитько Е.И., Зуев Б.М. Проектирование предприятий строительных материалов, изделий и конструкций. -СПб: Проспект науки, 2006. - 352 с.
[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть ссылку ]
Методическое указание для выполнения курсового проекта по дисциплине «Технология бетона» Составители: З.М. Гончиков, к.т.н., доц. кафедры ПСМИ, Е.В. Гончикова, к.т.н., доц. кафедры ПСМИ Улан-Удэ, Издательство ВСГУТУ 2010
ГОСТ 6133-99 Шлакоблок
http://www.stroyblok74.ru/gostshlakoblok























Лист









Изм.
Лист
№ документа
Подпись
Дата









3



Автоцементовоз

Железнодорожный вагон

Приемное устройство

Боковой разгружатель

Аэрожелоб к бетоносмесительный


цеху

Аэрожелоб возврата цемента для пересыпки в другой силос

Автоцементовоз

Аэрожелоб под силосами

Донный разгружатель

Силоса для хранения цемента

Аэрожелоб к силосам

Элеватор ковшовой
ленточный

Бункер отходов

Устройство просева
цемента

Шнек к элеватору



ђ Заголовок 1ђ Заголовок 2 Заголовок 3 Заголовок 7 Заголовок 8 Заголовок 915

Приложенные файлы

  • doc 18141169
    Размер файла: 276 kB Загрузок: 0

Добавить комментарий