tsp_37-73


37. Способы укладки бетона под воду. Подводным бетонированием называют укладку бетонной смеси под водой без производства водоотливных работ. Его применяют при строительстве подводных частей опор мостов, фундаментов, опор линий электропередач, строительных и ремонтных работах на гидротехнических сооружениях. Для подводного бетонирования применяют различные методы: вертикально перемещающейся трубы (ВПТ), восходящего раствора (ВР), укладки бункерами, втрамбовывания бетонной смеси, укладки бетонной смеси в мешках. Метод ВПТ. Это наиболее совершенный метод подводного бетонирования на глубинах от 1,5 до 50 м. Таким методом конструкции бетонируют в котловане, огражденном от проточной воды. В качестве ограждения применяют либо специально изготовленную опалубку, либо конструкции сооружения, либо шпунтовое ограждение. Для подачи бетонной смеси в котлован устанавливают стальные бесшовные трубы. Бетонная смесь, которую продолжают подавать, выходя из труб, выжимает кверху бетон, частично размытый водой. Бетонная смесь по методу ВПТ, укладываемая с вибрацией, должна иметь подвижность. Метод ВР. В щебеночную отсыпку через установленные в отсыпку трубы нагнетают под давлением цементно-песчаный раствор. Раствор, поднимаясь снизу вверх, вытесняет из пустот в наброске воду и создает монолит. Метод втрамбовывания бетонной смеси. Из бетонной смеси создают островок с последующим распространением бетонной смеси в блоке втрамбовыванием или вибрацией. Применяют этот метод при глубине воды до 1,5 м для конструкций больших площадей.
38. Способы прогрева бетона при зимнем бетонировании. Зимние условия – среднесуточная температура ниже +5 С или мин. суточная температура ниже 0 С. При зимнем бетонировании необходимо, чтобы бетон набрал прочность до замерзания. Способы зимнего бетонирования: 1) Безобогревные а) С применением хим противоморозных добавок (введение в раствор поташ, нитрит натрия, поваренная соль) Наиболее широко в нашей стране для холодного бетонирования применяют добавки хлористого кальция и хлористого натрия, углекислого калия (поташа) и азотистокислого натрия (нитрита натрия). Наибольший опыт зимнего бетонирования накоплен при использовании совместной добавки хлористого кальция и хлористого натрия. Влияние хлористого кальция на ускорение твердения бетона было рассмотрено выше и связано с ускорением гидролиза C3S и образованием новых комплексных нерастворимых соединений в цементном тесте-камне. Хлористый натрий препятствует быстрому загустеванию смеси, пластифицирует ее, обеспечивает совместно с хлористым кальцием присутствие жидкой фазы в бетоне. Кроме того, хлористый натрий мешает образованию хлоралюминатов высоко-хлоридной формы, вредных на поздних стадиях твердения цементного камня. Основным недостатком хлористых солей является их корродирующее действие на арматуру в бетоне, поэтому в настоящее время для холодного бетонирования железобетонных конструкций чаще применяют добавки поташа и нитрита натрия.б) Метод термоса (бет смесь укладывают в утепленную опалубку) 2) Обогревные а) В тепляках (Выдерживание бет концентраций в замкнутом пространстве позволяет создавать благоприятные тепловлажностные условия твердения бетона. Замкнутое пространство создают специальными ограждениями: тепляком или шатром, внутри которых размещают нагревательные приборы) Устройство тепляков, ограждающих бетонируемую конструкцию,— самый старый и неэкономичный способ зимнего бетонирования, но в то же время и самый надежный. Тепляки делают из фанеры или брезента; для экономии тепла и материалов нужно, чтобы размеры тепляка были минимальными. Воздух в тепляке нагревается переносными печами, калориферами или при помощи временного парового отопления. б) Паром, горячим воздухом (В опалубке с внутренней стороны вырезают каналы и посредством них пропускают пар) Паропрогрев бетона производится паровыми рубашками, охватывающими конструкцию с опалубкой. Способ паропрогрева (п/п) сост в пропаривании бет, для чего опалубку дел двухслойной и в пространство м/у слоями опалубки, называемое паровой рубашкой, пускают пар. Благодаря пропар-ю уложен бет при темпер 60° через 2 суток приобретает 70% проектной прочн. Устройство паровых рубашек усложняется устройством опалубки. Дешевле обходятся пропаривание бет в капиллярной опалубке, которая допускается только для вертикал. элементов. В этой опалубке в стороне, обращенной к бет, устраиваются узкие каналы (капилляры), которые образ скашиванием кромок досок или выемкой в них четвертей. Каналы перекрываются полосками фанеры или листовой стали. Подача пара осуществляется сверху обогреваемой констр, что позволяет удалять снизу образующийся конденсат. Этот способ ввиду применения унифицированной щитовой опалубки в настоящее время выходит из употребления. В настоящее время паропрогрев бетона применяется редко и почти повсеместно заменен электропрогревом. в) Электрическим током: электропрогрев (электродами, греющим проводом) , электрообогрев, электроразогрев. Электропрогрев (э/п) бет является наиб распространенным способом и основан на преобразовании электрической энергии в тепл. Э/п бет констр-ий м.б. осуществляется при помощи уложенных метал. электродов, посредством электрич нагревательных приборов и путем прим. термоактивного слоя. Т.к. постоянный ток вызывает электролиз воды в прогреваемом теле, для электродного прогрева бет применим только переменный ток. Для э/п бет электродным методом ток от трансформаторов понижают напряжение (50—11О в) подводится к метал. электродам разнообразного вида. Для присоединения электродов к проводам, идущих от распределительных щитов, применяют софиты, представляющие собой деревян. доску дл. 3—4 м, шир. 16—20 см и толщ. 2,5—4 см с установленными на ней роликами. На роликах укреплtys изолир. провода, к кот присоединен провода электродов. По способу установки электроды раздел на внутренние (стержневые и струнные) и поверхностные (плавающие, пластинчатые и полосовые, а также нашивные). Целесообразность применения того или иного способа или их комбинации зависит от метеорологических условий, массивности конструкции, требуемой прочности и наличия энергоресурсов.
39. Метод термоса при зимнем бетонировании. Прежде чем выбрать способ зимнего бетонирования, оценивают степень массивности конструкции, показателем которой является модуль поверхности М. Его определяют как отношение охлаждаемой поверхности конструкции (А) к ее объему (v): M=A:V. Чем массивнее конструкция, тем меньше модуль поверхности. Конструкцию с модулем поверхности не выше шести бетонируют обычно наиболее экономичным и простым способом- методом «термоса». За счет начальной темпер смеси и тепла, выделяемого цементом в процессе гидратации, бетон набирает необходимую прочность до снижения температуры до ноля. Из этих соображений назначают толщину и вид утеплителя опалубки. Утепление опалубки выполняют без зазоров и щелей, особенно в местах стыкования теплоизоляции. Сущность способа термоса заключается в укладке нагретой бетонной смеси в утепленную опалубку. Времени до остывания смеси с учетом экзотермии цемента должно быть достаточно для набора бетоном критической прочности. Обычно бетонную смесь приготовляют на воде, нагретой до 90°, и подогретых заполнителях, температура смеси на выходе из смесителя 35—45°. Способ термоса целесообразно применять при бетонировании массивных конструкций. Для большей эффективности способа желательно использовать высокопрочные и быстро-твердеющие цементы, химические добавки и другие технологические мероприятия по ускорению твердения бетона. При твердении цементного раствора, в результате химических реакций выделяется экзотермическая теплота. Таким образом, за счет начального прогрева бетона, применения утепленной опалубки и выделения экзотермической теплоты в растворе, удается обеспечить положительную температуру смеси при зимнем бетонировании. Применение метода термоса допускается при выполнении теплового расчета, подтверждающего выделение достаточного количества теплоты. Выделяют также метод горячего термоса, когда перед укладкой бетонную смесь разогревают до температуры 60-80 градусов Цельсия. Наиболее эффективно применять метод термоса при зимнем бетонировании массивных конструкций. В этом случае, площадь контактной поверхности бетона с опалубкой минимальна, что влечет снижение теплопотерь. Выделение теплоты в растворе также зависит от марки и свойств цемента. Для зимнего бетонирования методом термоса применяют бетоны на высокомарочных быстротвердеющих цементах и портландцементах. Для повышения эффективности метода термоса, в состав бетона добавляется не более 2 процентов хлористого кальция, поташи или нитрата натрия. Эти добавки ускоряют процесс набора прочности бетона. Их применение в сочетании с разогревом инградиентов и воды для приготовления бетона, позволяет вести бетонирование в зимний период при температуре (-15) - (-20) градусов.
40. Стендовая технология изготовления сборных бетонных и жб конструкций. При стендовом способе изделия в процессе их изготовления и до затвердевания бетона остаются на месте (в стационарной форме), в то время как технологическое оборудование для выполнения отдельных операций перемещается от одной формы к другой. Этот способ применяют при изготовлении изделий большого размера (ферм, балок и т. п.). Для формования изделий сложной конфигурации (лестничных маршей, ребристых плит и т. п.) используют матрицы — железобетонные или стальные формы, воспроизводящие отпечаток ребристой поверхности изделия. При кассетном способе, являющемся разновидностью стендового, изделия изготовляют в вертикальных формах — кассетах, представляющих собой ряд отсеков, образованных стальными стенками. На кассетной установке происходят формование изделий и их твердение. Кассетная установка имеет устройства для обогрева изделий паром или электрическим током, что значительно ускоряет твердение бетона. Кассетный способ обычно применяют для массового производства тонкостенных изделий. Агрегатно-поточная технология изготовления сборных конструкций При агрегатно-поточном способе все технологические операции (очистка и смазка форм, армирование, формование, твердение, распалубка) осуществляются на специализированных постах, оборудованных машинами и установками, образующими поточную технологическую линию, формы с изделиями последовательно перемещаются по технологической линии от поста к посту с произвольным интервалом времени, зависящим от длительности операции на данном посту, которая может колебаться от нескольких мин (например, смазка форм) до нескольких ч (твердение изделий в пропарочных камерах). Этот способ выгодно использовать на заводах средней мощности, в особенности при выпуске изделий широкой номенклатуры. Конвейерная технология изготовления сборных конструкций. Конвейерный способ применяют на заводах большой мощности при выпуске однотипных изделий ограниченной номенклатуры. При этом способе технологическая линия работает по принципу пульсирующего конвейера, т. е. формы с изделиями перемещаются от поста к посту через строго определённое время, необходимое для выполнения самой длительной операции. Разновидностью этой технологии является способ вибропроката, применяемый для изготовления плоских и ребристых плит; в этом случае все технологические операции выполняются на одной движущейся стальной ленте. Вибропрокат — изготовление изделий на специальных вибропрокатных станах, которые обеспечивают уплотнение бетонной смеси путем последовательного вибрирования, а затем дополнительного обжатия вращающимися валками. Способом вибропроката изготовляют изделия из тяжелого и легкого бетонов. Технология безопалубочного изготовления сборных конструкций. В основе лежит идея формирования бетонных изделий из сверхжестких бетонных смесей. Вибропресс – устройство, для объемного виброформировнаия смесей при дополнительном воздействии динамического пригруза.. Технология вибропрессования заключается в получении изделий из бетонной смеси в результате совместного воздействия вибрации и минимального давления. Данный метод позволяет получать изделия четкой геометрической формы, наряду с высокой производительностью. Технологии фирмы КВАДР.
2943860494665353377549784041. Возведение каменных конструкций. Виды каменных кладок. Правила разрезки, виды перевязок. Особенности кладки в зимнее время. Каменная кладка —конструкция, состоящая из камней, уложенных на строительном растворе в определённом порядке. Кладка воспринимает собственную силу тяжести, других конструктивных элементов, опирающихся на кладку, и приложенных к ним нагрузок, а также выполняет теплоизоляционные, звукоизоляционные и другие функции. При строительстве зданий и сооружений применяют следующие виды кладки:1) Кирпичную (прямоугольный брусок прочного материала, используемый в качестве строительного материала. Наиболее известны два вида кирпича, красный кирпич из обожжённой глины и силикатный, состоящий из песка и извести, а также цемента); 2)Из керамических камней;3) Из искусственных крупных блоков, изготовляемых из бетона, кирпича или керамических камней; 4)Из природных камней правильной формы (пиленных или тёсаных);5) Бутовую из природных неотёсанных камней, имеющих неправильную форму (куски камня (известняка или песчаника) неправильной формы, размером не более 500 мм по наибольшему измерению и массой до 50 кг.);6) Полубутовую (средневековая техника возведения стен, при которой на месте будущей стены вначале возводились две параллельные стенки из обтёсанных блоков камня (реже из кирпича), затем пустота между ними заполнялась обломками камня, щебня и кирпича, затем заливалась известковым раствором); 7)Бутобетонную;8) Смешанную. Каменную кладку выполняют на известковых, смешанных цементно-известковых и цементных растворах, а также на цементно-глиняных растворах, у которых глина выполняет роль пластифицирующей добавки. 1) Из необработанного камня – насухо, бутовая, бутобетнонная. 2) Из обработанного камня – сплошная из кирпича, облегченная. Система перевязки - это порядок укладки кирпичей (камней) относительно друг друга. Она должна соответствовать правилам разрезки кладки. При кладке различают перевязку вертикальных, продольных и поперечных швов. Продольные швы перевязывают для того, чтобы кладка не расслаивалась вдоль стены на более тонкие стенки и чтобы напряжения в кладке от нагрузки равномерно распределялись по ширине стены. Например, если стену толщиной l1/2 кирпича выложить только ложками, она будет состоять из трех несвязанных между собой стенок толщиной 1/2 кирпича и нагрузка между ними будет распределяться неравномерно. Перевязка поперечных швов необходима для продольной связи между кирпичами, обеспечивающей распределение нагрузки на соседние участки кладки, и для монолитности стен при неравномерных осадках, температурных деформациях и т. п. Поперечные швы перевязывают ложковыми и тычковыми рядами, продольные - тычковыми. Основные системы перевязки кирпичной кладки стен, широко применяемые в нашей стране, - однорядная (цепная) и многорядная, а также трехрядная. При однорядной (цепной) перевязке (рис. 20, а) ложковые и тычковые ряды в кладке чередуются. Поперечные швы в смежных рядах, сдвинуты относительно друг друга - на 1/4 кирпича, а продольные - на 1/2 кирпича. Все вертикальные швы нижнего ряда перекрываются кирпичами вышележащего ряда. Цепная перевязка применяется при кладке стен. Если возводят стены, у которых лицевой слой выкладывают из облицовочного или другого эффективного кирпича, цепную перевязку применяют только при соответствующем указании в проекте. При многорядной перевязке (рис. 20, 6) кладка состоит из стенок толщиной 1/2. кирпича (120мм), сложенных из ложков. В зависимости от размеров кирпича установлена предельная высота ложковой кладки между тычковыми рядами для различных видов кладки: из одинарного кирпича толщиной 65мм - один тычковый ряд на шесть рядов кладки; из бетонных и природных камней правильной формы при высоте ряда до 200мм - один тычковый ряд на три ряда кладки; из утолщенного кирпича толщиной 88мм - один тычковый ряд на четыре ряда кладки. При многорядной перевязке кладки из одинарного кирпича, продольные вертикальные швы через каждые пять ложковых рядов перекрываются тычковыми рядами. При этом тычковые ряды, могут располагаться как в отдельных, так и в других рядах в чередовании с ложковыми кирпичами. Поперечные вертикальные швы в четырех ложковых рядах перекрываются ложками каждого смежного ряда на ' /2 кирпича, а швы пятого ложкового ряда - тычковыми кирпичами шестого ряда 1/2. кирпича. Такую кладку называют пятирядной. Иногда для усиления перевязки кладки тычковые ряды укладывают через три ложковых. Такую кладку называют трехрядной. При многорядной системе перевязки не полностью соблюдается третье правило разрезки кладки. Однако отсутствие перевязки продольных швов на высоту пяти рядов кладки практически не снижает ее прочности, в то же время вследствие большого термического сопротивления этих швов, расположенных на пути теплового потока, улучшает теплотехнические показатели кладки. Кладка наружных и внутренних верст - наиболее трудоемкая операция. Производительность труда при укладке кирпича в конструкцию зависит от соотношения количества кирпича в верстах и забутке, т. е. от системы перевязки кладки. При многорядной перевязке стен, в версты укладывают в 1,3 раза меньше кирпичей, чем при цепной (однорядной) перевязке стен. Это значительно облегчает 29756103949065работу каменщика, так как укладка ложковых кирпичей по шнуру производительнее, чем тычковых: проще обеспечивается точность перевязки, сокращается количество поперечных швов кладки, требующих большой аккуратности в работе. Правила разрезки: 1. Угол д.быть не более угла альфа, сила дб перпенд. пов-ти камня 2. Членение массива камня может осущ-ся вертик пректирующими плоскостями, перпендикулярными, либо параллельными наружной грани стены. 3. Необходимость перевязки швов. Особенности кладки в зимн время: 1) Способ замораживания (Кладку этим способом выполняют из неподогретого камня и кирпича , очищенных от снега и льда, но на подогретом растворе). 2) Применение р-ров солей(Противоморозные добавки вводятся в раствор одновременно с водой). Рис. 20. Системы перевязки кирпичной кладки: а - однородная (цепная), б - многорядная; 1 - тычковые ряды, 2 - ложковые ряды, 3 - смещение вертикальных швов на четверть кирпича, 4 - то же, на половину кирпича
42. Возведение каменных к-ций. Организация и технология строит. процесса. Организация и методы труда рабочих. Комплексный процесс возведения кирпичных зданий включает следующие виды работ: — непосредственно кирпичная кладка (ведущий процесс) – монтаж сборных конструктивных элементов зданий.: перемычки, панели, лестничные клетки, балконные плиты, сан-тех кабины. Как правило, возведение кирпичных зд. производит комплексная бригада: каменщики-монтажники, плотники (установка и переустановка лесов), такелажников (заготовка и подача материалов и конструкций на рабочие места). Для организации поточного метода работ зд. Подразделяются на захватки – делянки. t – 8 час смена, N – кол-во рабочих в звене, Н – норма времени (ЕНиР), hяр – высота яруса 0,9-1,2, b – толщина стены. Возведение зд. Может вестись по следующим схемам: одно-, двух-, трехзахватная. трехзахватная. При однозахв. схеме зд. в плане не разбивается на захватки т.е. представляет собой одну захватку. При двухзахв. сх. ведение кладки может осуществляться по одной из двух схем: 1) поточно-кольцевым или конвейерным и 2) поточно-расчлененной (деляночной). При 1-ой сх зд. В пределах захватки не расчленяется на делянки и звенья каменщиков ведут кладку др. за др. в пределах всей захватки. По 2-ой сх захватка расчленяется на делянки и каждое звено ведет кладку на высоту яруса в пределах своей делянки. При трехзахватной сх на одной захватке ведется кладка, на другой идет монтаж конструкций, на третьей устанавливают подмости и подготавливают материал. Организация труда - это система мероприятий, обеспечивающая рациональное использование рабочих кадров, которая включает соответствующую расстановку людей в процессе производства, разделение на звенья, методы выполнения работ, нормирование и стимулирование труда, организацию рабочих мест, их обслуживание и необходимые условия труда. Одним из основных принципов организации труда являются разделение строительного процесса на операции и специализация исполнителей на их выполнении. Каждого рабочего используют на операциях, соответствующих его. Не менее важный принцип - поточность производства. В соответствии с этим принципом труд между рабочими, выполняющими строительный процесс (например, кирпичную кладку стен), разделяется так, чтобы обеспечивались непрерывность и цикличность операций на отведенном участке работы. Решающее условие эффективности труда рабочих - рациональность методов его осуществления. Этим обусловливается необходимость организовать труд на научной основе. Технические документы, содержащие рекомендации по научной организации труда, называют картами трудовых процессов. Строительные процессы выполняются звеньями. Обязанности в звене распределяются таким образом, чтобы обеспечились равномерная загрузка рабочих и ритмичное выполнение всех операций. Количественный и квалификационный состав звена каменщиков зависит от характера и объема работ. В целях улучшения руководства производством звенья объединяют в специализированные или комплексные бригады. Специализированные бригады состоят из рабочих одной профессии (специальности) и выполняют, как правило, простые строительные процессы. Комплексные бригады состоят из звеньев различных профессий, участвующих в создании определенной продукции. Например, бригада по каменной кладке делится на звенья каменщиков, плотников, монтажников, такелажников. В комплексной бригаде по числу рабочих ведущих профессий назначают и количество рабочих других профессий, исходя из того, что они должны обеспечить возможность рабочим ведущих профессий достигнуть максимальной производительности труда, а также, чтобы вся бригада была полностью и равномерно загружена работой. Бригада выполняет работы по захваткам поточным методом. Ведущим при кирпичной кладке является звено каменщиков, при возведении полносборных зданий - звено монтажников. Выполняемые каждым звеном работы проверяют рабочие звеньев смежных профессий, т. е. звеньев, которые будут выполнять последующие работы. Работу каменщиков контролируют монтажники: они выверяют, например, горизонт опорных частей стен перед монтажом перекрытий. Работы каменщиков и монтажников принимают столяры и штукатуры, которые после возведения стен и перегородок устанавливают окна, двери, оштукатуривают откосы, стены. При работе по методу бригадного подряда система пооперационного контроля качества становится общим правилом членов бригады. Каждый знает, что исправление допущенных погрешностей потребует дополнительных затрат труда и материалов, будет снижать достигнутую экономию и общую выработку бригады. В сочетании с системой контроля со стороны рабочих других звеньев, это побуждает к повышению качества и бездефектной сдаче выполненных работ, что, в конечном счете, способствует повышению эффективности строительного производства.
43. Монтаж строительных конструкций. Способы установки к-ций. Монтаж – сборка зданий и сооружений из эл-ов, изготовленных на заводе или полигоне. Монтаж осуществляется с помощью монтажных кранов, лебедок, домкратов.. При монтаже применяется специальная оснастка – траверсы, захваты, стропы, кондукторы. Способы установки строит к-ций: 1) Наращивание ( монтажный кран поднимает к-цию, перемещает ее на весу и устанавливает в проектное положение. При подъеме крупногабаритных элементов (ферм, балок, колонн и т. д.) к их концам прикрепляют оттяжки  из каната, при помощи этого препятствие раскачиванию и вращению элемента и направление его при подъеме. Оттяжки удерживают вручную или лебедками. Работы начинают с монтажа фундамента, затем монтируют стены подвала, перегородки и перекрытия над подвалом. Далее монтируют надземную часть: панели стен, перегородки, перекрытия первого зтажа. Таким способом последовательно этаж за этажом наращивают конструкции здания) 2) Скольжение (устанавливают тяжелые колонны, мачты ЛЭП и другие конструкции значительной массы). При этом способе один конец элемента поднимают краном, а другой в это же время подтягивают к фундаменту лебедкой. Для монтажа этим способом применяют башенные и стрелковые самоходные краны, а также монтажные мачты, порталы и др) 3) Поворот (способ падающей стрелы) (Этот способ применяют для установки длинномерных конструкций стальных колонн и труб, мачт линий электропередач (ЛЭП) и др.) Монтируемую конструкцию укладывают пятой к фундаменту на клетку из брусьев, а поднимают ее за противоположный конец путем поворота относительно точки (фундамента) опирания. В результате того, что конструкция в процессе монтажа нижней своей частью опирается на свое основание, на монтажный механизм приходится только часть массы конструкции. При этом способе монтажа используют различные типы монтажных средств: краны, монтажные мачты и порталы). 4) Надвижка (применяют для монтажа пролетных конструкций (стропильных ферм, несущих строений мостов и др.) в тех случаях, когда по условиям работы невозможно использовать кран или монтируемая конструкция находится вне зоны монтажного механизма. В этом случае конструкцию устанавливают на рельсовые тележки или стальные катки на уровне ее монтажа и с помощью лебедок перемещают надвижкой на ее основание.) 5) Подращивание(сначала монтируют конструкции верхнего яруса (этажа), затем поднимают его на высоту, несколько большую, чем высота следующего от верха яруса, и в образовавшемся пространстве устанавливают предварительно укрупненные конструкции второго (от верха) яруса. Затем соединяют их в единое целое, поднимают вверх на высоту, несколько превышающую высоту следующего яруса. Такие циклы повторяют до тех пор, пока сооружение не будет смонтировано полностью)
44. Организация монтажных работ. Методы монтажа зданий и сооружений. Производство работ при возведении зданий организуют в соответствии с календарным планом (графиком) производства, графиками обеспечения материалами, конструкциями, механизмами, рабочими кадрами и технологическими картами на основные виды строительно-монтажных работ. При этом в основу организации и последовательности работ закладывают поточность, непрерывность и равномерность основных ведущих работ как в целом по зданию, так и по его частям (этапам, захваткам) с последовательным переходом рабочих бригад и механизмов по этим участкам. Такая организация работ обеспечивает повышение производительности труда, расширяет возможности совмещения работ и сокращения продолжительности строительства. Процесс возведения здания делят на ряд циклов, объединяющих родственные (сопряженные) работы. Монтажные работы выполняют по утвержденному проекту производства работ, в котором содержатся конкретные технические решения по технике безопасности и технологические процессы монтажной сборки и сварки. Монтажные работы на крупных сооружениях выполняют специальные монтажные организации, которые являются субподрядчиками основной строительной организации. Процесс монтажа состоит из следующих отдельных операций: 1. подготовка конструкции к монтажу (проверка качества, наличие и правильность осевых и контрольных рисок); 2. укрупнительная сборка (если это предусмотрено проектом и техусловиями); 3. строповка монтируемых конструкций и оборудования (захват подготовленных к подъему конструкций стропами или траверсами монтажных кранов); 4. подача к месту монтажа; 5. установка конструкций или оборудования с временным закреплением; расстроповка конструкций; 6. приведение конструкций в проектное положение; 7. сварка (или другое соединение) стыков. Методы монтажа зданий и сооружений: 1. дифференцированный (раздельный или последовательный) – кран за одну проходку устанавливает на захватке кон-ции одного типа; предусматривает последовательный порядок установки однородных элементов: сначала одних, например фундаментов, затем других, например колонн и т.д. в заданной технологической последовательности. Он обеспечивает ритмичность работы крана и бригады монтажников, создает широкий фронт работ. Диф метод обычно прим-ся при наличии мокрых стыков, когда необ-мо обесп-ть технологический перерыв в работе для набора прочности бетона в стыках. При этом методе кран вынужден неоднократно проходить по одному и тому же участку здания, что приводит к значит потере времени на перемещ и уст-ку крана на месте стоянки, но сокр-ся потери врмени на смену технолог оснастки), 2. комплексный (сосредоточенный или секционный или параллельный) – кран за одну проходку устан-ет на захватке все конст-ции, которые можно смонтировать, не нарушая общей схемы монтажа сооружения; предусматривает поочередную установку разнотипных элементов одной монтажной ячейки, например всех частей конструкции в пространстве шага колонн и переход к монтажу следующей ячейки после временного или окончательного крепления конструкций. Этот метод позволяет получить смонтированные части объекта одну за другой, но при узком фронте работ и частой смене монтажной оснастки, используемой при установке и временном закреплении элементов. Метод возможен лишь при наличии жестких (сухих) стыков, допускающих монтажную нагрузку на эл-т сразу после его устан-ки. При этом методе сокр-ся путь движения и число стоянок крана), 3. смешанный (обычно этим методом монтир-ся одноэт пром здания); является сочетанием дифференцированного и комплексного методов произв. монтажных работ. Схемы развития монтажного потока: 1) Горизонтальная (поярусная уст-ка к-ций) 2) Вертикальная (уст-ка по захваткам на вс высоту здания)
45. Монтаж сборных конструкций объектов ВиВ. Технологические схемы монтажа. Технология работ по возведению сборных железобетонных водопропускных труб. Монтаж водопропускной трубы начинают со стороны выходного оголовка, укладывая последовательно все элементы в направлении входного. После установки всех элементов оголовка переходят к монтажу тела трубы по раскладочной схеме. Типовые технологические схемы предусматривают работу одним либо двумя стреловыми кранами. В последнем случае целесообразно использовать один кран для монтажа блоков фундамента, лекальных блоков и звеньев тела трубы. Второй кран большей грузоподъемностью ведет монтаж блоков оголовка, включая портальную стенку и боковые крылья. После укладки блоков фундамента одного ряда вертикальные швы заливают тугопластичным раствором через специальную воронку с уплотнением его плоской металлической трамбовкой. При 55308588900установке круглых звеньев на лекальные блоки, имеющие ложе криволинейного очертания, для создания зазора не менее 2 см между нижней поверхностью звеньев и поверхностью ложа лекальных блоков применяют деревянные клинья. Зазор тщательно заполняют цементным раствором, который заливают с одной стороны звена, добиваясь, чтобы он проник на противоположную сторону. В противном случае раствор дополняют с другой стороны звена. Технология работ по монтажу прямоугольных труб мало отличается от рассмотренной для круглых труб, если не считать, что вместо лекальных блоков используются так называемые выравнивающие плиты, на которые устанавливают прямоугольные звенья. Швы между звеньями, а также деформационные швы между секциями трубы должны соответствовать проектным размерам. После окончания сборки всей трубы эти швы законопачивают снаружи и изнутри жгутами из пакли, пропитанной битумом, либо резиновыми жгутами. Жгуты, поставленные с внутренней стороны, должны быть утоплены в шов на 2-3 см. В тех случаях, когда водопропускная труба располагается на косогоре, в процессе подготовительных работ необходимо устраивать подъезды с площадками для стоянки крана. После сборки всей трубы наружные ее поверхности, соприкасающиеся с грунтом насыпи, покрывают гидроизоляцией, которая может быть оклеечной или обмазочной. Рис. 1 Строительная площадка трубы: 1 — склад блоков оголовков; 2 — склад фундаментных блоков; 3 — склад лекальных блоков; 4 — склад звеньев; 5 — контейнер с цементом; 6 — бетоносмеситель; 7 — бак для воды; 8 — электростанция; 9 — штабель песка; 10 — штабель щебня. Монтаж высоких пассажирских платформ.. Высокие пассажирские платформы выполняют из сборных жб элементов, предназначаются для остановочных пунктов электрифицированных уч-ов жд. Элементы платформы: настил, ригель, стойки, фундаментный башмак, перильное ограждение, лестничный марш, фундамент схода, асфальтовое покрытие. Платф классиф:1) по отн к жд путям:боков,островные2)по высоте: выс,( в осн пассаж) низк-(погрузочно-разгрузочн) 3)по форме: на т-обр стойках, на фундаментных лежнях или фундаментных башмаках, на сплошн вертик-х блоч-х стенкахОсобенности технологий монтажа:Зависят от типа платф(боков\островная). Монт ведется спецпоездами: монтажн кран в голове поезда,в конце маневровый локом. В процессе монтажа трубы происходят следующие операции: Монтаж плит под портальную стенку, Монтаж плиты под крыло, оголовка, Монтаж лекальных блоков, Монтаж звеньев трубы, Бетонирование пазух трубы, Устройство гидроизоляции, Монтаж крыла оголовка, Монтаж портальной стенки. Монтаж крыльев оголовков начинают после установки плит под крылья оголовков . В состав звена рабочих входят 1)Монтажники конструкций 3р 2человека 4р-2человека 2)Машинист крана 6разряда-1 человек Монтаж крыльев оголовков ведут в следующем порядке .Устанавливают крылья выходного оголовка, каждое со своей стоянки, затем устанавливают последующие элементы трубы. Монтаж крыльев всех входного оголовка осуществляется после установки всех остальных блоков трубы. При установке крыльев оголовков их стропуют четырехветвевыми стропами и подают автокраном к месту установки , удерживая от раскачивания расчалками .Блок опускают на высоту 10-15 см от основания , точно наводят и опускают на плиту. Монтаж высоких пассажирских платформ. Монтаж сборных стоечно-эстакадных жб мостов на естественном основании. Высокие пассажирские платформы выполняют из сборных жб элементов, предназначаются для остановочных пунктов электрифицированных уч-ов жд. Элементы платформы: настил, ригель, стойки, фундаментный башмак, перильное ограждение, лестничный марш, фундамент схода, асфальтовое покрытие. Элементы моста: фундаментная плита, фундаментный блок стаканного типа, стойка, насадка устоя, насадка промежуточной опоры, блок подферменника, шкафный блок, бетон омоноличивания. Крайняя опоры (устой), промежуточная опора, пролетное строение. Наиболее рациональным вариантом организации монтажного процесса является поточный монтаж конструкций зданий непосредственно с транспортных средств («с колес»). Если его применить нельзя, то конструкции раскладывают в зоне действия монтажного крана в порядке очередности монтажа: сначала колонны, затем элементы покрытия. Колонны, фермы и балки размещают в зоне монтажа по одной, а плиты покрытий - в штабелях по 3…4 элемента по обе стороны пролета. Стеновые панели раскладывают с внешней стороны здания.
46. Проектирование производства монтажных работ. Выбор схемы и способа монтажа, монтажных кранов, календарный график монтажа. Способ производства монтажа строительных конструкций выбирается в зависимости от конфигурации и размеров сооружения, возможности применения той или иной схемы монтажа, рельефа местности и других факторов Монтаж одноэтажных промышленных зданий, как правило, ведется самоходными кранами отдельными частными потоками. При производстве монтажных работ наибольшее внимание следует уделить выбору монтажного крана, т.к. для каждого типа крана установлена определенная область применения, в пределах которой кран будет использоваться наиболее рационально – с меньшими затратами и большей производительностью. Например, козловые краны рационально применять для монтажа крупноблочных и крупнопанельных к-ций, самоходные стреловые – для монтажа одноэт зданий и точечных линейных сооружений (ЛЭП, платформы, малых ИССО), мачтово-стреловые – для монтажа высотных сооружений и т.д. При выборе типа крана также следует обратить внимание на сохранение зеленых насаждений на строй площадке ориентироваться не на рельсовые краны, а на самоходные стреловые. Решающее значение при выборе монтажных кранов имеют предъявленные к ним требования по грузоподъемности Qкр, вылету стрелы Lкр и высоте подъема грузового крюка Нкр. Для выбора конкретных марок кранов есть программа. График монтажа составляется на основе ведомости подсчета затрат труда и машинного времени. При этом была сосчитана продолжительность необходимых строительно-монтажных работ. Для уменьшения простоя крана необходимо заранее спланировать строительную площадку на которой размещаются все элементы железобетонной конструкции. При монтаже сооружения полученная продолжительность работ по каждому монтажному процессу изображается в виде сплошной прямой соответствующей длины.
47. Монтаж зданий методом подъема перекрытий. Метод подъема перекрытий или этажей эффективен при возведении зданий большой ширины, а также в стесненных условиях, на участках с неровным рельефом местности (где нельзя установить наземный кран), при необходимости максимально сохранить окружающую природу, в сейсмических районах. Подъем перекрытий осуществляют при небольшой насыщенности этажей внутренними элементами — перегородками, диафрагмами, лестницами и т. п. В этом случае забетонированные на уровне земли готовые перекрытия последовательно поднимают с помощью домкратов. Возведение зданий методом подъема перекрытий осуществляют в определенной технологической последовательности, после установки колонн на уровне земли бетонируют пакет перекрытий. При бетонировании между плитами устраивают разделительные прокладки. В процессе бетонирования в плитах прокладывают необходимые коммуникации. Перекрытия поднимают с помощью специальных подъемников, устанавливаемых на оголовках колонн. Подъемники должны работать синхронно и управляться с одного пульта. По мере подъема перекрытия закрепляют на колоннах здания на проектных отметках.
48. Свайные работы. Сваи предназначены для передачи нагрузки от сооружения на грунт, повышения несущей способности слабых грунтов, предотвращения осыпания и оползания грунтов, а также ограждения пространств от доступа воды. Сваи классифицируются по способу передачи нагрузок от сооружений на грунт, форме ствола, поперечного сечения, материалу и методам производства работ. По методам производства работ сваи подразделяют на забивные (погружаемые) и набивные. Забивные (погружаемые) сваи заранее изготавливают на заводах или полигонах строительных площадок и затем ударным или безударным методом (или их комбинацией) погружают в грунт в вертикальном или наклонном положении. Набивные сваи устраивают непосредственно в самом грунте. Сваи бывают бетонные, железобетонные, деревянные, металлические, грунтовые и комбинированные. По форме сваи бывают квадратного, круглого и призматического сечения. Забивные железобетонные сваи (ненапряженные и предварительно напряженные) широко применяются в строительстве. Перед производством свайных работ подготавливается площадка: снимается растительный слой, производится устройство водоотвода, вертикальная планировка участка, устройство подъездных путей, прокладываются сети для подвода воды, пара, сжатого воздуха, электроэнергии. Площадка присыпается песком или песчано-гравийной смесью. После окончания работ по подготовке площадки и разбивки главных осей сооружения (за основные линии принимаются продольная и поперечная оси здания) производят разбивки свайных рядов и закрепление на местности. Оси свайных фундаментов разбивают от основных линий сооружения, которые должны быть прочно закреплены на местности — основные оси закрепляют надежно заделанными в грунт створными знаками (бетонными столбами, металлическими трубами, рельсами. Сначала разбиваются сваи, расположенные на главных и вспомогательных осях сооружения. Сваи, расположенные на промежуточных осях, разбивают одновременно с ними, если разбивочная сетка превышает размер 6x6 м. При меньшем размере положение свай на промежуточных осях разбивается в процессе погружения. Каждому ряду, кусту и каждой свае присваивают номер. Разбивку центров свай производят с помощью стальной ленты, прокладываемой по провешенной оси соответствующего свайного ряда. Разбивка и закрепление осей свай оформляется актом. На строительной площадке сваи разгружают с одновременной укладкой в зоне работы копра поодиночке или штабелями головами к копру перпендикулярно оси его движения. Поднимать сваи при разгрузке и погрузке необходимо за подъемные петли. На строительной площадке располагать сваи более чем в два яруса по высоте не рекомендуется. В процессе подготовительных работ производят пробную забивку железобетонных готовых свай. По результатам испытания пробных свай корректируют чертежи свайного сооружения и проект производства работ. Способ производства работ по устройству свайного фундамента выбирается в зависимости от типа свай, их размеров, веса, конструкции, расположения их в плане, от грунтовых условий и конкретных условий производства работ на строительной площадке. Сваи : погружаются в готовом виде или изготавливаются на месте. По способом изготовления и погружения: 1) Забивка (забивные сваи – деревянные, бетонные, стальные. Средства забивки – ударные молоты, дизельмолоты( для забивки в грунт свай), гидравлические молоты(напр. кран-копер). ЖБ забивные сваи предназначены для свайных ф-ов зданий и сооружений) 2) Вибропогружение – гидравлические вибропогружатели; При вибрационном методе погружения сваю погружают при помощи вибрационных машин. Суть метода состоит в том, что при интенсивной вибрации (амплитуда и частота колебаний) преодолевается сопротивление трения на боковой поверхности сваи и лобовое сопротивление, возникающее под острием сваи, что позволяет погрузить сваю на проектную глубину. Амплитуда колебаний и масса вибросистемы должны обеспечить разрушение структуры грунта с необратимыми деформациями. Вибрационный способ применяют в основном для погружения шпунта и свай-оболочек в несвязные водонасыщенные грунты. 3) Завинчивание - Сваи, имеющие винтовые наконечники погружают в грунт кабестанами или специальными самоходными машинами, передающими сваям крутящий момент. Метод завинчивания свай применяют главным образом при устройстве фундаментов под мачты электропередач, радиосвязи и т. п., где могут быть использованы несущая способность винтовых свай и их сопротивление выдергиванию. Завинчивают железобетонные и стальные сваи со стальными наконечниками с помощью специальной техники (сваи небольшого диаметра длиной до 8 м) или с помощью кабестанов (кабестан представляет собой механизм, включающий пару захватов, обнимающих сваю и передающих ей вращательное движение при погружении в грунт) с установленными на них электродвигателями. Кабестан представляет собой механизм, оборудованный двумя парами захватов, приводимых во вращательное движение электродвигателем, для свай. С помощью кранового оборудования шпиндель кабестана соединяют с головой погружаемой сваи, установленной на точку погружения. Сваю завинчивают при расчаленном на тросах неподвижном корпусе кабестана 4) Вдавливание – применяется при необх-ти устроения фундамента вблизи к сущ-щим ф-там с предварительным рыхлением грунта, применяется сваевдавливающая установка 5) Буронабивные (Буроинъекционные) – по к-ции и способу изготовления буроинъекционные сваи подразделяются на: - устраиваемые под защитой обсадных труб с опрессовкой р-ров давлением; - устраиваемые путем инъекции р-ра в сухие пробуренные скважины; - устраиваемые под защитой бентонитового или глинистого р-ра с опрессовкой; - устраиваемые с использованием переходных буровых шнеков с опрессовкой. Технология изготовления буронабивной сваи: в изготовл скважину устанавливается арматурный каркас и на всю глубину опускается нагнетательная труба, к трубе подсоед-ся магистраль бетононасоса высокого давления и пр-ся закчка бетона в скважину до полного заполнения скважины бетоном. Метод напорного нагнетания восходящего столба обес-ет сплошность сваи по мат-лу. 6) Винтонабивные. Имеются практические рекомендации по применению методов погружения в различные грунты. Например, ударный метод пригоден при любых грунтах, вибропогружение — при наличии рыхлых песчаных и супесчаных водонасыщенных грунтов, вибровдавливание — при погружении в мягкопластичные, текучепластичные и текучие суглинки и глины, вдавливание — при наличии глинистых грунтов текучей консистенции.
49. Технология штукатурных работ. Назначение штукатурки: утепление здания, предохранение его от разрушения атмосф осадками, улучшение внешнего вида и повышение огнестойкости. Штукатурка по качеству, назнач и обр-ке пов-ти: специальная, обычная. Обычная: монолитаня (вып-ся мокрым способом) и сухая ( вып-ние работ тонкими обшивочными листами). Оштукатуривание состоит из 3-х этапов: обрызг, грунт, накрывка. При обрызгивание сметанообразный р-р наносится вручную либо механизир на поверхность – слой заполняет шероховатости. После его высыхания приступают к грунту – тестообразный р-р, разравнивается до гладкой пов-ти. Затем накрывка с затиркой – р-р приготовленный на мелком песке, сметанообразный. Штукатурные р-ры: цементные, цем-известковые, известково-гипсовые, известково-песчаные. Монолитная штукатурка: простая, улучшенная, высококачественная. Вначале оштукатуривание потолка, затем стен. Листы сухой штукатурки могут быть гипсовыми или древесноволокнистыми. Технология облицовочных работ. Облицовка предназначена для придания фасадам и интерьерам цветовой и архитектурной выразительности, а элементам зданий и сооружений — заданной формы и рельефа поверхности. Облицовка служит также целям защиты наружных и внутренних стен от воздействия воды, агрессивных жидкостей и газов, улучшения санитарно-гигиенических характеристик помещений. К наружной и внутренней облицовке зданий приступают после окончания строительно-монтажных и специальных работ и выполняют ее при температуре воздуха и стеновых поверхностей не менее + 6°С. Облицовку пов-тей вып-ют в основном керамической плиткой, стеклянной по кирпичу, бетону (крепятся цементным р-ром), дереву, панелями МДФ, ДВП (древесно-волокнистая плита) , гипроком и листами сухой штукатурки. Облицовка стен панелями не требует предварительной подготовки стен. Гипрок применяется в к-циях стен, подвесных потолков внути помещений с нормлаьной влажностью. Для приклеивания Гипрока к стене применяются шпаклевки.
50. Виды и технология устройства полов. Полы на опорных столбах по к-ции: балка на столбах; пол на лагах; одинарный дощатый пол; двойной пол; утепленный пол. При строительстве в роли пола в помещениях выступает бетонная плита, служащая разделителем между этажами. Поскольку в процессе строительства не всегда удаётся обеспечить ровный стык плит (механические повреждения при транспортировке или монтаже), после сдачи объекта можно наблюдать неровные и рельефные выступы на поверхности пола. Для этой цели используются разные способы ликвидации данных дефектов. Стяжка. Обычно пол заливают тонким слоем бетона, во время заливки бетон распределяют таким образом, чтобы поверхность была ровной. После высыхания пол готов к проведению дальнейших отделочных работ. Самым старым способом отделки пола является древесина. Выровненую поверхность пола отделывают досками, после чего доски окрашиваются либо покрываются отделочными лако-смазочными материалами. Недостатком такого способа является довольно быстрая амортизация, сопровождающаяся скрипом. Более дорогим способом отделки является паркет. После укладки, паркет покрывается паркетным лаком или предназначеными для отделки паркета лако-смазочными материалами. Основой современного ламината служит панель из прессованной древесины, которая перетёрта до степени образования кристаллизации. В отличие от паркета, такой вид напольного покрытия совершенно не боится влаги, к тому же данный отделочный материал снизу имеет слой влагостойкой бумаги и шумопоглощающую подложку, что также придаёт жёсткость конструкции. Износостойкость ламината зависит от качества защитной смолы, покрывающей сверху декоративный рисунок, нанесённый на специальную бумагу. Именно декоративный рисунок придаёт ламинату изысканность и практичность. Напольный кафель обычно производится из керамики или природного камня. Керамическая плитка может быть глазурированной и неглазурированной. Мозаика выкладывается различными методами. К полу кафель кадётся на специальный клеящий раствор из песка, цемента и латексных присадок. Самовыравнивающиеся наливные полы – бесшовные, износостойкие, ударопрочные, различных цветов, пов-ть без швов и трещин.
51. Гидроизоляция строительных к-ций. – для защиты от воздушной влаги, капиллярной влаги и напорной жидкости. Виды изоляций: Мягкая - окрасочная, обмазочная( используют битумно-полимерный состав, водные р-ры сухих смесей. Они дешевы, просты в применении, но недостаток у них - недолговечность, после нескольких лет службы битум теряет эластичность, становится хрупким, покрытие рвётся, отслаивается. На смену битумным составам пришли синтетические смолы и материалы на их основе, комбинированные битумно-полимерные, битумно-резиновые мастики. Мастики закрывают капилляры и микротрещины на бетоне, препятствуя проникновению влаги.), Оклеечная (Оклеечная гидроизоляция производится рулонными или пленочными материалами, которые наклеиваются на основание водостойкими мастиками.), пропиточная (проникающее действие – осмос – для кирпича, бетона, камня, обеспечивает гидроизоляцию сооружения, нах-ся под напором грунтовых вод). Жесткая - оштукатуривание, торкретирование(послойное нанесение смеси на пов-ть строительной к-ции под давлением сжатого воздуха с помощью цемент-пушки) , листовая(выполняется из специально изготовленных элементов (металлические и пластмассовые листы, профильные ленты), прикрепляемых к основному сооружению монтажными связями. Применяется в особо сложных случаях.) При устройстве гидроизоляции проводятся следующие работы: наружная вертикальная гидроизоляция подземных сооружений; внутренняя гидроизоляция подземных сооружений; комплексная защита объектов от увлажнения методами инъецирования, пропитки и устройства санирующих защитных пластырей; горизонтальная («отсечная») гидроизоляция стен здания от капиллярного поднятия воды; восстановление несущей способности строительных конструкций (усиление и расширение несущего грунтового основания фундаментов); укрепление фундаментов и закрепление грунтов; углубление и перепланировка подвалов. При подготовке основания под гидроизоляцию в соответствии с проектом необходимо выполнить следующие работы: срезать монтажные приспособления; очистить, закруглить острые углы радиусом не менее 10 мм; срезать или заполнить раствором (не должно быть наплывов, около ребер), промыть (не должно быть масляных пятен, грязи), обеспылить (перед огрунтовкой), заделать швы кладки и неровности, просушить их; заделать швы между сборными плитами; устроить температурно-усадочные швы; смонтировать закладные элементы (закладные детали должны быть жестко закреплены в бетоне, фартуки и закладные детали должны быть установлены заподлицо с защищаемой поверхностью); оштукатурить участки вертикальных поверхностей каменных конструкций на высоту примыкания рулонного или эмульсионно-мастичного ковра гидроизоляции. Огрунтовку стяжек из цементно-песчаного раствора выполнять не позднее, чем через 4 ч после их укладки, применяя грунтовки на медленно испаряющихся растворителях. Грунтовка должна иметь прочное сцеплением с основанием, на приложенном к ней тампоне не должно оставаться следов вяжущего. Для предотвращения коррозионного разрушения строительных материалов и конструкций могут быть предусмотрены следующие виды защиты: первичная заключается в выборе материала конструкции или в создании его структуры с тем, чтобы обеспечить стойкость этого материала при эксплуатации в соответствующей агрессивной среде; вторичная заключается в нанесении защитного покрытия, которое исключает коррозионное разрушение материала строительной конструкции при воздействии на него агрессивной среды; специальная заключается в осуществлении технических мероприятий, не охваченных в пунктах 1 и 2, но позволяющих защитить строительные конструкции и материалы от коррозии. Для вторичной защиты (СТ СЭВ 4419-83) подземных не опорных конструкций могут использоваться: лакокрасочные, мастичные, пропиточные, штукатурные и оклеечные материалы, обладающие стойкостью к агрессивной среде. На промышленных объектах в основном применяются два типа защиты: битумные мастики для окрасочной (обмазочной) гидроизоляции и оклеечная гидроизоляция на основе битумов (гидроизол, рубероид, бризол, стеклорубероид и др.). Применение оклеечной гидроизоляции целесообразно в условиях, когда грунтовые воды содержат такое количество агрессивных составляющих, при котором битумная обмазочная защита уже не обеспечивает химической стойкости. При использовании оклеечной гидроизоляции, выполняемой из рулонных материалов, необходимо обеспечить ее защиту (от механического воздействия) на период строительства прижимной стенкой. Материалом для прижимной стенки может быть кирпич на цементно-песчаном растворе или плоские асбестоцементные листы на битумной мастике. Возведение прижимных стенок по высоте в целях обеспечения их устойчивости должно вестись по мере обратной засыпки фундаментов. Может возникнуть необходимость специальной усиленной защиты в виде прижимной стенки из кислотоупорного кирпича на химически стойких вяжущих и др. Схему защиты в таких средах следует выбирать по аналогии с защитой железобетона от кислот и щелочей.
52. Противокоррозионная защита строительных к-ций. Способы защиты к-ций от коррозии подр-ся на 2 основные группы : 1) Мероприятия, напраленные на создание условий, при которых прекращается или снижается интенсивность возд-вия на строит к-цию внешних факторов 2) Мероприятия, предусматривающие создание условий для протекания электрохимических процессов, при реализации которых подавляется или снижается скорость коррозийных процессов на защищаемой пов-ти. К 1-ой группе относится: 1) Защитная окраска 2) Применение матов, стойких к коррозии 3) Дренаж и водоотвод 4) Покрытие металла другим металлом. Ко 2-ой группе отн-ся электро-хим защита к-ций: 1) Электродренаж (Это защита конструкций от разрушения блуждающими токами, которые возникают вследствие утечки из электрических цепей части тока в почву или водные растворы. Оттуда они попадают на металлические конструкции. В местах, где ток вновь выходит из этих конструкций в почву или воду, происходит анодное растворение металла или, те коррозия под действием блуждающих токов. 2)Протекторная защита 3) Катодная защита
53. Теплоизоляция строительных конструкций. Теплоизоляционные материалы (ТИМ) - это строительные материалы и изделия, предназначенные для тепловой изоляции конструкций зданий и сооружений. Основная особенность теплоизоляционных материалов - их высокая пористость а, следовательно, малая средняя плотность и низкая теплопроводность. Применение теплоизоляционных материалов в строительстве позволяет снизить массу конструкций, уменьшить потребление конструкционных строительных материалов (бетон, кирпич, древесина и др.). Важнейшей целью теплоизоляции строительных конструкций является сокращение расхода энергии на отопление здания. Основной путь снижения энергозатрат на отопление зданий лежит в повышении термического сопротивления ограждающих конструкций с помощью ТИМ. Теплоизоляторы отличаются неоднородной структурой и высокой пористостью. Теплоизоляция состоит из: 1) Теплоизоляционный слой 2)Базовый (армированный) штукатурный слой 3)Финишный декоративный. ТИМ: ячеистый бетон, пеностекло, мин ваты, фибролит, пенопласты и др.Главная характиристика любого теплоизолирующего материала - коэффициент теплопроводности. Чем он ниже, тем лучше. Кроме того, необходимо обратить внимание на влагопоглощение материала. Если утеплитель впитывает воду, то с течением времени его теплоизолирующие качества неизбежно будут снижаться. Теплоизоляционными называют строительные материалы и изделия, предназначенные для тепловой изоляции конструкций зданий и сооружений, а также различных технических применений. Основной особенностью теплоизоляционных материалов является их высокая пористость и, следовательно, малая средняя плотность и низкая теплопроводность. Важнейшей технической характеристикой ТИМ является теплопроводность - способность материала передавать теплоту сквозь свою толщу, так как именно от нее напрямую зависит термическое сопротивление ограждающей конструкции. Количественно определяется коэффициентом теплопроводности λ, выражающим количество тепла, проходящее через образец материала толщиной 1 м и площадью 1 м2 при разности температур на противолежащих поверхностях 1°С за 1 ч. Коэффициент теплопроводности в справочной и нормативной документации имеет размерность Вт/(м·°С). На величину теплопроводности теплоизоляционных материалов оказывают влияние плотность материала, вид, размеры и расположение пор (пустот) и т.д. Сильное влияние на теплопроводность оказывает также температура материала и, особенно, его влажность. Общие принципы устройства теплоизоляции: 1. Теплоизоляция строительных конструкций должна быть запроектирована так, чтобы выполнять возложенные на нее функции в течение всего жизненного цикла конструкции; 2. Изоляционный материал должен заполнять весь предусмотренный проектом объем и выдерживать нагрузки, возникающие как при укладке, так и в процессе эксплуатации. 3. Ветрозащитный слой должен покрывать весь изоляционный материал и быть настолько плотным, чтобы препятствовать проникновению в строительные конструкции или сквозь них воздушных потоков, существенно снижающих изоляционные свойства материала. 4. Если в многослойной ограждающей конструкции паропроницаемость слоёв уменьшается по мере движения от тёплой стороны к холодной, существует опасность накопления внутри конструкции конденсирующейся влаги. Для минимизации этого эффекта на теплой стороне ограждения устраивают специальный пароизоляцонный барьер, паропроницаемость которого не менее чем в несколько раз выше, чем у наружных слоёв. Швы и соединения пароизоляционного барьера должны быть загерметизированы. 5. Ограждающая конструкция должна быть спроектирована так, чтобы создать как можно более благоприятные условия для свободного выхода за её пределы паров неизбежно проникающей в неё влаги. При необходимости защиты теплоизоляционных материалов от ветра или атмосферной влаги целесообразно использовать специальные "дышащие" мембраны, прозрачные для выхода водяных паров. 6. Залог надёжной работы ограждающей конструкции - учёт на стадии проектировании всего комплекса вопросов тепломассопереноса. 1. Минераловатные теплоизоляционные изделия являются наиболее распространёнными. По некоторым данным их доля в среди всех применяемых ТИМ составляет около 80%. Минеральная вата представляет собой тонкие и гибкие волокна, полученные при охлаждении предварительно раздробленного в капли и вытянутого в нити минерального расплава. В зависимости от вида сырья минеральная вата делится на каменную и шлаковую. Сырьем для производства каменной ваты служат горные породы - диабаз, базальт, известняк, доломит, и др. Шлаковую вату получают из шлаков чёрной и цветной металлургии. Вату рекомендуется применять для ответственных конструкций - в случае, когда требуется их многолетняя надежная работа 2.Стеклянная вата - это материал, представляющий собой минеральное волокно, которое по технологии получения и свойствам имеет много общего с минеральной ватой. Для получения стеклянного волокна используют то же сырье, что и для производства обычного стекла или отходы стекольной промышленности. По свойствам стекловата несколько отличается от минеральной. Отличия обусловлены, в частности, тем, что волокна стеклянной ваты имеют большую толщину (16-20 мкм) и в 2...3 раза большую длину. Благодаря этому изделия из стеклянной ваты обладают повышенной упругостью и прочностью. Стеклянная вата практически не содержит неволокнистых включений и обладает высокой вибростойкостью. Теплоизоляционные материалы из стекловолокна - хорошие звукоизоляторы, так как имеют волокнистую структуру и хорошо поглощают звук. Обладают высокой химической стойкостью, не содержат коррозионных агентов, негигроскопичны. Благодаря противогнилостной обработке и отсутствию запаха предотвращается появление вредителей и плесени в строительных конструкциях. Этот негорючий материал не выделяет токсичные и вредные вещества под воздействием огня. Стекловатные изделия широко применяются для тепловой изоляции строительных конструкций. Стекловолокно - настолько мягкий и эластичный материал, что изделиями из него можно облицовывать неровные поверхности, а также применять в конструкциях любой формы и конфигурации. При этом теплоизоляционные изделия из стекловаты отличаются стабильностью формы, выдерживают старение, не подвергаясь деформации. 3.Газонаполненными (ячеистыми) пластмассами или пенопластами принято называть органические высокопористые материалы, получаемые из синтетических смол. В зависимости от прочности и модуля упругости газонаполненные пластмассы подразделяются на жесткие, полужесткие и эластичные. По виду полимера пенопласты подразделяют на термопластичные и термореактивные. В основе первых лежат полимеры с линейной структурой (полистирол, поливинилхлорид, полиэтилен, полипропилен и др.). В основе вторых – полимеры с пространственной структурой (фенолформальдегидные, мочевиноформальдегидные, ненасыщенные полиэфиры, эпоксидные, полиуретановые и др.). Пенополистирол используют в теплоизоляционных засыпках или в качестве легкого заполнителя в производстве теплоизоляционных штучных материалов с применением различных связующих (например, пенополистиролбетон). Большей же частью гранулы пенополистирола перерабатываются в изделия (плиты, блоки, скорлупы и др.) без применения каких либо вяжущих; Плиты пенополистирольные (ППС); Экструдированный пенополистирол (ЭПС); Пенополистиролбетон; Пенополиуретан (ППУ). 4. К вспученным минеральным ТИМ относятся вспученный вермикулит, вспученный перлит, шунгизит, вспененное (ячеистое) стекло, газобетон и газосиликат. В данном разделе остановимся на трёх последних из перечисленных материалов как в наибольшей степени отвечающих практике современного строительства . Пеностекло - материал со структурой пены, получаемый расплавлением и последующим вспениванием смеси тонкоизмельченного стеклянного порошка с газообразователем. Пеностекло выпускают в виде плит (блоков). Газобетонные и газосиликатные теплоизоляционные изделия в строительстве применяют для утепления стен и бесчердачных кровель промышленных и жилых зданий. Пробковые теплоизоляционные плиты готовят на основе коры пробкового дуба, поэтому это - натуральные природные материалы. Материалы из пробки - лёгкие материалы, прочные на сжатие и изгиб, не поддающиея усадке и гниению. Пробка легко режется, что гарантирует чистую и быструю работу. Пробка химически инертна и долговечна (до 50 лет и более), причём ее физические свойства практически не меняются со временем.
54. Звукоизоляция строительных к-ций. Звукоизоляция – снижение энергии звуковых волн при прохождении их через преграду. Звукопоглощение – снижение энергии звуковых волн при отражении от преграды. Звукоизоляционные мат-лы предназначены для изоляции от структурного шума, а звукопоглощающие – для внутренней облицовки помещений – они дБ высокопористыми с небольшими порами. Звукоизоляц мат-лы представляют собой пористые прокладочные мат-лы с малым модулем упругости, те малой скоростью распространения звука. В практике жилищного строительства существует четыре основных направления звукоизоляции: стены и межкомнатные перегородки; полы, перекрытия и места стыков со стенами; двери (в том числе, межкомнатные) и окна; инженерные коммуникации, выступающие проводниками шума.1. Материалы для изоляции структурного (ударного) шума. Наиболее распространенной является группа легких вспененных материалов. В нее входят рулонные или листовые вспененные материалы на основе полиуретана, полиэтилена, меламина, синтетического каучука и т. п. Легкие вспененные материалы популярны благодаря невысокой стоимости и удобству применения в качестве подложек и прослоек в составе многослойных конструкций. Но они эффективны только для изоляции ударного (структурного) шума и только при размещении в источнике: непосредственно под напольное покрытие или под выравнивающую стяжку. К группе легких стекловолокнистых и пробковых материалов относят рулонные и пластинчатые материалы, изготовленные на основе натуральной пробки или стекловолокна. К ним относятся «Изофон», «Термозвукоизол», «Шуманет-100» (производитель «Акустические материалы и технологии») и др. 2. Звукопоглощающие материалы. Еще одна объемная группа материалов, представленных на строительном рынке, это звукопоглощающие материалы. Их изготавливают на основе либо натурального волокна (базальтовая вата, каолиновая вата, вспученный перлит, вспененное стекло, шамот), либо синтетической субстанции (пенополиэстр, пенополиуретан, пенополиэтилен, пенополипропилен и др.). Наиболее долговечна минеральная вата из горных пород (чаще всего базальтовая). Среди ее дополнительных преимуществ выделяют гидрофобность, огнестойкость, паропроницаемость и экологическую безопасность. Отдельно следует сказать о готовых решениях для звукоизоляции. Под понятием «готовое решение» подразумевают изобретение и реализацию конструкций, включающих в себя грамотный подбор материалов различной плотности. К «готовым решениям» относят звукоизолирующие панели, слоистые вибро-акустические панели, сэндвич-панели, панели дополнительной изоляции и т. д.
55. Кровельные работы. Технология устр-ва мягких кровель. Крыша-верхняя ограждающая к-цияздания, одновременно выполняющая несущие, гидроизолирующие и теплоизолирующие ф-ции. Кровля – верхний элеиент крыши, предохраняющий здание от проникновения атмосферных осадков. Мягкие кровли: Рулонные, Мастичные, Мягкие черепицы (битумные), Мембранные. Мягкие кровли укладываются на жесткое основание. Рулонные кровли: по структуре полотна: основные и безосновные. По виду основы: асбестовая, картонная, комбинированная, стекловолокнистая, полимеры. По виду компонента покровного состава вяжущего: полимерные, битумные, битумно-полимерные. По виду защитного слоя: мат-лы с пленкой, с фольгой, с посыпкой(крупно, мелко зернистой, чешуйчатой). Укладка рулонных кровель: приклеивание на битумных, резинобитумных , полимерных мастиках и клеях. Наплавляемые огневым (газовые горелки) безогневым (инфракрасное излучение) способами. С клеящим слоем: мат-лы с силиконовым клеящим слоем. Мастичные кровли: мастику наносят на основание в жидком виде, затем она твердеет образуя гидроизоляционную пленку. Мягкая черепица: небольшие плоские листы с вырезами 1 по краю.
56. Кровельные работы. Технология устр-ва жёстких кровель. Крыша-верхняя ограждающая к-цияздания, одновременно выполняющая несущие, гидроизолирующие и теплоизолирующие ф-ции. Кровля – верхний элеиент крыши, предохраняющий здание от проникновения атмосферных осадков. Жесткие кровли: Металлические, черепичные, шиферные. Металлические – плоские покрытия из листовой или рулонной стали, металлочерепица. Изготовление по фальцевой технологии: 1) Изготовление картин для покрытия 2) Поднятие картин на крышу и соединение боковых частей друг с другом. Жесткие кровли выполняют из профилированных листов, различных по форме и высоте гофры, ширине профиля, условиям применения. Металлочерепица- листы монтируются на обрешетке внахлест один на другой. Крепится саморезами и уплотнительными прокладками. Шиферные кровли: асбестоцементный шифер, безасбестовый шифер, волнистые битумные листы.
57. Прокладка трубопровода на пересечении с ж.д. Выбор способа прокладки. Открытая прокладка.  Процесс прокладки трубопроводов заключается в установке и сборке на трассе монтажных узлов — труб (или их секций, плетей), фасонных частей, компенсаторов и арматуры - в проектное положение. При этом чем крупнее монтажный узел, тем меньше монтажных стыков и легче сборка трубопровода. Узлы комплектуют и испытывают на трубозаготовительных заводах или базах, где их покрывают изоляцией или окрашивают. Выбор способа прокладки трубопроводов следует производить на основании технико-экономических расчетов с учетом физико-химических свойств транспортируемых веществ и матер и ала труб, условий эксплуатации, климатических особенностей района строительства, несущей способности трубопровода и металлоемкости опор и креплений. При прокладке трубопроводов под дорогами и другими препятствиями в принципе возможны два основных способа производства работ — открытый и закрытый. При открытом требуется разрытие поперек дороги траншеи с повреждением дорожного покрытия и остановкой движения транспорта по ней на время прокладки труб. Все это, естественно, сопряжено с рядом неудобств для пассажиров, транспорта и, кроме того, влечет за собой удорожание работ, так как возникает необходимость восстановления дорожного покрытия и элементов благоустройства в месте перехода. Более перспективными являются закрытые методы прокладки труб под дорогами, не требующие устройства траншей. При прокладке труб бестраншейными способами вначале под дорогами устраивают защитные кожухи или футляры, а затем в них прокладывают сами рабочие трубопроводы. Чтобы это стало возможным, диаметр кожуха (футляра) должен быть большим, чем диаметр прокладываемого трубопровода. Для защитных кожухов (футляров) применяют стальные трубы: бесшовные горячекатаные, сварные прямошовные и спирально-шовные. Горячекатаные применяют только для кожухов переходов трубопроводов диаметром до 273 мм, а для трубопроводов больших диаметров используют обычно крупноразмерные сварные прямо- или спирально-шовные трубы. Длину кожуха определяют исходя из ширины дорожного полотна (или дорожной насыпи) и рекомендуемых нормативных расстояний. Предохраняют кожухи от коррозии асбесто- или песчано-цементными, асфальтоцементобитумными, эпоксидными или полимерными антикоррозийными покрытиями, наносимыми на их поверхность.
58. Прокладка трубопровода на пересечении с ж.д. Выбор способа прокладки. Способ продавливая и способ прокола. Закрытую прокладку труб, кожухов (футляров) выполняют в основном способами: прокола, продавливания, горизонтального бурения. Для прокладки коллекторов и тоннелей применяют щитовой и штольневый способы подземных проходок. Прокол лучше применять для прокладки труб малых и средних диаметров (не более 400-500 мм) в глинистых и суглинистых (связных) грунтах. Ограничение диаметра прокалываемых труб обусловлено тем, что при этом способе массив грунта прокалывают трубой, оснащенной наконечником, без удаления грунта из скважины, вследствие чего для прокола требуются значительные усилия. В связи с этим и длина прокола труб не превышает 60—80 м. Это один из первых и наиболее простых приложений бестраншейных технологий– образование скважины за счет уплотнения массива грунта. Технология работ выглядит следующим образом. Сначала вырываются два котлована требуемой глубины – стартовый и приемный. В первом устанавливается рама с домкратами, и движимая их усилием снаряженная наконечником труба, в буквальном смысле, пронзает массив грунта и постоянно удлиняемая за счет добавления новых секций, выходит в приемном котловане. Необходимое для прокола прямо пропорционально квадрату радиуса сечения скважины, что автоматически позиционирует эту технологию в область малых диаметров труб. Важное значение имеют свойства грунта – пористость (чем она меньше, тем тяжелее сделать прокол) и коэффициент трения стали о грунт. Свою лепту в требуемую величину усилия вносят масса трубы и длина скважины (поэтому особенно длинные проколы нецелесообразны). Изначально прокол был просто «механическим». Затем появились его усовершенствования: гидропрокол (когда струя воды под давлением выходит из расположенной впереди трубы специальной насадки и, размывая грунт, помогает ей двигаться вперед) и вибропрокол (в этом случае применяются специальные источники продольно-направленных колебаний – вибромолоты). Говоря о технологии прокола, нельзя не вспомнить о пневмопробойниках – самодвижущихся пневматических машинах ударного действия, рабочим органом которых является образующий скважину корпус, а источником энергии служит сжатый воздух. Под его воздействием расположенный внутри корпуса ударник совершает удары по переднему торцу, заставляя того двигаться все дальше и дальше (обратно не дает трение о грунт). По сравнению с установками ГНБ пневмопробойники отличает относительная дешевизна (а значит, доступность даже для сравнительно небольшой подрядной организации). С их помощью можно прокладывать или ремонтировать коммуникации в непосредственной близости от соседних, поскольку работа пневмопробойника не сопровождается значительным уплотнением грунта в окружающем массиве. Но при встрече с препятствиями (камнем, например) пневмопробойник может отклониться от заданного направления (а оно поддерживается благодаря осевой симметрии и достаточно большой длине) и быть утерянным. Пневмопробойники нельзя применять для скального или болотистого грунтов. Способ продавливания с извлечением из трубы грунтовой пробки или керна можно применять практически в любых грунтах I—IV групп, он пригоден для труб диаметром 800—1720 мм при длине прокладки до 100 м. Если при проколе грунт, вытесненный из скважины, попросту «вдавливается» в стенки скважины, то при продавливании он поступает в снаряженную ножом трубу, что позволяет работать с трубами гораздо большего диаметра (до 2000, а отдельных случаях даже 3000 мм). Проталкивание трубы, как и при проколе, осуществляется домкратами. Давление передается через наголовник сменными нажимными удлинительными патрубками, шомполами или зажимными хомутами. Труба вдавливается циклически, путем попеременного переключения домкратов на прямой и обратный ход. Возможно использование виброударных установок, гидроразмыва, комбинации гидромонитора, размывающего грунт, и шнека, его удаляющего. Длина продавливания составляет обычно до 100 м. Скорость проходки при применении гидравлических домкратов – до 10–12 метров в смену. Работы могут вестись как с разрушением, так и без разрушения старой трубы. Основное оборудование: при проколе и продавливании труб - направляющие рамы, гидравлические домкраты, нажимные патрубки, шомполы, наконечники, грунтозаборные ковши, пневмо-пробойники, насосы, компрессоры и т.п. Выбор бестраншейного способа прокладки труб зависит от диаметра и длины трубопровода, физико-механических свойств и гидрогеологических условий разрабатываемых грунтов. Выбор способа также зависит от наличия в строительных организациях соответствующих трубопрокалывающих, продавливающих и бурильных агрегатов, установок и оборудования. При любом из бестраншейных способов прокладки труб вначале по обе стороны дороги отрывают рабочий и приемный котлованы, а затем монтируют соответствующие механизированные установки. Размеры рабочего котлована определяют в зависимости от диаметра прокладываемого трубопровода, глубины его заложения и конструкции направляющей рамы.
59. Прокладка трубопровода на пересечении с ж.д. Выбор способа прокладки. Способ горизонтального бурения. Способ направленного горизонтального бурения. Горизонтальное бурение предусматривает опережающую разработку грунта в забое с устройством скважины в грунте большого диаметра, чем прокладываемая труба. Этим способом можно устраивать подземные переходы трубопроводов диаметром до 1720 мм на длину 70- 80 м. Однако способ этот недостаточно эффективен в обводненных и сыпучих грунтах. Оборудование - установки, включающие двигатели внутреннего сгорания, шнеки, режущие головки и др. Это управляемый бестраншейный метод прокладывания подземных коммуникаций, основанный на использовании специальных буровых комплексов(установок). Длина прокладки путей может быть от нескольких метров до нескольких километров , а диаметр более 1200 мм. Из труб применяются трубы из полиэтилена (ПНД) , стали и др. видов материалов. Установки (машины) ГНБ представляют собой комплексную строительную технику. Типичная машина включает в себя -- раму, кузов, ходовую часть (гусеничную или колесную) энергетическую установку (дизельный двигатель), гидростанцию, устройство подачи штанг, буровой лафет, панель управления (рабочее место оператора). Установки классифицируются согласно максимальному усилию протяжки, измеряемому в тоннах. В производстве работ ГНБ для контроля процесса бурения применяются системы локации. Система локации представляет собой зонд, который расположен на буровой головке, и специальный прибор синхронизации с этим зондом, который находится в руках у оператора системы локации(локаторщика) на земной поверхности. Зонд регистрирует всю информацию об угле и направлении бурения, числе оборотов и температуре буровой головки. Эта информация передается в процессе бурения локаторщику и предотвращает нежелательные последствия. Бурение пилотной скважины осуществляется при помощи породоразрушающего инструмента — буровой головки со скосом в передней части и встроенным излучателем. Буровая головка соединена посредством полого корпуса с гибкой приводной штангой, что позволяет управлять процессом строительства пилотной скважины и обходить выявленные на этапе подготовки к бурению подземные препятствия в любом направлении в пределах естественного изгиба протягиваемой рабочей нити. Буровая головка имеет отверстия для подачи специального бурового раствора, который закачивается в скважину и образует суспензию с размельченной породой. Буровой раствор уменьшает трение на буровой головке и штанге, предохраняет скважину от обвалов, охлаждает породоразрушающий инструмент, разрушает породу и очищает скважину от ее обломков, вынося их на поверхность. Контроль за местоположением буровой головки осуществляется с помощью приемного устройства локатора, который принимает и обрабатывает сигналы встроенного в корпус буровой головки передатчика. На мониторе локатора отображается визуальная информация о местоположении, уклоне азимуте буровой головки. Также эта информация отображается на дисплее оператора буровой установки. Эти данные являются определяющими для контроля соответствия траектории строящегося трубопровода проектной и минимизирует риски излома рабочей нити. Строительство пилотной скважины завершается выходом буровой головки в заданной проектом точке. Буровая штанга (БШ) представляет собой трубу диаметром приблизительно 50-80мм и длиной 2,5-3 метра. На концах БШ нарезаны КОНИЧЕСКИЕ резьбовые соединения с наружной, и на противоположном конце - с внутренней резьбами. БШ имеет очень важный элемент- сильфонная вставка(соединение). На каждой БШ есть два таких соединения. В буровой машине БШ вкручиваются, последовательно, одна в другую, по мере продвижения буровой головки. Таким образом, соединённые между собой БШ, похожи на гибкий трос, которым прочищают канализационные трубы. ПРИНЦИП ИЗМЕНЕНИЯ НАПРАВЛЕНИЯ движения буровой головки в горизонтальной и вертикальной плоскостях происходит по принципу гибкого троса: если его свободный конец не закреплён, то он всегда будет немного изогнут. Оператор на дисплее переносного приёмника "видит" угол поворота буровой головки(т.е. "свободного конца троса") и её направление, и , если необходимо "повернуть" направление скважины, выдаёт команду оператору бурильной машины "стоп", а затем "Повернуть на N../градусов"(но только в одном направлении- по направлению закручивания резьбы БШ так, чтоб буровая головка легла в нужном направлении. Далее, по команде оператора выносного пульта, происходит "вдавливание" буровой головки в грунт на угле нужной траектории, затем оператор бурильной машины включает подачу воды(промывочной жидкости)и продольную подачу с вращением. Буровая головка забуривается в грунт на необходимую траекторию. Подача воды(или другой промывочной жидкости) производится под регулируемым давлением через шпиндель бурильной машины в БШ и далее к буровой головке. Расширение скважины осуществляется после завершения пилотного бурения. При этом буровая головка отсоединяется от буровых штанг и вместо нее присоединяется риммер — расширитель обратного действия. Приложением тягового усилия с одновременным вращением риммер протягивается через створ скважины в направлении буровой установки, расширяя пилотную скважину до необходимого для протаскивания трубопровода диаметра. Для обеспечения беспрепятственного протягивания трубопровода через расширенную скважину ее диаметр должен на 25-30 % превышать диаметр трубопровода. На противоположной от буровой установки стороне попа скважины располагается готовая к протягиванию плеть трубопровода. К переднему концу плети крепится оголовок с воспринимающим тяговое усилие вертлюгом и риммеру, и в то же время не передает вращательное движение на трубопровод. Таким образом, буровая установка затягивает в скважину плеть протягиваемого трубопровода по проектной траектории. Способом горизонтального бурения можно проходить выработки для бестраншейной прокладки трубопроводов практически любых диаметров и с относительно меньшими усилиями, чем при проколе или продавливании. Определенную трудность представляет удаление грунта из пробуренной скважины. Процесс бурения и прокладки звеньев трубопровода в скважину может быть как раздельным, так и совмещенным. В первом случае вначале бурят скважину, а затем, после извлечения из нее бурового инструмента, протаскивают трубопровод. При совмещенном – трубу прокладывают одновременно с продвижением бурового инструмента. Для прокладки трубопроводов способом горизонтального бурения применяют бурильно-шнековые установки с цикличным или непрерывным удалением грунта из забоя, оснащенные набором сменного оборудования для прокладки труб путем их последовательного наращивания в скважине звеньями.
60. Щитовая прокладка коллекторов с использованием разрезных колец обделки. Щитовая проходка, применяемая при устройстве коллекторов и тоннелей, предусматривает разработку грунта под прикрытием щита и закрепление коллектора или тоннеля сборными чугунными, железобетонными тюбингами или монолитным бетоном, а также керамическими блоками. Щитовую проходку ведут обычно с помощью проходческого шита, изготовленного в виде металлической оболочки, диаметр которой равен наружному диаметру сооружаемого тоннеля. Щит состоит из трех основных частей: передней — режущей клиновидой формы с козырьком или без него; средней — опорной, где размещаются домкраты; задней — хвостовой. Щит вдавливается в грунт гидравлическими домкратами, а грунт перед щитом разрабатывают ручным или механическим способом. Сооружение обделки (стенок) коллектора выполняют в хвостовой части щита. Для щитовой проходки применяют проходческие щиты нескольких видов с наружным диаметром 2-5 м, которые в зависимости от способа разработки грунта в забое и его транспортировки подразделяются на механизированные, частично-механизированные и немеханизированные. Щитопроходческие работы выполняют обычно в три стадии. На первой (подготовительной) устраивают монтажную или начальную шахту для опускания щита в забой, подводят электроэнергию, устраивают вентиляцию и т.п. Прокладывают также пути для откатки грунта, оборудуют шахтный двор, т. е. стройплощадку). В начальной шахте устраивают свайный упор и монтируют на проектной отметке проходческий щит. На второй стадии начинают проходку - передвижку щита, включающую разработку грунта в забое, продвижение щита, монтаж блочной или возведение монолитной обделки. На третьей стадии, если тоннель используется как самотечный трубопровод (канализационный коллектор), внутри него устраивают лоток. Введение щита в забой. Щит в шахту опускают стреловым краном и затем внизу устанавливают его в направлении проходки. Непосредственно в забой щит вводят с помощью гидравлических домкратов, упираемых в специально устроенную временную опору (упор). В стене шахты в месте забоя оставляют круглое отверстие диаметром, на 100 мм превышающим диаметр щита, необходимое для ввода щита в забой. По мере разработки грунта и продвижения шита устанавливают блочную обделку по всему периметру коллектора. Когда щит полностью войдет в грунт и будет пройдено первых 10-12 м коллектора, разбирают упор, снимают рамы и распорки. Затем в основной монтажной или промежуточной шахте оборудуют бадьевое отделение для подъема вагонеток или их кузовов с грунтом, а также подачи необходимых материалов для щитопроходческих работ, для чего над бадьевым отделением устанавливают стреловой кран.
61, 62. Щитовая прокладка коллекторов. Щитовой способ прокладки коллекторов является наиболее индустриальным и экономичным способом строительства коллекторов в условиях городского и промышленного строительства. Способ щитовой проходки экономически целесообразен с глубины заложения 6 м. Проходческий щит представляет собой передвижную металлическую конструкцию цилиндрической формы, под защитой которой разрабатывается порода, а в задней хвостовой части сооружается обделка туннеля. Щит состоит из режущей, опорной и хвостовой частей. Средняя часть щита является опорной для размещения гидравлических домкратов, с помощью которых происходит продвижение щита, и системы гидрокоммуникаций для управления домкратами. Процесс работы в щите слагается из следующих операций: разработки грунта в забое, передвижения щита, устройства обделки в хвостовой части и нагнетания цементного раствора за собранную обделку. Одновременно ведутся выдача грунта из забоя и откатка его в шахту с подъемом на поверхность, а также доставка к щиту сборных элементов обделки. Наиболее трудоемкой и сложной операцией является разработка грунта. Щитовые комплексы КЩ состоят из механизированного проходческого щита, передвижной технологической платформы с рольгангом, блоко-укладчиками, ленточного конвейера с блокосъемннком, блоковозками, транспортными бадьями и тележками для породы. Применение комплекса КЩ позволяет механизировать все производственные процессы по разработке и погрузке породы, а также по возведению постоянной железобетонной обделки (футеровки) туннеля. Забой разрабатывается винтовой разборной планшайбой с ножами или резцами, которая вращается четырьмя гидравлическими домкратами с храповым механизмом. Туннель футеруют укрупненными сегментными блоками-тюбингами из железобетона М400. За собранную обделку нагнетают цементный раствор для заполнения пустот. Внутри туннеля устраивают рубашку из монолитного ж/б М400. Бетонную смесь нагнетают за цилиндрический корпус щита, а при продвижении щита ее прессуют гидравлическими домкратами. В каналах из прессованного бетона устройство железобетонной рубашки и инъекция раствора за обделку не требуются. Из вагонетки сухая бетонная смесь гидравлическим грейфером загружается в бункер машины. Через загрузочные проемы в крышке дозатора материал заполняет ячейки барабана. При вращении барабан с ячейками подводится к разгрузочному устройству, где материал под действием силы тяжести, а также под давлением сжатого воздуха выдувается вниз в выходной патрубок. Далее струей сжатого воздуха смесь подхватывается и транспортируется по гибким рукавам к соплу, где происходит затворение смеси водой. Для укладки прессованного бетона рекомендуется применение быстротвердеющих цементов и бетонов повышенной растяжимости за счет введения в их состав волокнистых материалов типа асбеста. Для немеханизированных щитов прежних конструкций диаметром 2,56 м рекомендуется горнопроходческий комплекс вертикального и горизонтального транспорта, состоящий из подземной части и поверхностной шахтной надстройки. Подземная часть состоит из ленточного питателя, перегружателя, двух блоковозов с рольгангом, подвижной технологической платформы, электровоза АК-2у и лебедки. Шахтная надстройка состоит из копра, бокового гидравлического опрокидывателя, двух транспортообменников и двух рельсовых откаточных путей. Технология комплекса позволяет работать не снижая скорости на трассе длиной до 1 км. Для опускания и подъема щитов, а также для подъема грунта и подачи тюбингов, растворов и воздуха устраивают шахты. Бригада состоит из четырех человек.
62. Автоматизированные тоннелирование и шахтопроходка.
Микротоннелирование можно считать своего рода симбиозом технологий горизонтального бурения и продавливания. Этот метод основан на строительстве тоннеля с помощью дистанционно управляемого проходческого щита, выдвигаемого из заранее подготовленной стартовой шахты. После завершения проходки (а она может вестись в прямолинейном или криволинейном направлении) его извлекают из приемной шахты. «Микротоннелирование – процесс строительства подземного сооружения круглой формы поперечного сечения с диаметром от 200 до 2000 мм с использованием управляемых установок без присутствия людей в забое». Впрочем, иногда к микротоннелям относят тоннели диаметром 3000 мм. От продавливания микротоннелирование отличается большей длиной проходки (до 500 м, а при необходимости до нескольких километров), скоростью и точностью (независимо от длины трассы она контролируется компьютерным комплексом с применением системы лазерного ведения). С помощью микротоннелирования можно «пробиться» через грунты любой категории – от неустойчивых суглинков и водоносных песков до скальных пород, работать в смешанном забое, не бояться появления в грунтовом массиве по трассе крупнообломочных включений, валунов, гальки и щебня. Для прокладки микротоннелированием используются самые разные трубы: полимербетонные, железобетонные, керамические, стеклопластиковые, асбестоцементные. Начальный этап – загрузка первой буровой штанги в направляющую раму и ее сборка с буровой головкой. Буровая головка имеет цилиндрическую форму с наклонным срезом передней части и состоит из бурильной лопатки, фильтра подачи суспензии и передатчика локационной системы – зонда. Второй этап – бурение. Информация о местоположении, уклоне и азимуте бурового инструмента отображается на мониторе локатора. В сигнале зонда закодировано множество параметров: местоположение на плане и профиле, глубина, угол наклона буровой головки, угол поворота бурового ножа и даже температура окружающей среды. Принимая эти данные, оператор установки контролирует положение инструмента под землей, при необходимости изменяя направление бурения, огибая действующие или брошенные сети, валуны и прочие способные повредить инструмент включения. Изменение направления происходит за счет изменения вариантов передачи усилий на буровой инструмент. При подаче буровых штанг вперед одновременно с вращением буровой инструмент движется прямолинейно, при отсутствии вращения – в сторону, противоположную срезу буровой головки.Третий этап – выход бурового инструмента в заданной проектом точке (допустимые отклонения измеряются сантиметрами). При пилотном бурении в зависимости от типоразмера используемой установки и размеров буровой лопатки формируется скважина диаметром немногим менее или более 100 мм. Для прокладки тонких коммуникационных средств (трубы, кабель и т.п.) этого вполне достаточно. Однако часто требуется расширение скважины. В этом случае буровая головка заменяется на расширитель обратного действия. С помощью тягового усилия и одновременного вращения он протягивается через пилотную скважину в направлении буровой установки, расширяя ее до необходимого диаметра. Промежуточное расширение производят с увеличением диаметров расширителей поэтапно, с каждым последующим разом увеличивая диаметр бурового канала не более чем на 30–40 %. Используются два типа расширителей – уплотняющие (создают гладкий туннель) и режущие – для грунтов, не поддающихся «укатке» (они срезают слои почвы со стенок пилотной скважины, а те вымываются из нее буровой жидкостью в пустоты или на поверхность). Существуют расширители, сочетающие свойства уплотняющих и режущих. Заключительный этап – протягивание трубопровода в количестве от одной до шести труб. Операцию протягивания желательно проводить без остановки от начала до конца, в связи с коротким сроком жизни стенок скважины. Если остановка совершена, трубопровод может обжать грунтом, после чего потребуется использование более мощной установки или произойдет повреждение трубопровода. При одновременном расширении скважины и затягивании укладываемого материала за расширителем устанавливается вертлюг – устройство, предотвращающее скручивание трубопровода (типоразмеры вертлюгов определяются тяговыми усилиями установки).
63. Прокладка трубопроводов из отдельных труб. Проектирование производства работ. Процесс прокладки трубопроводов заключается в установке и сборке на трассе монтажных узлов — труб (или их секций, плетей), фасонных частей, компенсаторов и арматуры - в проектное положение. При этом чем крупнее монтажный узел, тем меньше монтажных стыков и легче сборка трубопровода. Узлы комплектуют и испытывают на трубозаготовительных заводах или базах, где их покрывают изоляцией или окрашивают. Перед укладкой трубопровода проверяют глубину и уклоны дна траншеи, а также крутизну откосов. Если траншея устроена с креплениями, то проверяют правильность их установки, обращая особое внимание на плотность прилегания щитов к стенкам траншей. Необходимым условием для надежной эксплуатации трубопровода является укладка его на проектную отметку с обеспечением плотного его опирания на дно траншеи по всей длине, а также сохранность труб и их изоляции при укладке. Поэтому подготовке траншей к укладке труб следует уделять особое внимание. При прокладке трубопроводов в городских условиях траншею часто пересекают действующие подземные коммуникации (трубопроводы, кабели). Если они находятся ниже строящегося трубопровода, то это не осложняет его прокладку, а если выше, то необходимо принимать меры по заключению их в специальные короба с надежным креплением. Для укладки труб в недостаточно устойчивых сухих грунтах на дно траншеи отсыпают слой из гравия, гравийно-песчаной смеси или песка толщиной не менее 0,1 м на всю ширину траншеи. На этом слое устраивают бетонную подливу в виде лотка высотой не менее 0,1 наружного диаметра трубы и толщиной в средней части ее не менее 0,1 м.   В водонасыщенных грунтах, хорошо отдающих воду, железобетонные трубы больших диаметров укладывают на бетонное основание, располагаемое на гравийно-песчаной или щебеночной подготовке толщиной 0,20-0,25 м с устройством в ней дренажной линии. В грунтах и плывунах, плохо отдающих воду, бетонное основание укладывают на железобетонные плиты, которые, в свою очередь, кладут на щебеночную подготовку. Если водонасыщенные грунты содержат органические включения или являются слабыми и могут вызывать неравномерные осадки, устраивают жесткие основания в виде ростверков на сваях. Железобетонные трубы диаметром 2-3,5 м рекомендуется укладывать на сборные основания (лекальные блоки или плиты с подбетонкой стула). Кроме того, под такие трубы основания выполняются также из плит и брусьев, соединяемых между собой сваркой, с замоноличиванием стыка бетоном. При прокладке трубопроводов в сухих пучинистых грунтах искусственное основание под ними выполняют в виде песчаной подушки слоем 0,20-0,25 м на предварительно уплотненном пучинистом грунте.  В последнее время разработан ряд механизмов для устройства приямков и выкружки, сопряженных с базовой машиной, передвигающейся по дну траншеи. Для прокладки железобетонных трубопроводов диаметром 1400— 2000 мм создана машина МВ-15 на базе трактора Т-130БГ-1, которая производит планировку дна, нарезку ложа и отрывку приямков глубиной 0,35 и 0,5 м, стыковку труб и протаскивание центратора. При выборе типа применяемых кранов необходимо также учитывать, что вылет крюка у кранов-трубоукладчиков по сравнению со стреловыми ограничен (5,0-7,5 м), что затрудняет их использование даже при прокладке стальных магистральных трубопроводов плетями при большой глубине траншей, когда требуются краны с большими вылетами крюка (до 10-14 м и более). При укладке трубопровода в общем случае выполняются следующие виды работ: вскрытие дорожного покрытия, рытье траншеи и уширений для колодцев с установкой креплений, доставка материалов к месту укладки, укрепительная сборка труб. рытье приямков и подчистка дна траншеи, укладка труб в траншею, установка фасонных частей, монтаж колодцев, частичная засыпка, предварительные испытания, полная засыпка с трамбованием, окончательное испытание, промывка с хлорированием, восстановление дорожного покрытия. Этот состав в каждом конкретном случае уточняется. Строится циклограмма поточного производства работ по прокладке участка трубопровода.
64. Прокладка трубопроводов по заданному направлению и уклону (использование визирок). Для укладки труб по заданному направлению и уклону применяют причалки, пришивные и ходовые визирки, отвесы и другие приспособления, а также геодезические инструменты. При этом с двух сторон котлована смежных смотровых колодцев устанавливают на столбах обноски, причем так, чтобы поперечные доски были горизонтальны и проходили через центр колодцев. Над центром колодца в доску вбивают гвоздь, сбоку к доске прибивают строго горизонтально брусок, называемый полочкой. Такую же обноску с полочкой делают и у смотрового колодца, находящегося на втором конце участка, на котором предстоит укладка труб. К забитым гвоздям крепят и натягивают проволоку (причалку), служащую в качестве направляющей при укладке труб. Поскольку натянутая причалка соответствует оси прокладываемого трубопровода, то по положению опущенного с нее отвеса проверяют правильность прокладки труб по заданному направлению. При этом необходимо, чтобы вертикальная ось конца каждой укладываемой трубы совпадала с отвесом. При несовпадении конец трубы смещают в нужном направлении краном или с помощью монтажного лома.Схема укладки трубопровода по заданному направлению и уклону:1 — укладываемый трубопровод; 2 — пришивная визирка № 1; 3 — крепление траншеи; 4 — инвентарные распорки (струбцины); 5 — отвес; 6 — ходовая визирка; 7 — проволока (причалка); 8 — приямки для заделки раструбов; 9 — линия визирования; 10 — пришивная визирка № 2
После установки обносок и полочек с помощью нивелира определяют отметки полочек на каждом конце участка. Линия, соединяющая точки между центрами пришивных визирок, имеет тот же уклон, что и подлежащий прокладке трубопровод. Эту линию называют линией визирования. Если от нее в любой точке отложить отвесно вниз 4 м, что можно сделать с помощью ходовой визирки, то нижние точки будут определять в любом месте точное заложение лотка труб. При закреплении пришивной визирки необходимую вычисленную ее длину определяют от закрепленной на обноске полочки.  Перед укладкой труб положение обноски, полочки и пришивной внутри визирки проверяют по нивелиру. Кроме визирок при укладке труб применяют отвес, опускаемый с натянутой проволоки (причалки), с помощью которого можно точно наметить ось прокладываемого трубопровода. При больших диаметрах труб в них иногда вставляют шаблоны с отмеченной осью трубопровода, что облегчает их укладку по заданному направлению. Применяют также инвентарные переносные обноски-визирки.  Трубопроводы по заданному уклону можно укладывать также с помощью уровня. Для этого между трубой и уровнем помещают треугольный деревянный вкладыш высотой h, определяемой из соотношения h=il (где i - уклон трубопровода; l - длина оправы уровня). Если укладывать трубу с установленным на ней вкладышем и уровнем и добиться того, чтобы пузырек уровня установился в нуль-пункте, то лоток трубы будет точно соответствовать заданному уклону. Однако более точно проложить трубопровод по заданному направлению и уклону можно при помощи луча лазерного нивелира. При этом лазерный нивелир устанавливают в начале прокладываемого участка и нацеливают луч таким образом, чтобы в точности совпадал с продольной осью трубопровода. Для этого в конце участка устанавливают соответствующий экран с нарисованными окружностями и пересечением осей. Перед строповкой трубы внутри ее устанавливают съемный экран с изображением на нем концентрических окружностей и пересечением осей. При укладке трубы ее центрируют таким образом, чтобы «зайчик» луча лазерного нивелира попал в пересечение осей съемного экрана. После этого трубу фиксируют в таком положении подсыпкой с боков грунтом, и затем переходят к укладке следующей трубы. Преимущества: Во-первых, он более точный и повышает качество прокладки трубопровода, что очень важно при устройстве самотечных безнапорных коллекторов, где соблюдение проектного уклона имеет большое значение для их функционирования. Во-вторых, он практически не требует применения ручного труда, так как не нужны рабочие в траншее для переноса ходовой визирки и на поверхности для фиксирования «линии визирования». Лазерный нивелир способен удерживать луч по заданному направлению и уклону в пространстве автоматически непрерывно и в течение нужного времени, например, в течение рабочей смены. Правильность укладки трубопровода по заданному направлению и уклону окончательно проверяют перед засыпкой труб и колодцев путем нивелирования дна лотков труб и колодцев, т.е. выполняют исполнительную съемку. Разность отметок между дном колодцев и лотком в отдельных точках трубопровода не должна отличаться от проектной более чем на строительный допуск. Прямолинейность трубопровода между колодцами проверяют с помощью зеркал, отражающих луч вдоль его оси. 65. Санация трубопроводов без вскрытия траншеи. Восстановление трубопроводов по технологии "Нанесение цементно-песчаной изоляции". Наиболее востребованными на сегодняшний день являются три из них: нанесение цементно-песчаного и цементно-полимерного покрытия; восстановление трубопроводов полимерными рукавами; ремонт трубопроводов методом «труба в трубе». Нанесение цементно-песчаного и цементно-полимерного покрытия. Это один из самых распространенных способов. Экономичный и технологически несложный, он применяется для чугунных и стальных труб диаметром до 1500 мм. (Давление воды и глубина нахождения труб значения не имеют). Цементно-песчаная смесь является чрезвычайно надежной защитой от коррозии. Изначально представляя собой пористую массу, она при постоянном контакте с водой образует раствор гидроокиси кальция, т. е. щелочную среду, в которой коррозии низколегированной стали (а именно этот материал являлся основным для лежащих сегодня в земле водопроводных труб) не происходит. Смесь, как правило, наносят внутри трубы и намного реже (в агрессивных грунтах) – снаружи. Наряду с антикоррозийным защитным эффектом нанесение цементно-песчаного покрытия улучшает гидравлические свойства трубопроводов. Это обусловлено отсутствием коррозии и отложений в трубе, а также возникновением на поверхности покрытия, образованного мельчайшими частичками глины и железомарганцевыми соединениями гидрофильного слоя (гелиевый слой). Исследования показывают, что после 40 лет эксплуатации труб с цементно-песчаным покрытием, коэффициент скольжения составлял 0,06-0,09. Эти параметры лучше, чем у новых стальных труб без защитной цементно-песчаной изоляции (ЦПИ). Покрытие представляет собой цементно-песчаный раствор, нанесенный под высоким давлением специальным насосом с центробежной головкой на внутреннюю поверхность труб. После нанесения раствор заглаживается специальными устройствами, образуя блестящую гладкую поверхность. Для приготовления раствора используется в соотношении 1:1 цемент и просеянный песок. После окончания облицовки труба с нанесенным покрытием подвергается термовлажностной обработке в пропарочных камерах. Применение цементно-песчаной изоляции позволяет повысить сроки эксплуатации водоводов, снизить эксплуатационные расходы за счет отсутствия внутренних отложений и обрастания труб, снять вопросы ухудшения качества воды из-за коррозии и железобактерий.
66. Санация трубопроводов без вскрытия траншеи. Восстановление трубопроводов по технологии "Санлайн". Описание технологии «Санлайн».Суть метода сводится к выполнению двух операций: очистка внутренней полости трубопроводов от отложений; нанесение на внутреннюю поверхность трубопроводов рукавного покрытия. Перед нанесением покрытия трубопровод очищается от илообразных отложений, рыхлых слоев ржавчины и другого мусора стандартными способами очистки (скребки, напор воды и т.п.). Запорная арматура (задвижки, краны, обратные клапаны и т.д.) должна быть демонтирована с последующей установкой на место после выполнения работ по укладке покрытия. Весь цикл работ производится без вскрытия трубопровода за исключением выкапывания котлованов в начале и конце ремонтируемого участка.
 
1. Водогрейная установка;
2. Циркуляционный насос;
3. Шланг подачи горячей воды;
4. Всасывающий шланг;
5. Выходной патрубок водогрейной установки;
6. Обечайка;
7. Штатив;
8. Манометр;
9. Рукав;
10. Входной патрубок циркуляционного насоса.
Область применения: Ремонт старых или защита новых подземных трубопроводов, предназначенных для перекачки воды, канализационных стоков любой агрессивности, пульпы, нефти и нефтепродуктов. Материал санируемого трубопровода может быть любым: сталь, чугун, железобетон, асбоцемент, керамика и т.д. Профиль труб может быть любым - круглым, прямоугольным, эллипсообразным и т.д.Покрытие может наноситься также на внутренние и наружные водостоки жилых и промышленных зданий. Значительная толщина и высокая механическая прочность покрытия позволяют восстанавливать работоспособность трубопроводов, имеющих сквозные повреждения коррозией и даже, частичные разрушенные.Ремонт трубопроводов с применением рукавных покрытий особенно выгоден в условиях промышленных зон, городских улиц, исторических центров, - там, где насыщенность подземными  коммуникациями, городским транспортом и историческими зданиями затрудняют или делают совсем невозможным ремонт обычными методами. Основой покрытия является нетканый синтетический материал, пропитанный полиэфирными, эпоксидными, полиуретановыми или другими составами, соответствующими требованиям химической и абразивной стойкости и механической прочности.
67. Санация трубопроводов без вскрытия траншеи. Восстановление трубопроводов по технологии "Пайпвей". Внутреннее антикоррозионное покрытие трубопроводов, диаметром 100…1200 мм, на основе напыления быстросохнущей эпоксидной смолы. Покрытие наносится из вращающейся распылительной головки, протягиваемой внутри санируемого трубопровода. Толщина покрытия – 0,5...1,6 мм. В случае необходимости, возможно увеличение толщины покрытия до 6 мм за счет послойного нанесения состава. Время отверждения покрытия составляет – 30 секунд. Максимальная длина санируемого участка - до 175 м. Технология пригодна для систем питьевого водоснабжения. Смола и активирующая жидкость нагнетаются через два шланга в статический смеситель, установленный сразу за центробежной распыляющей головкой конической формы. Коническая распыляющая головка вращается со скоростью 10000 об/мин, разбрызгивая мельчайшие капельки смолы и обеспечивая чрезвычайно быстрое нанесение покрытия с великолепной адгезией к подложке. Основная жидкость (смола) и отвердитель хранятся в терморегулируемых резервуарах. Подающий шланг подогревается. Дозировочные насосы настраиваются таким образом, чтобы обеспечивался оптимальный коэффициент смешения, зависящий от давления подаваемой жидкости; слежение за работой насосов и управление процессом смешения происходит автоматически. Толщина конечного покрытия зависит от скорости проводки шланга внутри трубы, а также от скорости истекания жидкости - регулирование производится с обратной связью. Перед напылением покрытия по технологии «Пайпвей» следует провести механическую чистку трубы на месте проведения работ, а затем нанести смолосодержащее защитное вещество распылением его при помощи вращающейся центробежной головки с воздушным приводом. Обрабатываются трубы диаметром от 100 мм до 1200 мм при использовании стандартного оборудования. Длина обрабатываемых труб, как правило, составляет до 175 м. Скорость нанесения составляет от 3 до 6 м/мин при обработке труб диаметром до 100 мм, и от 1 до 2 м/мин обработке труб диаметром 600 мм. Нанесение покрытия производится с использованием центробежной вращающейся головки с воздушным приводом и нединамического смесителя. Основная жидкость (смола) и отвердитель хранятся в терморегулируемых резервуарах. Подающий шланг подогревается. Дозировочные насосы настраиваются таким образом, чтобы обеспечивался оптимальный коэффициент смешения, зависящий от давления подаваемой жидкости; слежение за работой насосов и управление процессом смешения происходит автоматически. Толщина конечного покрытия регулируется скоростью проводки шланга внутри трубы, а также скоростью истекания жидкости - регулирование производится с обратной связью. Скорость разматывания шланга и нанесения покрытия регулируется при помощи настраиваемой лебедки. После нанесения покрытия необходимо удостовериться в отсутствии повреждений покрытия и проверить концы трубы и толщину покрытия.
68. Санация трубопроводов без вскрытия траншеи. Восстановление трубопроводов по технологии "Семпайн".
« Семпайп» представляет собой завершенную систему, которая может быть использована со стандартными фитингами, причем после установки не требуется проводить никаких специальных ремонтных работ.Таким образом, «Семпайп» обладает чрезвычайной эффективностью и упрощает процесс эксплуатации. Низкая стоимость монтажных работ. Разрешена к применению на водопроводах подачи питьевой воды. Восстановление пропускной способности. Цемент обеспечивает защиту от активной коррозии. Полиэтиленовый рукав обеспечивает сохранение качества воды. Цемент в сочетании с полиэтиленовым рукавом предотвращают утечки. Нагнетание цемента под давлением обеспечивает закрытие трещин, коррозионных отверстий, негерметичных стыков и др.Выдерживает внутреннее давление передаваемой среды. Трубы с отверстиями, смещенными стыками (до 12,5%), текущими стыками, трещинами и т.д. могут быть восстановлены с использованием технологии «Семпайп». Порядок работ: 1.Подготовка места работ и перераспределение транспортного потока. Техническая зона при использовании технологии «Семпайп» ограничена небольшой площадкой, размер котлована составляет всего 1,5 х 2,0 м.2. Отключение водопроводных коммуникаций с установкой заглушек. Возможно потребуется замена обжимных муфт в случае сильной коррозии и протечек. 3.Чистка трубы стандартными способами (скребками, напором воды и т.п.) и промывка водой. Удаление мусора и продуктов коррозии. Необходимо исключить попадание подземных вод в трубу в процессе монтажа защитного покрытия. 4.Монтаж защитного покрытия. Укладка в восстанавливаемую трубу специального полимерного рукава с гладкой внутренней поверхностью и ошипованной внешней. Устранение перегибов и складок рукава. 5.Нанесение цементного раствора в пространство между полимерным рукавом основной трубой. 6.Гидратация. Внутрь полимерного рукава протаскивается полиэтиленовый чулок, в котором создается повышенное давление. Этим давлением происходит прижим и фиксация полимерного рукава к внутренней поверхности восстанавливаемой трубы на время отверждения цементного состава - около 16 часов. 7.Промывка водопровода с последующим тестированием. 8.Возвращение к эксплуатации. Подключение коммуникаций, которая заключается в удалении заглушек из соединительных муфт, простого сверления восстановленной трубы через муфты и подключения соединительных труб при помощи фитингов. Установка вырезанных секций труб и подключение восстановленного участка к водоснабжению.
69. Технология бестраншейной замены трубопровода с использованием гидравлической машины. Область применения: для систем безнапорных и напорных трубопроводов. Способ позволяет проводить санацию уже проложенных трубопроводов, а также прокладывать новые трубопроводы под автомобильными и железными дорогами. При санации старого трубопровода длина проходки в зависимости от грунта может достигать 150 м. Комбинируемая головка разрезает ножом пополам старую трубу, и новая труба протаскивается внутри старой при помощи гидромашины. Проколы под дорогами могут быть диаметром 100 - 400 мм, при длине трубопровода 10-25 м. Для прокладки трубопровода используется стальная труба-футляр. Проложенные трубы соединяются при помощи резьбы или сварки в стык. Бригада персонала, выполняющая работы, состоит из трех человек. Размеры рабочего котлована зависят от диаметра трубы или от способа ведения работ (т.е. прокладка нового трубопровода или замена существующего трубопровода с увеличением диаметра до 1.5 раз). При замене существующей трубы диаметром 315 мм размеры котлована составляют 5,2 метра (для АС-60). При прокладке нового трубопровода (диаметром 400 мм) размеры котлована составляют примерно 3х7 метров (для АС-120).Работы можно проводить в любых грунтах, кроме грунтов, состоящих более чем на 50 % из камней."Водоканалстрой" постоянно производит модернизацию оборудования (гидроголовок), с целью повышения производительности и долговечности всего оборудования. Работа начинается с подготовки приемного и стартового котлована. Самым важным в подготовке стартового котлована является четкая центровка рабочего станка разрушителя относительно разрушаемой трубы. Горизонт станка должен совпадать с горизонтом трубы, что предъявляет определенные требования к подготовке поверхности приямка, упорной стенки и среза самой трубы: все эти элементы должны быть максимально ровными. При тщательной подготовке приямка удается избежать движения разрушающего станка в поперечной плоскости и излишних вибраций. Кроме того, для страховки от обводнения немаловажно подготовить «пол» приямка, осуществив отсыпку щебнем или положив настил из досок. Требования к приемному котловану просты – главное обеспечить удобный заход для затягиваемой трубы. Гидравлический разрушитель погружается в котлован при помощи крана, а гидравлическая маслостанция, приводящая его в действие, остается на поверхности. Длина шлангов позволяет легко разместить эти два основных агрегата установки. Для работы с разрушителем изготовляют стальной упор. Например, это может быть плита размером 1,2х2,5 м, толщиной 15 мм. Иначе, установка с усилием обратной тяги 50 тонн и выше закопала бы себя, не найдя в процессе разрушения трубы достаточной платформы для опоры. Штанги гидравлического разрушителя поступательно скручиваются специальным механизмом и проталкиваются по старому каналу трубопровода до выхода в приемный котлован. Важно отметить, что уклон канала трубы от стартового до приемного котлована не должен превышать 20 градусов, что обусловлено гибкостью штанг разрушителя. После выхода штанг в приемный котлован устанавливается разрушающая головка и за ней через цанговый захват труба. Разрушающая головка-нож подбирается исходя из внешнего диаметра протягиваемой трубы. Когда все элементы соединены, установка переключается в режим обратного протягивания и начинается процесс замены старой трубы на новую. Разрушение происходит одновременно с протаскиванием новой ПНД трубы. Осколки старой трубы вдавливаются в стенки канала разрушающей головкой. Если разрушаемая труба стальная, нож разрушающей головки взрезает ее, а ее голова раскрывает в стороны. В конце процесса разрушения разрушающая головка подходит к установке. Разрушитель отодвигается от трубы (используется собственный ход штанг как при проталкивании). Между разрушителем и старой трубой устанавливается упорная рама. После этого разрушитель втаскивает разрушающую головку с новой трубой в котлован. Упорная рама вытаскивается из котлована, вся буксировочная система разбирается и демонтируется. Новая ПЭ труба протянута и готова к присоединению.
70. Строительство заглубленных сооружений методом стена в грунте. Объемно-планировочные и компоновочные решения заглубленных сооружений, строящихся методом "стена в грунте", принимаются в соответствии с назначением сооружения и технологией строительного производства. Метод "стена в грунте" характеризуется как различными способами выполнения отдельных технологических процессов, так и общей последовательностью их осуществления. При строительстве стен в грунте в разных условиях выполняются следующие основные технологические процессы: бурение одиночных скважин насухо в устойчивых грунтах, а в неустойчивых — под глинистой суспензией или с применением обсадных труб с использованием соответственно шнековых, ударных или вращательных (лопастных и шарошечных долот) буровых станков; разработка коротких траншей под глинистой суспензией способом секущихся скважин; разработка горизонтальными слоями сверху вниз под глинистой суспензией коротких траншей отдельными захватками через одну грейферами или длинных траншей пионерным способом, то есть сразу на всю глубину с непрерывным наращиванием длины траншеи (обратной лопатой, драглайном, многоковшовым или штанговым экскаватором, а также бурофрезерными машинами); устройство монолитных стен в грунте отдельными секциями из твердеющих материалов (бетон, железобетон) или пионерной отсыпкой нетвердеющих материалов (глиногрунтовых, при необходимости в сочетании с пленками); устройство сборных железобетонных стен из плоских, ребристых, коробчатых панелей, иногда в сочетании с направляющими колоннами. На основе этих процессов созданы следующие основные способы строительства стен в грунте: 1."секущихся свай", при котором буронабивная стена составляется из вертикальных свай, расположенных в одном створе при частичной врезке свай второй очереди в сваи первой очереди; 2.монолитных стен в грунте путем строительства их отдельными секциями в траншеях из "секущихся скважин"; 3.одноярусных "сборных стен в грунте" с рабочим стыком между стеновыми плоскими и ребристыми панелями и с нерабочими стыками; 4.сборных многоярусных стен в грунте с рабочими вертикальными и горизонтальными стыками между стеновыми панелями; 5.сборномонолитных стен в грунте из коробчатых стеновых панелей с рабочими их стыками и замоноличиванием вертикальных пустот-колодцев; 6.комбинированных стен в грунте, сочетающих в себе верхние ярусы несущих стен при нижнем противофильтрацион-ном ярусе; 7.комбинированных стен заглубленных сооружений в водоносных пластах большой или неограниченной мощности с созданием на требуемой глубине в основании искусственного водоупора. Эффективность метода "стена в грунте" может проявляться двояко: когда метод "стена в грунте" является единственным технически возможным методом строительства и его нельзя заменить никаким другим методом, а также когда из нескольких технически возможных методов строительства заглубленного сооружения метод "стена в грунте" является наиболее эффективным по выбранному критерию сравнения. В первом случае область эффективности называют областью незаменимости метода "стена в грунте". Во втором — областью сравнительной экономической эффективности. К области незаменимости метода "стена в грунте" относятся, в частности, следующие случаи: 1. сооружение имеет в плане большие размеры и очень сложную конфигурацию, что исключает возможность успешного применения метода опускного колодца из-за большой вероятности его частых перекосов при опускании, а большая глубина заложения сооружения в водонасыщенных неустойчивых грунтах и сжатые сроки исключают возможность строительства его в открытом котловане; 2.  сооружение имеет разную ступенчато- или плавно меняющуюся глубину заложения стен по его периметру, что также исключает возможность его возведения методами опускного колодца и в открытом котловане; 3. сооружение закладывается на значительную глубину в сильно проницаемых суффозионных и подверженных выпору грунтах в условиях отсутствия в его основании водоупорных пластов для сопряжения с ними противофильтрационных шпунтовых или ледопородных диафрагм; 4. сооружение большого размера в плане и большой глубины строится в суровых климатических условиях при длительном периоде морозов, что практически исключает его возведение опускным методом из-за опасности примерзания конструкций к окружающему грунту, а возведение его в открытом котловане невозможно в требуемые сроки из-за сильных морозов; 5. строительство сооружения производится в непосредственной близости от существующих зданий и сооружений на стесненной площадке, когда опускной метод и строительство в открытом котловане исключаются из-за возникновения опасности нарушить устойчивость смежных сооружений (эти случаи наиболее часты в связи с реконструкцией и расширением промышленных предприятий и подземных объектов в городах); 6. сооружение является незамкнутым, то есть линейным или линейно-протяженным (противофильтрационная диафрагма, подпорная стенка или галерея), осуществление которого методом опускного колодца вообще невозможно, а сооружение в открытом котловане также заведомо исключается из-за явной технической нецелесообразности (большие глубины заложения); 7. сооружение представляет собой канализационный коллектор, который необходимо уложить в короткие сроки в неустойчивых водонасыщенных грунтах в глубокой траншее при отсутствии металлического шпунта. Из приведенных примеров незаменимости метода "стена в грунте" видна особо важная роль, которую играет этот метод в техническом прогрессе строительства заглубленных сооружений. Исследования показали, что метод "стена в грунте" при разных грунтовых условиях, разных размерах сооружений в плане и по глубине заложения имеет область применения более широкую, чем методы строительства в открытом котловане и опускного колодца. Наряду с выяснением области незаменимости или сравнительной эффективности метода "стена в грунте" следует установить также и область неприменимости этого метода: 8. крупнообломочные грунты с пустотами между отдельными камнями, не заполненными мелкозернистыми грунтами, в результате чего глинистая суспензия с большими скоростями проваливается в грунт и траншею создать не удается; 9. карстовые грунты с пустотами, которые также могут служить путями для утечки глинистой суспензии, в результате чего ее горизонты в траншее не удается поддержать на нужном уровне, что приводит к быстрому обрушению стенок траншеи; 10. текучие илы, особенно когда они залегают у поверхности земли; 11. насыпные грунты на территории современных и древних свалок, имеющие включения твердых, в частности металлических предметов, таких как рельсы и балки, а также пересекающие трассу траншеи, подземные сооружения и инженерные сети, перенос которых невозможен; 12. твердые включения, в частности валуны, если их размеры превышают 150—200 мм.
71. Строительство заглубленных сооружений методом опускного колодца. Использование стволопроходческого комплекса. Метод опускного колодца при строительстве сооружений водопровода и канализации используют при устройстве заглубленных помещений насосных станций, стволов, шахт, водозаборов, а также различных подземных опор и др. Сущность метода опускного колодца состоит в следующем. На поверхности земли на деревянных подкладках или песчаной подушке бетонируют (либо монтируют из сборных элементов) стены железобетонного сооружения, вес которого (или части которого) должен превышать трение грунта о внешний контур стен колодца при его опускании в грунт. Нижнюю часть стен скашивают, придавая ей вид лезвия ножа. Сечение ножевой части поверху уширяют наружу относительно расположенных выше стен колодца -это существенно уменьшает периметральную часть стен колодца, испытывающую трение фунта. В образующуюся за уширением пазуху закачивают тиксотропный раствор из бетонитовой глины - он является смазкой. После завершения бетонирования всего или, при большой высоте, части колодца, подкладки из-под ножа синхронно удаляют (например, методом оммулятивного отстрела) и колодец опускают, убирая грунт из его внутреннего объема. Копку грунта производят экскаватором, оборудованным стрелой типа «обратная лопата» с емкостью ковша 0,15 - 0,25 мЗ, грунт грузят в бункеры и удаляют из колодца с помощью подъемного крана. Эффективно разрыхление грунта гидромониторами, в этом случае удаление пульпы осуществляют по трубам грязевыми насосами. После достижения ножом проектной отметки армируют и бетонируют днище. Бетон для обеспечения его водонепроницаемости укладывают без рабочих швов, непрерывно, слоями порядка 20 см. При высоком уровне грунтовых вод котлован внутри опускного колодца осушают: при небольшом притоке воды - с помощью открытого водоотлива из зумпфов, закладываемых по мере углубления котлована. Вода к зумпфу подводится дренажными канавами. Для откачки применяют грязевые насосы; при большом притоке воды - с помощью искусственного водопонижения глубинными насосами. С этой целью котлован за пределами колодца оконтуривают скважинами, в которые погружают глубинные насосы, которые, непрерывно удаляя воду, понижают ее уровень в пределах заданного контура. В условиях, когда приток и напор воды невозможно снять водопонижением, опускные колодцы сооружают методом кессона. Кессон представляет собой герметичную рабочую камеру, имеющую шлюзовые входы для удаления грунта, декомпрессии и эвакуации людей. Внутри рабочей камеры создают избыточное давление, вытесняющее из нее воду. Разработку грунта внутри рабочей камеры ведут гидромониторами, а его удаление осуществляют в виде пульпы - грязевыми насосами. Возможно также использование механических средств для копки и удаления грунта. СТВОЛОПРОХОДЧЕСКИЙ КОМПЛЕКС (англ. shaft sinking complex) - совокупность машин и механизмов, предназначенных для проходки вертикальных стволов буровзрывным способом с помощью специальной буровой установки, подвешиваемой на тельфер породопогрузочной машины, которой осуществляется групповое бурение шпуров. Применяется стволопроходческий комплекс типа КС-2У и КС-1м. В стволопроходческие комплексы входят: бурильная установка (например, типа БУКС), подвешиваемая вместо грейфера на тельфер породопогрузочной машины, которой осуществляется групповое бурение шпуров; саморазгружающиеся бадьи (типа БПСМ вместимостью до 5 м3) для выдачи породы на поверхность; металлическая передвижная опалубка. При наиболее распространённой совмещённой технологической схеме проходки стволов опалубка устанавливается на забое. В CCCP распространение получили стволопроходческие комплексы типа KC-2у. В стволах диаметром до 7 м в составе этих стволопроходческих комплексов применяют одногрейферные пневматические погрузочные машины KC-2у/40 с грейфером вместимостью 0,7 м3 или KC-1м с грейфером 1,25 м3, в стволах больших диаметров используют двухгрейферные машины с грейферами вместимостью 0,7-1,25 м3. Среднетехнические скорости проходки по совмещённой технологической схеме стволопроходческих комплексов типа KC-2у — 80-100 м/месяц. Для скоростного прохождения стволов в устойчивых породах применяются стволопроходческие комплексы типа KC-1м/6,2 (рис. 2), рассчитанный на параллельно-одновременное производство работ по выемке породы и возведению крепи. При использовании этого комплекса достигнуты скорости проходки ствола 401,3 м/месяц.
72. Устройство дюкеров. Способы устройства подводных траншей, погружения дюкеров под воду.
498856046355В случае подземной прокладки трубопроводы наружных сетей водоснабжения и канализации, пересекая искусственные и естественные препятствия, устанавливаются в виде дюкера. Дюкер может быть проложен как через сухие, так и через различные водные преграды. Это водовод, обычно снабженный насосами, предназначенный для прохождения препятствия (русла другой реки, глубокого оврага или балки, железной дороги и т. п.). Дюкеры используются в системах водопровода, канализации, орошения и т. п. Одним из наиболее сложных пересечений трубопроводами препятствий является прокладка дюкера через водную преграду. Выбор способа прокладки и его организации зависит от характеристик пересекаемого водоема. Для непроточных водоемов сравнительно небольшой глубины применяют способ отсыпки земляной плотины с последующей отрывкой траншеи и укладкой в нее трубопроводов. В проточных водоемах подводные траншеи для прокладки трубопроводов разрабатываются канатно-скреперными установками, гидромониторами и землесосами. Прокладку дюкера через такие водоемы выполняют под защитой шпунтовых ограждений; равномерным опусканием с опорных точек (опорных площадок, льда и свайных подмостей); последовательным наращиванием звеньев; протаскиванием по дну; свободным погружением с заполнением трубопровода балластной водой. При пересечении рек с незначительным течением и небольшой глубиной дюкер прокладывают под защитой ограждающих двухрядных шпунтовых перемычек. В этом случае для реки делают отводное русло, а воду между перемычками удаляют открытым водоотливом насосными установками. При равномерном опускании трубопровода с опорных точек все части дюкера свариваются на берегу. Покрытый изоляцией и защитными деревянными рейками трубопровод спускают на воду и буксируют к установленным заранее опорам в виде понтонов, свайных подмостей и др. После закрепления трубопровода в створе прокладки его постепенно опускают с опор в разработанную на дне траншею и закрепляют. При прокладке дюкера через широкие водные преграды с незначительной глубиной применяют способ последовательного наращивания звеньев. Наращивание выполняют в надводном и подводном положениях. В первом случае оно производится на специальных понтонах или монтажных баржах, оборудованных сварочными устройствами. При подводном наращивании стыки трубопроводов чаще делают на фланцах (водолазы).Устройство дюкера способом свободного погружения заключается в следующем. К изготовленному на берегу трубопроводу на торцах приваривают заглушки и транспортируют его на плаву в створ укладки. После крепления трубопровода к плавучим или другим опорам на обоих его концах открывают краны: один — для заполнения трубопровода речной водой, другой — для выпуска воздуха из трубопровода. По мере заполнения водой трубопровод постепенно опускается в траншею. При всех рассмотренных способах прокладки дюкера для предупреждения его всплытия в процессе эксплуатации дюкер пригружают железобетонными полукольцами или седлообразными грузами. После установки пригрузов выполняется обратная засыпка подводной траншеи. При устройстве дюкера количество линий должно быть не меньше двух; при выключении одной линии подача расчетного расхода воды должна обеспечиваться другой линией. Глубина укладки подводной части трубопровода до верха трубы принимается не менее 0,5 м ниже дна водотока, а в пределах фарватера на судоходных водотоках — не менее 1 м. При определении глубины прокладки необходимо учитывать возможность размыва и переформирования русла пересекаемой водной преграды. Расстояние между нитками дюкера в свету должно быть не меньше 1,5 м. С двух сторон дюкера на берегу устанавливают колодцы с переключающей запорной арматурой.
73. Строительство заглубленных сооружений методом кессона. Кессон представляет собой герметичную рабочую камеру, имеющую шлюзовые входы для удаления грунта, декомпрессии и эвакуации людей. Внутри рабочей камеры создают избыточное давление, вытесняющее из нее воду. Разработку грунта внутри рабочей камеры ведут гидромониторами, а его удаление осуществляют в виде пульпы - грязевыми насосами. Возможно также использование механических средств для копки и удаления грунта. Это ограждающая конструкция для образования под водой или в водонасыщенном грунте рабочей камеры, свободной от воды. Поступление воды в рабочую камеру предотвращается нагнетанием в нее сжатого воздуха. К. обычно сооружается на поверхности и погружается в грунт под действием собственного веса и веса надкессонного строения по мере выемки грунта.К. может опускаться с суши, с искусственного насыпного или намытого островка или с поверхности воды. Основная рабочая операция при опускании К. — разработка и выдача на поверхность грунта. Скальные и твёрдые глинистые грунты разрабатываются взрывным способом или пневматическими инструментами. При проходке песчаных и поддающихся размыву глинистых грунтов работы ведутся средствами гидромеханизации: грунты размываются гидромониторами и удаляются из К. гидроэлеваторами. Гидромеханизация кессонных работ существенно сокращает количество работающих в К., уменьшает вредность производства и расход сжатого воздуха, ускоряет и удешевляет строительство. При кессонных работах компрессорная станция непрерывно подает в К. сжатый воздух, поддерживая в нем необходимое воздушное давление. В зависимости от величины воздушного давления в рабочей камере, согласно правилам безопасности, должны проводиться мероприятия, предупреждающие возможность заболевания рабочих кессонной болезнью: регламентируется продолжительность рабочего дня, время шлюзования, т. е. перехода от атмосферного давления к рабочему, и вышлюзовывания (обратного процесса) и т.д. В современном строительстве применяются железобетонные К. Боковые стенки их (консоли) внизу заканчиваются стальным ножом, врезающимся в грунт в процессе опускания К. В верхнем перекрытии (потолке) имеются шахтные отверстия, над которыми монтируются шахтные трубы и шлюзовой аппарат, обеспечивающий доставку людей и материалов из зоны сжатого воздуха в зону атмосферного давления и обратно. После достижения ножом К. проектной отметки рабочая камера полностью или частично заполняется бетоном или песком; иногда, при небольших эксплуатационных нагрузках и при прочном, малодеформируемом основании, рабочие камеры оставляют незаполненными. К. раньше широко применялись главным образом для устройства фундаментов мостов. В современном мостостроении К. заменены в основном новыми видами глубоких опор и забивными сваями. К. используются также для погружения в грунт так называемых опускных сооружений — относительно небольших в плане, но сильно заглубленных подземных сооружений, основные части которых предварительно возводятся на поверхности. Этот способ применяется при строительстве насосных станций, водозаборных сооружений, при устройстве туннелей, глубоких приямков в промышленных зданиях и т.д. Кессонный способ имеет также и недостатки (вредность производства, высокая стоимость, сравнительно небольшая глубина погружения и др.), обусловившие в ряде случаев его ограниченное использование. Для подводных работ, не связанных с необходимостью заглубления в грунт (главным образом ремонтные и восстановительные работы в гидротехническом строительстве), иногда применяется съёмный К. — металлический или железобетонный ящик, открытый снизу (воздушный колокол) и опускаемый на дно. Сообщение с К. осуществляется с помощью вертикальных шахт, выводимых выше уровня воды.К. называется также устройство для частичного осушения подводной части судна с целью ремонта или осмотра. В этом случае К. выполняется в виде деревянного или металлического ящика, внутренняя сторона которого имеет лекальный вырез по форме обвода осушаемого места на корпусе судна. После откачки воды из К. он плотно прижимается к корпусу давлением окружающей воды. Способ кессона применяют в сильнообводненных, крупнообломочных или скальных грунтах, когда нежелательны осадки расположенных вблизи сооружений или имеется опасность наплыва грунта в колодец. Последовательность производства кессонных работ заключается в том, что сначала сооружают кессонную камеру, на потолке которой монтируют шахтную трубу и шлюзовый аппарат. От компрессорной станции в камеру нагнетают сжатый воздух, вытесняющий из нее воду. Грунт в кессоне разрабатывают гидромеханическим способом или вручную. По мере погружения на потолочной части камеры возводят надкессонное строение. Кессон представляет собой специализированный ящик, позволяющий создать под водой или в слишком заводненном грунте сухую рабочую камеру. Нагнетенный в нее сжатый воздух не допускает проникновение воды в конструкцию. Как правило, собирается кессон еще на поверхности и погружается в необходимую область посредством тяжести собственного веса и надстроенной над ним конструкции. В воду кессон опускают с суши, что не предполагает слишком сложных работ. Иначе обстоит дело, если необходимо поместить его под грунт. Для этого предварительно приходится производить снятие земельных пластов или же взрывные работы, если речь идет о слишком твердых почвах. Очень часто кессонные конструкции применяют для сооружения внушительных мостовых конструкций или же в качестве глубоких опорных конструкций с забивными сваями. Не обходятся без кессонов и при возведении насосных станций, тоннелей или водозаборных сооружений. Удобно применять съемный кессон и в качестве воздушного колокола для подводных работ. В этом случае железобетонный ящик имеет отверстие снизу и опускается на дно водоема.




Приложенные файлы

  • docx 18074965
    Размер файла: 369 kB Загрузок: 0

Добавить комментарий