Gnitsevich_V_A__Stiborovskiy_S_E_Harchovi_teh

Міністерство освіти і науки України
Донецький національний університет економіки і торгівлі
імені Михайла Туган–Барановського



Кафедра технології харчування



Гніцевич В.А., Стіборовський С.Е.






ХАРЧОВІ ТЕХНОЛОГІЇ

Курс лекцій

для студентів 2,3 курсів ФРГБ
Галузь знань: Харчова промисловість та переробка сільскогосподарчої продукції
напряму підготовки 0517 «Харчові технології та інженерія»
спеціалізації 6.051701 "Технологія харчування"
денної та заочної форми навчання






УТВЕРЖДЕНО:
Протокол заседания кафедры технологии питания
№ 1 от 1.09.2010 г.












Донецьк 2010
ЗМІСТ МОДУЛЮ

Змістовий модуль 1. Харчові виробництва та основні закономірності харчових технологій. Наукові основи переробки м’яса

1
Наукові основи технологічних процесів та основні закономірності харчових технологій

2
Наукові основи переробки м’яса

3
Технологія м’яса і м’ясопродуктів

4
Технологія ковбасної продукції.


Змістовий модуль 2. Наукові основи переробки м’яса птахів, риби, консервованої продукції з м’яса та риби

5
Технологія переробки сільськогосподарської птиці та яєць

6
Технологія переробки риби та морепродуктів

7
Технологія консервованої продукції з м’яса

8
Технологія консервованої продукції з риби


Змістовий модуль 3. Наукові основи переробки молока і молокопродуктів, виробництва рослинної олії, емульсійних соусів і тваринних жирів

9
Характеристика молочної сировини, засоби її первинної обробки. Характеристика процесів виготовлення суцільномолочної, кисломолочної продукції. Технологія морозива, твердих сирів.

10
Класифікація жирів. Харчові жири та олія як сировина при виробництві продовольчих товарів. Технологія рослинних жирів. Принципова схема виробництва. Технологія маргарину. Склад, властивості, види маргаринової продукції. Сировина для виробництва маргарину.

11
Технологія виробництва рослинної олії та продуктів на її основі

12
Технологія виробництва соусів емульсійного типу на основі рослинних жирів. Технологія тваринних жирів.


Змістовий модуль 4. Наукові основи виробництва зернових продуктів, борошна, хліба, хлібобулочних і макаронних виробів. Технологія екструдованої продукції і харчоконцентратів. Технологія виробництва дріжджів.

13
Асортимент круп та круп’яних виробів, їх якість. Принципова схема виробництва круп. Асортимент борошна, його якість. Принципова схема виробництва борошна, технологічні режими основних стадій.

14
Класифікація та технологія хлібобулочних виробів. Характеристика сировини. Основні стадії виробництва пшеничного та житнього хлібу. Технологія виробництва хліба опарним та безопарним засобами. Вимоги до якості продукції. Умови та терміни зберігання продукції.

15
Класифікація макаронних виробів. Характеристика основних стадій виробництва. Сировина, що використовується для виробництва макаронних виробів.

16
Асортимент і технологія екструдованої продукції. Характеристика процесу. Вимоги до якості виробів. Асортимент і технологія харчоконцентратів


Змістовий модуль 5. Наукові основи виробництва цукру. Технології виробництва цукристих виробів

17
Наукові основи виробництва цукру. Використання відходів цукрового виробництва

18
Асортименти й принципова технологічна схема виробництва желейних цукерок, зефіру, пастили, халви, іриса, карамелі, цукерних виробів

19
Асортименти й принципова технологічна схема виробництва шоколадних цукерок

20
Технологічні характеристики стабілізаторів і поверхнево-активних речовин у кондитерському виробництві


Змістовий модуль 6. Наукові основи виробництва консервованої продукції, напоїв

21
Характеристика овочевої та плодово-ягідної сировини, засоби консервування рослинної сировини, тара для консервування, підготовча стадія. Асортимент і технологія консервованої овочевої та плодово-ягідної сировини

22
Технологія пивовареного солоду, солоду для виробництва спирту. Технологія спирту з зернової та крохмальвмісної сировини. Вимоги до якості

23
Основні етапи виробництва пива та квасив бродіння, соків, джемів Технологія горілки та напоїв на її основі. Технологія виноматеріалів, вина, ігристих вин

24
Технологія коньяків. Характеристика коньяків. Міжнародні вимоги до виробництва. Принципова технологічна схема виробництва. Технологія бренді






Лекція 1:
ЗАГАЛЬНА ХАРАКТЕРИСТИКА ХАРЧОВИХ ВИРОБНИЦТВ

План
1. Особливостi харчових продуктiв та ix виробництва
2. Сировина харчових виробництв та шляхи розширення сировинної бази
3. Класифiкацiя та стисла характеристика харчових виробництв
4. Характеристика технології як науки i практичної дiяльностi
4.1. Історiя розвитку технології харчових виробництв
4.2. Предмет, метод, завдання i прiоритетнi напрямки розвитку технології харчових продуктiв
4.3. Основні технологiчнi термiни i поняття

Тимощук І.І. Загальна технологія переробки мяса і мясопродуктів.-Київ: Урожай, 1992. – 159с.
Файнберг Е.Е., Товбин И.М., Луговой А.В. Техническое проектирование жироперерабатывающих предприятий. М.: Легкая и пищевая промышленность, 1983. – 416с.
Рогов И.А., Жаринов А.И. Технология и оборудование мясоконсервного производства. - М.: Пищевая пром., 1978г.
Медведєв Г.М. Технология макаронного производства.- М.:Колос, 2000.- 272 с.
Общая технология пищевых производств./Под ред. Назарова Н.И. - М.: Легкая и пищевая промышленность, 1981. – 360с.


1.1 . Особливості харчових продуктів та їx виробництва

Продукти харчування необхiднi людині для забезпечення її здоров'я та працездатностi. Вони є єдиним джерелом вcix необхідних організму речовин. Шляхом складного механізму засвоєння цих речовин організм людини отримує з їжею необхiдну енергiю, пластичнi та регуляторні сполуки. Цi сполуки включаються в процес обміну речовин, завдяки якому органiзм постiйно підтримує внутрiшнє середовище в динамічному збалансованому стані i забезпечує перебiг вcix процесів життєдiяльностi (дихання, травлення, зрicт, праця тощо ).
Тому виробництво харчових продуктiв завжди було i залишається життєво важливою проблемою, яка дедалi ускладнюється i загострюється через зростання споживання та зменшення природних pecypciв харчової сировини. У вирiшеннi цiєї проблеми важливу роль вiдiграє технологiя.
Технологiя харчовux вuробнuцтв (харчова технологiя) це прикладна наука, предметом якої є способи переробки сировини в харчовi продукти з метою вибору i практичного застосування найбiльш ефективнux за якiстю та економiчнiстю.
Харчовi продукти, потрапляючи в органiзм людини, стають факторами ризику для її життя та здоров'я. Через це вони є особливими об’єктами виробництва, зберiгання, транспортування i споживання. До їх виробництва та обігу ставляться специфiчнi вимоги.
По-перше, харчовi продукти повиннi бути нешкiдливими для органiзму. Вони не повиннi мicтити бiльш гранично допустимих норм небезпечних i токсичних речовин (важкi метали, пестициди, нiтрати i нiтрити, радiонуклiди та iн.).
По-друге, харчовi продукти повиннi бути збалансованими за харчовою та бiологiчною цiннicтю, тобто в їх складi мають бути присутніми вci речовини, щоб забезпечити потреби органiзму в енергії, пластичних та регуляторних сполуках.
По-трете, бiльшiсть харчових продуктiв i сировини є сприятливим середовищем для розвитку мiкроорганiзмiв, у тому числi i патогенних. Через швидке псування багатьох продуктiв можливi харчовi отруення. Для запобiгання цьому до сировини, умов виробництва, технологiчного обладнання i персоналу пред'являються жорсткi санiтарно-гiгitнiчнi вимоги. Цi вимоги викладенi в нормативних та законодавчих актах, якi в сукупностi складають харчове законодавсmво.
В-четверте, харчова сировина i готова продукцiя здебiльшого є дуже складною i нетривкою за складом i властивостями. До складу багатьох видiв сировини (плоди, овочi, м'ясо, риба, зерно та iн.) входять десятки i ссотні рiзноманiтних речовин (бiлки, вуглеводи, жири, вiтамiни, ароматичнi, фарбувальнi речовини тощо), якi можуть швидко змiнюватись пiд впливом як природних, так i технологічних факторiв. Цi змiни впливають на харчову, бiологiчну цiннicть, на технологiчнi та споживчi властивостi, а тому їх необхiдно контролювати i запобiгати негативному впливу на якicть i кiлькiсть продукцїї.
В-п'яте, харчовi продукти повиннi мати звичнi для споживача органолептичнi властивостi: смак, запах, забарвлення, консистенцiю, зовнiшнiй вигляд та iнше. Людина дуже консервативна вiдносно споживчих характеристик продуктiв харчування, а тому завданням харчової технології є максимальне збереження звичних для споживача характеристик продукції, що досягається використанням "щадящих" технологiй та внесенням до складу продукту натуральних харчових добавок (фарбникiв, мiнеральних, бiлкових речовин, ароматизаторiв, структуроутворювачiВ тощо).
Bci цi та iншi особливостi харчових продуктiв як об'єктiв виробництва i споживання повинна враховувати харчова технологiя, а фахiвцi цiєї галузi повиннi добре їх розумiти, знати та забезпечувати. Oкрім цього iнженери - технологи харчових виробництв повиннi добре розумiтися в основах рацiонального харчування.
Медициною ХХ ст. переконливо доведено, що так звані "хвороби цивiлiзації": цукровий дiабет, атеросклероз, iшемiчна хвороба, остеохондроз, захворювання печiнки, нирок викликaнi нерацiональним харчуванням. І значна доля "провини" вцьому належить саме харчовiй технології. Справа в тому, що бiльшicть сучасних технологiй виробництва харчових продуктiв було розроблено в XIX - ХХ ст. пiд впливом meopiї збалансованого харчування.
Виходячи з положень цієї теорії, харчова технологія застосовувала прийоми технологiчного очищення сировини вiд речовин, якi не засвоюються ("баластних"), розробляла продукти, якi містили переважно мономірнi речовини, щоб полегшити процес травлення i засвоення їжi.
Але, як засвiдчили спостережепня вчених, тривале вживання саме таких "рафiнованих" продуктiв спричинило швидке поширенпя "хвороб цивiлiзації". Цей пезаперечний факт змусив вчених переглянути та доповнити теорiю збалансованого харчування новими положеннями, а саме:
їжа в органiзмi людини виконує не тiльки поживну функцiю, а й регуляторну. Пiд її впливом в органiзмi продукуються ендогормони, якi беруть участь у засвоєнні компонентiв харчiв;
мiкрофлора не є конкурентом у засвоєннi їжi, а навпаки - допомагає органiзмовi людини у процесi асимiляції компонентiв їжi, тобто поводить себе як симбiонт, а не антагоніст;
баластнi речовини не зайвi для органiзму людини. Вони разом з продуктами життєдiяльностi мiкроорганiзмiв виконують важливi фiзiологiчнi функції. Тому їх стали називати "харчовими волокнами".
Така "вдосконалена" теорiя збалансованого харчування отримала назву meopії адекватного харчування i є зараз загальноприйнятою.
Корекцiя поглядiв на принципи рацiонального харчування призвела до змiни акцентiв у завданнях сучасної харчової технології. Вона повинна розробляти такі продукти, якi були б не тiльки збалансованими, а й звичними для організму людини, адекватними сформованим у процесі еволюції механізмам їх засвоєння. Taкi продукти отримали назву "здорових". До них відносять продукти з низькою калорiйнiстю, малим вмістом холестерину, насичених жирiв, цукру, кухонної солі, хімічних консервантів та штучних добавок До їх складу вводяться з метою підвищення бiологiчної цiнностi бiлковi добавки, вiтамiни, мікроелементи, незамiннi амінокислоти та жирні кислоти.
Для деяких категорiй споживачiв розробляються продукти з лiкувальними, дієтичними та профілактичними властивостями.
2. Сировина харчових виробництв та шляхи розширення сировинної бази
Характерною особливiстю харчових продуктiв як об'єктiв виробництва є високий ступiнь залежностi їх якостi вiд якостi вихiдної сировини. Та й питома вага вартості сировини в собiвартостi готової продукцй сягає 60-80%. Тому в харчових виробництвах сировинi придiляється велике значення.
Bci види продовольчої сировини можна подiлити на двi групи: неорганічна та органічна сировина. Неорганiчна сировина менш поширена. До цiєї групи вiдносяться: сiль кухонна, харчова сода, сiрчиста кислота та її ангiдрiд, деякi мiнеральнi солi: сульфiти, фосфати, мiнеральнi барвники.
Переважна бiльшicть видiв продовольчої сировини представляє природнi або штучнi сумiшi органiчних сполук. Органiчну сировину за походженням подiляють на натуральну, модuфiковану та штучну. До натуральної вiдносять природну сировину рослинного, тваринного або мiкробного походження, яка не пiддавалась промисловiй переробцi (наприклад, свiжi плоди, овочi, сире м'ясо тощо) або пройшла первинну переробку (борошно, олiя, цукор, солонi напiвфабрикати). Модuфiкованою вважається природна сировина, яка зазнала значної переробки, що призвела до змiни складу, структури, властивостей (бiлковi гiдролiзати, розчиннi та окисленi крохмалi, мiкрокристалiчна целюлоза, маргарин). Штучною є органiчна сировина, яку отримують хiмiчним синтезом (синтетичнi вiтамiни, ароматизатори, барвники, пiдсолоджувачi, хiмiчнi консерванти i антиокислювачi та iн.). Органiчну сировину в залежностi вiд вмісту певних компонентiв класифiкують на вуглеводвмiсну, бiлкову, жuрову, ефiроолiйну, вітамінну та iншi.
За вмістом води i здатнicтю до зберiгання роздiляють соковиту та суху сировину, швuдкоnсувну та тривалого зберігання. За кiлькicтю корисних компонентiв сировину подiляютьна просту (однокомnопептну) i складну (багатокомпонентну).
Прикладами простої сировини може бути сiль кухонна, цукор, спирт етиловий, оцет, олiя та твариннi жири тощо. Однак бiльшiсть видiв природної органiчної сировини є сумiшами багатьох компонентiв (зерно, плоди i овочi, м'ясо, молоко, риба та iн.).
В залежностi вiд вмісту сировини у готовому продуктi її подiляють на основну та допомiжну. Наприклад, для iкри кабачкової основною сировиною будуть кабачки, а допомiжною олiя, томато-продукти, спецiї, сiль кухонна та iншi.
Kpiм сировини в харчових виробництвах широко використовують технологiчнi матерiали, за допомогою яких здiйснюється технологiчний процес виробництва, зберігання та транспортування готовой продукцiї. До них вiдносяться технiчна вода, лiд, шпагат, нитки, таропакувальнi матерiали, фарби, дрiт та iнше.
Найбiльшу цiннicть для виробництва харчових продуктiв має натуральна сировина рослинного та тваринного походження. Цi види сировини помiтно розрiзняються за своїм складом, харчовою та бiологiчною цiннicтю. Кращою вважається тваринна сировина.
Проблема забезпечення харчових виробництв сировиною та шляхи її вирiшення
Проблема "хлiба насущного" є одвiчною для людства. На даному етапi розвитку цивілізації вона спричинена з одного боку постiйним зростанням потреб людини, а з iншого - поступовим зменшенням pecypciв традицiйної продовольчої сировини. Зростання потреб у продуктах харчування пов'язане як iз швидким збiльшенням загальної чисельностi населення планети, так i вiдносним пiдвищенням добробуту, а це, в свою чергу, обумовлює чiтку тенденцiю до розширення виробництва харчiв. У той же час світові запаси pecypciв сировини в розрахунку на душу населення мають тенденцiю до зменшення.
Причинами такого зменшення в рiзних країнах є piзнi фактори, їx чимало, головнi серед них такі:
1. Величезнi втрати сировини в ланцюзi "виробництво-заготiвля-зберiгання - переробка-споживання". Відомо, що загальнi втрати pecypciв сировини за рахунок неповного використання потенцiалу рослин i тварин, їхніх хвороб та ушкоджень шкiдниками, прямих втрат при збираннi, зберiганнi та переробцi досягають по рiзних видах сировини вiд 40 до 55-60% вiд валового збору.
2. Нерацiональне використання продовольчої сировини. Воно зумовлене, з одного боку, зростаючими витратами цiнної продовольчої сировини на технiчнi та кормові цiлi, а з iншого - неповним та неефективним використанням потенцiйних можливостей сировини, недосконалicтю технологiй переробки, внаслiдок чого значна частина сировини йде у вiдходи.
З. Наслiдки урбанiзації та розвитку промислової інфраструктури. Щорiчно на забудову міст, промислових та вiйськових об'єктiв, прокладання шляхiв, нафто-, газо- та продуктопроводiв, очисних споруд тощо вiдводяться величезнi площi, що призводить до скорочення сiльськогосподарських угiдь, зокрема рiллi, лукiв, лicових насаджень.
4. 3ростання антропогенного навантаження та "екологічна криза". Швидкий розвиток промисловості, інтенсифікація сільського господарства, безгосподарська вирубка лiciв та інші форми дiяльностi людини призводять до ерозiї гpунтiв, їх виснаження та забруднення промисловими вiдходами, до загострення та збiльшення природних катаклiзмiв (руйнiвнi повенi, посухи, поширення епiзоотiй тощо), до виникнення техногенних катастроф планетного масштабу (на кшталт Чорнобильської), до порушення балансу природного вiдновлення бiореcypciв. Все це та дещо iнше зменшуе можливостi людства в забезпеченнi харчових виробництв традицiйними видами продовольчої сировини.
5. Проблеми перехiдного етапу економiчного розвитку. До наведених вище загальних проблем в Україні додаються проблеми, пов'язанi з набуттям незалежностi та формуванням державного устрою, з порушенням усталених та налагодженням нових економiчних вiдносин мiж країнами СНД, зi структурними змiнами в народногосподарському комплексi та iншi.
Пошук шляхiв подолання "сировинної кризи" ведеться здавна. У рiзних країнах вони мають свою специфiку. Для України на даному етапi розвитку цi пошуки полягають в наступному:
а) скорочення прямих та непрямих втрат продовольчої сировини. Цього можна досягнути багатьма способами, а саме:
вдосконаленням технологiї вирощування, заготiвлi, зберiгання i транспортування сировини, впровадженням досягнень агро- та зоотехнiки i передового досвiду господарювання,
пiдвищенням родючостi гpунтів та продуктивностi тварин, надiйним захистом рослин та тварин вiд хвороб i шкiдникiв, використанням досконалої спецiалiзованої сільськогосподарської техніки та транспортних засобів, застосуванням нових прогресивних методiв сортування, кондицiонування, пакування, транспортування i зберігання сiльськогосподарської сировини;
використанням бiльш ефективних та високопродуктивних видiв, copтів, порiд i гiбридiв, що дозволить нарощувати ресурси сировини без збiльшення i навіть скороченні посiвних площ, чисельностi поголiв'я тощо;
збалансуванням темпів розвитку виробництва сировини з нарощуванням потужностей бази зберiгання i переробки, максимальним наближенням переробних пiдприємств до мiсць виробництва сировини, поглибленням iнтеграцiї галузей АПК;
технiчним переоснащенням, реконструкцiею та розширенням дiючих i будiвництвом нових пiдприемств на базi прогресивних ресурсозберiгаючих технологiй i технiки, переходом вiд механiзацiї окремих технологiчних процесiв i дільниць до створення комплексно механiзованих та автоматизованих лiнiй, цехiв i виробництв;
вдосконаленням управлiння технологiчними процесами та якiстю продукції завдяки впровадженню мiкропроцесорної технiки, iнформацiйно-керуючих комп'ютерних технологiй i систем, оптимiзацiєю матерiальних, енергетичних, фiнансових та iнформацiйних потокiв;
б) поступове скорочення та повне припинення використання продовольчої сировини на технiчнi та кормові цiлi шляхом замiни її мiнеральною, синтетичною та мiкробiологiчною продукцiєю;
в) збiльшення виходу корисної продукцiї з одиницi вихiдної сировини. Це досягається завдяки впровадженню комплексної глибокої переробки сировини, освоєнню сучасних безвiдходних технологiй переробки, бiотехнологiй, вакуумної, кріогенної, мембранної та екструзiйної технiки, дозволяючої значно пiдвищити ступiнь використання потенцiалу сировини;
г) максимальне залучення мicцевої та нетрадицiйної сировини з метою замiни дефiцитної, імпортної та дорогої традицiйної сировини, випуску збалансованих за харчовою та бiологiчною цiннicтю продуктiв, розширення асортименту за рахунок нових та полiпшених за властивостями продуктiв харчування;
д) впровадження у виробництво новітніх досягнень xiмii, бiологiї, технологічної науки для розробки бiльш ефективних методiв обробки, пакування та зберiгання готової продукцiї, якi б дозволяли якнайкраще зберегти унiкальнi нативнi склад i властивостi вихiдної сировини, пiдвищити й стiйкicть при зберiганнi та ступiнь засвоєння при вживаннi.
Проблема забезпечення сировиною харчових виробництв є лише часткою комплексу проблемних питань розвитку галузi i й успiшне вирiшення можливе разом зi структурною перебудовою галузi, впровадженням оптимiзованих систем органiзацiї та управлiння виробництвом, оновленням матерiально-технiчної бази, суттєвим зниженням матерiало- та енергомісткості готової продукцiї, пiдвищенням її якостi та конкурентоспроможностi.
3. Класифiкацiя та стисла характеристика харчових виробництв

Рiзноманiтнicть видiв сировини, напрямiв використання, методiв й технологiчної обробки та асортименту готової продукції обумовлюють потребу класифiкацiї харчових виробництв за рiзними ознаками. Вона дозволяє об'єднати спорiдненi за класифiкацiйними ознаками виробництва в певнi групи та аналiзувати їх з метою пошуку найбiльш ефективних органiзацiйних, управлiнських, технологiчних, маркетингових та iнших рiшень.
Вся сукупнiсть вiтчизняних харчових виробництв (близько 30) входить до складу агропромuслового комплексу (АПК) - одного з найбiльш розвинутих i важливих комплексiв системи народного господарства України. За видом перероблюваної сировини в структурі АПК видiляють вісім пiдкомплексiв, а саме: .
1. Хлiбопродуктовuй, до складу якого входять борошномельне, круп'яне, макаронне виробництва та хлiбопечення.
2. М'ясомолочнuй включає: виробництва з переробки худоби, свиней та птицi, м'ясопереробнi пiдприємства, молочне, масло- та сиропереробне виробництва, молочноконcepвнi пiдприємства.
3. Олiєжuровuй пiдкомплекс утворюють пiдприємства з виробництва олii та маргаринiв, кулiнарних та iнших жирових продуктiв.
4. Плодоовочевuй об'єднує: виробництва цукру, крохмалiв, патоки, плодоовочевих консервів та сушених плодiв i овочiв.
5. Пiдкомплекс бродuльнuх вuробнuцтв охоплюює такі виробництва, як пивоварiння, спиртове, дрiжджове, виноробне, лiкеро-горiлчане, слабо- та безалкогольних напоїв;
6. Харчосмаковuй пiдкомплекс складається з кондитерського, харчоконцентратного, соляного, чайного, кофейного та тютюнового виробництв.
7. Яйцепродуктовuй пiдкомплекс включає: підприємства, що займаються переробкою свiжих яєць свiйської птицi на сушенi або замороженi яєчнi продукти.
8. Підприємства рuбопродуктового пiдкомплексу займаються розведенням, вирощуванням, виловом i переробкою рибної та іншої водної сировини.
На регiональному piвнi пiдприємства пiдкомплексiв утворюють об'єднання, асоцiацiї, спiлки та iншi органiзацiйнi форми для об'єднання зусиль у вирiшеннi проблемних питань, координацiї дiяльностi, захисту корпоративних iнтepeciв.
Узалежностi вiд способу добування i обробки сировини харчовi пiдприємства подiляють на двi групи - добувнi та переробнi. Переважна бiльшicть вiдноситься до переробних. Їx дiяльнicть зводиться до первинної тa подальшої глибокої переробки вихiдної сировини. І тiльки пiдприємства соляної та рибодобувної галузi вiдносяться до добувних. Iхня дiяльнiсть пов'язана переважно з добуванням та сортуванням сировини, яку потiм використовують iншi галузi.
За способом отримання кiнцевого (цiльового) продукту підприємства можна об'єднати в чотири групи:
. пiдприємства, якi вuлучають (вибирають) один або декiлька кориснux компонентів з початкової сировини. До таких вiдносяться цукро-бурякове, борошномельне, круп'яне, крохмальне, олiйне та iншi виробництва;
. пiдприємства, якi при виробництвi цiльового продукту видаляють з сировини некорисні або надлишковi компоненти, тим самим концентрують, пiдвищують вміст корисних. В цю групу вiдносяться такі, як: плодоовочесушильне, маслоробне, сироробне та деякi iншi;
. до mpemьoї групи входять пiдприємства, продукцiю якux отрuмують шляхом комбiнування рiзнux видiв сировини або промiжнux npoдукmiв. Це кондитерськi, консервні, харчоконцентратнi, чайнi, тютюновi, кофейнi виробництва;
. четверту групу складають пiдприємства, що переробляють продукцiю інших пiдприємств, тобто продукцiю, яка вже пройшла первинну переробку (макаронне, лiкерогорiлчане, цукрорафiнадне, рибопереробне, м'ясопереробне, маргаринове та iншi).
За ступенем (або глибиною) переробки вихiдної сировини харчовi виробництва об'єднуються в двi групи: пiдприємства з nepвинної та вторинної переробки. В першу групу входять пiдприємства, якi здiйснюють початкову (первинну) переробку сiльськогосподарської сировини: цукро-бурякове, картопляно-крохмальне, спиртове, ското- та птахопереробне та iншi. Підприємства другої групи здiйснюють подальшу, бiльш глибоку переробку продукції, отриманої пicля первинної переробки. До них вiдносяться такі пiдприємства, як лiкерогорiлчанi (перероблюють спирт), кондитерськi (використовують цукор, борошно та iн.), ковбаснi (переробляють м'ясо, сало), хлiбовипiчка, макаронне виробництво (борошно, крупа).
За принципом, покладеним в основу технології виробництва продукції, можна видiлити:
. пiдприємства, технології якux базуються на процесах бродіння. Це пивоварiння, виноробство, виготовлення м'яких та твердих сирiв, хлiбовипiчка, кисломолочне виробництво тощо;
. пiдприємства, заснованi на використаннi механічної або термiчної обробки: борошномельне, круп'яне, макаронне, консервне виробництва;
. фiзико-хiмiчнi виробництва - такі, що використовують фiзико-хiмiчнi перетворення сировини (екстрагування, розчинення, дифузiю, адсорбцiю та iн.). Це пiдприємства з виробництва цукру з буряка, лiкеро-горiлчаної, безалкогольної продукцiї.
. хімічні виробництва - заснованi на використаннi суто хiмiчних перетворень сировини: маргаринове, крохмале-патокове, виробництво гiдролiзатiв, синтетичних барвникiв, ароматизаторiв, смакових та пiдсолоджуючих продуктiв.
За побудовою технологiчних лiнiй або органiзацiйною структурою виробництва подiляють на послiдовнi, паралельні i комбiнованi. Пiдприємствами, або лiнiями з послiдовною структурою вважаються такі, в яких потiк сировини та матерiалiв послiдовно проходить весь ланцюг технологiчних операцiй, а отримувана продукцiя за складом компонентiв суттєво невiдрiзняється вiд початкової сировини. Наприклад, виготовлення плодоовочевих консервів, швидкозаморожених продуктiв, цукрорафiнадне виробництво.
До пiдприємств з паралельною структурою вiдносяться такі, що переробляють багатокомпонентну сировину або сумiшi видiв сировини на декiлька вapiaнтів готової продукції.
Наприклад, переробка зерна на борошно i крупи; переробка плодiв на соки, компот и, варення тощо. У цьому випадку переробнi цехи на певних технологiчних стадiях мають паралельнi технологiчнi лiнiї, а на фiнiшних операцiях цi паралельнi потоки об'єднуються в один.
Пiдприємства з комбiнованою структурою вuробнuцтва поєднують принципи побудови технологiчних лiнiй двох перших груп пiдприємств.

4. Характеристика технології як науки i практичної дiяльностi
4.1. Історiя розвитку технології харчових виробництв
Для задоволення своїх потреб в їжi, одязi, житлi, засобах працi людина споконвiкiв переробляла доступнi їй природнi ресурси сировини на необхiднi види продукцiї. Цей процес у XVIII ст. отримав назву "технологiя", що означає "знання ремесла" ("техно" - грецькою майстернiсть, ремесло; "логос" знання, наука, вчення). Отже - технологiя, це процес отримання з вихiдної сировини певної продукцiї.
Цим тepмiнoм позначають як наукову, так i практичну дiяльнicть. Технологiя як наука - це галузь знань про способи виробництва корисної для людини продукцiї та методи вiдбору з цих способiв найбiльш економiчних i довершених вiдносно надання потрiбних характеристик вироблюванiй продукції. Як практична дiяльнicть технологiя - це сукупнiсть засобiв, прийомiв, переробки сировини в кiнцеву продукцiю.
Як практична дiяльнiсть технологiя виникла у стародавнi часи. В пам'ятках icтоpiї стародавнiх часiв (Китаю, Єгипту, Вавiлону, Риму, Греції та iн.) збереглися рецепти виготовлення багатьох продуктiв харчування: хлiба, сиру, вина, пива, квасу тощо. Технологiчна наука як самостiйна галузь знань почала формуватися з виникненням товарного виробництва i остаточно сформувалась в останнiй чвертi XVIII ст. Технологія харчових продуктів разом з технологією лікарських засобів спочатку розвивалась у складi хiмiчної технологiї. Вона є найбiльш стародавньою гiлкою хiмiчної технологii. Умовно в iстopї хiмiчної технологiї виокремлюють п'ять етапiв .
1. Стародавнiй (вiд доicторичних часiв до VIII-X ст. нашої ери). Це етап виникнення i поширення стародавнiх ремесел, коли емпiричним шляхом людина знаходила та вдосконалювала способи переробки сировини, складала рецепти та передавала їх спочатку усно, а потiм письмово вiд поколiння до поколiння. На цьому етапi технологiя виготовлення їжi мала суто практичне значення.
2. Середньовiчнuй етап (ХI-ХУII ст.) характеризується створенням цехiв, тобто дрiбнотоварного виробництва. На цьому етапi виникає розподiл працi мiж цеховиками. Процес виготовлення продукцiї подiляється на oкpeмi операцiї, якi виконуються рiзними особами з використанням рiзних прийомів i засобiв працi. Здійснюється порiвняння i аналiз ефективностi рiзних прийомiв i способiв переробки, вибiр кращих та з'ясування причин перебiгу процесiв в сировинi пiд час її переробки. На вiдмiну вiд першого етапу технологiя мала вже не тiльки описовий, а й аналiтичний характер. Вона все більше набувала рис наукової дисциплiни. В цей перiод робляться першi спроби аналiзу i узагальнення накопиченого досвiду, його вивчення i розповсюдження у виглядi рукописних i друкаваних книг, довiдникiв та пiдготовки кваліфікованих фахiвцiв з цієї галузi.
Так, у 1549 р. в унiверситетi м. Падуя (Iталiя) була створена перша кафедра технологiї харчових i фармацевтичних матерiалiв. А в Росії в 1575 р. з'являється "Торговая книга" - рукописна книга, в якiй вперше дається опис харчових та інших продуктiв вiтчизняного та iноземного походження, якi були найбiльш поширенi в Росії i країнах Європи на той час. Kpiм опису асортименту i якicних характеристик в нiй описанi способи їх виготовлення та зберiгання.
3. Етап промuслової революції (ХУІІІ - XIX ст.) характеризується створенням промислового (мануфактурного) виробництва, на якому розподiл працi все бiльш поглиблюється, широко застосовуються спочатку паровi, а потiм електричнi машини, значно збiльшується продуктивнicть працi. Саме на цьому етапi технологiя набуває рис прикладноiї i теоретичної науки. Конструювання машин та обладнання для харчових виробництв потребувало знання сутності явищ i процесiв, якi вiдбуваються в цих машинах (одиничнi процеси). Kpiм якiсних характеристик сировини, продукції i процесiв з'являється потреба в точних кiлькicних розрахунках розмірів, режимiв, потужностi та iнших характеристик технологiчного обладнання i процесiв. Спираючись на досягнення фундаментальних наук (фiзики, хiмії, математики, бiології та iнших), тaкi методи були cтвopeнi, а на їx пiдставi були розробленi основи промислових технологiй бiльшостi харчових продуктiв, якi зберегли свої принциповi риси до теперiшнiх часiв. Харчова технологiя вiдокремилась вiд хiмiчноiї, а на межi XIX i ХХст. на стику технологiчних i технiчних наук виникла нова наука "Процеси i апарати", предметом якої є одиничнi процеси в технологiчному обладнаннi.
4. В ХХ ст. харчова технологiя проходить четвертuй, найбiльш бурхливий індустрiальнuй етап. На цьому етапi в зв'язку з використанням у виробництвi поточних (безперервних) технологiчних процесiв, якi здiйснюються на конвеєрних механiзованих лiнiях, технологiя як наука стає синтетичною галуззю знань, що поєднує теорiю одиничних процесiв, теорiю систем, теорiю оптимiзації та математичного моделювання. Саме такий синтез дозволяє розглядати технологiчний процес виробництва продукції як iнтeгpoвaну систему одиничних процесiв та зв'язкiв мiж ними i оточуючим середовищем.
Застосування обчислювальноi: технiки при проектуваннi i органiзації технологiчних процесiв дало можливicть використати великий арсенал методiв математичного моделювання i теорії оптимiзацiї. Завдяки цьому стало можливим оптимiзувати виробничi i управлiнськi процеси, виходячи з вимог до кiнцевого продукту, економiчної доцiльностi та охорони довкiлля.
Широке впровадження в харчових виробництвах механiзованих, комплексно механiзованих та автоматизованих технологiчних лiнiй викликало потребу автоматизацiї управлiння технологiчними процесами. А це в свою чергу привело до необхiдностi формалiзацiї процесiв, тобто точної кiлькicної їx характеристики.
5. В ХХI ст. технологiя вступила в сучасний, п'ятuй етап свого розвитку. Biн характеризується подальшою її iнтerрацiєю з менеджментом, економiкою, iнформатикою, логicтикою, маркетингом тощо. Зараз вона розглядається як кiбернетична, iнформацiйна система, що узгоджує не тільки внутрiшнi проблеми технологiї (якicть, собiвартicть продукції, тощо), а й зовнiшнi - постачання сировини, збут продукції, поява конкypeнтів i т.iн. i треба додати екологiчнi проблеми.
Суттєвою особливiстю сучасного етапу розвитку технології є також поглиблене вивчення сутності фiзичних, хiмiчних, бiологiчних та iнших процесiв, якi вiдбуваються в сировинi, промiжних та кiнцевих продуктах в процесi їх виробництва. Воно необхiдне для створення загaльної теорії харчових технологiй, яка б забезпечила отримання в технологiчному процесi бiологiчно повноцiнної, безпечної i якicної продукції при оптимальних витратах матерiальних та енергетичних pecypciв.


4.2. Предмет, метод, завдання i прiоритетнi напрямки розвитку технології харчових продуктiв
Технологiя харчових виробництв - прикладна наука. Основними об'єктами її дослiджень є oкpeмi технологiчнi операції, зв'язки мiж ними, комплекснi технологiчнi процеси як системи одиничних процесiв, машини i апарати як складовi
технологiчних лiнiй.
Предметом дослiджень технологiї є найбiльш загальнi закономiрностi перебiгу технологiчних процесiв та їіх моделi, особливостi проявлення законiв фундаментальних наук в конкретнiй технологiї, методи якiсної та кiлькiсної оцiнки характеристик складовux технологiчного процесу.
Теоретичнuми основами технологiї харчових виробництв є закони, принципи i правила фундаментальнux наук в їx специфiчнiй дії, з якою вони проявляються в конкретнiй галузi технологiї.
Теоретичнi основи технології з рiзним ступенем наближення можуть бути представленi трьома типами моделей (описiв): параметричними, морфологiчними i функцiональними.
Параметрична (вербальна) модель є якicною описовою моделлю процесу, яка може бути представлена у виглядi графiчної схеми, тексту з характеристикою складових процесу (сировини, робочих агентів, промiжних або кiнцевих продуктiв, машин, апаратiв тощо). Ця модель не вiдображає закономiрностей процесу, а тому є лише якicною, спрощеною, орiєнтовною.
Морфологiчна модель побудована на вiдображеннi взаємозв'язкiв властивостей, ознак та їх спiввiдношень на кожнiй технологiчнiй операцiї. Така модель може бути представлена у виглядi операторної схеми технологiчного процесу (потоку). Вона вiдбиває статичнi, кiнетичнi та iншi закономірностi процесу, а тому дaє якicну i кiлькicну характеристику про структуру i направлення технологiчного процесу.
Функцiональна модель встановлює кiлькicнi взаємозв'язки мiж окремими елементами технологiчного процесу (операцiями), структурні зв'язки виробничого процесу. Вона може бути представлена у виглядi фізичної (експериментальної) або математичної (аналiтичної) моделi.
За допомогою моделей виявляється можливicть абстрагуватися вiд несуттєвих характеристик, спростити i узагальнити реальний об'єкт, виявити основні (ключовi) елементи процесу, розрахувати їх характеристики. Цей процес спрощення, без порушення суттєвих взаємозв'язкiв реального об'єктa дає можливiсть представити його у формалiзованому виглядi, у виглядi схем, математичних рiвнянь, аналогiв тощо. Послiдовний (iтеративний) системний аналiз i системний синтез таких моделей дозволяє встановити оптимальну структуру, функцiї i межi як окремих операцiй (елементiв системи), технологiчних стадiй (пiдсистем), так i технологiчного та виробничого процесу в цiлому (система). Системнi аналiз i синтез виконуються при проектуваннi нових та модернiзацiї icнуючих технологiчних лiнiй, дiльниць, цехiв i пiдприємств. Вони дозволяють спроектувати рiзнi варiанти технологічного об'єкта, спiвставити i визначити їх довершенicть та економiчну ефективнiсть з точки зору поставленої мети i вибрати оптимальний вapiaнт.
Таким чином, основним методом технології є метод imepaтивного моделювання -- створення моделей (ідеальних об’єктів), їх системний аналiз i синтез для виявлення найбiльш суттєвих взаємозв'язкiв мiж елементами i обгpунтування оптимального вибору технологічного об'єкта.
Оскiльки основним призначенням пiдприємств харчового пiдкомплексу АПК є виробництво повноцiнної та безпечної продукцiї в необхiднiй кiлькостi i асортиментi для задоволення рiзноманiтних i зростаючих потреб населення, то загальною кiнцевою метою технологiї є розширення асортuменту продукцiї, підвищення її якостi та ефективностi виробництва.
Для визначення головного завдання технологiї харчових виробництв можна навести висловлення великого росiйського вченого xiмiкa Д.I. Менделєєва, основоположника наукової технологiї: "Роль химии - изучать получение железа из руд, а дело технологии - изучать выгодные для того способы, выбирать из всех возможностей наиболее применимую по выгодности к данным условиям времени и места, чтобы придать продукту наибольшую дешевизну при желаемых свойствах и формах" (Энциклопедический словарь Брокгауза и Ефрона, т.38, "Технология", 1891).
Стосовно сучасного стану розвитку харчопромислового пiдкомплексу АПК можна сформулювати головне завдання технологiчної науки таким чином: вuявлення найбiльш iсmоmних закономiрностей (фiзичних, фiзико-хiмiчнux, бiохiмiчнux та iн.) технологiчнux об'єктiв з метою використання на практицi найбiльш ефективнux та економiчно вигiднux при оптимальнux витратах часу, матерiальнux та енергетичнux pecypciв. Це головне завдання втiлюється на практицi через вирiшення часткових завдань, якi можуть бути рiзними для конкретних галузей, підприємств i технологiй на певному вiдрiзку часу. Загальними для бiльшостi харчових виробництв на сучасному етапi розвитку народного господарства є завдання розширення сировинної бази i пiдвищення якостi сировини, завдання пошуку нових та вдосконалення icнуючих технологiй, вирiшення проблем пакування, зберiгання i транспортування продукцiї.
Серед таких загальних завдань можна видiлити тi, що є актуальними сьогоднi, а саме:
1. Всебiчне i грунтовне вивчення на молекулярному i тканинному рiвнях фiзичних, хiмiчних, органолептичних i технологiчних властивостей сировини для визначення та обrpунтування технологiчних вимог до неї. Це дозволить спрямувати селекцiю на формування найбiльш придатних видiв (copтів, порiд тощо), а також створити квалiметричнi моделi якостi сировини, за допомогою яких буде вирiшена проблема її стандартизацiїi сертифiкацiї.
2. Розробка точних, надiйних експрес-методiв аналiзу якостi i складу сировини, промiжних та кiнцевих продуктiв, а також перебiгу технологiчних процесiв;
3. На пiдставi новітніх досягнень фундаментальних наук створити загальну теорiю харчових технологiй, яка б забезпечувала виробництво продукцiї, що вiдповiдає сучасним вимогам науки про харчування. Вона повинна узагальнити закономipностi взаємозв'язкiв i перетворень основних компонентів сировини i продукцiї.
4. Розробка i впровадження високоефективних технологiй комплексної безвiдходної переробки сировини. Це дозволить вирiшити не тiльки проблему утилiзацiї вiдходiв та вторинних pecypciв харчових виробництв, а й суттєво пом'якшити проблему "бiлкового дефiциту".
5. Максимальне збереження нативних властивостей компонентiв вихiдної сировини пiд час її переробки. Це можливо при застосуваннi сучасних баромембранних, крiоскопiчних, асептичних, бiологiчних та iнших прогресивних технологiй.
6. У зв'язку з швидким зростанням виробництва харчових продуктiв на малих пiдприємствах необхiдна розробка для них таких технологiй, якi б забезпечували поєднання вимог глибокої комплексної переробки, безвiдходностi, якостi i економiчної ефективностi кiнцевої продукцiї.
7. Пошук нових видiв тари i пакування для харчових продуктiв, здатних забезпечувати збереження якостi продукцiї, надання їй привабливого вигляду, створення зручностi при транспортуваннi, зберiганнi та користуваннi i, в той же час, не завдавати шкоди оточуючому середовищу. Вони повиннi бути безпечними, надiйними i економiчно доцiльними.
8. Розробка i впровадження логicтичних методiв органiзацiї транспортування i збереження сировини та готової продукцiї, згiдно з якими вхiднi i вихiднi матерiальнi та iнформацiйнi потоки розглядаються як цiлicна система. Застосування цих методiв дозволяє оптимiзувати витрати часу i pecypciв.
Для виконання цих завдань харчова технологiя як наукова i практична дiяльнicть повинна розвиватися в таких прiоритетних напрямах:
пошук нових нетрадицiйних видiв сировини для збiльшення сировинних pecypciв i зме:ншення залежнocтi вiд iмпорту сировини;
рацiональне природокористування i охорона довкiлля за рахунок впровадже:ння ресурсо- та енергозберiгаючих технологiй, сучасних методiв пакування, зберiгання i транспортування продукцiї;
забезпечення умов для виробництва повноцiнної, якicної та безпечної продукцiї як загального призначення, так i функцiональних продуктiв (дитячого, дiєтичного, лiкувального та спецiального призначення);
комплексна механiзацiя та автоматизацiя виробничих процесiв;
постiйне оновлення технологiй i обладнання у вiдповiдностi з науково-технiчним прогресом та передовим досвiдом виробництва;
впровадження систем управлiння якicтю виробничих процесiв i якicтю продукцiї.
4.3. Основні технологiчнi термiни i поняття
Технологiя як наука i практична дiяльнicть має свiй понятiйний апарат. Для позначення певних понять використовуються термiни та їх визначення. Вони повиннi бути простими, зрозумiлими, точними, загальноприйнятими i мати однозначне тлумачення. Тому технологiчнiй термiнологiї надається не абияке значення. Найбiльш важливi i широко вживанi термiни стандартизованi, тобто їх написання та визначення зафiксовaнi в спецiальних (термінологiчних) стандартах. На даний час в Україні дiють декiлька десяткiв стандартiв на технологiчнi термiни. Наприклад: ДСТУ 2073-92 Консерви овочеві та фруктовi. Технологiчнi процеси. Термiни та визначення; ДСТУ 2074-92 Продукцiя переробки овочiв i фруктiв.
Термiни та визначення; ДСТУ 2079-92 Солiння i квашення. Технологiчнi процеси. Термiни та визначення; ДСТУ 2368-94 Напої безалкогольнi. Виробництво. Термiни та визначення; ДСТУ 2887-94 Пакування та маркування продукції. Термiни та визначення; ДСТУ 2925-94 Якiсть продукції. Оцiнка якостi. Термiни та визначення; ДСТУ 2474-95 Технологiчна пiдготовка виробництва. Основні термiни й визначення та iн.
Оскiльки існує велика кiлькiсть харчових виробництв i конкретних технологiй, то й термiнологiя дуже рiзноманiтна. В залежностi вiд використання термiни умовно подiляють на двi групи: загальнi та специфiчнi. До загальних вiдносять термiни, якi використовують у багатьох харчових виробництвах (операцiя, процес, лiнiя), а специфiчними вважають термiни, якi вживаються в одному або групi спорiднених виробництв ( сульфiтацiя, бланшування, кондицiонування тощо).
Розглянемо деякi найбiльш поширенi загальнi технологiчнi термiни.
Технологічна оnерацiя - сукупнicть дiй на сировину (промiжний або кiнцевий продукт), якi вiдбуваються на певному мicцi i за певний час та приводять до передбачуваної змiни її характеристик або властивостей (наприклад, мийка, стерилiзацiя, пакування тощо).
Технологічна стадiя - сукупнiсть декiлькох операцiй, якi забезпечують отримання промiжного продукту. У бiльшостi харчових технологiй відокремлюють три стадiї: пiдготовчу, основну та завершальну.
В консервному виробництвi, наприклад, до підготовчої стадiї вiдносяться операцiї приймання, зберiгання, вивантаження сировини, мийка, сортування, iнспекцiя. До основної - бланшування, фасування, закатування банок, стерилiзацiя i охолодження. На завершальнiй (фiнiшнiй) стадiї виконуються сортування, етикетування, пакування та зберiгання готової продукцiї.
Технологічний nроцес - сукупнicть вcix операцiй, якi забезпечують виготовлення з вихiдной сировини кiнцевої продукції заданої якостi i призначення. У випадках коли процес розглядається як система взаємопов'язаних та взаємовпливаючих операцiй (елементiв системи ) з їх внутрiшнiми та зовнiшнiми зв'язками, його позначають терміном "mехнологiчнuй nomiк".
Технологічна машина (технологiчний апарат) технiчний пристрiй, призначений для виконання певної технологiчної операцiї.
Технологічний агрегат - сукупнicть машин (апаратiв) для послiдовного виконання однiєї або кiлькох сумiжних технологiчних операцiй.
Технологічна лiнiя - сукупнicть машин i aгpeгaтів, призначених для здiйснення технологiчного процесу виготовлення певної продукції.
Продуктuвнiсть машини – кількість сировини, промiжного продукту або кінцевої продукції, яка обробляється в машинi за одиницю часу.
Потужність лінії - кiлькiсть готової продукцiї, яка виробляється на лiнiї за певний час. Позначається в облікових одиницях - абсолютних або умовних (наприклад в тоннах або в тубах за годину, змiну чи piк).
Iнтенсивність nроцесу - кiлькicть продукту, виробленого за одиницю часу, вiднесена до робочої довжини, площi або обсягу робочого органу машини. Замiсть iнтенсивностi процесу iнодi визначають питому продуктивнicть, або швидкicть перетворення продукту при технологiчнiй обробцi.
Технологiчнuй режuм - сукупнicть чисельних значень основних параметрiв робочої зони, в якiй виконується конкретна операцiя. Для бiльшостi харчових технологiй до таких параметрiв вiдносяться температура, тиск, концентрацiї речовин, спiввiдношення продукту i робочих aгeнтів та iншi.
Маmерiальнuй баланс - рiвнicть маси сировини, матерiалiв, якi надходять на переробку, з масою промiжного або кiнцевого продукту, сумарними вiдходами та втратами у виробництвi. У харчових виробництвах матерiальний баланс називають nродуктовим розрахунком. Biн може складатися як для окремої операцiї, стадiї, так i для процесу в цiлому. Продуктовi розрахунки широко використовують як при проектуваннi, так i при облiку витрат сировини, матерiалiв, вiдходiв i робочих агентів, а також виходу готової продукцiї.
Вuхiд продукту - це вiдношення кiлькостi фактично отриманого продукту до його вмісту в вихiднiй сировинi. Частіше визначається в відносних одиницях (вiдсотках або частках).
Вiдходu - зменшення маси сировини i промiжних продуктiв за рахунок видалення з них пiд час переробки неїcтiвних або малоцiнних частин (кiсточки, насiння плодiв i овочiв, плодонiжки, луска, нутрощi риби, сухожилля та кicтки м'яса). Якщо цi вiдходи в подальшому переробляються, їх називають вmориннuми ресурсами.
Втрати - це природне зменшення маси сировини i промiжних продуктiв за рахунок випаровування вологи, витiкання, розпилювання, прилипання та iнших причин.
Якiсть продукту - ступiнь вiдповiдностi продукції встановленим до неї вимогам у вiдповiдностi з призначенням. Вона характеризує досконалiсть технологiї.
Собiвартiсть nродукцii - це сумарні витрати на виробництво одиницi продукцiї. Собiвартicть також є показником довершеностi технологiчного процесу та органiзацiї виробництва. Використовується як iнтегральний критерiй для вiдбору вapiaнтів технологiї та оцiнки економiчної ефективностi виробництва.
Визначення деяких iнших технологiчних термінів будуть данi в наступних главах.
На завершення треба вiдзначити, що в технологiчнiй лiтеpaтypi ще мають мicце випадки рiзного тлумачення одних i тих же термінів, використання неусталених термінів, позначення однакових понять рiзними термiнами i таке iнше. Особливо це притаманне лiтературi рiзних кpaїн, рiзних галузей технологiї, а також рiзного часу. Тому одним з важливих завдань технологiчної науки є стандартизацiя термiнологiї на мiжнародному, регiональному, нацiональному та галузевому рiвнях. Вирiшення цього завдання буде сприяти зняттю технiчних бар'єрiв у технологiчному спiвробiтництвi.
Лекція 2:
ТЕХНОЛОГІЧНІ СИСТЕМИ І ПРОЦЕСИ ХАРЧОВИХ ВИРОБНИЦТВ
План:

1. Поняття системи, її складових, властивостей та функцій
2. Технологiчнi процеси i харчові виробництва як технологічні системи
3. Класифікація технологічних систем і процесів
4. Сутність системного підходу до організації та вдосконалення технологічних процесів і систем


1. Поняття системи, її складових, властивостей та функцій
Людина та оточуючий її світ складається з систем. Любий об'єкт світу можна розглядати як систему. Системою називають сукупність взаємопов'язаних мiж собою часmин (елементів), поєднаних спільною функцією. За своїм походженням системи подiляються на природні (cтвopeнi природою) i штучні (cтвopeнi людиною). До штучних відносяться економічні, технічнi, соцiальні, полimичнi. Найбiльш поширеними є економiчнi та технiчнi. Економічні сисmеми, якi створені людиною для виробницmва певної продукції або надання послуг, називають виробничими.
Системи складаються з елеменmiв. Елементи - це відносно самосmйнi, відокремлені частини системи, якi завдяки їх вза6модiї уmворююmь сисmему певного функціонального призначення. Система не є простою сумою елементiв, тому що тiльки через безпосередню взаємодiю елементiв в системi проявляються нові, системнi властивостi, яких не мають як oкpeмi елементи, так i їх проста сума. Системоутворююча взаємодія елементів здійснюється за допомогою зв'язкiв. Цi зв'язки можуть бути внутрішніми i зовнішнімими. Якщо система має тільки внутрiшнi зв'язки мiж елементами, тобто має жорстко фiксовaнi межi i дiє незалежно вiд оточуючого середовища, то вонае закриmою. Але бiльшicть природних i штучних систем є вiдкриmuми. Вони мають рiзноманiтнi зв'язки з iншими системами або їх елементами. Системнi зв'язки виробничих систем можуть бути у виглядi матеріальних, енергетичних або інформаційних потоків. Послiдовнiсmь i спосiб поєднання елеменmiв усисmемi харакmерuзуюmь її структуру. Її можна представити схематично у виглядi графiчної моделi (рис.1.1).
Як видно з рисунка, вiдкритi системи взаємодіють з оточуючим їх середовищем через вхідні i вихідніi канали зв'язку. Вхiднi канали є потоками сировини, матерiалiв, енергоресypciв, iнформацiї тощо. Вхiдними є також канали впливу середовища на систему. Вихiдними каналами для системи є готова продукцiя, вiдходи, втрати i викиди в навколишнє середовище та iншi потоки, якими система взаємодiє з оточенням.
Кожен складовий елемент системи може, в свою чергу, розглядатися як система нижчого рiвня, а тому для даної системи він може бути пiдсисmемою. Так, система на рис. 1.1 складаеться з двох пiдсистем (керуючої та керованої), кожна з яких включає по три елементи. Керована пiдсистема також є сукупнicтю трьох елементiв: пiдсистем А, В i С. До складу цих пiдсистем входять взаемопов'язанi елементи Е4- Е17
Наприклад, одним з елементiв ковбасного виробництва як системи може розглядатися м'ясна сировина. В той же час м'ясо можна розглядати як складну анатомiчну систему тваринних тканин: м'язової, жирової, сполучної, кісткової, хрящової. Кожну з цих тканин можна розглядати як структурну систему, що складається з волокон, основної, запасної та iнших речовин. Кожне волокно є системою компонентiв хiмiчного складу: води, бiлкiв, жирiв, фарбувальних, мiнеральних речовин, вітамінів тощо.
Bciм системам притаманнi певнi властивостi та функції. Для виробничих систем найбiльш характерними є тaкi властивості:
подiльнiсть - це здатнicть елементiв системи подiлятись на елементи системи бiльшнизького рiвня складностi;
iєрархiчнiсть - це здатнicть кожної системи бути пiдсистемою системи бiльш високого рiвня i одночасно сукупнicтю пiдсистем нижчого рiвня. Виробничi системи є iєрархiчними, тобто складними, багаторiвневими. Кожний вищий piвeнь такої системи є зовнiшнiм, оточуючим середовищем для систем нижчого рiвня, а системи нижчих рівнів є складовими елементами систем вищого рівня;
залежнiсть від середовища. Виробничi системи є вiдкритими системами з рiзноманiтними зовнiшнiми зв'язками з оточуючим середовищем, тому параметри i поведiнка (функцiї) таких систем характеризуються нестабiльнiстю та стохастичнicтю;
цiлiснiсть (емерджентнiсть) - це здатнicть елементiв системи вступати у взаємодiю i утворювати нові iнтeгративнi (системнi) якостi, якi не властивi їм за межами системи;
синергiзм - це взаємне пiдсилення дiї елементiв у складi системи, завдяки чому результат системи завжди є бiльшим вiд суми результатiв окремих елементiв.
адаптивність- здатнiсть системи протистояти внутрiшнiм та зовнiшнiм дестабiлiзуючим факторам шляхом пристосування до нових умов середовища.
Функція системи - це прояв її властивостей при вза6модiї з iншuми системами або їх елементами. Головною функцiєю виробничих систем є перетворення вхiдних потокiв (матерiальних, енергетичних, iнформацiйних, фiнансових тощо) у вихiднi (у готову продукцiю або послуги), тому й називають виробничою. Найбiльш абстрактною, математичною моделлю цiєї функцiї є рiвняння:
y=f(X1, Х2, Хз,ХіХп), (1)
де: у - вихiд системи (обсяг виробленої готової продукцiї;
X1, ",Xі Xп - входи систем и (сировина, матерiали, енерговитрати, вiдходи тощо);
У випадках простих виробничих систем ця функцiя може бути лiнiйною i приймати вигляд рiвняння:
у = ах1 +вХ2
або нелiнiйною
у=а0х1х2 (3)
де Х1 та Х2 - входи системи;
ао, а, в - параметричнi коефiцiєнти.
Сукупнicть властивостей системи в певний момент часу характеризує стан системи. У випадку виробничих систем їхнiй стан залежить вiд зовнiшнього оточення, з яким вони взамодiють через вхiднi та вихiднi канали, вiд внутрiшньої структури, тобто способу поєднання елементiв у складi системи, а також вiд внутрiшнiх змiнних. До них вiдносяться цiлi, завдання, ресурси, технологiї та iншi фактори, якi є результатом управлiнських рiшень.

2. Технологiчнi процеси i харчоsi sиробництsа як технолопчнi системи
Вся сукупнiсть рiзноманiтних галузей народного господарства України утворює надзвичайно складну систему народногосподарського комплексу держави. Аграрно-промисловий комплекс є її складовою частиною -пiдсистемою, а харчовi виробництва, що входять до цього комплексу, треба розглядати як елементи цiєї пiдсистеми. В той же час сучасне харчове виробництво само є складною системою взаємопов' язаних пiдсистем, козна з яких може розглядатися як самостійна система. У спрощеному вигляді ця виробнича система зображена на рис 1.2.
3 наведеної схеми видно, що технологiчна система є основою, стрижнем виробничої системи, тому ефективність функцiонування пiдприємства в першу чергу залежить вiд досконалостi органiзацiї та управлiння саме технологiчною системою.
Отже, технологічною системою називаютъ об'єкт, який взаємодiє iз зовнiшнiм середовищем, склада6тъся з великої кiлъкостi елементiв, що пов'язанi мiж собою потоками i функцiонуютъ як єдине цiле iз спiлъною метою - забезпечити економiчно доцiлъне перероблення сировини на потрiбну продукцiю.
Як вiдзначалося в п.1.4, витоки технологiчних систем беруть свiй початок ще з стародавнiх часiв. Але в наближеному до сучасного розумiннi вони стали формуватися лише в середньовiчних об'єднаннях ремicникiв - ремicничих цехах. На цьому першому етапi формування за рахунок розподiлу працi мiж цеховиками формувалися складовi елементи системи - технологiчнi операцiї i застосовувалися технiчнi засоби їх виконання - технологiчнi iнструменти - засоби працi. Це сприяло пiдвищенню продуктивностi працi та її якостi, оскiльки спецiалiзацiя цеховикiв на окремих операцiях мала наслідком зростання майстерностi, вдосконалення та поширення передових технологiчних методiв виготовлення продукцiї. На другому етапi технологiчного розвитку продуктивних сил, який припадає на XVІІI - XIX ст., вiдбувається рiзке зростання продуктивностi i якостi працi за рахунок дальшого поглиблення розподiлу працi i рацiональної органiзацiї виробництва. Спрощення технологiчних операцiй, їх чiтке розмежування у проcтopi i часi, сувора повторюванicть створили сприятливi умови для широкого впровадження у виробництво технологічних машин, апаратiв та iншого технiчного обладнання. Саме нацьому етапi почали формуватися пробрази сучасних технологiчних систем у виглядi технологiчних лiнiй. Завдяки механiзацiї i чiткiй органiзацiї роботи системи машин продуктивнicть працi на первинних мануфактурах, а пiзнiше на заводах i фабриках зросла в десятки i сотні разiв.
Елеменmамu технологічної системи є теxnологiчнi оnерацiї, якi вuконуютъся в nевних машинах (теxнiчнi сuстеми) або за їx доnомогою. Будь-яку технологiчну лiнiю з виробництва харчових продуктiв можна розглядати як узгоджену систему, що складається з окремих технологiчних операцiй (миття, сортування, подрiбнення, фасування, нагрiвання тощо), якi виконуються в спецiалiзованих технiчних системах(машинах, апаратах, пристроях).
Об'єднання двох i бiльше елементiв може створювати вiдносно автономні самостiйнi системи - mехнологiчнi пiдcuсmе.мu. Елементи та пiдсистеми об'єднуються у систему за допомогою поmокiв. Потоки сировини, енергії, iнформацiї, промiжного та кiнцевого продукту зв'язують елементи в пiдсистеми, а oстaннi в систему. Технологiчнi системи є складними i багатостадiйними. Складними тому, що поєднують велику кiлькicть елементiв i пiдсистем, а багатостадiйними тому, що шлях вiд вихiдної сировини до кiнцевого продукту налiчує декiлька стадiй. На багатьох харчових виробництвах у складi технологiчного процесу, що здiйснюється на лiнії, вiдокремлюють три основні стадiї: пiдготовчу, основну та завершальну.
На першiй, пiдготовчiй стадй сировину пiдготовлюють до перероблення. Вона, як правило, пiддається лише фiзичним (механiчним) впливам, що не призводять до суттєвих хiмiчпих змiп. Хоча треба зазначити, що незначнi, а iнодi i вiдчутнi, змiни складу i властивостей сировини все ж вiдбуваються, оскiльки, як вже ранiше пiдкреслювалось, харчова сировина є надзвичайно складною та нестiйкою. На другiй, основнiй стадй пiдготовлена сиро вина пiддається обробцi, яка приводить до значних фiзико-хiмiчних, хiмiчних, бiохiмiчних змiн, впаслiдок чого 3 неї утворюється промiжна, готова, побiчна продукцiя, вiдходи. На цiй стадй спостерiгаються i найбiльшi втрати сировини та промiжної продукцiї.
На завершальнiй, фiнiшнiй, стадії проводиться роздiлення та виведення з системи готової, побiчної, а iнодi частки сировини i промiжної продукцiї та вiдходiв. Сировина i промiжна продукцiя, що не зазнали на другiй стадії необхiдних перетворень, знову повертаються на цю стадiю, а кiнцева продукція набуває товарних ознак - сортується, маркується, пакується та направляється на зберiгання або в реалiзацiю.
Технологiчним системам харчових виробництв, як i будь яким iншим системам, притаманнi такі властивостi, як цiлiснicть (системнiсть, емерджентнicть), структура, гнучкість (адаптивнicть), стабiльнiсть, надiйнicть, динамiчнiсть, piвeнь технології.
Технологiчна система як сукупнicть одиничних технологiчних процесiв (операцiй), що вiдбуваються в машинах i апаратах технологiчної лiнiї, виявляє нову, системну властивicть – цілісність, якої немає в жодному з її складових елементів. Ця властивicть полягає в тому, що система має продуктивнicть значно вищу, нiж складовi елементи, не об'єднанi в систему. Вона досягається за рахунок створення технологiчного потоку, в якому дії окремих елементiв чiтко узгодженi, взаємопов'язанi i тому обумовлюють високу стабiльнicть виробництва. Цiлiснiсть технологічної системи є проявленням загального закону переходу кiлькостi в якicть i характеризує здатнiсть елементiв, що складають систему, вступати у взаємодiю мiж собою i надавати системi нових iнтегративних якостей, яких немає у складових елементiв.
Ступiнь прояву цiєї властивостi залежить вiд рiвня внутрiшньої органiзацiї (узгодженостi) системи. При низькому piвнi властивостi системи наближаються до суми властивостей елементiв. І навпаки, при високому piвнi система значно вiдрiзняється за своїми властивостями вiд простої суми елементів.
Внутрiшня органiзацiя технологiчної системи i є структурою системи, тобто притаманним кожнiй системi специфiчним способом поєднання, взаємозв'язку та взаємодiї створюючих її елементiв. 3 удосконаленням технологiї, зростанням кiлькостi складових частин ускладнюється i структура системи. Структура технологiчних систем завжди є просторово-часовою. Взаємне розташування елементiв системи i вiдстанi мiж ними багато в чому визначають стiйкiсть функцiонування системи. Для кожної технологiчної систем и є своя оптимальна компоновка складових елементiв, при якiй вона функцiонує найбiльш стабiльно.
Оптимальна структура системи визначається не тiльки послiдовнiстю i взаємним розташуванням технологiчних елементів у складi лiнiї, ай узгодженicтю перебiгу технологiчнихпроцесiв у часi. Ця узгодженicть досягається при проектуваннi лiнiй шляхом створення вiдповiдної комбiнацiї елементiв, коли однi елементи або пiдсистеми функцiонують одночасно(паралельно), а iншi - послiдовно.
У межах пiдприємства, об'єднання або галузi технологiчнi системи функцiонують в певному взаємозв'язку з оточуючим їх середовищем. Цим середовищем є елементи або пiдсистеми систем вищого рiвня, якi можуть викликати змiни в системi або змiнюватись caмi. Якщо внутрiшнi зв'язки мiж елементами системи є бiльш мiцними нiж зовнiшнi, то система зберігає свою структуру незмiнною, або змiнює її (адаптує) відповідно до змін оточуючого середовища. Системи, що здатнi швидко адаптувати (пристосовувати) свою структуру без змiни основної функцiї (призначення), називають гнучкими (адаптивними). Якщо ж система не виявляє гнучкостi, то пiд впливом зовнiшнiх факторiв внутрiшнi зв'язки можуть слабшати, порушуватись, внаслiдок чого функцiонування системи стає нестабiльним, а за певною межею може взагалi втрачати свою цiлicнicть i структуру. Адаптивнiстъ системи може знижуватись з часом, тому на рiзних етапах свого розвитку системи виявляють piзну здатнicть до адаптацiї, що викликає необхiднicть їх постiйного вдосконалення (модернiзацil).
Piзнi технологiчнi системи мають piзну здатнiсть до змiни своєї структури. Ti з них, якi не змiнюються, або змiни вiдбуваються дуже повiльно i незначною мірою, називаються статичними (сталими). Навпаки, тi, що зазнають швидких змін пiд впливом внутрiшнiх та зовнiшнiх факторiв, називають динамічними. Сучаснi технологiчнi системи, в переважнiй бiльшостi, є гнучкими, динамiчно функцiонуючими в просторi i часi виробничими системами, але їх створення - складний i трудомicткий процес.
Складнicть формування системи значною мiрою визначається рівнем технології, який є характеристикою якості технологiї, закладеної в системi. Вiн обумовлюється технiчним рівнем продукцiї, piвнeм науково-дослiдних, проектних та дослiдноконструкторських робiт. Складовими технологiчного рiвня виробничої системи є рівень технологiчної iнтенсивностi процесу, piвень технологiчної організації системи, piвень технологiчної оснащеностi та рівень кepoвaнocтi технологiчної системи.
Пiд рiвнем технологiчної. інтенсивності розумiється ступiнь використання матерiальних, енергетичних, часових та iнформацiйних pecypciв, що характеризуються такими технiко-економiчними показниками, як вихiд продукту, коефiцiєнти використання сировини, енергiї, виробничих площ, потужнicть обладнання, тощо.
Рiвень технологічної організацї системи визначається кiлькicтю операцiй i стадiй процесу, їхньою комбiнацiєю взаємозамiннicтю, здатнicтю процесу до змiни режиму або переходу на випуск iншої продукцiї.
Рiвень технологічної оснащеності характеризується ступенем оснащення виробництва технiчними засобами, узгодженiстю вимог технологiї i забепеченостi процесу вiдповiдними машинами та працiвниками, тобто станом механiзацiї, автоматизацiї та iнформацiйного забезпечення.
Пiд рiвнем керованостi технологічної системи розумiється ступiнь досягнення оптимальних режимiв функцiонування з метою найвищої ефективності та результативності процесу. Високий рівень керованості системи це запорука її стабільності, надійності, гнучкості та безпеки.
Розглянуті вище й інші властивості технологічних систем та їх оточення (систем вищого рівня ієрархії) обумовлені дією законів матеріального світу (фізичних, хімічних, біологічних тощо) та законів і принципів організації систем. Серед законів і закономірностей матеріального світу, які найчастіше проявляються через властивості технологічних процесів і систем, слід зазначити закони збереження маси і енергії. Саме вони обумовлюють матеріальний і енергетичний баланси технологічних процесів і використовуються при складанні продуктових, теплових та інших розрахунків. Закон діючих мас і закони термодинаміки проявляються через кінетичні закономірності фізичних, фізико-хімічних, хімічних та інших технологічних процесів харчових виробництв. Специфіка дії законів фундаментальних наук у харчових технологіях буде розглянута в главі 2 посібника.
Закони та закономірності організації систем відображають об'єктивні й достатньо, стійкі зв'язки та взаємодії елементів систем у просторі (через їх структуру) та у часі (через процеси і явища) [20]. Серед них основними є: закони композиції, пропорційності, найменших, онтогенезу, економії часу, синергії, синхронізації, єдності аналізу і синтезу, самозбереження систем та інші. Вони розглядаються в навчальному курсі "Організація виробництва".
3. Класифікація технологічних систем і процесів
Асортимент сировини, яка переробляється у харчових виробництвах, надзвичайно різноманітний, а тому існує величезна кількість технологій її переробки у готові продукти. Технології втілюються в технологічні процеси і лінії, які складають основу технологічних та виробничих систем. З метою дослідження, розробки нових та вдосконалення існуючих технологічних систем і процесів їх класифікують за різними функціональними та організаційними ознаками. Розглянемо спочатку класифікацію систем.
За рівнем ієрархії системи поділяють на макро- та мікро-системи. До макросистем належать системи народногосподарського та територіально-промислових комплексів, галузей та підгалузей господарства. Мікросистемами є технологічні системи виробничих об'єднань та підприємств. Між системами одного та різних ієрархічних рівнів існують численні зв'язки. Чим вище рівень системи, тим складніші та різноманітніші її зв'язки з оточенням, тому аналіз систем вищих рівнів є надзвичайно важким завданням. Значно простіше і легше піддаються аналізу мікросистеми. В свою чергу, мікросистему підприємства поділяють на три ієрархічні рівні: рівень підприємства, виробничого підрозділу (цех, дільниця) та технологічного процесу. Це наочно видно з рис. 1.2.
За ознакою організаційної структури технологічні системи поділяються на паралельні, послідовні та комбіновані. В системах з паралельною структурою однотипні технологічні процеси виокремлюються в підсистеми (цехи, дільниці), однотипні підприємства в об'єднання та підгалузі. У системах з послідовною структурою всі складові елементи є різноманітними, наприклад, технологічні операції в системі технологічного процесу (лінії). Комбіновані технологічні системи є поєднанням паралельних та послідовних систем більш низького рівня. Прикладами таких систем є сучасні виробничі комбінати.
В залежності від рівня механізації і автоматизації технологічні системи можна об'єднати в 3 групи: 1) немеханізовані системи, в яких використовується переважно ручна праця; 2) механізовані, в яких ручна праця замінена роботою машин і апаратів, але контроль за їх діяльністю здійснює людина; 3) автоматизовані і автоматичні, в яких функцію контролю і управління також виконують машини (як правило, мікропроцесори).
За рівнем спеціалізації розрізняють: і) системи спеціальні такі, що виробляють тільки один вид продукції. За обсягами виробництва ці системи бувають системами масового виробництва або системами з неперервним процесом; 2) системи спеціалізовані такі, що виробляють групу однорідної або суміжної продукції. За масштабами виробництва бувають масовими, коли стабільно випускається вузька номенклатура продукції в значних обсягах, або серійними, коли продукція змінної номенклатури виробляється невеликими обсягами (серіями); 3) універсальні системи системи, які виробляють продукцію різних груп і широкої номенклатури.
За ступенем гнучкості розрізняють: 1) жорсткі системи, які пристосовані тільки для випуску одного виду продукції; 2) перебудувальні ті, що можуть бути використані для випуску продукції іншого виду, але після демонтажу та заміни частини або всієї технологічної лінії; 3) переналагоджувальні ті, що не потребують заміни обладнання, але воно повинно бути налагоджено на інші режими, програми, порядок дії тощо; 4) гнучкі автоматизовані системи такі, що мають здатність самі обирати нову програму і переналагоджуватися в автоматичному режимі без втручання людини в ході перепрограму-вання. Такі системи є найвищим типом технологічних систем, за якими майбутнє.
Технологічні процеси також класифікують за низкою ознак:
за природою явищ, які відбуваються в сировині при її переробці;
за способом організації технологічного процесу;
за агрегатним станом компонентів у робочій зоні;
за тепловим ефектом процесу;
за напрямами руху матеріальних та енергетичних потоків у виробничій зоні;
за кратністю оброблення сировини або проміжного продукту;
за характером технологічних зв'язків процесу.
1. Сировина харчових виробництв, як вже відзначалось ранішіе, є складним об'єктом, якому притаманні різноманітні властивості: фізичні, механічні, хімічні, біологічні, мікробіологічні. В ході технологічного процесу вони можуть змінюватись. Залежно від того, які саме властивості змінюються, технологічні процеси поділяються на фізико-механічні, фізико-хімічні, хімічні, біохімічні, мікробіологічні.
До фізико-механічних відноситься досить велика група процесів, які супроводжуються лише зміною фізичних та структурно-механічних властивостей сировини чи проміжного продукту. Суттєвих змін хімічного складу при цих процесах не відбувається. За характером процесу та умовами його проведення в цій групі процеси поділяють на механічні, гідромеханічні, теплообмінні та масообмінні.
Механічними називають процеси, в яких сировина змінює форму, розмір, структуру. До них відносяться процеси подрібнення, сортування, розділення, змішування, перемішування та інші. Вони використовуються в зернопереробці (борошномельне, круп'яне, макаронне виробництва), у переробці плодів, овочів, виробництві олії, кондитерському, кофейному, харчоконцентратному та інших виробництвах.
Якщо механічні процеси відбуваються у середовищі води або іншої рідини, то вони називаються гідромеханічними. Це такі процеси, як осадження, фільтрування, центрифугування. Вони поширені в молокопереробці, виробництвах соків, пива, вина, олії та інших харчових продуктів.
До теплообмінних процесів відносять ті, що супроводжуються перенесенням теплоти і зміною температури об'єктів та середовища. Вони надзвичайно поширені у харчових виробництвах. Прикладами таких процесів є охолодження, заморожування, нагрівання, варка, жаріння, пастеризація, стерилізація, темперування та інші.
Масообмінними називають процеси, у ході яких відбувається перенесення маси (речовин) з однієї фази в іншу. Такі переноси (переходи) маси частіше всього відбуваються між газом і рідиною, між газовою та твердою фазами, між рідиною і твердою фазою, між двома рідинами. Масообмінні процеси, як і теплообмінні, є основними процесами харчових виробництв. До них відносяться такі, як розчинення, кристалізація, випаровування, висушування, конденсація, адсорбція, дистиляція, ректифікація, мембранізація та інші.
До групи фізико-хімічних процесів відносяться такі, як хемосорбція, набухання та старіння колоїдних структур. На відміну від фізико-механічних процесів вони мало поширені й переважно мають місце при зберіганні сировини або готової продукції. І хоча їх цілеспрямовано не використовують (за виключенням набухання), їх потрібно враховувати при організації переробки сировини та зберігання готової продукції.
Хімічними називають технологічні процеси, під час яких відбуваються зміни хімічного складу і внутрішньої структури компонентів сировини, проміжних та готових продуктів. В залежності від способу ініціювання хімічні процеси поділяються на: суто хімічні, термохімічні, фотохімічні, електрохімічні, радіаційно-хімічні, каталітичні. У харчових виробництвах мають застосування такі процеси, як гідроліз, окислення, гідрогенізація, етерифікація та деякі інші. Використання їх обмежено деякими виробництвами крохмалє-патокове, цукрове, олійне, маргаринове.
Біохімічними вважають процеси, які відбуваються за участю ферментів (біокаталізаторів) самої сировини, або ферментних препаратів, що додаються до сировини в ході технологічного процесу. Ці процеси широко використовуються в сироробному, м'ясному, плодоконсервному виробництвах. Крім цілеспрямованого використання ці процеси самоплинно відбуваються під час зберігання сировини і готової продукції.
Мікробіологічними називають процеси, які викликані дією мікроорганізмів (дріжджів, бактерій, мікрогрибів). До них відносяться такі надзвичайно поширені в харчових виробництвах процеси, як бродіння, дозрівання, пліснявіння та гниття. Вони використовуються у пивоварінні, виноробстві, сироробстві, хлібовипічці, кисломолочному та ковбасному виробництвах, виробництві спирту, дріжджів, харчових кислот тощо. Разом з біохімічними процесами вони мають місце при зберіганні і транспортуванні сировини і готової продукції.
В останні роки набувають швидкого поширення біотехнології харчові технології, в основу яких покладені ферментативні перетворення сировини. Більш детально згадані вище процеси будуть розглянуті в курсі "Теоретичні основи харчових технологій".
2. За способом організації технологічні процеси поділяють на періодичні, безперервні та комбіновані. Схеми цих процесів наведені нарис. 1.3.
Періодичними ( їх ще називають дискретними) називають такі процеси, при організації яких подання сировини на переробку в технологічну машину або агрегат здійснюється певними порціями. Так само порціями виводиться з агрегату і готова або проміжна продукція. Процес обробки за цим способом носить циклічний, що періодично повторюється, характер. Наприклад, на багатьох консервних підприємствах процес стерилізації має періодичний характер. Підготовлений до термічної обробки проміжний продукт завантажується в автоклав, потім автоклав герметизується, виводиться на потрібний режим, певний час продукт витримується при цьому режимі, після чого автоклав і продукт охолоджуються і розвантажуються. А далі цей цикл повторюється з новою порцією продукту.
Недоліками цього способу організації технологічних процесів є відносно великі витрати часу на завантаження та вивантаження продукту, на зміни режиму роботи агрегату, а тому продуктивність таких процесів менша, ніж при інших способах. Через нестабільність режиму роботи агрегату ускладнюється його обслуговування, автоматизація тощо. Але перевагами періодичних процесів є їх мобільність, менша вартість, а тому швидка їх окупність, більша компактність, тому що при цьому способі необхідна менша кількість машин і апаратів і менші виробничі площі. Такий спосіб організації більш доцільний і частіше використовується на малих переробних підприємствах, при створенні нових і модернізованих видів продукції, при серійному випуску продукції, коли процес необхідно періодично переналагоджувати або перебудовувати. Навіть на великих переробних підприємствах деяка частина цехів (наприклад, дослідні або експериментальні) створюється саме за цим способом.
Безперервними називають технологічні процеси, при яких сировина надходить в агрегат, а продукція виводиться з нього безперервним потоком (рис. 1.3). Ці процеси мають і другу назву поточні. Вони, як правило, виконуються на конвейєрних механізованих лініях і після виходу на робочий режим працюють довгий час, аж до ремонту або демонтажу лінії. їхньою перевагою є те, що вони не мають простою агрегатів, працюють в сталому стабільному режимі, вимагають комплексної механізації і автоматизації, а тому мають значно більшу продуктивність, ніж періодичні. Недоліками цього способу організації процесів є потреба в великій кількості машин і агрегатів, у значних виробничих площах, а тому початкова вартість і терміни окупності набагато більші, ніж у періодичних процесів, на них неможлива швидка зміна асортименту продукції.
Такі процеси використовуються переважно на крупних переробних підприємствах, які виробляють продукцію вузької номенклатури але в великих обсягах ( масове виробництво).
Комбіновані процеси це комбінація періодичних і безперервних процесів, яка дозволяє уникати їх недоліків та використовувати переваги. Вони можуть бути реалізовані в різних варіантах (рис. 1.3).
3. В залежності від агрегатного стану сировини або проміжного продукту у робочій зоні процеси поділяються на гомогенні і гетерогенні. Гомогенні це процеси, коли взаємодіючі в робочій зоні компоненти знаходяться в однаковому агрегатному стані ( газовому, рідинному або твердому), а гетерогенні коли стан компонентів різний, тобто коли між компонентами є межі поділу фаз. Можливі різні комбінації фаз в цих процесах: газ і тверде тіло, газ і рідина; тверде тіло і рідина, наявність усіх трьох фаз.


Рис 1.3. Варіанти організації технологічних процесів
С- потоки сировини; П – потоки продукції
Для гомогенних процесів характерна найбільша швидкість перебігу процесу, особливо коли компоненти знаходяться у газовому або паровому стану. Але процеси у газовій фазі для харчових виробництв не характерні. Частіше мають місце гомогенні процеси у рідкій фазі. Швидкість у них менша, ніж у газових, але більша, ніж в гетерогенних процесах. Тому інколи діючі речовини заздалегідь переводять у рідку фазу розчиненням або плавленням. Так, швидкість процесу соління при консервуванні плодів, м'яса, риби розсолом значно більша, ніж при солінні сухою сіллю. Швидкість перебігу гетерогенних процесів найменша, але в технології накопичений досвід інтенсифікації процесів, про що піде мова в наступних главах посібника.
4. У багатьох технологічних процесах має місце тепловий ефект, тобто виділення або поглинання теплоти з оточуючого середовища. Якщо в результаті перебігу процесу в робочій зоні виділяється теплота (тепловий ефект позитивний), такий процес називається екзотермічним. При негативному тепловому ефекті (теплота поглинається) процес називається ендотермічним. Більшість процесів у харчових виробництвах є ендотермічними. Для їх проведення необхідно підводити теплоту в робочу зону машини. Таке підведення здійснюється шляхом нагрівання сировини або проміжного продукту гарячою водою, водяною парою, газами від згоряння палива, електронагрівальними засобами та іншими способами. Для економії паливно-енергетичних ресурсів такий підігрів здійснюють вторинними енергоресурсами: вторинною парою, гарячим конденсатом, гарячим готовим продуктом, який потрібно охолоджувати.
5. За напрямом руху матеріальних та енергетичних потоків у робочій зоні машини (агрегату) технологічні процеси поділяються на прямоточні, протиточиі та перехресні.
До прямоточних (їх ще називають однобічними) відносять-

Рис 1.4.Схему руху потоків у агрегаті:

а) прямоточні

б) проти точні

в) перехресні

ся процеси, коли напрями матеріального та енергетичного потоків збігаються (рис. 1.4 а). Якщо ж ці потоки рухаються у взаємно протилежних напрямах, то такі процеси називають про-титачними (або зустрічними, рис. 1.4 6). При перехресних процесах потоки рухаються перпенди кулярно один до одного (рис. 1.4в).




6. За кратністю оброблення сировини або проміжного продукту процеси поділяються на відкриті, коли матеріальний потік (сировина) проходить через технологічну машину або агрегат один раз (рис. 1.5а), замкнені (їх ще називають рецикли) коли матеріальний потік (весь або його окрема частина) повторно проходить через одну й ту ж машину (рис. 1.56) і комбіновані, коли окрема частина матеріального потоку багато раз повертається в одну й ту ж машину (рис. 1.5 в).

Рис. 1.5. Схеми процесів за кратністю обробки
С,С1, С2 потік сировини; П,П1 потік продукції;
а) відкриті; б) замкнені; в) комбіновані
В якості приклада замкненого процесу може слугувати повторне повернення до мийного агрегату частини сировини яка не пройшла інспекцію за якістю миття. Ілюстрацією комбінованого процесу може бути багаторазове використання розчинника при екстракційному способі вилучення олії з насіння соняшника.
7. Складовими елементами технологічного процесу є не тільки окремі операції або стадії, а й зв'язки між ними. Стабільне функціонування процесу як системи багато в чому визначається саме характером технологічних зв'язків між операціями, стадіями та гілками процесу.
За характером зв'язків між операціями та стадіями розрізняють процеси з жорсткими зв'язками, напівжорсткими та гнучкими (рис. 1.6 а-в). Жорсткий зв'язок передбачає ретельне узгодження вихідних параметрів потоку кожної операції з вхідними параметрами наступної. При цьому виду
зв'язку тривалість циклу обробки сировини або проміжного продукту на суміжних операціях повинна бути однаковою або кратною до неї. Досягти такого рівня синхронізації між операціями в багатостадійних 4 процесах важко або просто неможливо. Тому на практиці доволі часто між стадіями встановлюється напівжорсткий

Рис. 1.6. Схеми побудови процесу з різним характером зв'язків:
а) жорстким; б) напівжорстким;
в) гнучким
зв’язок такий, що дозволяє не узгоджувати вхідні та вихідні параметри між операціями. Зазвичай він виконується у вигляді операції зберігання. Конструктивно ця операція реалізується у вигляді проміжних ємностей, бункерів, накопичувачів тощо. В окремих випадках така операція зберігання передбачається після кожної операції. Такі процеси отримали назву процесів з гнучким зв'язком. Завдяки операції зберігання вдається уникнути необхідності синхронізації процесу але при цьому він значно уповільнюється і знижує свою продуктивність.
В залежності від просторового розміщення машин і агрегатів у складі технологічної лінії розрізняють технологічні процеси нерозгалужені; розгалужені, що сходяться; розгалужені, що розходяться; розгалужені з паралельними гілками (рис. 1.7 а-г).
Нерозгалужепа лінія будується у вигляді ланцюга з послідовно розташованими машинами та агрегатами. Розташування може бути прямо-, криволінійним або комбінованим. Таке просторове розміщення мають процеси, на яких з одного виду сировини виробляють один вид готової продукції. Наприклад, лінії з виробництва пастеризованого молока, заморожених плодів, ягід, м'яса та риби.
Якщо для виробництва готової продукції використовується декілька видів сировини, які проходять попередню обробку на окремих гілках, а потім комбінуються у складі одного продукту, тоді процес виробництва буде розгалуженим з гілками, що сходяться. В протилежному випадку, коли з одного виду сировини під час процесу виготовляється декілька видів готового продукту на окремих гілках лінії процес називається розгалуженим з гілками, що розходяться. Ілюстрацією першого процесу може бути процес хлібовипічки, або виробництва харчоконцентратів, м'ясних та рибних консервів, твердих сирів тощо. Прикладами розгалуженого процесу, гілки якого розходяться, можуть слугувати технологічні процеси виготовлення борошна при сортових помелах, виготовлення фруктових та овочевих консервів з одного виду сировини (яблучних компотів, пюре, повидла, соків).
Розгалужений процес з паралельними гілками має місце тоді, коли в безперервному процесі окремі операції мають



Рис.1.7. Схеми просторового розміщення машин у складі технологічної лінії:
а) не розгалужений процес;
б) розгалужений, що сходиться;
в) розгалужений, що розходиться;




періодичний (дискретний) характер. Щоб не порушувати стабільності і безперервності процесу, дискретні операції виконуються почергово на паралельних гілках (від двох до чотирьох і більше). Прикладом може бути процес консервування, коли на лінії використовуються автоклави (стерилізатори) періодичної дії. В цьому випадку на лінії створюється дві і більше паралельних дільниці стерилізації, які працюють по черзі. Поки одна дільниця працює, інші підготовлюються до стерилізації або розвантажуються.
У розгалужених процесах виокремлюють головну та допоміжні гілки. На допоміжних гілках виконуються операції з підготовки допоміжної сировини, виготовлення, миття та стерилізації тари, виготовлення побічної продукції переробка відходів тощо. На головній гілці виконується переробка основної сировини в головну, профільну продукції
4. Сутність системного підходу до організації та вдосконалення технологічних процесів і систем
Сутність системного підходу полягає в тому, щ0 досліджуваний об'єкт (процес, лінія, цех, підприємство -ї-ощо) розглядається як система, як ціле, що складається з взаємопов'язаних елементів. Причому система досліджується йе ізольовано, а в її суттєвих зв'язках і взаємодії з оточуючими и- елементами систем вищого рівня ієрархії. Системний підхід означає також виділення в структурі самої системи тих її елеіце1ІТів які мають найбільшу системоутворюючу роль. З ни^ складається центр (ядро, стрижень) системи, і вони відіграють головну роль у реалізації системою її призначення, осцовної функції системи. Серед зовнішніх об'єктів також вияв^яються ті які здійснюють найбільший вплив на стан систем^ і виконання нею своєї функції Решта елементів структури і (фактори впливу є доповнюючими, обслуговуючими по відногдІенню дО ядра системи.
Певні уявлення про об'єкти матеріального світу як системи існували з давних давен. їх можна знайти ще в працях видатних філософів і вчених стародавніх часів. Але як струнка наукова теорія, як метод дослідження складних об'єктів системний підхід сформувався в ХІХ-ХХ ст. на базі досягнень таких фундаментальних наук, як фізика, математика, біологія та інших. Значний вклад у розвиток цього методу внесли праці видатного австрійського вченого-математика Лео фон Берталанфі.
Методологічною основою системного підходу є системний аналіз та системний синтез. Системний аналЬ це логічний (уявний) спосіб розділення досліджуваного об'єкта на його складові елементи, вивчення функцій кожного елемента в складі системи та зв'язків між елементами. Розділення об'єкта (системи) здійснюється не довільно, а відповідно до його внутрішньої структури, функцій та притаманних йому закономірностей. При цьому досліджуваний об'єкт завжди спрощується за рахунок абстрагування від несуттєвих елементів та зв'язків. При виконанні аналізу крім внутрішніх зв'язків досліджуються і зовнішні зв'язки, тобто об'єкт розглядається не тільки як система, а й як елемент системи більш високого ієрархічного рівня, до складу якої він входить.
Мета системного аналізу визначити місце і роль кожного елемента в об'єкті як у цілісній системі. Це робиться для того, щоб виявити системоутворюючі елементи, які складають ядро, та їхні зв'язки і вплив на інші елементи. Після виконання системного аналізу настає черга системного синтезу. Системний синтез це логічне (уявне) возз'єднання вивчених елементів у відповідності з виявленими закономірностями їх взаємного впливу з метою оптимізації функціонування систем як цілісного об'єкта. Процедуру системного аналізу і системного синтезу виконують по черзі і неодноразово, поступово наближаючись до такої структури системи, яка є оптимальною, відповідає призначенню, тобто виконанню поставленої перед системою мети.
Таким чином, системний підхід за своєю сутністю є дедуктивні методом, для якого характерне є просування від складного до простого. від загального до часткового. Основним завданням цього методу є виявлення нових, системних (інтегральних), властивостей елементів, які не притаманні жодному окремо працюючому елементу, і які найбільш впливають на основну функцію системи. У випадку харчових виробництв це елементи які є визначальними для забезпечення якості і кількості готової продукції.
Системний підхід дозволяє поєднати всі засоби вдосконалення технологічних систем: досягнення науково-технологічного прогресу, проектних та дослідно-конструкторських розробок і рішень, досвід виробничої практики та управління виробничими системами. У харчових технологіях системний підхід використовується головним чином для отримання об’єктивної кількісної оцінки різних варіантів технологічних, технічних та управлінських рішень, спрямованих на організмі10 та вдосконалення функціонування виробничих систем.
Процедура виконання системного аналізу і синтезу включає такі основні етапи:
1. Визначення меж системи та її зовнішніх зв'язків.
Формулювання мети і завдань вдосконалення системи.
Розчленування системи на складові елементи та вибір елементів, аналіз їх функцій і ролі в системі.
4. Визначення основних закономірностей взаємодії елементів у складі системи, тобто визначення механізму функціонування системи.
Вибір показників якості функціонування системи та методів їх кількісної оцінки.
Вибір моделі (фізичної, математичної і т. ін.), яка віддзеркалює механізм функціонування системи.
Складання плану експериментального дослідження моделі.
Проведення експериментального дослідження та аналіз отриманих результатів.
Внесення коректив у структуру моделі і повторне дослідження оптимізованої моделі.
Підведення підсумків остаточних модельних досліджень та їх впровадження на реальному об'єкті.
Об'єктами системних досліджень у харчових виробництвах можуть бути окремі технологічні стадії та весь процес в цілому, технологічні режими процесу та система управління процесом, вибір методів дослідження, варіантів моделей, варіантів планів експерименту з модернізації системи тощо. Частіше за все системний підхід використовують при проектуванні нових виробництв, цехів і технологічних ліній. В якості вирішальних зовнішніх факторів приймаються стан попиту на нову продукцію, ємність ринку, вимоги споживачів до продукції, її якісні та цільові характеристики. Ці відправні показники отримують в ході маркетингових досліджень ринку. На їх підставі визначаються показники сировини, варіанти її обробки, послідовність технологічних операцій, необхідне технологічне обладнання та його компонування в складі лінії.
Але системний підхід не слід розглядати як панацею. Він переважно використовується, як уже зазначалось, для дослідження складних багаторівневих систем, таких, як технологічна лінія, цех, підприємство, об'єднання, для яких є якісні математичні моделі. Без наявності математичної моделі системний підхід не дає змоги отримати об'єктивну кількісну характеристику системи і тому втрачає сенс. У таких випадках, а також при аналізі більш простих об'єктів використовуються інші методи.
Так, класичний (індуктивний) метод моделювання, що полягає в створенні простих системних об'єктів шляхом об'єднання елементів, які були спроектовані і розроблені окремо, застосовують при вдосконаленні окремих елементів діючих технологічних машин, агрегатів, технологічних ліній.
Метод топологічного аналізу використовують для оптимізації просторової структури агрегатів, дільниць, цехів; методи теорії оптимізації для оптимізації витрат матеріальних, енергетичних та часових ресурсів; методи теорії управління ~ для вибору найбільш раціональних форм організації систем для забезпечення їх стабільності, надійності, адаптивності та керованості.
Лекция

КАЧЕСТВО МЯСА. ФАКТОРЫ, ФОРМИРУЮЩИЕ КАЧЕСТВО СЫРЬЯ

План
Качество мяса. Понятие качества
Предубойное содержание животных
Холодильная обработка и хранение мяса
Разделка туш
Вторичное белоксодержащее сырье


1. Качество мяса. Понятие качества

Мясо и мясопродукты – привычная и одновременно удивительная составная часть нашего рациона питания. Уникальность мяса – в его высокой энергоемкости, сбалансированности аминокислотного состава белков, наличия биологически активных веществ и высокой усвояемости, что в совокупности обеспечивает нормальную физическую и умственную деятельность человека.
Под понятием качества подразумевают широкую совокупность свойств, характеризующих пищевую и биологическую ценность, органолептические показатели, структурно-механические, функционально-технологические, санитарно-гигиенические и прочие признаки продукта, а также степень их выраженности. В большинстве случаев изменение этих показателей зависит от состава сырья, его изменений в процессе внутренних биохимических превращений, внешних воздействий.
Кроме высокой пищевой ценности и безвредности мясопродукты должны обладать способностью в максимальной мере сохранять первоначальные свойства во время транспортировки и хранения, иметь определенные специфические внешние признаки данного вида продукта, быть удобными в обращении и сфере потребления.
Высокое качество готовых изделий формируется за счет:
Сбалансированности химического состава
Наличия требуемого количества незаменимых компонентов в составе продукта
Привлекательных органолептических характеристик
Высокой перевариваемости и усвояемости
Безвредности
Стабильности свойств продукта при регламентируемом периоде хранения.

Качество готовой продукции является производным от состава и свойств сырья и условий его технологической обработки.
При этом на разных этапах мясного производства в понятие качество сырья вкладывают различный смысл, а оценку его осуществляют с помощью не адекватных показателей.
Однако большинство этих показателей являются технологическими: живая масса, упитанность, убойный выход, соотношение мышечной, жировой и соединительной ткани, величина рН сырья, органолептические показатели (цвет, запах, вкус, консистенция, внешний вид) и другие.
Следует иметь в виду, что качество получаемого мяса может широко варьировать под влиянием природных факторов, условий выращивания и транспортировки, предубойного содержания животных, условий убоя и первичной обработки, параметров холодильного хранения.
В зависимости от видовых особенностей, химический состав и свойства мяса продуктивных животных различаются. Свинина имеет более нежную консистенцию, повышенное содержание жировой ткани, специфический приятный аромат и вкус. Благодаря этому промышленное значение свинины определяется содержанием как мышечной, так и жировой ткани. Говядина представлена более грубыми мышечными волокнами имеет яркий цвет, содержит меньше экстрактивных веществ, тугоплавкий жир; технологическое значение говядины заключается в наличии водо- и солерастворимых белков.
Животные различных пород имеют значительные отличия как по живой массе, так и по качеству мяса. Мясные породы крупного рогатого скота имеют хорошо развитые мускульную и жировую ткани; такое мясо наиболее сочное, нежное и вкусное. Для мяса, полученного от молочных и мясо-молочных пород, характерно повышенное содержание костной и соединительной ткани, меньшее количество внутримышечного жира, худшие органолептические показатели.
Основные показатели качества (уровень рН мяса, сочность, степень развития морфологических элементов мышечной ткани, характер автолиза) передаются у животных по наследству.
Пол животных, проведение кастрации оказывает влияние как на скорость роста и эффективность усвоения корма животными, так и на выход и качество мяса. Половые различия в мясе молодых животных менее выражены; с возрастом в мясе самцов по сравнению с мясом самок увеличивается содержание влаги при одновременном снижении содержания белка и жира. Одновременно в мясе бычков возрастает доля соединительной ткани, появляется темный цвет. Кастрированные животные развиваются медленнее, но мясо, получаемое от них, имеет характерный рисунок «мраморности». Для мяса хряков, боровов и супоросных маток присущ специфический нежелательный запах. Мясо само имеет тонковолокнистое строение мышечных волокон и более светлую окраску.
С возрастом животного мясо становится грубее за счет утолщения мышечных волокон, увеличения доли эластиновых волокон в соединительной ткани и упрочнения коллагеновых волокон. Степень гидротермического распада коллагена из мяса животных в возрасте 12 месяцев составляет 40,6%, в то время как в возрасте 8-10 лет - 21,5%. Изменяется химический состав мяса: повышается содержание жира, уменьшается количество воды.
В возрасте от 12 до 18 месяцев соотношение основных компонентов мяса КРС наиболее благоприятно для его качества. У свиней оптимальные качественные характеристики формируются в основном к 8 месяцам. Влияние пола животного и наличие кастрации на качество мяса с возрастом увеличивается.

2. Предубойное содержание животных

В ряде зарубежных стран рекомендовано вводить животным перед транспортировкой транквилизаторы, предотвращающие возникновение стрессового состояния.
Игнорирование вышерассмотренных факторов приводит к увеличению как потерь живой массы животных, так и количества мяса с признаками РSЕ (бледное, мягкое, водянистое) и DFD (Темное, жесткое, сухое), ухудшению органолептических показателей и микробиологического состояния сырья, снижению величины водосвязывающей способности мяса.
Подготовка животных к убою является важным средством сохранения качества мяса. В практике существует два варианта передачи скота после транспортировки на убой: после предубойной выдержки и без таковой.
Таблица . Факторы, влияющие на качество мяса на этапе выращивания
Вид фактора
Влияние фактора на качество мяса

Вид животных


Порода

Генетика

Пол


Возраст

Рацион кормления

Условия содержания:
- промышлен-ные комплексы
- климат

- заболевания
Свиньи - хорошие органолептические показатели; высокая эмульгируемость жира, нежная мышечная ткань. КРС - преобладание мышечной ткани, высокая ВСС, яркий цвет.
Скот мясных пород дает более высокий выход мышечной ткани; мясо более сочное, нежное и вкусное.
Наследственность влияет на нежность мяса, его рН, степень развития мышечных волокон, восприимчивость к стрессу.
Мясо самок более жирное, нежное, светлое. Мясо кастрированных животных имеет рисунок «мраморности». Мясо некастрированных самцов имеет специфический запах.
С возрастом снижается нежность мяса, повышается содержание жира и соединительной ткани.
Недостаточность кормов и отсутствие сбалансированности их состава приводит к снижению содержания белка и жира, увеличению жесткости мяса.


Обеспечивают получение животных мясной упитанности. Стрессовые ситуации вызывают появление у мяса признаков РSЕ и DFD.
В мясе животных из жарких регионов больше мышечной ткани, меньше содержание жира.
Снижают качество мяса.


Предубойную выдержку как правило производят для животных, находившихся достаточно длительное время в условиях транспортировки. На отечественных предприятиях период предубойной выдержки составляет до 12 часов для свиней и до 24 часов для крупного и мелкого рогатого скота с обязательным водопоем животных. За рубежом выдержку животных без кормов перед убоем производят в течение 3-5 часов.
Установлено, что при радиусе доставки не более 100 км состояние свиней восстанавливается уже через 2 часа отдыха; при этом рН находится на уровне не менее 5,6, снижается вероятность признаков РSЕ. При забое животных без предварительного отдыха мясо до 40% свиней имело признаки РSЕ.
Таблица Факторы, влияющие на качество мяса на этапе предубойного содержания животных
Вид фактора
Влияние фактора на качество мяса
Рекомендации по сохранению и улучшению качества

Рацион кормления в заключительный период выращивания и при транспортировке.

Погрузка и разгрузка животных.

Внешние воздействия.



Состояние животных.

Вид, состояние и оснащенность транспортных средств.
Продолжительность и скорость транспортировки.

Способ содержания животных во время транспортировки.
Предубойная выдержка.
Потери живой массы животных, снижение упитанности, появление признаков PSE и DFD, ухудшение технологических свойств сырья.
Соблюдение стабильного рациона кормления.



Снижение продолжительности операций, устранение стрессовых воздействий.

Контроль за температурой среды, величиной относительной влажности воздуха, воздухообменом, освещенностью.

Не допускать к транспортировке больных и ослабленных животных.
Использование спец. транспорта; соблюдение ветеринарно-санитарных требований.
Сокращение радиуса доставки, хорошее состояние дорог, снижение продолжительности периода и скорости транспортировки.
Раздельное содержание скота по виду, полу и возрасту.

Соблюдение условий содержания, устранение стрессовых ситуаций и воздействий.

Таблица. Факторы, влияющие на качество мяса на этапе первичной переработки скота
Вид фактора, технологическая операция
Влияние фактора на качество мяса
Рекомендации по сохранению и улучшению качества мяса

Предварительный встеринарно-санитарный осмотр

Душирование/мойка животных



Подача скота в цех длн оглушения



Способ оглушения








Закалывание и обескровливание


абеловка и съемка шкур



Шпарка, удаление щетины, наливание, промывка


Нутровка




Распиловка


Зачистка и мокрый туалет
туш

Ветеринарно-санитарный |контроль, оценка категории (упитанности, взвешивание
Контроль за санитарно-гигиеническим состоянием сырья


Снижение уровня микробиологической обсемененности на поверхности туши, уменьшение стресса


Вероятность появления у сырья признаков РSЕ и DFD



При электрооглушении возможно появление в мясе кровоизлияний, повышение жесткости, вероятность появления признаков РSЕ и DFD, снижение устойчивости при хранении. При механическом оглушении КРС и газовой анестезии свиней улучшается товарный вид, органолептические показатели, технологические свойства сырья

При неполном обескровливании мясо имеет темный цвет, нестабильно при хранении


При некачественной обработке ухудшается товарный вид, убойный выход, санитарное состояние сырья

При некачественной обработке ухудшается товарный вид, санитарное состояние сырья



Загрязнение туши каныгой; снижение устойчивости сырья при хранении



Вероятность попадания костной крошки в мясо; ухудшение товарного вида

Улучшение товарного вида и санитарного состояния сырья


Обеспечение гарантированного санитарного благополучия сырья, определение убойного выхода и уровня качества мяса
Подача на убой здоровых и отдохнувших животных


Контроль за качеством обработки и степенью возбуждения животных



Сортировка животных по упитанности; сокращение периода между подачей скота в цех и оглушением; устранение стресса

Применение механического оглушения для КРС и газовой анестезии для свиней. Контроль за параметрами оглушения






Сокращение периода между оглушением и закалыванием (до 10-30 сек.); проведение полного обескровливания

Избегать порезов и выхватов мяса, задиров жира, контакта шкуры и поверхности туши

Соблюдение параметров технологической обработки; применение вертикальных способов шпарки; контроль за качеством обработки

Сокращение периода между оглушением и нутровкой (не более 30 мин.); исключить порезы желудка при его изъятии из брюшной полости

Соблюдение рекомендаций по распиловке


Контроль за качеством обработки



Контроль за качеством обработки


Применение предубойной выдержки обеспечивает физический отдых животных, снятие нервного напряжения, их адаптацию к новым условиям, восстановление защитных функций (резистентность) организма. Показано, что по технологическим характеристикам и микробиологическим показателям мясо отдохнувших животных лучше, чем у утомленных; кроме того предубойная выдержка сопровождается частичным освобождением желудочно-кишечного тракта и существенно облегчает выполнение таких последующих операций как съемка шкуры и нутровка.

При шпарке свиных туш необходимо контролировать режим процесса (температура 63-66°С в течение 2 минут), т.к. от него зависит эффективность последующего удаления щетины. При зашпарке происходит деформация дермы, увеличивается удерживаемость щетины, кожа трескается, товарный вид туш ухудшается. При недошпарке - затрудняется удаление щетины.
В ряде стран для улучшения шпарки и последующего удаления щетины в воду добавляют гидроокись кальция. Во избежание попадания загрязненной воды в легкие животного перед шпаркой необходимо осуществлять у свиней перевязку дыхательного горла либо тампонирование (вставку резиновых пробок).
На полутуши или туши накладывают соответствующее клеймо, удостоверяя категорию упитанности. На клеймах указывают наименование предприятия и слово «ветосмотр». Для клеймения мяса применяют фиолетовую и красную пищевые краски. Фиолетовой краской клеймят мясо, направляемое для реализации, хранения и отгрузки; красной - сырье, используемое в охлажденном виде в местах выработки этого мяса для производства мясопродуктов.
Козлятину и конину клеймят только красной пищевой краской.
3. Холодильная обработка и хранение
Применение холодильной обработки является наиболее простым и распространенным способом консервирования, обеспечивающим высокую степень сохранения биологической ценности, органолептических показателей и технологических свойств мяса и мясопродуктов.
Виды холодильной обработки, параметры выдержки мяса после убоя и первичной переработки разнообразны и обусловлены преследуемой технологической целью. Способы холодильной обработки:
Охлаждение
Замораживание
В случае необходимости накопления сырья и его кратковременного хранения при одновременном созревании, мясо подвергают охлаждению. Для организации длительного хранения мясо замораживают.
Охлаждение. Наиболее распространенным способом обработки парного мяса является охлаждение.
При этом непосредственно после первичной обработки туши с температурой 36-38°С помещают в остывочные камеры с температурой от 4 до -1°С, где производят их охлаждение до температуры в толще 6-8°С. Для говяжьих туш процесс обычно продолжается в течение 24 часов. При таких температурах в мясе могут протекать биохимические превращения, обусловленные действием тканевых ферментов, физико-химические реакции за счет контакта сырья с окружающей средой, происходит развитие микробиологических процессов. Однако, скорость этих реакций и процессов существенно замедляется.
Изменение качества мяса при охлаждении и последующем хранении зависит от вида сырья (размер и масса туши, толщина жирового покрова), степени развития автолиза, величины рН (при РН мяса свыше 6,2 сроки хранения резко снижаются), исходной микробиологической обсемененности, режимов и условий холодильной обработки, и может сопровождаться изменением внешнего вида, цвета и консистенции мяса, уменьшением массы (усушка), формированием специфического вкуса и запаха, ростом бактерий и плесеней и другими явлениями.
Основной причиной порчи охлажденного мяса может быть размножение психрофильной аэробной микрофлоры, которая резко ухудшает органолептические показатели и обладает токсичностью.
Развитие её происходит в основном в кровеносных сосудах вблизи костей и суставов. Плесени развиваются в местах с затрудненной циркуляцией воздуха. Признаками порчи является появление слизи и наличие липкой поверхности мяса. На степень подавления жизнедеятельности микробов влияет температура, скорость теплоотвода, величина рН мяса, влажностное состояние поверхности туш.
Испарение влаги с поверхности, сопровождающееся образованием корочки подсыхания, приводит к понижению величины Аw и, как следствие, ингибирует жизнедеятельность микроорганизмов.
Характер изменения качества мяса сопряжен с развитием автолитических процессов. Несмотря на снижение температуры в период послеубойного хранения, в мясе развиваются ферментативные процессы и связанные с ними физико-химические и микроструктурные превращения тканей, совокупность которых приводит к изменению консистенции, сочности, вкуса, аромата и связывающей способности мяса.
Различают медленное и быстрое охлаждение мяса. При одностадийном (медленном) охлаждении мяса температуру мяса доводят до +4°С в толще мышц бедра при температуре воздуха -1-2°С, относительной влажности 90-92% и скорости циркуляции воздуха 1,0 м/сек. При медленном снижении температуры мясо имеет чрезмерно выраженную корочку подсыхания, увеличиваются потери массы, ухудшаются функционально-технологические свойства сырья.
Кроме того, недостаточная интенсивность охлаждения внутри мышц бедренного сустава крупного рогатого скота и свиней при неблагоприятных санитарных условиях первичной переработки может привести к росту гнилостных бактерий в толще мяса и образованию явления «загара» с появлением неприятного сильного запаха и нехарактерного цвета.
Причины образования загара мяса: медленное охлаждение мяса; неблагоприятные санитарные условия при первичной переработке скота.
При быстром (двухстадийном) охлаждении мясо в первой стадии охлаждают воздухом (при -4-12°С) и интенсивной циркуляцией (1-2 м/сек) в течение 6-10 часов, после чего проводят его доохлаждение при -1-1,5°С и скорости движения воздуха 0,1-0,2 м/сек. Использование быстрого способа охлаждения обеспечивает хороший товарный вид, сохранение яркого цвета, получение тонкой корочки подсыхания, снижение потерь массы (на 20-30%) и высокую стабильность сырья при хранении (обсемененность мяса быстрого охлаждения ниже, чем полученного при медленном охлаждении).
Следует однако иметь в виду, что при быстром охлаждении особенно на 1 этапе воздействия холода может произойти изменение направленности автолитических процессов, сопровождающееся развитием так называемой холодной контрактации (холодовый шок, холодное сокращение), приводящей к увеличению жесткости мяса и снижению водосвязывающей способности.
Данное явление присуще говядине, баранине и птице; и не выражено при хранении свинины, т.к. наличие жира, очевидно, снижает скорость охлаждения.
Чаще всего холодное сокращение возникает в говядине если температура снизилась ниже 11°С градусов прежде, чем величина рН достигла уровня ниже 6,2.
Развитие холодной контрактации обусловлено спецификой изменения миофибрилл в горяче-парном мясе: под воздействием резко снижающейся температуры между сократительными белками актином и миозином образуются поперечные мостики и происходит сокращение (сжатие) мышц, малообратимое при последующем хранении мяса.
Механизм холодной контрактации, несмотря на внешнее сходство, отличается от процесса образования актомиозинового комплекса в ходе предсмертного окоченения тем, что в последнем случае между актином и миозином образуются ионные связи, а мышечные волокна расслабляются по мере распада АТФ в процессе созревания.
Во избежание появления холодной контрактации:
мясо следует выдержать после убоя при 10-15 градусах в течение 10-12 часов для распада основной части АТФ;
необходимо осуществлять охлаждение туш в подвешенном состоянии, т.к. механическое растягивание волокон снижает вероятность холодной контрактации;
рекомендуется применять электростимуляцию, позволяющую ускорить ферментативные процессы.
Вероятность появления холодного сокращения снижается и его выраженность уменьшается, когда в мышцах уже начался процесс посмертного окоченения.
Уменьшение выраженности холодной контрактации можно достигнуть путем длительной (7-14 суток) выдержки мяса на созревании.
С учетом экономических и технологических соображений в США практикуется в основном два способа обработки мяса после убоя:
Быстрое охлаждение мясных туш в подвешенном состоянии в условиях интенсивной циркуляции воздуха с последующей длительной выдержкой сырья при созревании.
Переработка в колбасном производстве парного мяса до наступления периода посмертного окоченения, исключения вероятности возникновения холодной контрактации.
Продолжительность хранения охлажденного при 0-2°С, относительной влажности воздуха 90% и скорости движения 0,20,3 м/сек. Составляет от 7 до 16 суток.
------------------------------------------------------------------------------------------- 2 ч
Применение различных упаковочных материалов способствует снижению потерь массы, уменьшает активность психрофильных микроорганизмов, улучшает качество мяса, увеличивает срок хранения.
В частности предварительное обертывание влажными тканными простынями позволяет снизить потери массы при холодильной обработке, регулировать интенсивность хода тепло-, массообмена, улучшает товарный вид сырья (поверхность мышечной ткани, сохраняет яркую равномерную окраску, поверхность становится гладкой), уменьшает вероятность микробиологической обсемененности.
Аналогичный эффект дает упаковка отрубов в полимерные пленочные материалы, особенно под вакуумом и в регулируемых газовых средах.
Хороший результат может быть получен при поверхностной обработке туш водяной аэрозольной смесью, содержащей 2,0% уксусной, 1,0% молочной, 0,25% лимонной и 0,1% аскорбиновой кислот. Говяжьи туши после этого сохраняют высокое качество при хранении даже при температурах от 7 до 15°С.
Замораживание
Замораживание обеспечивает предотвращение развития микробиологических процессов и резкое снижение скорости ферментативных и физико-химических реакций, в связи с чем его используют в основном при необходимости длительного хранения мяса.
Замораживание осуществляют при температуре воздуха в камере от - 23 до -35°С в течение 18-30 часов до достижения в наиболее толстой части туши температуры не выше -8°С. Продолжительность последующего хранения мяса при -18 -25°С составлявляет до 18 месяцев в зависимости от температуры и сырья.
В результате замораживания и низкотемпературного хранения (-10.. -50°С) происходит отмирание микроорганизмов, изменяется состояние морфологической структуры мяса и его коллоидных систем, ингибируются биохимические процессы, причем чем ниже скорость и выше температура замораживания, тем в большей степени изменяется качество используемого сырья при следующем размораживании.
В частности, вследствие вымерзания влаги и кристаллообразования, в мясе имеет место перераспределение воды между структурными элементами, нарушение целостности мышечных волокон, частичная агрегация и денатурация мышечных белков, снижение их растворимости (миозин), разрыхление соединительно-тканных образований, что приводит к снижению величины водосвя-зывающей способности, ухудшению вкуса и консистенции мяса, значительным потерям мясного сока после его размораживания.
В процессе длительного хранения замороженного мяса отмечаются потери витаминов, развиваются гидролитические и окислительные процессы, имеются потери массы (усушка), изменяется цвет мышечной ткани, на поверхности туш могут появиться обесцвеченные либо светлые участки холодного ожога (Рис. 6).
Выбор рациональных режимов замораживания и хранения позволяет уменьшить негативные последствия низкотемпературной обработки на качество мяса. Применение упаковочных материалов дает возможность снизить степень изменения технологических свойств сырья и величину потерь.
Наиболее широко замораживание применяют для:
осуществления накопления сырья, причем максимальное сохранение качества мяса обеспечивает проведение холодильной обработки на ранних стадиях автолиза при высоких значениях рН;
стабилизации свойств обваленного парного мяса, в котором при быстром замораживании предотвращается развитие процесса посмертного окоченения и сырье сохраняет высокую водосвязывающую способность;
консервирования упакованных тушек птицы, некоторых видов полуфабрикатов, субпродуктов, эндокринно-ферментного сырья, готовых к употреблению вторых блюд.
4. Разделка туш
В зависимости от типа мясоперерабатывающего предприятия и от существующей системы реализации полная переработка сырья на нужды колбасного производства, отпуск сырья в торговлю в виде полутуш или отдельных отрубов, производство натуральных полуфабрикатов и др. могут применяться различные способы разделки мясных полутуш после их охлаждения.
Разделка позволяет дифференцировать различные части туши по качеству: химическому составу, соотношению мышечной и костной ткани, по функционально-технологическим свойствам, уровню пищевой и биологической ценности, по внешнему виду, с учётом направления последующего технологического использования сырья.
Главная задача разделки - обеспечение максимальной степени реализации мяса в натуральном виде (отруба, полуфабрикаты, соленые и штучные изделия), что позволяет значительно повысить рентабельность производства. Сырьё пониженной сортности, получаемое при разделке, направляют на нужды колбасного производства.
Таким образом, как с экономической, так и с технологической позиций целесообразным является в колбасном производстве использовать говядину II категории упитанности и тощую, а в производстве отрубов, фасованного мяса и натуральных полуфабрикатов - говядину I категории.
В отечественной практике наиболее широко применяют комбинированную и колбасную разделку полутуш. При этом в колбасном производстве по принятым схемам говяжьи полутуши разделывают на семь частей - отрубов. Перед разделкой из говяжьей полутуши выделяют вырезку, малую поясничную мышцу, расположенную на внутренней стороне поясничных позвонков. Вырезку выделяют одним куском, не допуская порезов мышечной ткани, так как её используют для выработки полуфабрикатов или реализации через торговую сеть в целом виде. Вес вырезки от 0,8 до 1,2 кг в зависимости от возраста и упитанности животного.
Затем полутушу делят на 7 частей. Граница раздела говяжьих отрубов следующая:
шейный - между последним шейным и 1-м спинным позвонком;
спинно-реберный - между последним ребром и 1-м поясничным позвонком;
поясничный - между последним поясничным позвонком и тазовой костью;
грудной - по линии соединения хрящей с рёбрами (отрезают ножом или отрубают секачом) - между крестцовой и тазовой костью (отрезают секачом);
лопатку отделяют круговым движением ножа разрезая мышцы, соединяющие лопаточную кость с грудной частью.
При комбинированной разделке наиболее ценные части полутуши: грудинка, тазобедренная часть, поясничный и спинной отруба направляют в реализацию или на выработку полуфабрикатов и фасованного мяса.
На некоторых крупных мясокомбинатах используют разделку говяжьих туш целиком для нужд кулинарного производства. Данный способ разделки также как и колбасная, включает расчленение полутуш на 7 частей, при этом лишь часть отрубов подвергают полной обвалке, а остальные подвергают дополнительной зачистке с удалением крупных мышц и основного объема мяса. Процесс удаления мяса при полном способе разделки называют съёмкой. Съёмке подвергают корейку, филе, крестец, грудинку и шею. Обработанные таким образом отруба передают на распиливание на ленточных пилах, фасование и реализуют как полуфабрикат «суповой набор». Из остальных частей тазобедренного и лопаточного отрубов выделяют сортовое мясо, которое реализуют и виде крупнокусковых и мелкокусковых полуфабрикатов, а также используют при производстве котлет и пельменей.
Технически осуществление дифференцированной и полуфабрикатной разделки говяжьих полутуш имеет свои особенности.
Дифференцированную разделку (Рис. 7) производят как правило на подвесном пути, отделяя последовательно отдельные отруба: 1-лопатку, 3-грудинку, 2-шейку, 4-корейку, 5-филейную часть, 6-крестец. 7-тазобедренную часть и передавая их на дальнейшую обработку.
При полуфабрикатной разделке (Рис. 8) полутушу предварительно разделяют на четвертины «а» и «в». В часть «а» входит шейка, лопатка, 4 спинных позвонка и грудобедренная часть. Четвертина «в» состоит из тазобедренной, филейной частей и части позвоночного столба до 4позвонка. Такой принцип разделки позволяет сохранить целостность основных мышц спины и филейной части, а также облегчает дальнейший раскрой четвертин. Получаемые при этом длиннейшая мышца спины, вырезка, шейная часть могут быть эффективно использованы для производства солено-копченых изделий типа балык в оболочке, вырезка запечёная, шейка запеченая и т.д.
При разделке свиных полутуш главное внимание должно быть уделено максимальному получению из сырья отрубов, предназначенных для выработки соленых изделий и копченостей. Согласно стандартной колбасной схеме разделки свиные полутуши предварительно расчленяют на три части: переднюю, среднюю и заднюю. Технически разделку осуществляют в основном на подвесном пути. При этом (Рис. 9) переднюю часть «а» отделяют между 3 и 4-м спинными позвонками, среднюю часть вместе с филейной отделяют от крестцовой части; в части «с» надрубают крестец и заднюю часть направляют на обвалку. После отделения основной части мякоти отруба «а» и «в» направляют на производство полуфабриката «Рагу свиное».
Использование схемы разделки, представленной на Рис. 10, даёт возможность до 75% свиной туши использовать для выработки соленых изделий.
При этом после разделения полутуши дисковым ножом на три части («а», «в» и «с») из каждой части выделяют отдельные отруба и в частности, из части «а» - лопатку, шейку и рагу; из части «в» - корейку, грудинку костную и грудинку бескостную; и из части «с» - окорок, рагу и пашину.
Ножки, крестцовую чисть, позвонки, жилованное мясо, шпик и мясную обрезь направляют и колбасное производство и на выработку полуфабрикатов.
Для некоторых предприятий, не имеющих условий для изготовления соленых изделий, характерно проведение полной обвалки отрубов свиных полутуш с получением жилованного мяса для нужд колбасного производства, при этом некоторые части полутуш после частичной обвалки (грудореберная, тазовая) передают на производство полуфабриката «Рагу свиное».
Разделку бараньих туш осуществляют на три или две части. В первом случае выделяют заднюю ножку, переднюю (лопатку) и среднюю (коробку) части. При отделении задней части (правой и левой) у бараньих туш разрубают секачом лонное сращение и отрезают правую и левую задние ноги в месте сочленения подвздошной кости с крестцовой по линии, проходящей между последним поясничным позвонком и крестцовой частью на уровне крыла подвздошной кости.
Дальнейшее использование полученных отрубов производят в зависимости от нужд колбасного производства и специфики региона: полная колбасная обвалка, частичная обвалка, изготовление соленых изделий и полуфабрикатов, реализация сырья в виде отдельных отрубов и т.д.
При реализации баранины в виде отрубов наиболее рациональна схема разделки, представленная на Рис. 11, в соответствии с которой туши I категории предусмотрено разделять на следующие части: тазобедренную -1, спинно-поясничную - 2, шейную - 3, лопатку - 4, грудореберную часть с пашиной - 5, предплечье - 6, заднюю голяшку - 7.
Из тазобедренной и спинно-поясничной частей изготавливают отрубы для реализации. Тазобедренный отруб состоит из левой и правой половинок, слой подкожной жировой ткани и поверхностную пленку отделяют,а края выравнивают. Спинио-поясничный очищают от грубых пленок и сухожилий, прилегающих непосредственно к позвоночнику, придают удлиненную форму, края выравнивают, с внешней стороны оставляют слой подкожного жира толщиной не более 10 мм, длина ребер не более 80 мм.
Из лопаточной, шейной и грудореберной частей изготавливают мясокостный полуфабрикат «Набор для вторых блюд». Мясокостные части распиливают на куски массой не более 200 г.
Из голени, предплечья и хвоста изготавливают полуфабрикат «Набор для первых блюд. Содержание мякотной и костной ткани в наборе - в естественном соотношении.
Для тощей баранины наиболее рациональной является обработка отрубов на устройствах механической обвалки с последующим получением мясной массы и её Полученные сортовые и подсортовые отруба и полфабрикаты перед реализацией упаковывают под вакуумом в термоусадочные полимерные материалы, что позволяет повысить стабильность мяса в процессе хранения улучшить его товарный вид, создать предпосылки к удобству обращения продукта в системе торговли и потребления.
Рассмотрение и сопоставление некоторых способов разделки свиных полутуш позволяет сделать вывод о том, что их выбор дает возможность учесть различия в качественном составе и технологических свойствах отдельных частей туши, обеспечивает варьирование степень и характером использования имеющего сырья, предопределяет уровень эффективности работы мясоперерабатывающего предприятия.

5. Вторичное белоксодержащее сырьё. Способы улучшения его качества. Пути технологического использования
Важнейшими принципами, предопределяющими эффективное развитие мясной отрасли и обеспечение всех слоев населения продуктами питания, являются:
рациональная переработка и максимальное использование имеющихся белоксодержащих ресурсов на основе малоотходных технологий;
высокое качество вырабатываемой продукции, включая разработку технологий новых видов мясных изделий с нетрадиционными органолептическими характеристиками, с заданными составом и свойствами, различным целевым назначением;
снижение себестоимости продукции и отпускной цены.
В связи с этим особое значение приобретает вопрос повышения эффективности применения в колбасно-консервном производстве побочных продуктов убоя, таких как субпродукты I и II категории, пищевая кровь, мясо механической дообвалки (ММД), пищевая шкварка, соединительная ткань от жиловки мяса, свиная колбасная шкурка и т.п.
Анализ показывает (Рис. 14), что при первичной переработке скота и птицы массовая доля этих видов белоксодержащего сырья составляет от 9 до 21%.
Субпродукты I категории (языки, печень, почки, мозги, сердце), имеющие высокую пищевую ценность, традиционно сложившиеся способы технологической обработки и высокий потребительский спрос, реализуются предприятиями достаточно успешно в виде полуфабрикатов и широкого ассортимента колбасных изделий и консервов.
Структура же переработки и использования субпродуктов II категории и вторичного белоксодержащего сырья.
Субпродукты II категории
Для производственника особенно важно знать в современных условиях, что прибыль, которую он получит при реализации субпродуктов II категории в виде готовых изделий (мясопродуктов) будет в 15-20 раз выше, чем при передаче просто обработанного сырья в розничную торговлю.
Факторы, сдерживающие процесс полной переработки субпродуктов II категории и вторичного белоксодержащего сырья на пищевые цели:
Наличие предвзятого мнения о низкой пищевой и биологической ценности данных видов сырья.
Трудоемкость и малая эффективность используемых в отрасли способов и приемов по облагораживанию субпродуктов II категории, улучшению их органолептических показателей, модифицированию функционально-технологических свойств и структурно-механических характеристик, снижению уровня микробиологической обсемененности.
Однако анализ данных, характеризующих общий химический (Таблица 6) и аминокислотный (Таблица 7) составы сырья, свидетельствует о высоких потенциальных возможностях его использования при условии осуществления взаимобалансирования компонентов рецептур (включая введение соевых и молочно-белковых препаратов).
Большинство субпродуктов II категории имеют относительно низкое содержание жира при повышенной массовой доле соединительной ткани.
Причем именно последнее обстоятельство обусловливает у большинства видов вторичного сырья пониженный уровень биологической ценности.
Однако, ориентируясь на современные принципы математического моделирования мясопродуктов с заданным химическим составом, можно полагать, что при научно-обоснованном подходе к выбору соотношения компонентов в рецептуре изделий имеется возможность получать мясопродукты с высокой степенью сбалансированности аминокислотного состава белкового компонента.
При этом наличие значительной доли коллагена в сырье может выполнять весьма важную биолого-физиологическую роль в соответствии с теорией адекватного питания - функцию пищевых волокон, регулирующих метаболические процессы в организме.
Механическое измельчение и тепловая обработка усиливают переваривающее действие протеолитических ферментов, повышая коэффициент использования коллагена в анаболизме. Однако, по мнению специалистов нельзя утверждать, что наличие определенного количества (до 15-25%) неперевариваемой доли соединительнотканных белков снижает пищевую и биологическую ценность продукта.
Одним из факторов, ограничивающих возможность эффективного использования субпродуктов II категории, является специфичность и разнородность их морфологического состава: внутренние органы, как правило, представлены мышечной, соединительной, жировой и паренхиматозной тканями; конечности – костью и соединительной тканью; наружные органы - колбасная жилка и калтык - сочетаниями хрящевой, костной и жировой. Различия в составе и структуре отдельных видов сырья требуют дифференцированного подхода к выбору способов; их предварительной технологической обработки, что в итоге предопределяет характер выраженности органолептических показателей, функционально-технологических свойств и качество готовых изделий в целом. Однако в большинство традиционных технологий колбасно-консервного производства вторичное белоксодержащее сырье группируют по внешним морфологическим признакам (костное, мясокостное), подвергают термообработке при достаточно жестких режимах, гомогенизирую для обеспечения обезличивания сырья и разрушения соединительнотканных и хрящевых образований.
При этом использование индивидуальных особенностей химического состава, органолептических показателей, морфологического строения отдельных
частей различного сырья создаст широкие возможности для .изучения на их основе принципиально новых типов продуктов с высокими качественными характеристиками.
Следует отметить, что решение этой задачи в первую очередь связано со знанием функционально-технологических свойств субпродуктов 2 категории и вторичного белоксодержащего сырья, а также с обоснованным выбором способа их предварительной обработки.
Как было отмечено ранее, низкая эффективность использования субпродуктов II категории в основном предопределяется их видовым многообразием, специфичностью химико-морфологического состава и необходимостью применения разнообразных технологических приемов, направленных как на облагораживание органолептичсских характеристик, так и модификацию функционально-технологических свойств (водосвязывающая способность, набухаемость, водо- и жиропоглощаемость, эмульгирующая способность и т.п.). Причем каждый вид сырья требует индивидуальных подходов при выборе способа обработки. Немаловажное значение имеет наличие у субпродуктов 2 категории высокой степени микробиологической обсеменённости.
Рубец, сычуги, желудки дезодорируют путем одно- и многократной варки в воде, в бульонах, растворах солей, в молоке и молочной сыворотке, и слабых растворах органических кислот (уксусная, аскорбиновая), в растворе перекиси водорода, улучшая одновременно структурно-механические и функционально-млогические свойства, значительный интерес представляет применение ферментации как способа модификации свойств рубца.
Легкие, имеющие паренхиматозное строение, строение с целью повышения их сочности и улучшения консистенции после термообработки, подвергают шприцеванию белково-жировыми эмульсиями, массированию в присутствии рассолов, ферментации, вакуумиронанию
Мясную обрезь, диафрагму, пикало, содержащие значительное количество соединительной ткани, перед использованием в составе мясных изделий предварительно варят в воде, ферментируют, подвергают двойному измельчению на волчке, либо подкуттеровывают.
Вымя - тщательно промывают, бланшируют, либо варят в средах с регулируемыми значениями рН. Приемлемым является массирование и шприцевание вымени.
Мясо говяжьих голов, как правило применяют либо после предварительного измельчения на волчке, либо в виде бланшированных кусков.
Мясо свиных голов - варят в воде, в средах с регулируемыми значениями рН.
Пищевую шквару дополнительно гомогенизируют или эмульгируют в совокупности с бульонами и кровью. Ведутся работы по ферментному гидролизу шквары.
Свиную шкурку из колбасного производства подвергают набуханию, варке в воде, либо в растворах с регулируемыми значениями рН, в присутствии бикарбоната натрия, аммиака, поваренной соли. Известны способы, предусматривающие сушку шкурки, её дробление и использование в качестве белковых стабилизаторов.
Селезенку и семенники, как правило, длительное время вымачивают в воде. Имеется опыт шприцевания селезенки многокомпонентными смесями, ее облагораживания путём варки в присутствии фосфатов и плазмы крови.
Губы, уши, калтык, колбасную жилку, состоящие в основном из хрящевой ткани, также как и мякотные субпродукты подвергают длительной термообработка.
Ряд исследователей предлагает использовать некоторые из видов субпродуктов и виде белковых стабилизаторов и гидролизатов, получаемых на их основе и предназначенных для введения в традиционные мясопродукты. Имеются предложения по получению из не-фондового сырья многокомпонентных эмульсий, суспензий, паст и структурированных (в присутствии фракций крови и белковых препаратов) систем, способных обеспечить направленное регулирование состава и свойств вырабатываемых мясопродуктов. В отсчественной промышленности имеется тенденция к выработке из части нефондового сырья специфических типов полуфабрикатов, таких как набор для студня домашнего, фарш субпродуктовый. Анализ ассортимента изделий, вырабатываемых на основе или с частичным использованием субпродуктов, свидетельствует (Рис. 15) о широких потенциальных возможностях данного вида сырья.
Субпродукты II категории могут быть использованы как наполнитель, прямая добавка, либо сырье (после облагораживания, эмульгирования или структурирования) при производстве вареных, полукопчёных колбас, сарделек, мясных хлебов и рубленых полуфабрикатов комбинированного состава. Одним из наиболее распространенных технико-технологических решений является применение нефондового сырья при изготовлении ливерных колбас, паштетов, студней, холодца, зельцев, кровяных колбас, стерилизованных консервов.
Изучение передового отечественного и зарубежного опыта, а также потребительского спроса позволяет прийти к заключению, что наиболее перспективными видами пищевой продукции из субпродуктов II категории являются изделия с частично или полностью сохранённой морфологической структурой сырья, субпродуктовые колбаски грубого измельчения, формованные изделия, реструктурированные полуфабрикаты, изделия с неординарными органолептическими показателями (чипсы из свиной шкурки, хлопья из рубца, колбаски с натуральными растительными наполнителями типа овощей, грибов, чернослива, яблок, зелени и т.п.), мясные салаты и ассорти.
Общими обязательными требованиями, предъявляемыми в настоящее время к качеству готовых изделий из субпродуктов, являются высокие санитарно-гигиеническое состояние, органолептические показатели, уровень сбалансированности нутриентов при пониженной энергетической ценности; причем в некоторых видах продукции предусматривается наличие пищевых волокон как растительного, так и животного происхождения.
В зарубежной практике большую часть субпродуктов I категории (80-85% используют при приготовлении широкого ассортимента продуктов питания для плотоядных животных.
Анализ и систематизация имеющихся данных позволили предложить объединённую классификацию способов технологической обработки субпродуктов П категории и изделий, вырабатываемых на их основе, отражающую как современные подходы к реализации биологического и функционально-технологического потенциала вторичного белоксодержащего сырья, так и перспективы развития технологии переработки субпродуктов II категории (Рис, 15).
Использование принципов, заложенных в классификации, окажет существенную помощь технологу в выборе оптимальных условий обработки сырья, предназначенного для приготовления новых видов мясных изделий.
Мясо механической дообвалки (ММД)
Использование в промышленности роторных и шнековых прессов непрерывного действия и поршневых процессов периодического действия позволило существа о снизить потери мяса, остающегося на костях после ручной обвалки.
В зарубежной практике применение ММД регламентируется при выработке широкого ассортимента мясных изделий: колбас, полуфабрикатов, консервов, продуктов детского и лечебного профилактического питания, причем показано, что введение до 20% мясной массы в колбасные изделия не только не оказывает отрицательного влияния на пищевую ценность продуктов, но и по ряду показателей (нежность, сочность, цвет, аромат) заметно улучшает ее.
Однако, несмотря на очевидность экономических преимуществ механической дообвалки мяса, технологические аспекты получения и применения ММД не всегда ясны даже специалистам, в связи с чем мы хотели бы рассмотреть именно эти вопросы.
Как было установлено многочисленными экспериментально-производственными испытаниями, наиболее рационально применять механическую дообвалку для тощих туш, а также для таких видов костной части полутуш как позвоночная (шейная, спинная и поясничная), грудная, крестцовая, реберная, хвостовая, тазовая (свиная, баранья), - полученные после полной ручной обвалки мяса и с содержанием мякотных тканей от 6 до 20%.
При подаче на механическую дообвалку сырья с содержанием мяса 25- 30% снижается выход натурального мяса и увеличивается себестоимость готовой продукции.
Специфичность состава и свойств получаемого ММД обусловлена повышенным содержанием жира при одновременном уменьшении массовой доли белка по сравнению с мясом ручной обвалки в результате попадания в ММД липидов из костного мозга (Таблица 8).
Одновременно в составе ММД отмечается увеличение доли золы, кальция, железа и аскорбиновой кислоты за счет наличия некоторого количества костных включений.
В ряде зарубежных стран установлены специальные требования к составу и качеству ММД, регламентирующие содержание белка (не менее 14%), жира (до 30%), незаменимых аминокислот (не менее 33% от общего количества аминокислот в белке), кальция (не более 0,75%), костных частиц размером 500 мкм (не менее 98%). Рассмотрение специфичности состава ММД предопределяет условия работы с ним:
1. Повышение содержания липидов (и особенно полиненасыщенных жирных кислот) костного мозга, высокая степень гомогенизации сырья, увеличивающая степень контакта с кислородом воздуха, а также наличие в составе мясной массы железа - при нарушении температурных параметров её получения и хранения могут привести к интенсивному развитию окислительных процессов жира, что в свою очередь вызовет ухудшение органолептических показателей, и при глубоком ходе процессов - отравление.
Стандарты на качество ММД:
минимальное содержание белка 14%;
минимальное содержание незаменимых аминокислот 33%;
максимальное содержание жира 30%; ;
максимальный размер костных частиц 0,5 мм;
содержание кальция не более 0.75%.

В связи с этими обстоятельствами на дообвалку на установках непрерывного действия следует направлять только свежее охлажденное либо подмороженное (-2 -3°С) сырьё. Продолжительность охлаждения и хранения костей при температуре не выше 4 градусов должна быть не более 24 часов с момента обвалки. Продолжительность хранения замороженной кости при -12°С - не более 10 суток; перед дообвалкой кость отепляют до -2°С.
Требования, обеспечивающие эффективное использование ММД:
оперативность работы;
подача на пресс свежего охлажденного либо подмороженного сырья
температура ММД не должна превышать 10°С;
комбинирование с мясным сырьем либо с белковыми препаратами.

Полученную мясную массу следует немедленно использовать при производстве мясопродуктов. Температура ММД не должна превышать 10 градусов. При необходимости хранения мясную массу подмораживают до -3 - -4 градусов или -12 градусов в толще блока. Охлажденное ММД можно хранить при 4 градусах не более 6 часов после се посола (2,5 кг хлорида натрия и 7,5 нитрита натрия на 100 кг мясной массы).

Отличия ММД от ручной дообвалки:
повышенное содержание легкоплавкого жира и соединительной ткани;
склонность к микробиальной порче;
повышенное содержание минеральных веществ, гемоглобина, аскорбиновой кислоты.

2. Наличие кальция, обусловленного попаданием в мясную массу костных частиц, практически не влияет на технологические свойства сырья. При этом, учитывая, что рацион современного человека дефицитен по кальцию, повышенное его содержание в ММД позволяет приблизить соотношение «кальций-фосфор уровню, рекомендуемому медико-биологическими нормами (1:1). Необходимо отметить также, что частицы с размером частиц до 500 мкм хорошо растворяются в желудочном соке и, следовательно, не ставляют опасности для здоровья.
3. Повышенное содержание аскорбиновой кислоты в мясной массе вследствие попадания в неё кости (2-3 мг/100 г мяса) имеет позитивное значение в технологии колбасного производства, т.к.: (а) обеспечивает ход окислительно-восстановительных реакций пигментов и позволяет стабилизировать цвет готовых изделий; (б) ингибирует процесс окисления липидов; улучшает витаминный состав продукции.
4. Мясо механической дообвалки содержит крови почти в 2 раза больше, чем сырьё ручной обвалки, это обстоятельство позволяет, с одной сторо; увеличить долю гемовых пигментов в мясных изделиях, что обусловливает повышение интенсивности их окраски, и другой - обеспечить обогащение продукции железом. Однако, при длительном хранении у ММД м виться железистый запах и привкус.
Питательная ценность ММД:
| аминокислотный состав белка;
аскорбиновая кислота;
--повышенное содержание кальция и железа

6. За счет наличия костного мозга, рН мяса равно 6.0-7.2. Влагосвнзывающая способность практически не отличается от обычного мяса, хотя высокое значение рН может способствовать ее прокисанию?
Благодаря пастообразной структуре, высокой водо- и жиросвязываюшей способности ММД может быть широко применено в производстве эмульгированных продуктов, например, фаршевых мясных изделий, особенно в сочетании с белковыми препаратами.
8. Микробиологические показатели мяса, дообваленного ручным и механическим способами, существенно не отличаются (4,5 х 107 и, соответственно. 1,5*107 микробных клеток в 1 г.). Однако при нарушении режимов подготовки сырья, хранения и использования ММД, изложенных в п. 1 данного раздела, мясная масса может быстро подвергаться как микробиологической, так и окислительной порче. Таким образом, из изложенного материала можно сделать вывод о том, ММД по составу и свойствам приближается к обычному мясу, отличается от него повышенным содержанием жира, кальция, железа и аскорбиновой кислоты, более высоким уровнем рН. По функционально-технологическим свойствам ММД близко к стандартному мясу с высокой степенью измельчения.
Главное условие при работе с ММД - строжайший контроль за температурой используемого сырья и получаемой мясной массы. Наиболее целесообразно применять мясную массу при производстве вареных колбас, сосисок, сарделек, мясных хлебов I и II сорта взамен 5% жилованного основного сырья. Введение охлажденной ММД осуществляют в куттер на стадии обработки говядины.
Мясная масса хорошо сочетается по ФТС при комплексном использовании с соевым белком, казеинатом натрия, крахмалом, плазмой крови, белковым стабилизатором.
Костный остaток
Костная масса, полученная после механической дообвалки мяса, содержит около 80% частиц дробленой кости различного размера, остальное - соединительная, хрящевая и мышечная ткань.
В среднем содержание белка и жира в костном остатке составляет, соответственно, 18-24% и 6-11%, что позволяет рассматривать его в качестве сырья для получения как пищевой (жир. бульон, гидролизаты, белковые препараты), так и кормовой (мука, бульоны) продукции. Минеральная часть кости богата фосфорно-кальциевыми солями, необходимыми для жизнедеятельности организма, а также микроэлементами - Аl, Mn- Сu, РЬ и др. В состав кости входят также витамины В и С. Аминокислотный состав кости отличается низким содержанием глютаминовой кислоты, лизина, отсутствием цистина, триптофана; высоким содержанием глицина, пролина, оксипролина, составляющих до 43%, общей суммы аминокислот. Таким образом белки кости не являются полноценными, и могут быть эффективно использованы лишь в сочетании с другими видами белоксодержащего сырья и белковыми препаратами. В частности, в качестве обогатителей аминокислотного состава белка кости применяют соевый и подсолнечниковый изоляты, казеинат натрия и т.п.
Костный остаток рекомендуется использовать на пищевые цели в двух вариантах: (а) после дополнительного дробления до размеров частиц менее 100 мкм в качестве прямой добавки к некоторым видам мясопродуктов (2-5%, к массе сырья). Показано, что введение детям в пищу до 1 % костной муки оказывает выраженное положительное влияние на состояние зубов и является хорошим средством профилактики кариеса; (б) после термической обработки костного остатка в жидких средах с последующим получением (методом сушки, концентрирования и т. п.) сухих бульонов и препаратов костного белка.
Полученные белковые препараты имеют высокое содержание легкоусвояемого органического кальция, несколько меньшее по сравнению с эталоном содержание незаменимых аминокислот, значительное количество ароматических веществ.
Для функционально-технологических свойств костного белка характерны высокая эмульгирующая способность, хорошая растворимость, способность к лиофильному и лиофобному гелеобразованию.
Лучший технологический эффект дает применение костного белка в сочетании с субпродуктами II категории (мясо свиных и говяжьих голов, мясная обрезь. легкое, рубец и т. п.), соевыми и молочно-белковыми изолятами и концентратами, цельной кровью и плазмой крови.
Препараты костного белка можно использовать:
для регулирования аминокислотного состава белкового компонента;
для обогащения мясных продуктов кальцием и регулирования соотношения фосфор: кальций;
для улучшения вкусоароматических характеристик готовых изделий.
Технологические возможности применения костного белка на пищевые цели представлены на Рис. 16. Как следует из приведенной схемы, препараты костного белка могут быть использованы не только при производстве традиционных мясопродуктов, но и для изготовления питания (диетического и ординарного) для пожилых людей, продуктов и рационов детского питания, источников анаболического материала для синтеза костной ткани, реабилитационного питания после травмы костей и кожного покрова, полуфабрикатов для кондитерской промышленности.
Кровь и ее фракции
Кровь убойных животных - один из важнейших источников высокоценного животного белка. Ее высокая пищевая ценность обусловлена значительным содержанием белков, минеральных солей, ферментов, сахара, лецитина и других веществ. По содержанию белка кровь практически не отличается от мяса и содержит лишь на 5-10% больше воды. Реакция среды слабощелочная, почти нейтральная. Кровь обладает способностью к пенообразованию и образованию эмульсий. Коэффициент переваримости крови составляет 94-96%, т. е. она почти полностью усваивается организмом. Кроме того, содержание в ней биологически активных веществ делает ее более полноценным источником продуктов питания.
Кровь состоит из плазмы (60-63% от массы) и форменных элементов (37-40%) - эритроцитов, лейкоциторв, тромбоцитов. (Рис. 17).
Основную массу белков крови составляет альбумин, глобулин, фибриноген и гемоглобин, причем первые три - являются полноценными, легко перевариваемыми белками. Гемоглобин - сложный неполноценный белок, входящий в состав эритроцитов и придающий красную окраску крови.
В производстве используют цельную кровь, плазму (кровь без форменных элементов) и сыворотку (плазма без фибриногена). Общий химический состав цельной крови представлен в Таблице 9.

Отделив сгусток, можно получить дефибринироиамную кровь. Если же из последней после сепарирования отогнать форменные элементы, получим сыворотку крови.
Предупредить свертывание крови можно путем введения в свежую кровь антикоагулятов (фосфатов и цитратов натрия). Из стабилизированной крови после сепарирования получают плазму крови. Кровь и ее фракции являются отличной средой для роста микроорганизмов, в связи с чем при ее переработке необходимо особое внимание уделять санитарным условиям и соблюдению режимов хранения.
Рекомендуемые параметры консервирования и хранения стабилизированной крови:
введение 2,5-3,0% к массе сырья хлорида натрия.Период хранения 2 суток при 4°С;
замораживание в виде блоков либо чешуйчатого льда до -8- 12°С.
Период хранения до 6 месяцев при -12°С.
В зависимости от фракционного состава, условий обработки и потребностей производства в мясной промышленности белки крови в основном используют:
в цельном виде - для производства кровяных колбас, зельцев, мясорастительных консервов и других продуктов;
осветленную цельную кровь (белковый обогатитель) - для производства вареных колбас, паштеов. В вареные колбасы добавляют 2-6% осветленной крови вместо говяжьего мяса, в паштеты - 4%;
плазму крови - для изготовления вареных колбас, полуфабрикатов, паштетов, текстуратов, структурированных белковых препаратов (в количестве 10-30%);
сыворотку крови используют вместо яичного белка при производстве вареных колбас, котлет, пельменей.
В практике колбасного производства цельную пищевую кровь, дефибринированную кровь, черный пищевой альбумин пылевидный, смесь форменных элементов и препараты гемоглобина после гидратации в воде 1:1 применяют для решения нескольких задач: (рис. 18)

Пути технологического использования цельной крови:
производство кровяных колбас, зельцев, пудингов;
производство мясорастительных изделий;
как колорант, обеспечивающий улучшение цвета у мясопродуктов с повышенным содержанием коллагенодержащего сырья, белковых препаратов, мяса с признаками Р8Е;
для получения эмульсий в совокупности с белковыми изолятами, жиром, водой.


как самостоятельный вид сырья при изготовлении кровяных колбас, :зельцев, пудингов и некоторых видов полуфабрикатов; уровень введения - от 10 до 50%;
б) для получения более интенсивного и стойкого цета у мясопродуктов, изготавливаемых из сырья, меющего признаки РЗЕ, из коллагенсодержащего сырья (субпрородуктов II категории), с введением значительных количеств белковых препаратов (соевый изолят, казеинат натрия и т. п.); уровень введения - от 0,3 до 1,0% к массе сырья;
в) для получения разнообразных эмульсий в совокупности с водой, жиром и белковыми изолятами, состав которых будет рассмотрен в главе 1.4.
Hесмотря на актуальность проблемы и имеющиеся инженерные решения (перекисный, перекисно-каталазный, ультразвуковой, ферментный и т. п. способы) обесцвечивания крови, данные способы обработки крови пока не нашли применения в промышленности. В наибольших объемах в колбасном производстве используют плазму крови, причем в зависимости от ; применяемого сепаратора и режимов его работы .получают светлую либо «красную» плазму (с повышенным содержанием форменных элементов), что обуславливает существенные различия как в собственно содержании белка, так и в его качественном составе
Белки как «светлой» так и «красной» плазмы крови (ПК), помимо относительно высокой пищевой и биологической ценности, имеют высокую эмульгирующую и водосвязывающую способность и характеризуются высоким коэффициентом переваримости 94-96%, что особенно ' важно при производстве колбасных изделий. Белки плазмы обладают также способностью к геле-, пено- и волокнообразованию, что обусловлено наличием альбуминов и фибриногена.
Специфика состава и свойств плазмы крови:
-наличие фибриногена;
аминокислотный состав;
эмульгирующая, пенообразующая способность.

Наиболее распространено применение плазмы крови при производстве эмульгированных мясопродуктов, причем введение ее и рецептуру вместо воды в количестве 10% существенно улучшает качество получаемых эмульсий, органолептические и структурно-механические показатели, повышает выход готовой продукции.
Эмульгирующая и гелеобразующая способность плазмы позволяет ее рассматривать как высокофункциональную добавку при работе с коллагенсодержащим сырьем, а также в качестве структурирующего компонента белоксодержащих наполнителей на базе смешивания низкосортного сырья, белковых препаратов и плазмы крови. Такого типа многокомпонентные системы полифункциональны по свойствам и области технологического применения, сбалансированы по общему химическому и аминокислотному составу.
Реальные возможности использования ПК весьма широки. Имеется опыт применения ПК как стабилизатора рН у мясного сырья с нестандартными свойствами (РЗЕ и ОРИ), как ингибитора автоокисления жиров, как компонента смесей, имитирующих вкусоароматические характеристики мясопродуктов (мясные ароматизаторы), компонента коптильных препаратов и иммобилизованных пищевых красителей (колорантов) и т.д., причем некоторые из вариантов использования основаны на биотсхнологических принципах


Пути технологического использования плазмы крови:
; взамен части мясного сырья;
для регулирования ФТС низкокачественногосырья;
как матрица для получения многокомпонентных белксодержащих систем с заданным химическим составом и ФТС;
для ингибирования окисления жиров;
как компонент мясных ароматизаторов колорантов, коптильных препаратов.

Таким образом, можно полагать, что проблема расширения области использования ПК в технологии мясопродуктов имеет очень важное значение и является весьма перспективной.

Сыворотка крови
Пищевая сыворотка составляет 50-50% от дефибринированной крови, отличается от плазмы отсутствием фибриногена и более светлой окраской.
Содержание белка в сыворотке - 4,2-5,4%.
По функционально-технологическим свойствам сывороточный альбумин напоминает яичный белок; он обладает значительной вязкостью, растворяется в воде и слабых растворах соли; хорошо усваивается организмом. Сывороточные глобулины в воде не растворяются, но растворяются в слабых растворах солей. В связи с отсутствием в составе сыворотки фибриногена ее невозможно использовать в качестве структурирующего компонента рецептур мясопродуктов, однако, весьма эффективно ее практическое применение при составлении фаршей вареных колбас и сосисок вместо воды.
Таким образом, рассмотрение материалов, представленных в данной главе, дает представление об основных факторах, влияющих на качество основного мясного сырья на различных этапах его производства и переработки, о составе, свойствах, способах улучшения качества и путях использования вторичного белоксодержащего сырья.
Принимая во внимание изложенную информацию, технолог мясной отрасли имеет возможность:
регулировать качественные характеристики мяса и побочного белоксодержащего сырья;
выбирать пути наиболее эффективного технологичесского и экономического использования сырья при производстве мясопродуктов.
Лекция.
Функционально-технологические свойства. Принципы получения стабильных мясных систем
План
Функционально-технологические свойства составных частей мяса
Мясные эмульсии. Факторы, определяющие их стабильность
ФТС вторичного мясного сырья
ФТС белоксодержащих добавок и белковых препаратов
ФТС и назначение посолочных веществ, вспомагательных материалов и наполнителей
Литература: см. лекции 1-2.


Как было показано ранее, мясное сырье многокомпонентно, изменчиво по составу и свойствам, что может приводить к значительным колебаниям в качества готовой продукции.
В связи с этим особое значение приобретает знание функционально-технологических свойств (ФТС) различных видов основного сырья и их компонентов, понимание роли вспомогательных материалов и характера изменения ФТС под воздействием внешних факторов.
Вопрос рассмотрения ФТС неразрывно связан с проблемами:
оценки технологических функций и потенциальных возможностей использования сырья;
выбора вида, соотношений и условий совместимости компонентов рецептуры;
обоснования условий и параметров обработки сырья, что особенно существенно при изготовлении мясных эмульсий и осуществлении термообработки;
направленного регулирования свойств отдельных видов используемого сырья и мясных систем в целом;
прогнозирования характера изменения свойств мясных систем на различных этапах технологической обработки;
рационального использования белоксодержащих компонентов;
получения мясопродуктов гарантированного качества.
Под функционально-технологическими свойствами в прикладной технологии мяса и мясопродуктов понимают совокупность показателей, характеризующих уровни эмульгирующей, водосвязывающей, жиро-, водопоглощающей и гелеобразующей способности, структурно-механические свойства (липкость, вязкость, пластичность и т. д.), сенсорные характеристики (цвет, вкус, запах), величину выхода и потерь при термообработке различных видов сырья и мясных систем.
Данная трактовка понятия ФТС не является абсолютной, дискуссионна, однако никто не отрицает приоритетное значение перечисленных показателей при определении степени приемлемости мяса для производства пищевых продуктов.
Параллельно с термином ФТС в области академических наук используют понятие функциональные свойства, подразумевая под ними сложный комплекс физико-химических характеристик изолированного белка, определяющих его поведение при переработке и хранении, и обеспечивающих желаемую структуру, технологические и потребительские свойства готовых продуктов.
К функциональным свойствам (ФС) белковых веществ относят:
- растворимость и набухаемость в воде, солевых, щелочных и кислых средах,
- гетерогенность, совместимость с другими компонентами, ;
- способность образовывать и стабилизировать эмульсии, суспензии, пены, гели (студни);
- адгезионные и реологические характеристики и т.п.


Принимая во внимание, что в сложных реальных мясных системах поведение белка как основного стабилизирующего компонента рецептуры всегда рассматривают во взаимосвязи как с другими составляющими (жир, вода, минеральные вещества, морфологические элементы), так и с изменяющимися в процессе технологической обработки сырья условиями среды и его состоянием, возникает необходимость в общем виде остановиться на специфике состава, свойств и структуры основных компонентов мяса и их значении в формировании ФТС мясопродуктов.
Функционально-технологические свойства составных частей мяса
Приступая к рассмотрению ФТС составных частей мяса следует напомнить, что наибольшее технологическое значение имеют мышечная, жировая и соединительная ткани, их количественное соотношение, качественный состав и условия обработки.
Мышечная ткань является основным функциональным компонентом мясного сырья, источником белковых веществ и состоит из мышечных волокон - своеобразных многоядерных клеток вытянутой формы. В свою очередь мышечное волокно содержит множество миофибрилл, саркоплазму и сарколемму - оболочку.
Миофибриллы - основные сократительные элементы мышечного волокна - представляют собой молекулярный уровень мышцы, характеризуются поперечной исчерченностью, создаваемой структурными элементами миофибриллы - саркомерами. Саркомер представлен солерастворимыми белками актином и миозином При сокращении волокна происходит сближение тонких нитей актина и втягивание миозина, с образованием актомиозинового комплекса, при этом длина саркомера уменьшается на 20-50%.
Кроме актина, миозина и актомиозина в миофибриллах присутствуют также тропомиозин, тропонин, альфа- и бета-актинин, М- и С-протеин, десмин. Миофибриллярные белки солерастворимы, являются хорошими эмульгаторами.
Изоэлектрическая точка основных белков миозина и актина составляет, соответственно, 5,4 и 4,7; температура денатурации 45-50 и 50-55°С.
Преобладающий количественно в мышечной ткани (54-60%) и наиболее важный функциональный белок - миозин. Его молекулы имеют выраженную ферментативную активность, легко взаимодействют между собой и актином, обладают высокой водосвязывающей, гелеобразующей и эмульгирующей способностью.
Стабильность качественных характеристик мясопродуктов во многом зависит от количественного о держания и состояния миозина и актина.
Вторая группа белков мышечной ткани - белки саркоплазмы: миоген (20%), глобулин-Х (10-20%), миоальбумин, миоглобин и кельмодулин. Белки - водорастворимы, большая часть - полноценна, обладает высокой водосвязывающей способностью.
Особый интерес представляет миоглобин, обеспечивающий формирование привлекательного цвета у мясопродуктов.
Сарколемма мышечного волокна состоит из эластина. Как уже отмечалось, совокупность мышечных белков ответственна за эффективность образования мясных эмульсий, с которыми имеют дело специалисты в колбасном производстве и которые называют фаршем вареных колбаси сосисок.
Белки, участвующие в образовании мясных эмульсий:
миозин
актин
актомиозин
саркоплазматические
соединительнотканные

Количественное содержание белка в системе, его качественный состав, условия среды - все это предопределяет степень стабильности получаемых мясных систем, влияет на уровень водосвя-зывающей, жиропоглощающей и эмульгирующей способности, на структурно-механические и органолептические характеристики, на выход готовой продукции и т. д.
В частности, чрезмерное увеличение содержания мышечного белка в эмульсии сопровождается ухудшением консистенции (повышением жесткости) готовых изделий; снижение концентрации - приводит к образованию бульонных и жировых отеков, появлению рыхлости, снижению выхода.
Понять сущность приведенных примеров можно лишь после рассмотрения ФТС мышечных белков.
Функционально-технологические свойства белков тесно связаны с их химическим и аминокислотным составом, структурой и физико-химическими свойствами, которые определяют взаимодействие:
белок-белок (гелеобразование);
белок-вода (набухание, водосвязывающая способность, растворимость);
белок-лилиды (жиропоглощающая и жироудерживающая способности), а также поверхностно-активные свойства (образование пен и эмульсий).

Взаимосвязь характера взаимодействия белков и ФТС систем



Вид взаимодействия
ФТС

Белок белок
Белок вода
Белок жир
Жир белок вода
Гелеобразование Водосвязывание, набухание Жиропоглощение Эмульгирование




Существенную роль в технологии мясопродуктов при получении высококачественных изделий из многокомпонентных полидисперсных мясных фаршевых систем играют такие свойства белков, как гелеобразование, водосвязывающая и эмульгирующая способности.
Процесс образования белковых гелей представляет собой межмолекулярное взаимодействие, в результате которого образуется развитая трехмерная пространственная структура, способная удерживать в межполимерном пространстве влагу и другие компоненты фарша. Перевод пищевых систем в гелеобразное состояние можно осуществлять различными способами, среди которых наиболее распространены три основных:
нагрев или охлаждение жидкой системы (термотропные гели);
изменение ионного состава системы, обычно в результате изменения рН или взаимодействия с ионами металлов (ионотропные гели);
концентрирование жидких растворов или дисперсных систем, содержащих гелеобразователь (лиотропные гели).
Эффективность воздействия различных факторов гелеобразования (температура, рН, наличие солей и сольвентов, концентрация белка и др.) определяется их влиянием на формирование сил взаимодействия, количество и природу сшивок, определяющих структуру геля и его прочность.
Факторы, влияющие на гелеобразующую способность белков:
вид белка, его концентрация;
рН среды;
температура;
наличие солей.

Одной из важнейших технологических функций белка в мясных системах является формирование водосвязывающей способности.
На характер взаимодействия в системе «белок-вода» (скорость и уровень прочности связывания) оказывают влияние такие факторы, как концентрация, вид и состав белка (наличие заряженных, полярных и свободных пептидных групп), его конформация (степень трансформации молекулы из состояния компактной глобулы к рыхлой спирали, повышающая доступность пептидных цепей и ионизированных аминокислотных остатков) и степень пористости (определяющая общую площадь поверхности сорбции), величина рН системы (характеризующая уровень ионизирования аминогрупп), степень денатурационных изменений (способствующих снижению сорбции воды белком вследствие возрастания доли межбелковых взаимодействий), наличие и концентрация солей в системе (влияние которых зависит от вида катионов и анионов).
Для характеристики состояния влаги в продукте используют показатель активности воды Аw, отражающий химический состав и гигроскопические свойства изделий.
Знание и направленное применение особенностей связывания влаги различным белоксодержащим сырьём позволяет прогнозировать такие показатели, как выход изделий, уровень потерь влаги при термообработке, органолептические характеристики и др.
Эмульгирующие свойства (ЭС) определяют поведение белков при получении эмульсий.
Наличие большого количества гидрофильных и гидрофобных групп в белках обусловливает ориентацию полярных групп к воде, а неполярных - к маслу (жиру), в результате чего образуется межфазный адсорбционный слой. Эластические свойства и механическая прочность этой межфазной пленки определяет стабильность эмульсии и, как следствие, качество готовых изделий. На ЭС белка оказывает влияние его концентрация, растворимость и гидрофобность, степень денатурации, а также величина рН и ионная сила раствора.
Эмульгирующая способность белка зависит от:
его вида, концентрации;
количества гидрофильных и гидрофобных групп;
величины рН;
наличия солей.

Использование в составе компонентных пищевых систем эмульсионного типа белоксодержащих ингредиентов с высокими ЭС обеспечивает получение стабильных качественных характеристик готовых изделий.
Таким образом, белки мышечной ткани обладают способностью взаимодействовать между собой и другими компонентами ткани, связывать влагу, эмульгировать жиры. Введение в мясные системы поваренной соли и низкомолекулярных фосфатов оказывает положительное влияние на проявление ФТС белков.
Является очевидным, что знание функциональных свойств белоксодержащего сырья и способов их модифицирования даст возможность направленно регулировать качественные характеристики готовых изделий.
Жировая ткань - составляет в мясе до 30% и является разноридностью рыхлой соединительной ткани, в которой находятся жировые клетки, состоящие из триглицеридов, в структуре которых преобладают неполярные углеродные группировки. Жиры характеризуются низкой полярностью, в воде практически нерастворимы. В небольших количествах вода с жиром образует устойчивую коллоидную систему (при температуре 40-100°С жир присоединяет от 0,15 до 0,45% воды). Однако при определенных условиях жир с водой может образовывать достаточно стабильные эмульсии, что является весьма важным обстоятельством в колбасном производстве.
В частности, способность жира к взаимодействию с водой зависит от:
природы жира, температуры его плавления, степени диспергирования. Свиной жир эмульгируется лучше говяжьего, костный (легкоплавкий) жир - лучше свиного, гомогенизированный жир лучше грубоизмельченного;
наличия в системе эмульгаторов - веществ, молекулы которых кроме неполярной группировки, содержат несимметричную поляризованную группу и обладают выраженной поверхностной активностью. В технологической практике имеет значение содержание в мясных системах природных эмульгаторов (лецитин, холестерин, моноглицериды), продуктов, возникающих в процессе обработки (продукты распада белка), солерастворимых белков мышечной ткани, белковых препаратов (соевый изолят, казеинат натрия), вводимых в рецептуру фарша;
температуры среды. Повышение температуры до уровня, обеспечивающего снижение величины поверхностного натяжения на границе раздела фаз жир-вода до нуля, позволяет получить взаимное смешивание жидкостей и образование эмульсий;
воздействия ультразвуковых колебаний на систему «легкоплавкий жир-вода» в присутствии эмульгаторов. Полученные эмульсии при содержании жира 10-15% обладают мазеобразной консистенцией и не теряют устойчивости при нагреве и последующем охлаждении.
При приготовлении мясных эмульсий следует иметь в виду, что её стабильность предопределяется несколькими факторами. В первую очередь необходимо учитывать количественное содержание мышечных солерастворимых белков в фарше: чем их больше, тем выше эмульгирующая способность и, соответственно, доля жира в фарше. В случае дефицита мышечных белков хорошие результаты дает введение в систему изолированных соевых белков, которые характеризуются высокой водо-, жиросвязывающей и эмульгирующей способностью, и обеспечивают получение стабильных мясных эмульсий.
Факторы, определяющие способность жира к эмульгированию
природа жира, температура плавления;
степень диспергирования;
наличие эмульгаторов, ПАВ и их концентрация;
температура среды.

Композиции, содержащие белок Супро 500Е, животный жир и воду в соотношении 1:5:5 (с добавлением 2% поваренной соли), представляют собой эмульсии с весьма высоким уровнем стабильности и могут быть использованы при производстве различных видов мясопродуктов.
Стабильность колбасных эмульсий зависит от условий технологической обработки сырья. При приготовлении эмульсии необходимо обеспечить максимальное участие жира в процессе эмульгирования, а для этого требуется контроль за порядком введения ингредиентов в куттер (жир добавляют после растворения солерастворимых мышечных белков), за изменением температуры фарша, за уровнем диспергирования жира и степенью его распределения в мясной системе.
Влияние уровня стабильности эмульсии и количественного содержания жира в фарше на качественные показатели готовых мясопродуктов выражается в существенных изменениях органолептических характеристик: присутствие достаточного количества связанного жира в изделии повышает вкусовые достоинства изделий (запах, вкус, консистенцию, пластичность), снижает степень усадки батонов, устраняет морщинистость их поверхности.
Соединительная ткань - вторая белоксодержащая составляющая мяса, образована аморфным межклеточным веществом и переплетением коллагеновых и эластиновых волокон. Коллаген - гликопротеид, основной белок соединительной ткани, неполноценен, снижает биологическую ценность, увеличивает жесткость мясного сырья.
Коллаген входит в состав сарколеммы мышечных волокон, рыхлой и плотной соединительной ткани, костной, хрящевой и покровной тканей и составляет около 30% всех белков живого организма. Коллаген в нативном виде не подвергается расщеплению пищеварительными ферментами, нерастворим в воде, в слабых растворах кислот и щелочей, имеет высокую механическую прочность. Однако как с физиологической так и технологической точки зрения наличие в мясе до 10-15% соединительной ткани является положительным. При достаточно высокой степени измельчения и под воздействием термообработки коллаген хорошо гидролизуется с образованием глютина и желатоз, которые обладают выраженной водосвязывающей и застудневающей способностью, что позволяет частично стабилизировать свойства готовых мясных изделий. Однако, жиропоглощающая способность коллагена соединительной ткани весьма низкая.
При длительной выдержке в воде (особенно при рН 5-7) - коллаген сильно набухает, его масса увеличивается в 1,5-2 раза.
В колбасном производстве коллагенсодержащее сырьё наиболее эффективно можно использовать в виде белковых стабилизаторов, эмульсий, либо в качестве предварительно облагороженного компонента рецептур низкосортных мясных изделий, преимущественно, из субпродуктов. В качестве примера можно рассмотреть несколько вариантов технологического применения свиной шкурки.
ФТС коллагена:
не растворим в воде;
набухает в средах с рН 5 7;
низкая жиропоглощающая способность;
после термообработки образует глютин и желатозы с высокой ВСС и застудневающей способностью.


2. Мясные эмульсии. Факторы, определяющие их стабильность
В классическом определении под эмульсией понимают дисперсные системы с жидкой дисперсионной средой и жидкой дисперсной фазой,-диспергированные в коллоидном состоянии.
В мясной эмульсии, образуемой в результате интенсивного механического измельчения тканей, образуемая дисперсная система состоит из дисперсной фазы - гидратированных белковых мицелл и жировых частиц различных размеров и из дисперсионной среды - раствора белков и низкомолекулярных веществ. В мясной эмульсии белок и вода образуют матрицу, которая окружает жир, т. е., иначе говоря, сырой колбасный фарш - это эмульсия жира в воде, при этом солерастворимые белки являются стабилизаторами эмульсии. (Рис. 36).
Подобного рода мясные эмульсии относят к коагуляционным структурам, частицы которых связаны силами межмолекулярного взаимодействия в единую пространственную сетку (каркас).
При последующем термическом воздействии в результате взаимодействия денатурирующих при нагреве белков возникает пространственный каркас - термотропный гель, прочность которого зависит от количества и степени взаимодействия миофибриллярных белков. Основная роль в процессе формирования сетки и геля принадлежит миозину, однако, актин и другие белки также могут образовывать гель как индивидуально, так и в присутствии других белков.
Роль саркоплазматических белков в образовании геля миозина несущественна, напротив, содержащиеся в этой фракции ферменты (протеазы и фосфатазы), инактивируемые при температурах более 60 градусов С, способствуют деградации структуроообразующих белков и снижению прочности геля.
Положительное влияние на гелеобразование актина миозина и тропомиозина оказывают низкомолекулярные фосфаты (пирофосфат и триполифосфат).
Способность мясного сырья поглощать и удерживать влагу определяется гидрофильными свойствами белков мышечного волокна, в частности, миозином, актином; в некоторой степени тропомиозином, на поверхности молекул которых имеются полярные группы, способные взаимодействовать с диполями воды. Количество присоединенной воды или величина водосвязывающей способности в тонкоизмельченном мясном сырье в основном обусловлено числом гидрофильных центров белков, что в свою очередь зависит от:
- природы белка (глобулярные либо фибриллярные; и его состояния;












Рис. 36.Схематическое изображение мясной эмульсии

количества белка в системе;
интервалом от изоточки белка, т. е. от рН среды. При рН ниже 5,4 связывание воды минимально. В практике сдвиг рН в нейтральную сторону осуществляют путем введения в фарш щелочных фосфатов;
степени взаимодействия белков друг с другом. В процессе посмертного окоченения в результате образования актомиозинового комплекса, сопровождающегося блокированием полярных групп, величина водосвязывающей и эмульгирующей способности резко снижается;
наличия нейтральных солей и, в частности, поваренной соли, присутствие которой повышает растворимость актина и миозина, препятствует их комплексованию и, следовательно - увеличивает величину водосвязывания;
температуры среды. Повышение температуры среды выше 42-45оС приводит к денатурации белков, их агрегированию и, соответственно, снижению количества гидрофильных групп;
- степени измельчения мышечной ткани. Увеличение степени гомогенизации обеспечивает разрушение мышечных волокон, выход из них белков и таким образом увеличивает возможность контакта с водой.
Факторы, влияющие на уровень ВСС белков:
природа и концентрация белка;
интервал рН от изоточки;
степень взаимодействия белков между собой;
наличие нейтральных солей;

Направленное повышение величины водосвязывающей способности мясных эмульсий можно осуществлять с применением пищевых добавок и компонентов трех видов.
1. Веществ, повышающих гидратацию мышечных белков за счет сдвига рН и разблокирования гидрофильных центров, к которым относятся натриевые соли фосфорных кислот.
2. Веществ, не влияющих на степень гидратации мышечных белков, но хорошо связывающих воду (как правило после термообработки), к которым относятся крахмал, пшеничная мука, желатин, белковый стабилизатор из свиной шкурки.
Веществ - белкового происхождения (соевый изолят, казеинат натрия, сухое молоко, кровь и ее фракции), обеспечивающих повышение как концентрации растворимых белков в системе, так и пищевой ценности готовых мясных изделий.
Эмульгирующая способность мышечных белков уменьшается в ряду:
миозин > актомиозин > саркоплазматические белки > актин
Максимальная эмульгирующая емкость саркоплазматических белков проявляется при рН 5,2, миозина и актомиозина - при рН 6-8, т. е. в интервале, характерном для большинства мясопродуктов. Увеличение ионной силы за счет введения поваренной соли способствует росту эмульгирующей емкости саркоплазматических белков при указанном рН, миофибриллярных - в интервале рН 5-6. (Рис. 37).
Свойства получаемых мясных эмульсий зависят не только от ФТС индивидуальных белков, но и от соотношения в системе солерастворимых белков и жира. Эмульгирующая способность белка ограничена, поэтому наиболее рациональным соотношением жир:белок в гомогенизированных фаршах является диапазон от 0,6:1,0 до 0,8:1. В отечественной практике принято считать оптимумом соотношение белок : жир : вода равное 1:0,8: (3..5).
Контроль за содержанием мышечного белка в эмульсии - главное условие получения стабильных мясных систем. Высокое содержание общего белка (и мышечной и соединительной ткани) ещё не свидетельствуют о высоком уровне потенциальной эмульгирующей способности, т. к. коллаген в нативном виде не участвует в процессе жиропоглощения, эмульгирования и стабилизации эмульсий. Эти функции выполняют только мышечные белки.
Уменьшение содержания солерастворимых белков в системе или чрезмерное введение жира неизбежно (в отсутствии специальных стабилизаторов эмульсий) приведет к получению мясных фаршей с нестабильными свойствами, что обусловлено дефицитом группировок, находящихся на поверхности белка и ответственных за взаимодействие с жировыми каплями.
Напротив, чрезмерное повышение содержания мышечных белков в системе при одновременном снижении доли жира, хотя и сопровождается образованием весьма стойких эмульсий, но приводит после термообработки к ухудшению органолептических показателей (появление сухости, повышение жесткости, снижение пластических свойств).
Введение хлорида натрия (поваренной соли) и низкомолекулярных фосфатов улучшает ФТС солерастворимых белков и повышает стабильность эмульсий.
Температура мясного сырья является важным фактором, определяющим эффективность эмульгирования. Миозин и актомиозин - термолабильны (температура денатурации лежит в интервале 42-50°С), и в случае локального нагрева фарша при куттеровании белки могут денатурировать раньше, чем начнется эмульгирование.
Экстракция белка наиболее эффективно происходит при температуре мяса около точки замерзания (около -2°С), в связи с чем при куттеровании сырья целесообразно использовать подмороженное мясо, либо добавлять снег, лёд или ледяную воду. По выше рассмотренной причине температура сырья перед началом кутте-рования не должна превышать 1±1°С.
При этом использование чрезмерно перемороженого сырья, превращающегося при измельчении в гранулы либо порошок с низкой вязкостью и гомогенностью, непригодно для приготовления эмульсий вследствие нахождения воды в кристаллическом твердом состоянии (лёд), что ограничивает уровень растворения белков.
Факторы, обеспечивающие стабильность мясной эмульсии:
Фактор
Рекомендации, оптимум

Количество солерастворимых белков
Увеличение количества мышечных белков Введение белковых препаратов (изолятов)

Соотношение жир : белок

от 0,6:1,0 до 0,8:1

Соотношение жир :белок : вода
0,8:1:(35)

рН среды
Миофибриллярные белки 68. Саркоплазматически белки 5,2

Поваренная соль
Повышает стабильность

Фосфаты
Повышают стабильность

Температура фарша:
перед куттерованием
в конце куттерования


02 градуса С
1018 градусов С

Последовательность внесения компонентов при приготовлении эмульсии


Продолжительность куттерования
79 минут

Условия термообработки
Умеренные температура нагрева и относительная влажность воздуха

Идеальным температурным диапазоном для готовых мясных эмульсий в конце процесса куттерования является 10-18°С, причем возможные отклонения от рекомендуемого интервала, как правило, связаны с видом используемого жира: при работе с тугоплавким говяжьим жиром температура фарша может быть несколько выше; при применении легкоплавкого свиного - ниже.
Продолжительность куттерования и степень измельчения сырья предопределяет уровень стабильности мясных эмульсий.
При обработке мяса на куттере в течение первых 1-2 минут преобладает механическое разрушение тканей, выход белков, их интенсивное набухание, взаимодействие между собой и добавляемой водой с образованием белковой пространственной матрицы, внутри которой находятся полуразрушенные мышечные волокна, обрывки соединительной ткани, жировые клетки и фрагменты других морфологических элементов мяса Дальнейшая гомогенизация сырья приводит к диспергированию жира, уменьшению линейных размеров морфологических элементов эмульсии, перемешиванию компонентов фарша, что обеспечивает получение стабильной водо-белково-жировой эмульсии с высокой липкостью.
В зависимости от числа ножей и скорости их вращения, вида сырья рекомендуемая продолжительность куттерования составляет 7-9 минут. Сокращение периода куттерования не обеспечивает необходимой степени гомогенизации сырья, выхода белка в систему фарша, эффективного перемешивания; при слишком длительном куттеровании частицы сырья чрезмерно измельчаются, что требует дополнительного введения в эмульсию солерастворимых белков (например соевого изолята); кроме того происходящее при этом повышение температуры фарша ухудшает стабильность эмульсии.
Рассмотренные выше факторы, определяющие стабильность мясных эмульсий, позволяют с научно-обоснованных позиций подойти к решению наиболее ответственной в колбасном производстве практической задачи - процессу приготовления фарша.
Нагрев на заключительном этапе производства колбас фиксирует свойства мясных эмульсий, однако, конечный технологический результат - качество готовой продукции - зависит от условий термообработки. Чем выше относительная влажность и температура греющей среды, тем больше вероятность получения нестабильной эмульсии.
В первую очередь этот факт обусловлен тем, что при варке происходят денатурационно-коагуляционные изменения водо- и солерастворимых белков, плавание жира, гидролиз коллагена соединительной ткани, трансформация структурно-механических свойств мясных систем.
Рассмотрение этих процессов будет осуществлено в главе II.
Таким образом в представленном разделе был выполнен анализ состава, свойств и механизма образовала мясных эмульсий, произведена оценка функций каждого из компонентов мяса в формировании эмульсий, рассмотрены факторы, определяющие стабильность получаемых эмульсий.
Принимая во внимание вышерассмотренные данные, имеется возможность эффективно регулировать свойства мясных систем.
3. Функционально-технологические свойства вторичного мясного сырья
В процессе переработки животных имеется несколько высокоресурсных видов вторичного белоксодержащего сырья, представляющих значительный практический интерес с позиций их эффективного использования в технологии мясопродуктов.
В первую очередь к ним относятся:
субпродукты второй категории,
мясо механической дообвалки,
пищевая кровь и ее фракции.
Субпродукты II категории
Специфика состава и свойств субпродуктов II категории:
неоднородность морфологического строения;
высокое содержание соединительной ткани;
специфические оргаполептические показатели;
низкая биологическая ценность;
высокая микробиологическая обсемененноетъ;

Характерной особенностью химико-морфологического состава субпродуктов II категории является сложность и неоднородность их структуры.
Однако преобладающим составным компонентом субпродуктов является коллаген с включениями (в зависимости от вида сырья) различных количеств жировой и мышечной ткани.
Принимая во внимание специфичность свойств нативного коллагена, его низкую набухаемость в воде, плохую растворимость и эмульгируемость, в практике колбасного производства данные виды коллагенсодержащего сырья, как правило, применяют при выработке низкосортных мясопродуктов, причём сырьё подвергают предварительной термообработке, что обеспечивает как улучшение его функционально-технологических свойств, так и санитарного состояния.
При этом необходимо отметить, что если уровень водосвязывающей способности коллагена соединительной ткани в большинстве видов субпродуктов возрастает параллельно увеличению продолжительности и температуры влажного нагрева (за исключением паренхимы легких и селезенки), то степень жиропоглощаемости сырья обусловлена в основном связыванием жира системой микропор и капилляров.
Вследствие ограниченного содержания солерастворимых мышечных белков (мясо говяжьих и свиных голов, калтык, мясо пищевода) эмульгирующая способность большинства видов сырых субпродуктов II категории является низкой и приготовление эмульсий на их основе возможно лишь при условии дополнительного введения в фарш либо белоксодержащих компонентов (соевый изолят, казеинат натрия, сухое молоко, яичный белок и т. п.), либо мясного сырья с повышенной эмульгирующей способностью (мышечная ткань, печень).
В практической деятельности у специалистов достаточно часто возникает необходимость оценить технологический потенциал какого либо вида вторичного сырья, выбрать условия его рациональной обработки, разработать рецептуру и технологию нового вида мясных изделий.
Мясо механической дообвалки
Мясо механической дообвалки отличается повышенным содержанием жира (16-31%) и пониженным (12-14%) белка по сравнению со скелетным мясом, причем в составе жира преобладают легкоплавкие липиды костного мозга. рН ММД составляет от 6 до 7.
Эти обстоятельства и предопределяют ФТС данного вида сырья.
Только что полученное ММД с температурой около 0°С при перемешивании образует вязкую массу, которая по уровню водосвязывающей способности почти идентична обычному мясу.
Колебания в значениях эмульгирующей способности весьма велики и зависят от соотношения жировой, соединительной и мышечной ткани в ММД; чем больше мяса остается в ММД, тем лучше его функционально-технологические свойства.
ФТС ММД:
высокая водосвязывающая способность;
удовлетворительная эмульгирующая способность;
пастообразная структура;
повышенное содержание гемоглобина;
варьирование состава.

Существенное улучшение эмульгирующей способности ММД достигается при его комплексном использовании с изолятами соевого белка. Применяют ММД при изготовлении эмульгированных (вареных) мясопродуктов при этом введение его в куттер осуществляют одновременно с говядиной.
Кровь и её фракции
По биологической ценности одно из первых мест среди белоксодержащих биообъектов принадлежит протеинам крови. Содержание белка в цельной крови различных животных колеблется в пределах 16,59 - 22,25%, что практически эквивалентно содержанию его в мясе.
Протеины крови неравноценны по аминокислотному составу: плазма крови, благодаря присутствию в ней фибриногена, являющегося полноценным белком, отличается от гемоглобина более высоким содержанием таких незаменимых аминокислот, как триптофан, метионин и наличием изолейцина, который отсутствует в составе гемоглобина.
Цельную кровь применяют как основное сырьё для производства колбас, зельцев, консервов и других продуктов питания, а также в качестве аддитива, придающего традиционный цвет изделиям при использовании в них белковых препаратов (0,6-1,0%); с этой же целью применяют препарат гемоглобина или смесь форменных элементов после гидратации в воде (1:1).
По сравнению с другими видами белоксодержащего сырья цельная кровь используется недостаточно широко вследствие наличия специфических цвета и вкуса, модифицирующих органолептические характеристики готовых изделий.
В настоящее время ведутся исследования по осветлению крови, однако по ряду причин предложенные способы не нашли практического применения в промышленности.
Функционально-технологические свойства крови и её фракций (плазмы, сыворотки) в первую очередь зависят от их белкового состава. Цельная кровь содержит около 150 протеинов с различными физико-химическими свойствами, преобладающими из которых являются белки форменных элементов, альбумины, глобулины и фибриноген.
В связи с этим на базе цельной крови целесообразно готовить эмульсии, предназначенные для введения в рецептуры мясопродуктов и обеспечивающие повышение стабильности мясных систем, пищевой ценности и выхода, улучшение органолептических показателей и структурно-механических свойств. (Рис. 38).
В качестве белкового препарата наиболее целесообразно применять соевый изолят либо казеинат натрия.
Уровень введения эмульсий, приготовленных на основе цельной крови, в мясные системы может составлять до 30-40% к массе основного сырья.
Белки плазмы крови обладают уникальным комплексом ФТС. Альбумины легко взаимодействуют с другими белками, могут быть связаны с липидами и углеводами, имеют высокую водосвязывающую и пе-нообразующую способность.
ФТС белков плазмы крови:
альбумины высокая водосвязывающая и пенообразующая способность;
глобулины высокая эмульгирующая способность;
фибриноген гелеобразующая способность.

Глобулины - хорошие эмульгаторы.
Фибриноген - имеет выраженную гелеобразующую способность, переходя в фибрин под воздействием ряда факторов (сдвиг рН к изоточке, введение ионов Са++ в плазму) и образуя пространственный каркас.
Эти свойства фибриногена можно использовать при получении многокомпонентных белоксодержащих смесей, включающих ПК, гелеподобных текстуратов, в процессе вторичного структурообразования мясных эмульсий при производстве вареных колбасных изделий.
Все белки плазмы характеризуются хорошей растворимостью, и как следствие высокой водосвязывающей и эмульгирующей способностью, способны образовывать гели при нагревании. Введение поваренной соли оказывает отрицательное влияние на стабильность эмульсий на базе плазмы крови при рН 7,0. Важнейшим свойством плазмы является ее способность к образованию гелей при тепловой обработке, причем их прочность и уровень водосвязывающей способности зависит от концентрации белков в системе, величины рН, присутствия солей, температуры и продолжительности нагрева.
Введение в плазму неплазменных белков (яичный альбумин, соевый изолят, казеинат натрия) существенно увеличивает как прочность гелей, так и их водо-и жиропоглощающую способность после термообработки.
В зависимости от состояния плазмы крови и условий первичной обработки, состав и функционально-технологические свойства её и, соответственно, область пользования могут изменяться.
Одним из путей технологического использования плазмы крови является её применение в жидком стабилизированном виде (а также после охлаждения и замораживания) с относительно невысоким со держанием белка и сохраненными нативными ФТС.
В этом случае белки ПК характеризуются высоким уровнем ВСС и эмульгирования, что обусловлено наличием в ней водорастворимых белков, способных образовывать гели при нагреве. Совокупность этих свойств позволяет широко использовать плазму не только как компонент, балансирующий общий химический состав готовых изделий, но и как функциональную добавку при производстве эмульгированных мясопродуктов с высоким конечным влагосодержанием: вареных колбас, сосисок, сарделек, рубленых полуфабрикатов, фаршевых консервов, ветчинных изделий. Наиболее рациональным является введение в рецептуры 10% плазмы взамен 3% говядины или 2% свинины; введение 20% ПК вместо воды при куттеровании обеспечивает улучшение органолептических, структурно-механических показателей и повышение выхода готовой продукции на 0,3-0,5%. Прекрасный эффект дает применение плазмы крови в качестве среды для гидратации белковых препаратов (3-4 частей ПК на 1 часть белкового препарата).
Незаменима ПК при изготовлении белково-жировых эмульсий, связующих, многокомпонентных белковых систем с заданным составом и функционально-технологическими свойствами, структурированных белковых препаратов.
Концентрирование ПК методами сушки, ультрафильтрации и криоконцентрирования, позволяя существенно повысить содержание белка, приводит к некоторой модификации ФТС препарата.
Особенно существенное влияние на степень изменения ФТС оказывает сушка плазмы, в то время как сухой концентрат ПК, подвергнутый ультра фильтрации, имеет весьма высокие функциональные свойства.
Полученные данными методами концентраты успешно применяют при производстве мясопродуктов наряду с жидкой ПК.
Денатурационно-коагуляционное осаждение, обеспечивая совмещение процессов термотропного структурирования, флокуляции (осаждения) и концентрирования белков ПК, дает возможность получать препараты с относительно высокой концентрацией белка и неординарными ФТС, что позволяет использовать их в рецептурах полукопченых, копченозапеченых, ливерных колбас, паштетных консервов и полуфабрикатов, имеющих ограниченное конечное влагосодержание и высокую жиропоглотительную способность. К этой группе препаратов относят: «осажденный белок плазмы», «белковые плазменные преципитаты», ливексы, «плазменный сыр», гранулированную ПК.
Применение данных видов препаратов плазмы крови в практике мясного производства весьма ограничено.
Структурирование плазмы крови путем рекальцинирования существенно расширяет возможности её технологического использования. Перевод ПК и многокомпонентных систем на её основе в гель-форму позволяет получать структурные матрицы, имитирующие природные биообъекты по внешнему виду, составу и свойствам, создает предпосылки к регулированию ФТС, обеспечивает вовлечение в процесс производства низкосортного сырья, дает возможность с новых позиций подойти к решению вопроса разработки новых видов пищевых продуктов. Особенно эффективно комплексное использование ПК и белковых препаратов (соевые изоляты, казеинат натрия и т. п.).
Структурированные формы ПК применяют при производстве вареных колбас, рубленых полуфабрикатов, ветчины в оболочке, полукопченых и ливерных колбас, паштетов, фаршевых консервов, текстурированных наполнителей рецептур, аналогов мясопродуктов.
4. Функционально-технологические свойства белоксодержащих добавок и белковых препаратов
Белки яйца.
Молочно-белковое сырье и препараты на его основе.
Соевые изоляты.
Белки яйца
Яйцо и яйцепродукты (меланж, желток и белок яйца, яичный порошок) используют к колбасно-консервном производстве в основном с целью улучшения функционально-технологических свойств мясных систем и в меньшей степени - для повышения пищевой и биологической ценности изделий.
ФТС яйцепродуктов:
высокая растворимость;
пепо- и гелеобразующие свойства;
высокая эмульгирующая способность.

Белок яйца обладает высокой растворимостью, пено- и гелеобразующими свойствами, имеет хорошие адгезионные характеристики, повышает стабильность и вязкость эмульсий. Протеины яичного белка способны связывать катионы и взаимодействовать с детергентами, что повышает их термостабильность; на взаимодействие белков с ионами положительное влияние оказывают низкие концентрации поваренной соли.
Основной белок яйца - овоальбумин образует гели и эмульсии как самостоятельно, так и с альбуминами сыворотки крови, липопротеином и лизоцимом.
Белки яичного желтка также обладают высокой эмульгирующей и гелеобразующей способностью; при этом повышение температуры (75-100°С) и времени (10-15 мин.) выдержки, увеличение уровня рН (с 5 до 9), концентрации поваренной соли способствуют повышению прочностных свойств гелей. Несмотря на то, что использование яйцепродуктов в рецептурах мясных изделий способствует повышению функционально-технологических свойств последних, количественные пределы введения цельного яйца (меланжа) ограничены 1-4%, вследствие как модифицирующего действия на органолептические характеристики (цвет, консистенция) готовых изделий, так и высокой стоимости яичного белка.
Молочно-белковое сырьё и препараты на его основе
В технологии мясопродуктов молочно-белковые препараты (сухое молоко, казеинат натрия, молочная сыворотка, обезжиренное молоко) применяют как для оптимизации функциональных характеристик (водо-связывающей способности; эмульгирования, улучшения прочностных свойств), так и для повышения пищевой и биологической ценности готовых изделий.
Молочные продукты используют как в свежем виде (цельное молоко, обезжиренное молоко, обрат, сливки, молочная сыворотка - подсырная, творожная, казеиновая), так и в концентрированном (сухое цельное и обезжиренное молоко, концентраты сывороточных белков, альбумин молочный пищевой, пищевой казеин, казеинат натрия).
Большинство молочно-белковых препаратов содержит водорастворимые белки (лактальбумины и лактоглобулины), имеют высокую водосвязывающую, эмульгирующую, пенообразующую способность. Наиболее распространено применение в промышленности сухого цельного (СЦМ) и обезжиренного (СОМ) молока, сухого белкового концентрата из подсырной сыворотки (СБК) и казеината натрия.
Первые три препарата близкие между собой по составу, обладают выраженной эмульгирующей способностью, несколько снижающейся в присутствии хлорида натрия, при нагревании образуют гели; поваренная соль упрочняет гель, но не влияет на растворимость, набухаемость и вязкость особенно СБК.
Характеристика молочно-белкового сырья и препаратов на его основе
Вид добавки

Массовая доля, %


Белок
Жир
Лактоза
Вода

Цельное молоко
2-5
2-6
4,3-5,3
88

Обезжиренное молоко
3-6
_
0,2
4,4-5,2
91,5

Сухое обезжиренное молоко
40
1,2-1,5
52
4-7

Сухое цельное молоко
26
25
37,5
4-7

Сывороточный белковый концентрат
40
1,5
40
6-9

Казеинат натрия
85
1,5-2
0,5=1,0
6

Казеинат натрия отличается повышенным содержанием белка, высокой водосвязывающей и эмульгирующей способностью, хорошо растворяется при рН 7, устойчив при хранении, прост в применении. Присутствие солей повышает стабильность эмульсий с казеинатом натрия и не влияет на растворимость. В отличие от белков крови и яйца, казеинат натрия не способен образовывать гели, однако, способствует формированию более прочных структур водорастворимых мышечных белков.
Получение стабильных мясных эмульсий на основе казеината натрия гарантирует следующее соотношение «белковый препарат-вода-жир» 1:(3-4):(1,2-1,5).
В практике колбасного производства натуральные (жидкие) молочнобелковые компоненты применяют в процессе изготовления мясных эмульсий, добавляя в куттер взамен воды (на 5% больше регламентируемого количества воды); сухие компоненты и концентраты вводят в мясные эмульсии вместе с водой на их гидратацию, после набухания, в виде суспензий, дисперсий, подготовленных эмульсий, гелеобразных форм.
Соевые изоляты
Растущий уровень жизни и спрос на пищевой белок обусловили интенсивное развитие в зарубежной технологии мясопродуктов новой политики и идеологии в области переработки белка, заключающиеся в оптимальном комбинировании как мясных, так и немясных белоксодержащих пищевых компонентов с получением в итоге высококачественных и дешевых продуктов питания.
Соевые изоляты - наиболее распространенные в мировой практике белковые препараты растительного происхождения. Изолированные соевые белки полноценны, относительно хорошо сбалансированы по соотношению незаменимых аминокислот, имеют высокое содержание белка, стабильные функционально-технологические свойства, обладают многоцелевым назначением, просты в использовании, экономически доступны.
С медико-биологических позиций соевые изолированные белки являются уникальным белковым препаратом: массовая доля протеина в нем составляет 92-95%, причем по аминокислотному составу белок является полноценным (Рис. 41), легко усваивается в организме (Рис. 42). По биологической ценности (Рис. 43) изолированные соевые белки не уступают говядине, превышают многие известные белоксодержащие источники, и рекомендованы Институтом питания при Минздраве РФ, Институтом питания Центральной Америки и Панамы, ФАО и ВОЗ к широкому применению в пищевой промышленности, включая производство продуктов детского питания.
Содержание НАК в белке Супро 500Е
НАК
Содержание г/100 г белка


Супро 500Е
Эталон ФАО
Эталон ФАО, для детей 2-5 лет

Изолейцин
4,9
4,0


Лейцин
8,1
7,0
6,6

Лизин
6,3
5,5
5,8

Серусодержащие
2,6
3,5
2,5

Ароматические
9,4
6,0
6,3

Треонин
3,7
4,0
3,4

Триптофан
1,5
1,0
1,1

Валин
4,9
5,0
3,5

Высокие функционально-технологические свойства изолятов соевого белка в сочетании с повышенной биологической ценностью, многовариантностью технологического применения, высокой экономичностью и простотой использования позволяют считать этот вид препарата наиболее перспективным для реализации в производстве мясопродуктов, о чем свидетельствует опыт 45 стран мира.
Соевые изоляты представлены, главным образом, глобулярными белками, хорошо сочетаются по физическим характеристикам (способность к гидратации, высокая растворимость, вязкость, термо- и солеустойчи-вость) с мясным сырьем. Соевые изоляты характеризуются высокими функционально-технологическими свойствами (Рис. 44): водосвязывающей, жиропоглощающей и эмульгирующей способностью, способны образовывать гели, структурированные матрицы, стабилизировать эмульсии.
При этом препарат отличается строго контролируемым качеством, стабилен по составу и свойствам.
ФТС изолятов соевого белка:
высокие водосвязывающая,жиропоглощающая,эмульгирующая, гелеобразующая способность;
высокие растворимость,соле- и термоустойчивость.

Специфика состава и ФТС соевых изолятов позволяет применять их с различным целевым назначением:
- вместо нежирного мяса говядины в рецептурах эмульгированных мясопродуктов причем 1 тонна белка Супро 500Е после гидратации (1:4) экономит 4 тонны нежирного мяса при одновременном увеличении выхода готовой продукции. Для сохранения уровня содержания жира в готовом изделии в рецептуру можно ввести дополнительно жиросырьё.
- в сочетании с низкосортным мясным сырьём (с повышенным содержанием жировой и соединительной ткани) для улучшения функционально-технологических свойств мясных эмульсий, повышения пищевой и биологической ценности;
-для стабилизации функционально-технологических свойств и качественных характеристик мясного сырья с резко варьируемым составом и свойствами и, в частности, мяса с признаками РЗЕ;
для изготовления высокобелковых мясопродуктов с пониженным содержанием жира, холестерина и пониженной энергетической ценностью;
для улучшения таких органолептических показателей мясных изделий как консистенция, внешний вид, сочность, нежность при одновременном снижении потерь при жарке и хранении;
для снижения затрат на производство мясопродуктов.
Технологические способы использования изолятов соевого белка:
взамен нежирного мяса;
в сочетании с низкосортным мясным сырьем; для стабилизации ФТС мясных систем; для улучшения органолептических показателей.

Последнее обстоятельство обусловлено тем, что производство соевых изолятов дешевле мясного белка, препарат является сухим, легким, компактным, стойким при хранении, не требует значительных затрат на транспортировку, реализация его в традиционной технологии не требует специального оборудования и капитальных вложений.
Кроме того высвобождение высококачественного мясного сырья и увеличение выхода готовой продукции также обеспечивают высокую рентабельность производства.
Белок Супро 500Е не имеет специфического цвета и обладает нейтральным запахом и вкусом.
При введении в рецептуры мясных изделий соевого изолята в значительных количествах с одновременным изъятием нежирного мяса, может за счет «разбавления» произойти некоторое снижение интенсивности окраски и выраженности вкусо-ароматических характеристик.




Способы улучшения цвета, вкуса и запаха мясных эмульсий, содержащих изоляты соевого белка
Цвет
! Цвет
Вкус, запах

Использование мяса с повышенным содержанием мио- и гемоглобина;
Увеличение содержания поваренной соли;
Увеличение количества специй (особенно чеснока);
Увеличение в фарше доли жирного мяса;
Использование ароматизаторов.




Введение 0,5%1,0% цельной крови, либо 0,3 0,6% форменных элементов, либо 0,51,0% препарата гемоглобина


Введение аскорбината натрия
Использование колорантов


Во избежание нежелательного изменения цвета эмульгированных мясопродуктов следует:
использовать мясное сырьё с повышенным содержанием миоглобина;
дополнительно ввести в эмульсию от 0,3 до 0,5% форменных элементов, либо препарата гемоглобина (0,5-1,0% к массе мясного сырья) после его смешивания с водой в соотношении 1:1;
применять аскорбинат натрия (0,05%) для повышения скорости образования окиси азота.
Формирование вкуса и запаха комбинированных мясопродуктов осуществляют путем:
незначительного увеличения содержания поваренной соли и специй (особенно чеснока) в фарше;
введения в рецептуру несколько большего количества жирного мясного сырья;
использования мясных ароматизаторов.
В технологической практике изоляты соевого белка применяют:
в сухом виде с последующим внесением воды, требуемой для гидратации препарата;
в виде дисперсий и в составе рассолов;
в виде гель-формы;
в виде эмульсий;
в виде структурированных форм.
Детальное рассмотрение специфики вариантов технологического использования соевых изолятов будет проведено на конкретных примерах в главе II, а сейчас остановимся на процессах, связанных с подготовкой белкового препарата: условиями гидратации и последовательности приготовления эмульсий.
Вода служит средой для гидратации (оводнения) и растворения препарата.
Максимальная растворимость соевых изолятов происходит при рН 7,0 и 2,5; минимальная - при рН 4,6, что близко к изоэлектрической точке мышечных белков.
Условия гидратации, т.е. выбранное соотношение вода:белок, связаны со степенью растворимости и предопределяют характер образующейся в системе пространственной белковой матрицы, от которой зависит выраженность функционально-технологических свойств: водосвязывающей, эмульгирующей, гелеобра-зующей способности, вязкости.
При концентрации соевого изолята выше 10% гель образуется при проведении гидратации при обычных условиях среды. При снижении уровня содержания препарата менее 10% - в смеси «белок-вода» гелеобразование возможно только после нагрева системы.
Лучшие по вязко-упруго-пластическим свойствамгели для нужд колбасного производства можно получить при гидратации 1 части соевого изолята Супро 500Е с 4-5 частями воды. При этом концентрация белка в системе составляет 14-18%, что .соответствует среднему уровню содержания белка в мясе.
Для препарата Супро 200, предназначенного для производства мясных рубленых полуфабрикатов, рекомендовано проводить гидратацию при соотношении его с водой 1:3, что обеспечивает содержание белка в геле на уровне 22%.
Гидратацию соевых изолятов можно проводить как путем заливки препарата водой и выдержки в течение 30-40 минут, так и непосредственно в куттере (15-18 минут); в последней случае прочность геля возрастает параллельно росту продолжительности перемешивания. Поваренную соль следует вносить на конечном этапе приготовления геля.
При необходимости получения на основе соевых изолятов эмульсий следует иметь в виду, что наивысшую их стабильность обеспечивает соотношение белка Супро 500Е, животного жира и воды 1:5:5.
При изготовлении эмульгированных мясопродуктов, содержащих соевые препараты, следует соблюдать следующие принципы гидратации:
Принципы гидратации:
-воду на гидратацию всегди следует вводить в мясную систему вместе с белком
-изолят добавляют непосредственна и начале процесса куттерования
-поваренную соль вводят в систему только после завершения процесса гидратации изолята

изолированные соевые белки вносят в самом начале процесса куттерования;
воду на гидратацию препарата следует добавлять вместе с белком в мясную систему;
поваренную соль добавлять только после завершения процесса гидратации соевых изолятов.
Имеется положительный опыт проведения гидратации соевых препаратов в плазме крови.
Как известно, солерастворимые мышечные белки ответственны за эффективность процесса эмульгирования жира, связывания воды и жира, образования пространственного каркаса в мясных системах. Белки Супро 500Е превосходят мышечные белки по способности стабилизировать мясные эмульсии. Стабилизирующий эффект соевых изолятов проявляется при введении даже незначительных количеств препарата. Преимуществом соевых изолятов является также то, что даже в случае непредвиденного повышения температуры фарша при куттеровании до критического уровня (до 20-25 градусов С), в отличие от мышечных белков они не изменяют первоначальных функционально-технологических свойств.
Таким образом направленное применение белоксодержащих добавок животного и растительного про: вхождения при приготовлении мясных систем позволяе нормализовать общий химический и аминокислотный состав, компенсировать отклонения в ФТС у пользуемого основного сырья, обеспечить вовлечение производство пищевых продуктов побочных видов беоксодержащего сырья, улучшить качественные характеристики готовой продукции, высвободить часть высококачественного мясного сырья, снизить себестоимость вырабатываемой продукции.
Функционально-технологические свойства и назначение посолочных веществ, вспомогательных материалов и наполнителей
Кроме основного и вторичного сырья мясного сырья белоксодержащих добавок и белковых препаратов при производстве эмульгированных мясопродуктов используют и другие ингредиенты неорганического происхождения, каждый из которых выполняет определенную технологическую функцию.
Поваренная соль (хлорид натрия) - применяет как вкусоформирующее вещество, ингибирует окисление жиров, обладает бактериостатическим действием микрофлоре; является белокрастворяющим реагенте по отношению к миофибриллярным белкам, что имеет важнейшее значение в процессе производства мясных эмульсий.
Поваренная соль:
вкусовое вещество;
ингибитор окисления;
бактериостатик;
белокрастворяющий реагент

Нитрит натрия - применяют для формирования стабилизации стабилизации розово-красного цвета мяса; проявляет антиокислительное действие к липида--обладает выраженным ингибирующим действием на ботулинус и токсигенные плесени. (Рис. 46).
Аскорбиновая кислота, эриторбиновая кислота, аскорбинат и эриторбат натрия - сильные восстановители, ускоряют процесс развития реакций цветообразования и стабилизируют окраску мясопродуктов. Сущность действия аскорбиновой кислоты двоякая: превращает весь имеющийся нитрит в окись азота и восстанавливает уже имеющийся в мясе метмиоглобин в миоглобин. В дальнейшем окись азота реагирует с миоглобином. Аскорбиновая кислота легко взаимодействует с кислородом воздуха и тем самым защищает пигменты мяса от окисления, стабилизируя окраску.
Нитрит натрия:
стабилизатор окраски мяса;
антиокислитель;
участник реакций образования вкусоароматических веществ;
ингибитор развития ботулинуса и токсигенных плесеней.
Рис. 46.
Фосфаты - смеси различных солей фосфорной кислоты, предназначенные для регулирования функционально-технологических свойств мясных эмульсий и действуют как синергисты поваренной соли. Фосфаты, вызывая изменения величины рН среды, повышая ионную силу растворов и, связывая Са++ в системе актомиозинового сокращения, обеспечивают интенсивное набухание мышечных белков, увеличивают уровень водосвязывающей и эмульгирующей способности, повышают вязкость фарша, тормозят окислительные процессы в жире.
Действие фосфатов
На мясные эмульсии
На качество готовых
изделий

набухание'белков;
изменение величины рН;
увеличение водосвязывающей и эмульгирующей способности;
повышение вязкости фарша;
улучшение консистенции и сочности;
снижение вероятности образования бульоно-жировых отеков;
уменьшение усадки мяса;
повышение выхода;
ингибирование окисления жиров;

В промышленности для приготовления фосфатных смесей, позволяющих получить различный технологический эффект, применяют следующие виды фосфатов:
- тетранатрийпирофосфат способствует расщеплению актомиозинового комплекса, является хорошим эмульгатором жира, обладает антиокислительным действием, нейтрален по вкусу. рН 1%-ного раствора составляет 9,9-10,3;
- мононатрийортофосфат (ЫаН2РО4) – применяется для регулирования рН среды мясных систем. Слабовлияет на состояние актомиозинопых белков. рН 1%-ного раствора составляет 4,2-4,6;
- тринатрийпирофосфат девятиводный повышает растворимость мышечных белков, обладает эмульгирующим и антиокислитсльным действием. рН 1 %-ного раствора составляет 7,37,5.
Весьма перспективным считают применение нового отечественного фосфатного препарата Накофос марки А.
Эффективность применения фосфатов и их смесей во многом зависит от его рН и степени сдвига реакции среды в мясных системах от изоэлектрической точки белков (в основном в щелочную сторону). Считают, что введение фосфатных смесей должно обеспечить величину рН продукта на уровне 6,3-6,4. рН выше 6,5 придает изделию неприятный щелочной привкус.
В мясные эмульсии добавляют 0,3-0,4% фосфатов к массе фарша в начале процесса куттерования; для повышения сочности продукта, улучшения консистенции количество вводимой при куттеровании воды может быть увеличено на 5-10%.
Таким образом применение фосфатов повышает стабильность мясных эмульсий, улучшает качество (консистенцию, сочность), снижает потери массы при термообработке, уменьшает степень усадки мяса, повышает выход на 2-5% готовой продукции (особенно при повышенных температурах обработки).
Особенно эффективно использование фосфатов при переработке мороженого и тощего мяса; сырья с признаками Р8Е. В последние годы, в связи с увеличением объёмов поступления мяса с признаками Р8Е, возникла необходимость расширения критического диапазона рН фосфатных препаратов, используемых в отечественной промышленности с 6,9-7,0 до 9,0. Новый препарат Накофос А соответствует этим требованиям.
Хлорид кальция (СаС12) - применяют для структурирования мясных систем, в состав которых входит стабилизированная плазма крови. В результате связывания фосфатов и перехода фибриногена в фибрин-полимер под воздействием хлорида кальция, фарш можно перевести в состояние ионотропного геля, матрица которого обладает выраженной способностью им-мобилизировать в ячейках воду, жир и другие (морфологические) элементы мясных систем.
Применение хлорида кальция обеспечивает ускорение процесса вторичного структурообразования фарша, уплотняет консистенцию, повышает липкость.
Сахар - применяют для улучшения вкуса (смягчения солености) мясных изделий, как синергист окислительно-восстановительных реакций в процессе цветообразования мяса, а также в качестве питательной среды молочно-кислой микрофлоры в технологиях мясных изделий с длительным циклом посола и созревания.
Пшеничная мука и крахмалы - относятся к функционально-технологическим наполнителям. Они не обладают эмульгирующей способностью, но имеют выраженную водосвязьшающую способность, которая проявляется после термообработки в результате развития процесса клейстеризации. Наиболее эффективно применение муки и крахмала в технологии низкосортных колбас, содержащих значительное количество соединительной ткани. В этом случае наполнители будут связывать свободную (избыточную) влагу, выделяющуюся после нагрева, в желе. В результате использования больших количеств муки и крахмала у готовых изделий может появиться резиноподобная консистенция и «пустой» вкус.
Приправы
К приправам по западной терминологии относят ингредиенты, добавляемые в мясные продукты с целью улучшения или модификации вкуса и аромата готовых изделий.
К приправам относятся: - стандартные специи и пряности (черный, белый, красный, душистый перец, гвоздика, мускатный орех, кардамон, корица, лавровый лист, фисташки, тмин, чеснок, лук и т. д.); травы, корнеплоды, овощи (укроп, майоран, петрушка, сельдерей, пастернак, картофель, капуста, томаты, паприка, огурцы, морковь, горох, фасоль и т. п.); подсластители и усилители вкуса (патока, глутаминат натрия).
Широко применяются экстракты пряностей - растворы эфирных масел в этиловом спирте или в растительном масле, позволяющие упростить процесс производства, обеспечить однородность вкусо-ароматических характеристик отдельных видов специй, гарантировать точность дозировки и, соответственно, уровень выраженности сенсорных показателей у готового продукта.
Заканчивая рассмотрение специфических особенностей функционально-технологических свойств основного и вторичного сырья, белоксодержащих добавок и белковых препаратов, вспомогательных материалов и наполнителей, а также обсуждение их роли в формировании свойств мясных эмульсий, мы надеемся, что последующее изучение вопросов, связанных с реализацией практических технологий эмульгированных мясопродуктов, не потребует столь глубокого теоретического подхода. Принимая во внимание важность проблемы рационального использования вторичного белоксодержащего сырья, в следующем разделе будут представлены данные, позволяющие оценить перспективы и актуальность развития технологии мясопродуктов комбинированного состава.
Лекция
Основные технологические процессы в колбасном производстве.

В колбасном производстве основные технологические процессы можно разделить условно на два типа: обязательные для всех разновидностей колбас и колбасных изделий и вспомогательные (в зависимости от разновидностей и рецептуры). Измельчение сырья – первый тип, т.к. все колбасные изделия подвергаются различной степени размельчения;
операции второго типа – горячее и холодное копчение, которое используется при производстве далеко не всех видов колбас и занимает разное место в технологической схеме их изготовления.
Посол сырья
Посол сырья – это не только смешивание мяса с посолочными веществами, но и выдержку сырья определенное время.
К посолочным веществам (смесям) относятся не только соль, но и нитрит натрия, аскорбиновая кислота и сахар, а также некоторые другие вещества. Эти вещества придают мясу необходимый вкус и аромат, а также помогают ему сохранить естественную окраску и улучшают его свойства. Благодаря некоторым из посолочных веществ прежде всего нитриту натрия, колбасы имеют розовый или красный цвет, несмотря на то, что в результате варки мясо становится сырым.
Дело в том, что естественная окраска мяса обусловливается наличием в нем белков гемоглобина. При высокой температуре они разрушаются, в результате чего мясо утрачивает свой первоначальный цвет. Чтобы избежать этого, в фарш добавляют нитрит натрия. В процессе выдержки он разлагается на ряд веществ, среди которых фигурирует и газообразная окись азота. Соединяясь с железом, входящим в состав гемоглобина, окись азота изменяет его окраску – делает его розово – красным.
Поскольку в процессе выдержки окись азота может испариться из фарша, а следовательно, необходимого цвета не образуется, в сырье добавляют такие вещества как сахар, глюкозу, аскорбинат натрия, которые стабилизируют окраску и делают ее более интенсивной.
Посолочные вещества воздействуют на микрофлору, которая развивается в мясе после убоя животного. Под их действием активность некоторых микроорганизмов увеличивается, в то время. Как на другие микроорганизмы они действуют угнетающе. При этом одни микроорганизмы оказывают благотворное влияние на качество сырья, улучшая его вкус, стойкость и другие характеристики. Влияние других, наоборот, негативно. Кроме того цель посола сырья состоит и регуляции внутренних процессов, протекающих в мясных продуктах.
При посоле сырья используется также бактериальные препараты, которые состоят из молочнокислых микроорганизмов. Последние необходимы для уменьшения или подавления развития в сырье бактерий, вызывающих гниение. Бактериальные препараты также существенно влияют на вкус и запах колбасных. Молочнокислую флору вводят в виде специальных бактериальных заквасок в состав фарша. Ее используют при посоле продуктов из свинины. Она способствует образованию стабильного цвета и нежной консистенции колбасных изделий. В колбасном производстве соль является основным посолочным веществом. В колбасном производстве количество соли определяют по вкусу и чаще всего используют шкалу.
Вкус
Содержание соли (в % к общей массе мяса)

Особо малосольный
Малосольный
Нормальной солености
Солоноватый
Соленый
2,0 – 2,5
2,5 – 3,0
3,0 – 3,5
3,5 – 4,5
4,5 – 5,0

Например, в вареные колбасы, проходящие термическую обработку и не требующие большого срока выдержки в неготовом состоянии, добавляют такое количество соли, которое обеспечивает приятный вкус изделий, т.е от 2 до 2,5% к общей массе.
В полу копченые и копченые колбасы добавляют больше соли, а именно от 3,0 – 3,5% к общей массе, что вызвано необходимостью регулировать активность микроорганизмов.
Чтобы конечный продукт обладал требуемыми вкусовыми качествами важно после введения посолочных веществ выдерживать сырье. При недостаточной выдержки процессы, происходящие в сырье, не разовьются до необходимой степени, что скажется на вкусовых и других его качествах.
Длительность посола сырья может варьироваться в зависимости от размеров и формы батонов, концентрации нитрата натрия, рецептурных ингредиентов посолочной смеси. Чем более сильно измельчено мясо и чем выше температура выдержки, тем менее длительным оказывается выдержка. Однако, слишком мелкое измельчение способствует более сильному загрязнению мяса микробами, а высокая температура ускоряет их развитие. Поэтому для наиболее быстрого посола мяса целесообразнее всего выдерживать мелкоизмельченное мясо при температуре 4-60С; для более медленного созревания мяса солят более низкой температуре. В зависимости от количества мясного сырья берут воду и основные компоненты – соль и сахар.
Все компоненты добавляют в воду, доводят ее до кипения и кипятят 3-5 мин. После этого удаляют пену, охлаждают рассол, процеживают его через марлю. Конечная t0 рассола должна составлять около 2-40С. Нитрат натрия добавляют . охлажденный рассол.
При быстром посоле мясо измельчают на волчке мелкой решеткой (d 2-3 мм.) и солят рассолом, приготовленным из расчета 20-26 кг. соли и 50г. нитрит Na на 100л. воды. Если t мяса не выше 150С то t рассола должна составлять ориентировочно 10-120С. Если более высокая, то рассол должен иметь y около 50С. t0 выдержки в этом случае составляет 3-40С, а длительность от 6 до 12 ч.
Сырья для получения копченых колбас, измельченные на волчке сd отверстий 16-25 мм., солят с использованием раствора, который готовят из расчета 30-35кг. соли и 50г. нитрита натрия на 100л. воды. При посоле сырья для сырокопченых колбас рассол приготавливают из того же количества воды и соли, а вот количество нитрита увеличивают до 80-100г.
При измельчении мяса на волчке с d отверстием 16-25 мм. длительность выдержки должна составлять не менее 24ч. При посоле следует использовать только свежий рассол, т.к. нитрит натрия в процессе хранения раствора распадается.
Медленный посол предполагает использование крупных кусков мяса, весом 0,4 – 0,5 кг. Эффект основан на том, что посолочные компоненты медленнее распределяется по сырью. В следствии этого минимальный срок выдержки мяса увеличивается, а одновременно увеличивается и max срок его хранения. При длительной выдержки нитрита натрия не производит того же эффекта, что при кратковременной выдержки.
Измельчение мяса.
Некоторые из разновидностей колбас требуют очень тщательного мелкого измельчения. Это достигается при помощи куттера. Его необходимо использоваться изготоал. варенных колбас, которые требуют самого мелкого измельчения сырья. От этого зависит качество готового продукта, причем не только вкус, но и внешние характеристики (консист. форма, польление отеков бульона или жира).
Происходит же это потому, что правильное приготовление фарша вареных колбас, не только даст однородный форм, нож связывает большое количество воды.
Для измельчения мясного сырья применяется холодная вода, снег или измельченный лед.
Говядина и нежирн. свинину измельчают обязательно. Составные компоненты смешивают + соль и нитрит Na, а также специи, и при необходимости выдерживают фарш нужное время. Затем в него добавляют ј часть измельченного льда, хол. воды или снега и пропускают фарш через мясорубку. Затем + еще ј часть воды, льда или снега и ставят фарш в холодильник для загустения. По истечению 10-15 мин + еще ј часть льда, снег или воды и еще раз пропускают через мясорубку. Перед последней обработкой на мясорубке в фарш + остатки охлаждающих веществ.
Таким образом фарш измельчается на мясор. 4 раза, каждый раз с добавление хол. воды, льда или снега.
Для сырокопченых, варено-копченых и полукопченых колбас достаточно обычного измельчения на волчке и мясорубке (2 раза).
После измельчения сырья необходимо все перемешать поскольку все части фраша должны быть равномерно распределены по всему объему. Достигается это длительным вымешиванием фарша.
Мелкоизмельченное сырье перемешивают дольше, чем крупноизмельченное. Используют мешалки, куттеры. Для этого загружают сначала гов. или неж. свин + лед или воду тщат. измельч. затем вносят остальн. компон. (специи, муку, крах и т.д.) в зависимости от рецептуры, жиры, свин и жир добавляется в самом конце.
Формовка колбас.
Она состоит в заполнении колб. оболочек, этот процесс над шприцеванием, вязки колбасы батинов и штриковки колбас.
Перед заполнением позчот. колб. оболочки. При форш. колбас оболочки необходимо разрезать, а один из концов прочно связать. Оболочки для сосисок и сарделек не разрезаются; в этом случае батончики формируют путем перекручивания. Белковые оболочки незадолго до использования замачивают. Наполнение оболочек фаршем осуществляется при помощи шприцов. Вареные колбасы наполняют фаршем при мин. давлении. Копч. колб. шприцуют плотно, т.к. в процессе сушки их объем уменьшается.
После шприцевания кишечных оболочек при формировании батонов производится их вязка. Последним этапом формировки батона является штриковка. Так называют прокалывание батонов при попадании в них воздуха. Прокалывают тонкой иглой. Вареные колбасы не прокалывают.
Осадка колбас
В процессе осадки фарш уплотняется, становится монолитным. Для этого колбасы выдерживают в подвешенном состоянии. Длит. осадки зависит от тех целей, с которыми она проводится и может составлять как 2-3 ч. (при пригот. вар. колбас, так и 7-10 суток при приготов. сырокопч. колбас).
Существует 2 вида осадки: кратковременная и длительная.
При кратковр. происх. восст. стр-ры колб. фарша и выдержка, чтобы подействовал нитрит Na. Оптим. длит. осадки составляет 2-3 ч. для вареных колбас небольшого d, и 4-6 часов для вареных колбас большого d и п (копч. колбас осадку проводят в холл. помещ. T около 00С (за микроор сказать). Посолочные компоненты играют важную роль при фаршировании , особенно с/копчен. колбас. Поэтому в колбасах, требующих длительного периода осадки, % содержания соли выше, чем в остальных разновидностях колба.
К концу сушки значительное количество влаги из колбас испаряется и увеличивается концентрация соли.
Варка колбас.
Компоненты колбас пак термической обработки значительно изменяются. В процессе варки гибнет до 99% микробов.
Варку батонов осуществляют в виде, горячим воздухом, паром, смесью пара и воздуха t0 при варки д.б. 85-900С. Готовность колбас определяется по t0 внутри батона 70±20С.
Следующий этап в колб. пр-ве – охлаждение. Если своевременно и правильно не охладить сваренные колбасы, то начнется быстро развиваться порча. Снижение t приводит к быстрому и значительному испарению влаги. Для варенных колбас – этот процесс нежелателен. Для этого разр. техн. охлаждения для вар. колбас – она состоит из 2-х отращий – охлажд. в воде и охлаждение на воздухе.
Колбасы охлаждают проточной водопроводной водой в теч 10-20 ин. Затем их развешивают для просушки на воздухе или спец. камерах или помещения с t 4-100С.
Копчение и обжарка колбас.
Коптильные вещества, содерж. в дыме осаждаются на поверхности и пропитывают колбасы, балыки и др. мясопродукты. Изделия приобретают приятный, островатый запах и вкус, коричневый или темно-красный цвет и блеск поверхности.
Изделия пропитываются кислотами, подавляющие действие гниения и др. бактерий. Копчение яв-ся одни м из наиболее эффективных способов консервирования. При копчении исп большое к-во влаги, что важно для получения необх. плотности.
Коптят в спец. камерах в потоке коптильного дыма, который поступает либо из топки, либо из спец. генератора. Исп-е генераторов дает лучший эффект, т.к. позволяет регулировать кол-во дыма, его состав и скорость движения.
При копч. исп. опилки, стружка, поленья. Лучше всего применять стружку и крупные опилки, они должны быть сухими. Оптим t сжигания дров. сырья +220-3000С. При снижении t увелич. выделение сажи, которая оседает на продуктах, окраска становится темный, аромат и вкус ухудшаются. При повышении t ускоряются процессы окисления, вследствие чего образуются канцерогенные вещества.
Наилучшим сырьем в данном случае яв-ся древесина, плоды ягоды можжевельника (аромат пряный острый спец. аромат) И-ся также стужка и опилки лиственных пород (дуб, береза, клен, ясень, бук, орех, ольха и др).
Очень спец-е вкусовые кач-ва придает копчение с использованием вереска или розмарина.
Добавление к древесине лавры, тимьяна, тальрея или майорана придает колбасам немного пордномерный привкус. Дым от сжигания деревьев хвойных пород придает колб. резкий вкус и запах, напоминающий скипидар.
Существует 2 способа копчения – холодный и горячий, в качестве разновидностей копчения рассматривается обжарка, хотя по своему назначению и особенностям она заметно отличается от обычного копчения.
При холодом копчении t дыма составляет 18-220С. Достоинством этого способа – лучшая сохранность продуктов. Применять этот способ желательно только в холодное время года. В теплое время года проводить холодное копчение без дополнительного охлаждения воздуха нельзя.
Холодное копчение может быть непрерывным или цикличным. При циклическом копчении колбасы коптят непродолжительное время, затем откладывают, затем опять недолго коптят и процесс повторяют до достижения требуемого качества продуктов.
При горячем копчении t дыма на начальном этапе составляет 32-350С и постоянно поднимается до 500С. Сначала подсушивают поверхность продукта во избежание загрязнений поверхности продукта сажей. Дым также оказывает воздействие на коллаген фарша, горячее копчение можно проводить в любое время года. Обжарка производится при относительно высокой (по сравнению с обычным способом копчения) t0 7-1100C. При этом воздействие формируется вкус и аромат изделий, упрочняется и уплотняется оболочка, которая приобретает приятный цвет и становится практически непроницаемой для бактерий.
Сушка колбасы
Колбасы – теряют влагу, приобретают плотность. Хорошо просуш. колбасы хранятся горазда дольше.
Сырокопч. колбасы сушат в течении 25039 суток, полукопч 2-3 дня, варено-копч 3-7 дней. Сушат либо в спец. помещ, либо в сушильных камерах, которые снабжены кондиционерами для поддерживания в них необходимой t 10-180С и относительной влажности воздуха – 70%.
Хранение колбас и колб. изделий.
При неправильном хранении эта продукция теряет товарный внешний вид, что проявляется в изменении высыхании, деформации, изменении вкуса и запаха; нередко она покрывается плесенью. Происходящие при хранении физ-хим изм-я в составе колб. фарш, м.стать причиной серьезных пищевых отравлений и представляют опасность для жизни потребителей.
Изделия, содержащие значит количество влаги хранят меньше продуктов, в которых количество влаги относительно меньше. Делятся колб. изделия на стойкие и нестойкие. К I группе относят полукопченые, варен. колб, фаршир. колб, сосиски, сардельки, а также ливерные, кровяные колб, студни и зельцы. Сырокопч. колб. могут храниться в течении 12 мес. Чем больше жира, тем меньше длительность хранения. Копчен. и сильносоленые продукты хранятся дольше, чем продукты, не прошедшие такой обработки. При хранении большинства изделий t д. не превышать 4-60С.
Сырокопч. колб можно хранить при t не выше 150С, не рекомендует замораживать при t -15-180C.
Вареные и фаршир. колб, сосиски, сорд и шпикачки хранят при t 0-80С, длит не должна превышать3 суток.
Лив и кров. колб. хранят при t 0-80С в течении 2-3 суток (ливерные) и 48 ч. (кровяные).
Полукопч. колб при t 10-150С сохр. свои качества не больше 30 суток, варенокопч – не больше 15 суток, сырокопч – 4 мес.
Зельцы хранят при t от 0 до 6 0С не 48ч, паштеты и студни при – 90С и ниже, причем в таком состоянии их можно хранить до 2 мес.
ОБЩАЯ ТЕХНОЛООГИЯ МОЛОКА И МОЛОЧНЫХ ПРОДУКТОВ, ТЕХНОЛОГИЯ ПИТЬЕВОГО МОЛОКА И СЛИВОК
План
1. Молоко как сырье для выработки молочных продуктов
2. Требования, предъявляемые к молоку, первичная обработка, транспортирование и прием молока.
3. Механическая обработка молока
4. Тепловая обработка молока
5. Технология питьевого молока и сливок
5..1. Технология пастеризованного молока.
5.2. Технология стерилизованного молока
6.Пороки молока



Молоко как сырье для выработки молочных продуктов

Молоко – это биологическая жидкость, выделяемая молочной железой млекопитающих и предназначенная для поддержания жизни и роста новорожденного, синтезируется клетками эпителиальной ткани молочной железы из питательных веществ, поступающих с кровью.
Молоко – полидисперсная система, дисперсная фаза в которой находится в ионно-молекулярном (минеральные соли, лактоза), коллоидном (белки, фосфат кальция) и грубо дисперсном (жир) состоянии. Дисперсной средой является водная фаза.
Вода -90%
Жир – 4,2
Казеин – 2,3
Сывороточные белки – 0,4
Молочный сахар – 3,02

Сырьем в молочной промышленности является цельное молоко и его отдельные компонен7ты. Различают истинные компоненты, которые синтезируются в результате обменных процессов при секреции молока и неистинные – антибиотики, гербициды, инсектициды и др.
В зависимости от назначения молоко оценивают по различным показателям. Для питьевого молока – это, прежде всего, санитарно-гигиенические, для сырья – физико-химические свойства.

Свойства молока.
Физико-химические свойства используются для оценки качества молока, создания оборудования, приборов для контроля состава и свойств.
Химические свойства:
Активная кислотность (рН), в среднем 6,7, существенно зависит от температуры, не характеризует свежесть молока, наиболее существенное влияние оказывает жизнедеятельность присутствующих в молоке молочно-кислых бактерий.
Окислительно-восстановительный потенциал для нормального молока0,2-0,3, основное влияние оказывает концентрация растворенного кислорода. Снижается при развитии в молоке микроорганизмов.
Титруемся кислотность определяется в градусах Тернера – это количество мл. 0,1н р-ра гидрроксида натрия, которое расходуется на нейтрализацию 100см3 молока, разбавленного водой. Для свежего молока кислот ность 16-180Т. Один градус тернера приблизительно соответствует 0,009% молочной кислоты.. обуславливается наличием белков, кислых солей и и растворенного СО2. при хранении титруемся кислотность повышается вследствие накопления молочной кислоты как результата жизнедеятельности бактерий.


Физические свойства.

Плотность 1015-1033 кг/м3. белки, углеводы, минеральные вещества повышают, жир – понижает плотность. Изменяется под влиянием многих факторов. Плотность после доения ниже плотности остывшего молока.
Вязкость обуславливается присутствием сухих веществ и зависит от физико-химических свойств. С повышением температуры до 450С вязкость снижается, начиная с 650С – увеличивается в результате денатурации сывороточных белков.
Поверхностное натяжение – меньше чем у воды, объясняет ценообразование на поверхности, играет роль в образовании структуры масла.
Оптические свойства – используются для определения содержания сахара, сухих веществ.
Температура замерзания -0,540С, что ниже чем у воды, температура кипения +100,20С.

Технологические свойства.
Термоустойчивость – определяет его пригодность к высокотемпературной обработке, используется при производстве продуктов детского питания, стерилизованного молока и молочных консервов. Обусловлена, в основном, кислотностью и солевым балансом. Определяется по дестабилизации сывороточных белков в процессе нагревания..
Сычужная свертываемость – определяет его пригодность к производству сыра. Продолжительность сычужной коагуляции белков и плотность сгустка зависят от концентрации ионов водорода в молоке. По мере снижения р\Н реакция протекает быстрее, плотность сгустка выше. Наилучшая коагуляция при концентрации хлорида кальция 0,142%. Скорость свертывания зависит от содержания казеина – чем его больше, тем выше плотность, быстрее свертывание и сгусток плотнее.

На химический состав молока, а, следовательно и его свойства, влияют:
период лактации (в среднем 305 дней), нельзя использовать молоко в молозивный период – 5-10 дней после отела и стародойное молоко – 7-15 перед отелом.
Период и возраст животного
Рацион кормления
Антибактериальные свойства молока обусловлены наличием антител и веществ, образующихся в организме животного из крови и клеток молочной железы в молоко. Это антитоксины, агглютинины, бактериолизины и другие антимикробные вещества. Вещества молока, обладающие бактерицидными свойствами относят иммуноглобулины, лизоцим, некоторые ферменты и лейкоциты.

Требования, предъявляемые к молоку, первичная обработка, транспортирование и прием молока..
Поступающее на предприятие сырье должно соответствовать целому ряду требований, обеспечивающих получение из него доброкачественных молочных продуктов. Молоко должно быть получено от здоровых коров. Молоко от больных коров доставляется в отдельной таре со специальной биркой, оно идет на переработку согласно специальным инструкциям. Нельзя использовать молоко от коров во время лечения антибиотиками, не ранее чем через 3 суток после последней инъекции. Нельзя использовать молозиво и стародойное молоко, фальсифицированное.
Для очищения молока от примесей и сохранения его бактерицидных свойств свежевыдоенное молоко подвергают первичной обработке, которая состоит из фильтрации и охлаждения.. молоко процеживают через несколько слоев марли или применяют фильтры-цедилки.
Свежевыдоенное молоко обладает бактерицидными свойствами за счет содержания бактерицидных веществ. В неохлажденном молоке бактерицидные свойства сохраняются не более 2-3 часов. В охлажденном молоке значительно замедляется развитие микроорганизмов, кислотность длительное время не увеличивается. Считается что температура охлаждения молока должна быть 2-3 0С, сроки хранения при этом 2-3 суток. Охлаждение производится в специальных установках для приемки, фильтрации, охлаждения и хранения молока (не более 20 часов).
На предприятия молоко доставляется во флягах или цистернах из специальных материалов.
Прием молока начинается с внешнего осмотра тары. Загрязненную снаружи тару обмывают и только потом вскрывают. Определяется запах молока, перемешивают и определяют температуру, после берут пробу дляя оценки качества по органолептическим, физико-химическим и бактериологическим показателям. Определяется кислотность, массовая доля жира, и механическая загрязненность. Бактериальная обремененность определяется по редуктазной пробе с метиленовой синью.
В зависимости от полученных показателей молоко подразделяют на 2 сорта. После определения качества молоко принимают по массе, каждый сорт в отдельности с помощью счетчиков-молокомеров. Оформляются документы и производится мойка цистерн. Прием молока осуществляется в специальных приемных отделениях, рядом – приемная лаборатория.
Очистка молока. Молоко обязательно подвергается очистке на фильтрах различной конструкции. Фильтруется в подогретом до 30-400С состоянии. При этом удаляются только крупные примеси. Более совершенным является способ центробежной очистки с помощью сепараторов-молокоочистителей. Очистка молока от бактерий осуществляется бактофугирование на сепараторах-бактериоотделителях (более высокая частота вращения), молоко предварительно нагревают до 70 0С.
После очистки молоко направляется на охлаждение до 2-40С на пластинчатые охладительные установки, затем молоко поступает в емкости для временного хранения (резервирования). Это двустенные вертикальные или горизонтальные емкости вместимостью до 30 тыс. литров. Емкости снабжены мешалками для перемешивания молока во избежание отстаивания.
Из емкостей молоко поступает на производство.

Механическая обработка молока.
Сепарирование молока.
Сепарирование молока – это процесс разделения его на сливки и обезжиренное молоко при помощи сепаратора-сливкоотделителя. Оптимальная температура молока при сепарировании 35-400С. в сепараторах жировая фаза, как более легкая, оттесняется к оси вращения, обезжиренное молоко - на периферию. В обезжиренном молоке содержание жира не должно превышать 0,05%.

Нормализация молока. Проводится в целях регулирования химического состава молока для получения готового продукта, отвечающего требованиям стандарта по массовой доле жира, сухих веществ, углеводов, витаминов, минеральных веществ.
На предприятия молоко поступает различной жирности, тогда как вырабатываемый продукт должен содержать определенную массовую долю жира. В процессе нормализации приходится корректировать массовую долю жира. Процесс осуществляется двумя способами – в потоке или путем смешивания. Основой расчетов при нормализации является уравнение материального баланса.
Нормализация в потоке осуществляется либо с одновременной очисткой от механических примесей (сепараторы-нормализаторы) или на сепараторах-сливкоотделителях.
Нормализация путем смешивания осуществляется в емкостях с мешалками. Смешивают определенные количества цельного молока с обезжиренным (для снижения жирности) или со сливками (для повышения жирности).

Гомогенизация молока – процесс дробления жировых шариков путем воздействия на молоко значительных внешних усилий, вызванных перепадом давления. В исходном молоке диаметр жировых шариков0,5-18 мкм, в гомогенизированном – 1мкм. При этом снижается возможность отстаивания жира при хранении молока. Гомогенизация проводится при температуре молока 50-600С. применят различные виды гомогенизации: одно-, двухступенчатую, раздельную. При гомогенизации происходит увеличение температуры молока на 5-100С.

Мембранные методы обработки молочного сырья.
При производстве некоторых видов кисломолочной продукции получают значительное количество сыворотки, содержащей около 6% сухого молочного остатка. При этом большая часть сывороточных белков не используется для производства продуктов питания из-за трудноости их выделения из сыворотки. Поэтому для выделения этих веществ применяют мембранные методы обработки молочного сырья. Наибольшее распространение получили ультрафильтрация, обратный осмос и электродиализ.
Ультрафильтрация и обратный осмос – это процессы фильтрации растворов через мембраны с размерами пор менее 0,1 мкм. Такие фильтры называют полу проницаемыми, мембранами, так как они задерживают молекулы с большими размерами и пропускают мелкие мот 65 до 5олекулы. Процессы проводятся под давлением, при этом обратный осмос – под более высоким давлением, чем ультрафильтрация. Как правило степень концентрации сыворотки составляет 5.
Электродиализ – это перенос ионов из одного раствора в другой через мембрану под действием электрического поля, которое создается электродами, расположенными по обе стороны мембраны. Подвергаются только те вещества, которые при растворении диссоциируют на ионы или образуют заряженные комплексы.

Тепловая обработка молока.

Пастеризация молока – это его тепловая обработка при температурах ниже точки его кипения (от 65 до 950С). выбор температурно-временных комбинаций зависит от вида вырабатываемой продукции и иприменяемого оборудования, обеспечивающих требуемый бактерицидный эффект (не менее 99,98%) и должен быть направлен на максимальное сохранение первоначальных свойств молока.
Цели пастеризации:
Уничтожение патогенной микрофлоры, получение безопасного в санитарно-гигиеническом отношении продукта
Снижение общей бактериальной обремененности, разрушение ферментов сырого молока, снижающих его стойкость при хранении
Направленное изменение физико-химических свойств молока для получения заданных свойств готового продукта.
Оптимальной температурой пастеризации сырого молока является 720С с выдержкой 15-45 сек. При сильной обремененности молоко выдерживают при 75-770С 15-35 сек.
В промышленности принят режим 75-760С 15-20 сек., который обеспечивает гигиеническую надежность, уничтожение патогенных и условно-патогенных микроорганизмов, сохранение пищевой и биологической ценности молока, его защитных факторов.

Стерилизация молока – тепловая обработка, проводимая при температуре выше 1000С для получения безопасного в санитарном отношении продукта и обеспечения его длительного хранения при температуре окружающей среды без изменения качества.
Кроме самого распространенного теплового способа стерилизации применяются химический, механический, радиоактивный, электрический.
При тепловой стерилизации уничтожаются все бактерии и споры, инактивируются ферменты при минимальном изменении его вкуса, цвета и питательных веществ.
Стерилизация молока осуществляется в таре и в потоке, одноступенчатым способом (после розлива в тару при 110-1200С с выдержкой 15-30 мин) и двухступенчатым (первоначально в потоке до розлива в тару при 130-1500С несколько секунд, затем после розлива в туру и герметичной укупорки при 110-1180С 10-20 минут). Готовый продукт хранится в течение года. Наиболее прогрессивной является стерилизация продукта в потоке при ультравысокотемпературногом потоке 135-1500С с выдержкой в несколько секунд с последующим фасованием в асептических условиях в стерильную тару.
Молоко, обработанное УВТ по своим качественным показателям приближается к пастеризованному молоку.

Технология питьевого молока и сливок

5..1. Технология пастеризованного молока.
Пастеризованное молоко вырабатывают из нормализованной по содержанию жира и сухих веществ смеси, прошедшей обязательную тепловую обработку и охлаждение.
Технологический процесс производства состоит из следующих операций: приемка сырья, нормализация молока, гомогенизация, пастеризация, охлаждение, фасование, упаковывание, маркировка, хранение.
Технология пастеризованного молока ведется по единой схеме с использованием одинакового оборудования независимо от вида молока.
Прием и подготовка сырья ведется по классической схеме. Используют молоко коровье не ниже 2 сорта, обезжиренное молоко и пахту кислотностью не более 190Т, сливки жирностью не более 30% и кислотностью не более 160Т, молоко коровье сухое распылительной сушки высшего сорта, молоко коровье сухое обезжиренное, воду питьевую, пахту сухую распылительной сушки. Сухие молочные продукты предварительно восстанавливаются.
Нормализация молока производится по жиру для пастеризованного и топленого молока, по жиру и сухим веществам для белкового молока.
Нормализованное молоко очищается, гомогенизируется при давлении 12,5±2,5 МПа и температуре 45-70 С, затем смесь пастеризуется при температуре 76±2 С с выдержкой 20 сек.. Молоко охлаждается до 4-6 С, разливается в полимерную, стеклянную или бумажную тару 0,25; 0,5 и 1,0 литра, а так же во фляги, цистерны, контейнеры. Хранится молоко при температуре 0-6 С не более 36 часов с момента окончания технологического процесса, в т.ч. на предприятии изготовителе не более 18 часов. Пастеризованное молоко вырабатывают 1,5; 2,5; 3,2; 3,5% жирности.
При выработке топленого молока нормализованная смесь нагревается до температуры 95-99 С и выдерживается в емкостях 3-4 часа для молока жирностью 4 и 6 % и 4-5 часов для молока 1%-ной жирности и нежирного до появления светло-кремового цвета.
Молоко белковое. Сухое цельное или обезжиренное молоко растворяется в гнебольшом количестве нормализованного по жиру молока с температурой 38-48 С, фильтруется и добавляется в нормализованное по жиру молоко перед пастеризацией.
Молоко витаминизированное. Витамин С (аскорбиновая кислота или аскорбинат натрия) – в виде водного раствора вносится в охлажденное пастеризованное молоко в дозе 180-210 г на 1 т молока.
Молоко с наполнителями. Выпускается в основном молоко с кофе и какао. Массовая доля ждира должна быть не менее 3,2%, сахарозы не менее 12%, какао не менее 2,5%, кофе 2%. Наполнители вносят в нормализованную по жиру смесь. Сахар предварительно растворяют нормализованной смесью, фильтруют. Сухие порошки какао могут оседать на дно тары, поэтому для устранения этого недостатка в молоко вносят агар в виде5-10% раствора их расчета 1 кг стабилизатора на 1 т смеси. При использовании кофе из него готовят водную вытяжку: смешивают с 3 частями горячей воды, кипятят 5 мин, выдерживают 30 мин и фильтруют. Вносят в сладкую нормализованную смесь.

Сливки вырабатываются из коровьего пастеризованного молока путем его сепарирования. Подготовленное сырье нормализуется по жиру, гомогенизируется, пастеризуется 8 и 10%-ные - при 80±2 С с выдержкой 15-20 сек, 15, 20, 35%-ные - 87± 2 С, охлаждаются до 6 С, упаковываются в стеклянную или бумажную тару, фляги, цистерны.
Взбитые сливки. Из сливок 35%-ной жирности вырабатывают взбитые сливки с добавлением сахара, какао, плодово-ягодных сиропов. Сахар растворяют, какао-порошок вводят в виде сиропа, смеси фильтруют, пастеризуют при 85-90 С 30 минут. Вносят в сливки с температурой50-65 С. Шоколадный сироп вносится перед взбиванием в смесь из сливок, стабилизатора и сахара. Агар подготавливают, фильтруют в горячем состоянии, доливают в смесь, агароид вносят в сухом виде.
Сливки с наполнителями пастеризуют, гомогенизируют, охлаждают до 35 С , оставляют на созревание 3-5 часов в течение 14-16 часов. Взбивают при 3-5 С на взбивальной машине до взбитости 80-100%, фасуют. Плодово-ягодные соки вносят в конце взбивания небольшими порциями.
Сливочные напитки. При производстве сливочных напитков используют сливки не более 20% жирности. В сливки добавляют растворенный в равном количестве сливок сахар, сироп какао или кофейную вытяжку, раствор агара или агароида, перемешивают и нагревают до85-87 с, гомогенизируют и охлаждают до 4-6 С, разливают.
Технология стерилизованного молока.
Используют термоустойчивое молоко, сливки и обезжиренное молоко очищают нормализуют по жиру, проверяют термоустойчивость алкогольной пробой. Молоко термоустойчивостью 1, 2 и 3 группы направляют на стерилизацию, в молоко 4 группы добавляют соли-стабилизаторы (калий лимоннокислый, натрий лимоннокислый, калий фосфрнокислый) в оптимальной дозе 0,01 - 0,03% от массы молока в растворенном виде. Смесь перемешивается, снова определяется термоустойчивость, направляется на стерилизацию.
Стерилизация в бутылках. Молоко нагревается до 75±5 с, гоиогенизируется, укупоривается в бутылки, ящики с молоком помещают в стерилизатор (автоклав) и стерилизуется при 116 20-30 минут или при 120 15 минут. Охлаждаеься водой в автоклаве до 60-70 С и окончательно охлаждаются в камере при хранении до 20 с.
Стерилизация молока путем ультравысокотемпературного нагрева производится на специальных линиях в потоке с применением косвенного способа нагрева в пластинчатых стерилизаторах и асептического розлива продукта в пакеты.
Сливки стерилизованные. Вырабатывают 10% жирности из гомогенизированных сливок, фасованных в бутылки с герметической упаковкой, в которых они стерилизуются и охлаждаются.

Пороки молока. Нормальный вкус и запах молока могут изменяться. Такие изменения называются пороками. Образуются вследствие следующих причин:
изменение количественного состава ингредиентов
Попадание и адсорбция посторонних вкусов с сильными вкусовымит и ароматическими свойствами
Химические изменения отдельных компонентов молока по влиянием химических и физических воздействий
Биохимический распад отдельных ингредиентов молока при одновременном образовании промежуточных и готовых продуктов с ярко выраженными ароматическими и вкусовыми свойствами.
К порокам молока относят: кормовой привкус, рыбный привкус, прогорклость, окисленный вкус, отстой жира при хранении, мелкие хлопья белка, водянистый привкус, дымный привкус пригорелый привкус, металлический, салистый, кормовой.
ТЕХНОЛОГИЯ КИСЛОМОЛОЧНЫХ ПРОДУКТОВ,
МОРОЖЕНОГО, СЫРА

1. Характеристика кисломолочных напитков.
2. Общая технология кисломолочных напитков
3. Особенности технологии отдельных видов кисломолочных продуктов
4. Основные принципы производства мороженого
5. Производства сыров
5.1. Основные принципы производства
5.2. Механизм свертывания молока.
5.3. Удаление сыворотки из сгустка
5.4. Засолка твердых сиров.
5.5. Сравнительная технология приготовления сгустков различного типа
6. Переработка вторичных молочных продуктов.



Общим в технологии всех кисломолочных продуктов является сквашивание подготовленного молока заквасками и при необходимости созревание. Специфика производства отдельных продуктов различается лишь температурным режимом некоторых операций, применением заквасок разного состава и внесением наполнителей.

1. Характеристика кисломолочных напитков.
Кисломолочные напитки вырабатывают из молока, прошедшего обязательную тепловую обработку, путем сквашивания его заквасками чистых культур молочнокислых бактерий. В категорию молочнокислых напитков входит кефир, простокваша, варенец, ряженка, ацидофилин, ацидолакт, ацидофильное молоко, йогурты, кумыс, кисломолочные напитки - аэрин, мацун, тан, вильнис, зепюр, молодость, турах, катык и другие (около 80 видов).
Обладают лечебными и диетическими свойствами, что объясняется благотворным влиянием на организм человека микроорганизмов и веществ, образующихся в результате биохимических процессов, протекающих при сквашивании молока. Их усвояемость выше усвояемости молока. Напитки хорошо воздействуют на секреторную деятельность желудка и кишечника, что способствует интенсивному выделению ферментов железами пищеварительного тракта. Усвояемость так же улучшается из-за частичного распада белков на более простые вещества, в частности аминокислоты.
Пищевая ценность к/м напитков заключается в высоком содержании белков (от 2,5 - кефир, простокваша до 5,0% в йогурте),
Лактоза – 3,7 – 4%
Органические кислоты – 0,7 – 1,3%
Жирность напитков колеблется в интервале от 0 до 3,2%.


2. Общая технология кисломолочных напитков
Производство кисломолочных продуктов осуществляется резервуарным или термостатным способом и состоит из ряда одинаковых для всех видов напитков технологических операций.
Для резервуарного способа такими операциями являются приемка и подготовка сырья, нормализация, очистка, гомогенизация, пастеризация, охлаждение до температуры заквашивания, заквашивание, сквашивание, перемешивание, охлаждение, внесение наполнителей (при необходимости), розлив, упаковывание, маркировка, хранение, транспортирование.
Для термостатного способа характерны такие технологические операции как прием и подготовка сырья, нормализация, очистка, гомогенизация, пастеризация, охлаждение до температуры заквашивания, заквашивание, розлив заквашенной смеси в стеклянную тару, упаковывание, маркирование, сквашивание, охлаждение, хранение, транспортирование.
Прием и подготовка сырья. В зависимости от вида продукта и условий производства применяют разнообразное молочное сырье: цельное молоко, обезжиренное, пахту (от сладкосливочного масла), сгущенные молочные консервы, для повышения жирности используют сливки, из сухих продуктов – МСЦ, СОМ, СП. Подготовка сырья производится классическим способом. – принимаются по органолептическим и физико-химическим показателям.
Составление смеси. Смесь составляется по рецептуре так, чтобы массовая доля жира и сухих веществ в готовом продукте была не менее массовых долей жира и сухих веществ, предусмотренных стандартом.
Очистка нормализованной смеси осуществляется при температуре 43±2С.
Очищенную нормализованную смесь гомогенизируют, пастеризуют при 85-87 С с выдержкой 10-15 минут или при 92 с выдержкой 2-8 минут. При этих температурах создаются наилучшие условия для развития в молоке микрофлоры закваски, повышаются гидратационные свойства казеина, усиливается его способность к образованию более плотного сгустка, обеспечивается денатурация сывороточных белков, что увеличивает выход и прочность сгустка. Для ряженки и варенца температура пастеризации 95-99С с выдержкой 3-5 часов для ряженки, и 40-60 мин для варенца.
Пастеризованная смесь охлаждается до температуры заквашивания, характерной для различных видов микроорганизмов: от 20 С для кефира до 37 С для ацидофильной палочки.
После охлаждения нормализованную смесь заквашивают специальными заквасками, приготовленными на чистых культурах. Вносят в смесь в количестве 1-5% от объема заквашиваемой смеси. Смесь перемешивается 15 минут.
В зависимости от способа производства заквашенная смесь сквашивается, выдерживается 2-12 часов. Окончание сквашивания определяется по образованию достаточно прочного сгустка и по кислотности, которая в зависимости от вида продукта составляет 65-90 Т.
По окончании сквашивания для охлаждения сначала подают ледяную воду в течение 30-60 минут, затем сгусток перемешивают. Продолжительность перемешивания зависит от прочности сгустка – перемешивают до получения однородной консистенции.
При необходимости в частично или полностью охлажденный сгусток вносят плодово-ягодные наполнители, перемешивают сгусток и отправляют на розлив.
Перед началом розлива напитки перемешивают 3-5 минут, разливают в тару, укупоривают.
Хранение осуществляют при температуре не более 8 С не более 36 часов с момента окончания технологического процесса.



3. Особенности технологии отдельных видов кисломолочных продуктов
Кефир – готовят на естественном симбиозе различных микроорганизмов – кефирных грибках, вырабатывается термостатным и резервуарным способом. Витамины А,С поливитаминный премиксы циклокар вносят в закваску или в резервуар см нормализованной смесью, охлаждают, заквашивают, сквашивают 8-12 часов до кислотности 85-100 Т. Охлаждают до температуры созревания14 С, созревает 9-13 часов. Окончательно охлаждают до 6 С.
Кефир «Фруктовый». Плодово-ягодные наполнители вносят после созревания и охлаждения сгустка. Дополнительное созревание в течение 1-3 часов.
Кефир «Особый». Особенность технологии при подготовке сырья состоит в том, что сухой казеинат натрия или копреципитат или концентрат натурального казеина вносят в с помощью вибросита в нормализованное или обезжиренное молоко, нагревают до 60-70 С вымешивают до полного растворения и добавляют в основную массу нормализованного молока.
Простокваша, ряженка и варенец. Вырабатывается из коровьего пастеризованного, топленого или стерилизованного молока, сквашенного заквасками, которые приготовлены на чистых культурах молочнокислых бактерий. Простоквашу вырабатывают только термостатным способом. Простоквашу 1 и 2,5%-ной жирности вырабатывают только резервуарным способом. 10%-ной жирности резервуарным и термостатным.
Йогурт – вырабатывается из нормализованного по жиру и сухим веществам молока, сквашенного закваской, приготовленной из чистых культур болгарской палочки и термофильного стрептококка, с добавлением или без добавления плодово-ягодных сиропов, кусочков фруктов или ароматизаторов.
Ацидофильные напитки вырабатываются из пастеризованного нормализованного или обезжиренного молока с добавлением или без добавления сахара, ванилина, корицы, сквашенного специальными заквасками.
Кисломолочные напитки с бифидофлорой – биойогурт, биокефир и доугие вырабатываются по соответствующим технологиям, отличаются только составом микрофлоры закваски.

Технология сметаны
Сметану вырабатывают путем сквашивания пастеризованных сливок с последующим созреванием полученного сгустка. Сметану вырабатывают резервуарным и термостатным способом. Для сметаны различных видов большинство операций являются общими: прием сырья, сепарирование молока, нормализация сливок, пастеризация, гомогенизация, охлаждение, заквашивание, сквашивание сливок, фасование и упаковывание, охлаждение и созревание сметаны.
Особенности: Подготовленное сырье нормализуют по жиру несколько больше чем жирность сметаны, пастеризуют при 90-96 С с выдержкой 20 сек, при этом увеличивается количество денатурированных сывороточных белков и улучшаются гидратационные свойства казеина.
Технология творога
Творог – кисломолочный продукт, получаемый сквашиванием нормализованного цельного или обезжиренного молока с последующим удаление из сгустка части сыворотки и отпрессовыванием белковой массы При производстве творога основной операцией является сквашивание молока и образование сгустка. Существует два основных способа коагуляции – кислотный и кислотно-сычужный. При кислотном способе коагуляция казеина происходит вследствие молочнокислого брожения. Сгусток имеет хорошую консистенцию, но при использовании жирного молока сыворотка плохо выделяется из сгустка. Поэтому используется только для нежирного и полу жирного творога.
При кислотно-сычужном способе коагуляция казеина происходит под действием молочной кислоты и сычужного фермента или пепсина. Сычужный фермент усиливает в сгустке синерезис, при этом улучшается выделение сыворотки.
Технология приготовления творога состоит из следующих операций: приемка и подготовка сырья,
очистка молока, гомогенизация при 50 С,
охлаждение до температуры 4 С и выдерживание 3-4 часа для набухания белков (для восстановленного молока),
подогрев и сепарирование молока ( при производстве нежирного творога,
нормализация молока
пастеризация при 78±2 С с выдержкой 20 сек и охлаждение до 2-4 С
заквашивание при температуре 30-38 С
добавление хлористого кальция и молоко свертывающих ферментов (для кислотно-сычужного способа)
перемешивание молока
сквашивание молока до получения сгустка кислотностью 60-65Т 6-10 часов.
обработка сгустка
само прессование и прессование сгустка до достижения массовой доли влаги не более 65%-80////% для различных видов
охлаждение творога на охладителях
упаковывание.






4. Основні принципи приготування морозива
Морозиво отримують шляхом збивання та заморожування молочних або фруктово-ягідних сумішей з цукром, стабілізаторами, а для деяких видів із смаковими та ароматичними наповнювачами. Залежно від складу наповнювачів розрізняють основні види морозива: молочне, вершкове, пломбір (на основі молочних сумішей), плодово-ягідне та ароматичне (без додавання молочної сировини).Плодово-ягідне морозиво виготовляють із плодів, ягід або продуктів їхньої переробки. Для виробництва ароматичного морозива використовують цукровий сироп з додаванням кислоти, стабілізаторів, ароматичних есенцій, фарбуючих речовин. Любительські види морозива виробляють у невеликій кількості, використовуючи для виробництва різноманітні комбінації сировини.
Технологічний процес виробництва морозива складається з наступних операцій: в залежності від сировини обирають рецептури і розраховують масу компонентів з урахуванням хімічного складу сировини та готового продукту, перевіряють якість сировини, складають суміш для морозива, пастеризують, фільтрують, гомогенізують, охолоджують та проводять дозрівання суміші, заморожують, фасують і загартовують морозиво.
Суміш готують у пастеризаторах з мішалкою. У першу чергу завантажують рідкі компоненти, підігріваючи їх до t =35-400С. Цукор змішують з сухими молочними продуктами, розчинюють у невеликій кількості молока і вносять в пастеризатори. Вершкове масло, пластичні вершки зачищують від штаффа, розрізають або плавлять.
Обробка суміші включає фільтрацію, при цьому видаляються механічні домішки. Потім, для зниження мікробіального оплодотворення, суміш пастеризують у пастеризаційно-охолоджувальних установках при t =850С протягом 50-60 с. Після цього суміш гомогенізують, в результаті чого жирові кульки подрібнюються і рівномірно розповсюджуються в суміші. Гомогенізовану суміш швидко охолоджують до t =0-60С і направляють для дозрівання та зберігання у посудинний апарат з мішалкою.
Використання як стабілізатора агару, агароїду дозволяє переробляти охолоджену суміш без витримки для фізичного дозрівання. Якщо використовують як стабілізатор желатин, то фізичне дозрівання суміші необхідне. Воно проводиться при t =0-60С протягом 4-24 годин, при цьому відбувається гідратація білків молока та стабілізатора, затвердіння гліцеридів молочного жиру. Завдяки затвердінню жиру суміш, що дозріває, добре поглинає та утримує кульки повітря під час заморожування та загартування.
Перед фрезуванням у суміш вносять ароматичні речовини та есенції. Під час фрезування суміш насичується повітрям з одночасним частковим заморожуванням. У результаті утворюються кристалики льоду та жиру, розділені прошарками рідкої фази. Для заморожування використовують фризери періодичної та безперервної дії.
Морозиво, яке виходить із фризера, ще називають м'яким морозивом. З кінця 60-х років почалося виробництво і реалізація на підприємствах широкого споживання, де морозиво виробляють на основі сухих суміщів. Під час відновлення вони не вимагають попередньої обробки перед фрезеруванням.
На фабриках м'яке морозиво швидко фасують і одразу направляють на загартування, так як при затримці частина закристалізованої води може розтанути, що в подальшому приводить до утворення великих кристалів льоду. Загортовування проводять при t = -15 -180С, при цьому вимерзає 75-85% загальної кількості води. Процес загортвування достатньо повільнений, без механічного перемішування, тому кристали води зрощуються у жорсткий каркас.

5. Виробництво сиру твердого
5.1. Основні принципи виробництва
Твердий сир займає особливе місце серед молочних продуктів. Прийоми його приготування дозволили концентрувати найбільш цінні жирові та білкові частини молока, а потім місяцями і роками зберігати цей концентрат. Можна вважати, що твердий сир був одним із перших консервованих продуктів, який зберігався та використовувався не тільки в домашніх умовах, але й у походах, подорожах.
Згідно значенню, даному ФАО-ВОЗ, твердий сир представляє собою свіжий або дозрілий продукт твердої або напівтвердої консистенції, який отримують шляхом звертання молока окремо, або в суміші молока, знежиреного молока, вершків за допомогою впливу сичужного ферменту чи інших препаратів, за допомогою яких згортається молоко з наступним частковим видаленням молочної сироватки, яка утворюється в результаті цього звертання.
Перетворення молока на твердий сир відбувається в чотири етапи:
1. Згортання молока. Мова йде при фізико-хімічні перетворення міцел казеїну під впливом протеолітичних ферментів або молочної кислоти, що приводять до появи сітчастої структури, яку називають згустком чи гелем.
2. Видалення сироватки із згустку. Цей етап полягає у виділенні молочної сироватки після розрізання згустку за допомогою формування або в деяких випадках пересування. В результаті отримують сирну масу.
3. Засолювання. Ця операція полягає у нанесенні солі на поверхню твердого сиру або внесенні її у сирну масу, або занурення сирів у розсол.
4. Дозрівання. На цьому етапі відбуваються біохімічні зміни складових частин згустку під дією ферментів, що мають у більшості випадків бактеріальне походження.
5.2. Механізм згортання молока.
Звертання молока, що виражається утворенням геля, є результатом фізико-хімічних змін, які відбуваються на міцелярному рівні. Міцела казеїна – частинка шаровидної форми, що складається з різних фракцій казеїна та мінеральних речовин (Са і Р).
Розрізняють два типи звертання: кислотне і сичужне.
Кислотне звертання.
Швидке звертання молока шляхом введення в нього мінеральної або органічної кислоти призводить до флокуляції казеїнів при рН 4,6 у вигляді більш чи менш зернистого осаду, який відділяється від молочної сироватки. Навпаки, поступове підкислення (молочнокисле бродіння чи гідроліз гліколактонів) призводить до утворення міцного однорідного згустку.
Зниження рН призводить до зниження ступеня іонізації кислих властивостей казеїну, що супроводжується руйнуванням четвертинної структури казеїнів. З наближенням рН до ізоелектричної точки відбувається нейтралізація заряду та значне зниження рівня гідратації білків, що призводить до переходу їх у нерозчинний стан. Такий згусток – це нерозчинна білкова сітка, що охоплює всю водну фазу.
Реологічні характеристики гелю залежать від індивідуальних особливостей молока – від вмісту білка та від умов звертання і температури, швидкості наростання кислотності та рН у кінці звертання.
Сичужне звертання.
Звертання молока за допомогою ферментів, у присутності яких воно звертається. Існує багато протеолітичних ферментів тваринного, рослинного та мікробіального характеру.
Найбільш розповсюджений сичужний фермент – суміш хімозину та пепсину, який отримують із шлунка молодих телят у період вигодовування їх молоком. У процесі сичужного звертання фермент розчіпляє стабілізуючий компонент казеїнової міцели і в результаті відбувається агрегування змінених під дією фермента міцел. Зростання щільності згустка відбувається тим швидше, чим коротший час коагуляції. Таким чином сичужне звертання – це послідовна ферментативна та фізико-хімічна реакції.
Фактори, які визначають сичужне звертання – природа і концентрація ферментів, у присутності яких звертається молоко, температура, рН середовища.
5.3. Видалення сироватки із згустку.
Розглядаючи згусток, отриманий за допомогою ферментів, при яких звертається молоко, можна помітити, що по закінченню часу по всій поверхні виступають крапельки молочної сироватки, згусток зменшується в об'ємі. Цей процес називається синерезисом. Для одержання твердого сиру сироватка повинна бути видалена. Це видалення здійснюється шляхом декантації та фільтрації.
Сироватка виділяється в два етапи:
1. Власне видалення, коли відбувається видалення більшої частини сироватки. Цей етап починається одразу після завершення звертання і продовжується до моменту вилучення твердої сирної маси із форми.
2. Другий етап заключається у додатковому вилученні сироватки. Починається з моменту вилучення сирної маси із форми і продовжується до моменту подачі твердого сиру на дозрівання.
Синерезис згустків, отриманих за допомогою ферментів, при яких звертається молоко, розглядається як результат безперервної взаємодії між білками, що відбувається в умовах налагоджування зв'язків різного типу, можливість для яких з'являється після зниження вмісту гідратаційної води, яка оточує міцели казеїна. Поступове збільшення сили та кількості зв'язків призводить до стягнення волокнистої казеїнової сітки і видалення сироватки, яка міститься в її проміжках. У цьому випадку видалення сироватки відбувається повільно, тому що вона з труднощами проникає через масу згустка. Для прискорення процесу слід збільшити площу за допомогою розрізання згустку.
Послабляються по мірі зростання кислотності, в той час як проникливість згустку збільшується аж до руйнування міцелярної структури.
Крім центрифугування, що застосовується під час виготовлення деяких видів твердих сирів, які відрізняються підвищеною кислотністю, існує два основних способи видалення сироватки із згустків. Під час видалення сироватки у сирній ванні згусток розрізається на кубики або подрібнюється на зерна, які плавають у видаленій із них сироватці. У випадку видалення сироватки у процесі формування, згусток після певного подрібнення зберігається у вигляді єдиної маси, видалення сироватки з якої відбувається у процесі її утворення.
Розрізняють декілька груп факторів, що впливають на видалення сироватки із згустку.
Фактори, які безпосередньо впливають на видалення. Вони починають діяти після утворення згустка, мають винятково фізичну природу. До них відносяться теплова і механічна обробка згустка.
Підвищення температури призводить до посилення виділення сироватки із згустку. Температурний інтервал звичайно 20550С. При виробництві пресованих сирів, де більше сухих речовин і рН, t=550С, в той час як для виробництва твердих сирів без дозрівання (низький вміст сухих речовин і рН) достатньо 200С.
Як правило, чим сухіший повинен бути згусток і чим вищий ступінь його мінералізації, тим інтенсивнішою повинна бути його механічна обробка: розрізання, вимішування, формування, пресування, перевертання. Залежно від виду твердого сиру використовується один або кілька видів механічної обробки. Як мінімум, це розрізання згустка для приготування м'яких сирів. Розрізання повинно здійснюватися повільно, не викликаючи розриву згустків за допомогою ножів чи арф.
Вимішування – це механічне перемішування у сироватці шматків чи зерняток згустку, отриманих після розрізання.
Пресування заключається у видаленні залишків сироватки з одночасним наданням сиру його остаточної форми. Здійснюється у формах. Тиск до 25кПа, пресування від кількох хвилин до кількох годин.
5.4. Засолювання твердих сирів.
Хлорид натрія, який вноситься у сирну масу, відіграє неабияку роль.
1. Забезпечує додаткове видалення сироватки.
2. Впливає на розвиток м/о і ферментів. Впливає на дозрівання.
3. Формує характерний смак твердого сиру, посилює або маскує смакові властивості деяких речовин.
Вміст солі коливається залежно від виду твердого сиру. 1-2% - більшість свіжих твердих сирів без дозрівання. Деякі сири східного типу зберігаються у росолі, містять 8-15% солі. Їх використання можливе після вимочування.

Дозрівання твердого сиру.
У процесі дозрівання, яке продовжується від кількох днів до кількох місяців, залежно від виду сиру, відбуваються біохімічні перетворення, які надають згустку нових властивостей. Сирна маса, спочатку щільна і несмачна, змінює свій склад і структуру, внаслідок чого відбувається зміна її зовнішнього вигляду, консистенції і кольору. Одночасно відбувається формування смаку та запаху твердого сиру.

5.5. Порівняльна технологія приготування згустків різного типу.
Свіжі сичужно-кислотні тверді сири, які вживають без дозрівання.
Технологія виробництва таких сирів ґрунтується на використанні великої протяжності звертання молока, яке забезпечується комбінованим впливом молочно-кислотних заквасок і невеликої кількості сичужного ферменту. До цієї групи сичужних сирів входять такі різновиди:
Сир зниженої кислотності з гладенькою скоринкою.
Знежирене пастеризоване молоко нагрівається до 250С, вноситься бактеріальна закваска і 2-5мг/100л сичужного екстракту ( звертання в резервуарах протягом 16-18 годин ( перемішування і центрифугування ( охолодження ( обробка поверхні ( упаковка. Розрізняють свіжі сири, кисломолочні, м’які, пресовані, блакитні, пресовані з високою температурою другого нагрівання, сири з чеддеризацією.
Формований сир.
В пастеризоване та нормалізоване по жиру молоко вносяться кислото- та ароматоутворюючі бактерії і штамми, які дозволяють отримати більш чи менш тягучку консистенцію (за рахунок вироблення слизових речовин) ( звертання у ваннах 16-18 годин ( попереднє видалення сироватки за допомогою серветки ( формування ( упаковка ( швидка реалізація.
Твердий сир із підвищеним вмістом жиру.
Молоко жирності 70-80г/л пастеризується, гомогенізується, вноситься закваска із штаммів ( звертання у резервуарах 18-20 годин ( вимішування ( теплова обробка при температурі 65-700С ( центрифугування ( при необхідності повторна теплова обробка ( охолодження ( упаковка.

Кисломолочні сири без дозрівання або з дозріванням.
Ці сири займають проміжне становище між свіжими та м’якими сирами, оскільки також піддаються засолюванню, вентиляції, а інколи проходять через початковий етап дозрівання, у результаті чого їхня скоринка стає носієм грибкових культур та м/о.
Загальна технологія приготування.
Молоко проходить теплову обробку, в нього вносяться мезофільні закваски, проходить стадія дозрівання. Переважає прроцес молочнокислого бродіння, що призводить до отриманная сиркових мас ніжної консистенції. Засолювання відбувається шляхом короткочасного занурення у холодний росіл або натирання сухою сіллю. Реалізація цих сирів можлива на різних стадіях виробництва до чи після засолювання.
2.1. М’які сири.
Великий асортимент цього виду сирів зумовлений наявністю великою кількістю технологічних схем.
Загальні принципи приготування: дозрівання та резервування сирого чи пастеризованого молока ( дозрівання перед внесенням сичужного фермента ( звертання ( обробка згустка у сироробній ванні ( формування з виділенням сироватки.
2.2. Блакитні сири.
Це група сирів, об’єднаних в одну групу за наявністю всередині специфічного грибка.
Схема така: нормалізація молока по жиру (32-36г/л) ( пастеризація ( дозрівання після внесення молочнокислих заквасок та спор грибка до кислотності 20-240Т протягом 1-2 годин ( руйнування згустка ( витримка зерна у сироватці ( багаторазове перемішування ( формування ( виділення сироватки ( засолювання росолом або сіллю ( первинне дозрівання з проколюванням ( остаточне дозрівання в упаковці. Сир рокфор.
2.3. Пресовані сири.
Особливості їхньої технології полягають в тому, що після дозрівання згусток дуже швидко звільнюється від сироватки шляхом розрізання, вимішування, промивання та повторного нагрівання суміші сироватки зі згустком, видалення сироватки, формування та пресування.
За допомогою промивки зменшують кислотність згустку до конкретних показників для кожного виду.
Нагрівання здійснюється до температури яка на 2-70С перевищує температуру скисання молока сичужним ферментом. Воно впливає на швидкість виділення сироватки. Формуванню передує надання сирковій масі певної форми. Здійснюється у формі з використанням серветок із тканини - це дозволяє створити достатню шкуринку і прискорює виділення сироватки.
Перевертання та заміна серветок забезпечують пресування протягом 15-20 годин. Можна скоротити строки, використовуючи тиск.
Пресований сир підлягає засолюванню у росолі. Різноманітність пресованих сирів досягається підвищенням температури другого нагрівання до 52-550С. До цієї групи належать сири швейцарського типу.
3. Інші технології сироробства.
3.1. Сири з чеддеризацією та плавленням сиркової маси. Технологія їхнього приготування складається з двох етапів: виготовлення сиркової маси з видалення сироватки та її плавлення з метою формування кінцевих консистенцій та форми. Плавлення здійснюють у воді або сироватці с + 820С, розм'якшений згусток сильно перемішують, розтягують, розгладжують, формують і швидко охолоджують та направляють на засолювання. Перед подачею на дозрівання може бути здійснена обробка поверхні (копчення, нанесення покриття).
3.2. Сири з ароматизуючими добавками. Ароматичні речовини (сірий, чорний, зелений, рожевий перець, тмин, часник, цибуля, трави) наносяться на поверхню сиру або вносяться у сиркову масу. Це можна робити перед формуванням - після видалення частини сироватки;
- під час формування у вигляді прошарків між шарами сиркової маси;
- після формування пласта перед його звертанням ( у вигляді рулету).
3.3. Сушені сири.
Усушка сиркової маси у період дозрівання відбувається завжди. Але є ряд технології, які дозволяють прискорити та посилити втрату вологи, тобто збільшується строки зберігання сиру.

6. Переробка вторинних молочних продуктів.
У технології переробки молока використання молочної сироватки займає важливе місце, особливо на підприємствах, які виготовляють сир, казеїн, концентрати.
Збільшення більшості та потужності сироробних підприємств приводить до помітного підвищення виходу молочної сироватки, тому цікавість до її використання значно зросла.
У натуральному вигляді сироватка знаходить обмежене застосування - в основному це використання у хлібопекарському виробництві. Але все зростаюче значення набувають її сушка, згущення, ферментація та виділення окремих компонентів.
Проблема використання молочної сироватки виникла ще на зорі промислового виробництва твердих сирів та сиру (творога), маса яких складає лише 10-20% до маси всього молока, що переробляється, тобто на долю сироватки припадає 80-90%. У сироватці залишається до 50% сухих речовин молока.
Молочна сироватка залежно від способу отримання ділиться на підсиркову, творожну і технічну (казеїнову).
Підсиркова та творожна сироватка мають різні області застосування. Отримувана у значній кількості казеїнова сироватка після сушки використовується, головним чином, на корм.
Сушка молочної сироватки.
Сушка молочної сироватки здійснюється або в чистому вигляді, або з добавками. Видалення вологи шляхом згущення і висушування робить продукт стійким до зберігання протягом довгого часу.
Як правило, сироватку, після отримання згустка, піддають старуванню для видалення залишкових частинок казеїна та жиру, потім пастеризують, згущують до вмісту сухих речовин 70% і, по можливості, охолоджують. Потім відправляють на сушку (вальцьова та розпилювальна). Отримуваний продукт має вологість 4%, жирність 1,5-3%, білка - 11%, цукру 60-72%.
2. Отримання білкових концентратів.
У молочну сироватку переходять практично всі сироваткові білки: лактоальбуміни та лактоглобуліни, які містять всі незамінні а/к, тобто являються повноцінними, які переважають за харчовою цінністю навіть білок курячого яйця.
Існує кілька видів осаджування білка і сироватки.
1. за допомогою хімічних реагентів 10%-ий розчин Са(ОН)2, MgSO4, AlCl3, FeCl3, поліетиленгліколь).
2. Теплова денатурація. рН(6,7 t(700С.
3. Методи отримання нативного сироватного білка за допомогою:
а) ультрофільтрації - фракціонування з одночасним концентруванням;
б) оборотного осмосу - концентрування всіх інгредієнтів;
в) гель - фільтрації - повне відокремлення низькомолекулярних речовин з можливим грубим фракціонуванням білка;
г) електродіалізу - демінералізація;
д) іоннообмінної хроматографії - можливе доповнення до електодіалізу до повного видалення солей.
Всі ці методи належать мембранних методів обробки, тобто пропускання розчину через пори певного розміру під тиском.
3. Виробництво лактози.
Молочний цукор міститься у коров'ячому молоці у кількості 5%. Постійними його споживачами є фармацевтична та харчова промисловість, які використовують його, перш за все, для таблетування ліків, як добавку до поживних середовищ, також для виробництва продуктів дитячого харчування, хлібобулочних та кондитерських виробів.
Для виробництва молочного цукру використовується майже виключно підсиркова сироватка. Хімічно чисту лактозу отримують шляхом видалення білка та жиру, подальшого згущення та викристалізовування цукор сирець, який потім рафінують.



Лекция. ТЕХНОЛОГИЯ ПЕРЕРАБОТКИ РЫБЫ


1. ГИДРОБИОНТЫ КАК ПРОМЫШЛЕННОЕ СЫРЬЕ
1.1. Состав и свойства рыбного сырья
2. ЗАГОТОВКА И ХРАНЕНИЕ ГИДРОБИОНТОВ
2.1. Заготовка живой рыбы
2.2. Классификация способов холодильной обработки
2.3. Размораживание
3. ПОСОЛ И МАРИНОВАНИЕ РЫБЫ
3.1. Посол рыбы
3.2. Пряный посол и маринование рыбы.
4. ВЯЛЕНИЕ, СУШКА И КОПЧЕНИЕ
4.1. Вяление рыбы
4.2. Сушка рыбы
4.3. Копчение рыбы
5. ПРОИЗВОДСТВО НАТУРАЛЬНЫХ РЫБНЫХ КОНСЕРВОВ
6. ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА КОРМОВОЙ МУКИ
6.1. Технология производства кормовых продуктов
СПИСОК использованной ЛИТЕРАТУРЫ
Борисочкина Л.И., Гудович А.В. Производство рыбных кулинарных изделий. – М.: ВО»Агропромиздат», 1999.- 321с.
Сметанкин А.И., Полховский О.С. Блюда из морских рыб. – К.: реклама, 1991. – 112 с.
Баль В.В. Технология рыбных продуктов. – М.: Пищевая промышленность, 1980. – 230с.
Сборник рецептур блюд и кулинарных изделий для предприятий общественного питання. - М.: Экономика, 1983 - 720с.
Технология производства продукции общественного питания: Учебник для студентов по специальности 7.091711 /В.С. Баранов, А.И. Мглинец и др./ - М.: Экономика, 1988 - 400с.
Справочник технолога общественного питання. - М.: Экономика, 1984 - 484с.
Ростовский В.С. Технология производства продукции общественного питання. - К.: Вища школа, 1991 - 199с.
Журнал «Питание и общество» 1999-2003 г
Журнал «Харчова і переробна промисловість» 2002-2004г 1 ГИДРОБИОНТЫ КАК ПРОМЫШЛЕННОЕ СЫРЬЕ
1.1. Состав и свойства рыбного сырья
Выбор способа переработки рыбного сырья во многом зависит от вида рыб, времени вылова, формы тела, размеров и массы, плотности, угла скольжения и ряда других параметров.
Большинство из этих показателей приведены в соответствующих стандартах на сырье.
Форма тела. Среди большого разнообразия выделяют следующие наиболее часто встречающиеся формы тела рыбы.
Торпедообразная. Тело имеет вид веретена, утолщенное с головы и сильно суженное к хвостовому стержню; бока слегка сжаты (осетровые, тресковые, лососевые, сельдевые и др.).
Стреловидная. Тело удлиненное, ровное по высоте, спинной и анальный плавники отнесены назад (щука, сарган, сабля-рыба, сайра и др.).
Приплюснутая. Тело сильно сжато с боков (лещ, палтус, камбала) или со стороны спинки и брюшка (скат).
Змеевидная. Тело очень длинное, круглое или незначительно сжатое с боков (минога, угорь, змееголов и др.).
Неопределенная. Рыба с причудливой формой тела, большой уродливой головой и коротким телом, высоким или, наоборот, широким телом (морской карась, мероу, морской язык, солнечник,).
В настоящее время известно приблизительно 16 тыс. видов рыб, около 1500 из них промысловые.
Классифицируют промысловых рыб по следующим признакам: месту обитания и образу жизни (океанические, морские, пресноводные, проходные, полупроходные и солоноватоводные); в свою очередь, морские и океанические рыбы подразделяются по глубине обитания (пелагические, глубоководные, донные). Все рыбы делятся: по размеру или массе (крупная, средняя, мелкая); времени лова (весенняя, весенне-летняя, летняя, летне-осенняя, осенняя и зимняя); физиологическому состоянию (питающаяся, жирующая или нагульная, преднерестовая, отнерестившаяся); количеству белковых веществ (низкобелковые до 10%, среднебелковые 10 15, белковые 1520, высокобелковые более 20%); жирности (тощая, среднежирная и жирная) и др. Кроме того, промысловых рыб систематизируют на типы, классы, отряды, семейства, роды и виды.
Отряд осетрообразных включает в себя следующие виды рыб: белуга, калуга, осетр, шип, стерлядь, севрюга, бестер. Отряд сельдеобразных состоит из следующих семейств: сельдевые (шпрота, сельдь, сардина, тюлька, килька); анчоусовые (анчоус, хамса); лососевые (кета, горбуша, нерка, чавыча, кижуч, сима, лосось, форель, семга, голец, белорыбица, ряпушка, омуль, пелядь, сиг, муксун, нельма, тугун); хариусовые, коргошковые (мойва, сне "(,Zd¤
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·Dток, корюшка, зубатка); золотые корюшки; саланксовые (лапша-рыба).В отряд карпообразных входят семейства: карповые (сазан, карась, линь, пескарь, красноперка, плотва, вобла, тарань, кутум, язь, лещ, карп, амур, уклейка, толстолобик); сомовые; вьюновые (голец) и др.
Длину рыбы, согласно ГОСТ 1368--91 4. Рыба всех видов обработки. Длина и масса», измеряют по прямой линии от вершины рыла до основания средних лучей хвостового плавника (рис. 1). В некоторых случаях измеряют полную (абсолютную) длину рыбы от вершины рыла до середины прямой линии,

Рис. 1. Схема измерения рыбы:
1 абсолютная длина; 2 промысловая длина; 3 наибольшая толщина тела; 4 высота тела; 5 длина тушки; 6 длина головы

Массу рыбы определяют путем взвешивания.
Удельная поверхность. Отношение площади поверхности рыбы к ее массе или линейному размеру называют удельной поверхностью.
Для определения удельной поверхности используют формулу
S=13 EMBED Equation.3 1415
где К коэффициент, который для рыбы массой от 100 до 500 г равен 6,5, а для рыб массой до 100 г 8,4; m масса рыбы, кг.
Плотность. Это отношение массы рыбы к ее объему. У живой и уснувшей рыбы с не опавшим плавательным пузырем плотность близка к 1. Это позволяет транспортировать ее по гидрожелобам. Потрошеная рыба и отдельные ее части имеют плотность от 1,05 до 1,08 кг/м3, и поэтому в воде они тонут. Как правило, с увеличением размера рыбы плотность ее понижается,
Центр тяжести, Центр тяжести рыбы находится в передней части тела, ближе к голове. При свободном падении или перемещении по наклонной плоскости рыба всегда располагается головой вперед по направлению движения. Данное свойство используется при создании механизмов по ее разделке.
Угол скольжения. Это угол наклона плоскости, при котором рыба, уложенная на нее, начинает скользить под действием силы тяжести, преодолевая силу трения о плоскость. Угол скольжения необходимо учитывать при конструировании механизмов и оборудования до транецортеровке я обработке рыбы.
Насыпная, или объемная, масса рыбы. Это масса рыбы, т или кг, вмещающаяся в 1 м3 емкости. Насыпная масса зависит от состояния рыбы. Живая рыба плотнее заполняет емкость и имеет большую насыпную массу, Уснувшая рыба до начала и после окоченения, имеющая гибкое тело, укладывается плотнее, чем свежая окоченевшая или замороженная, имеющая твердое тело, соответственно, наименьшую насыпную массу. Более крупная рыба имеет обычно меньшую насыпную массу, чем мелкая. В среднем насыпная масса составляет 850 кг/м3 и зависит от методов переработки рыбы. Соленая рыба имеет насыпную массу от 1000 до 1150 кг/м3, а сушеная, вяленая или копченая от 500 до 700 кг/м3.
Теплоемкость мороженой рыбы почти в 2 раза меньше теплоемкости охлажденной. Удельная теплоемкость льда составляет 2,1 кДж/(кг*°С).
Адгезия. Способность рыбы прилипать к поверхности механизмов или тары называют адгезией. Она характерна для свежей рыбы и объясняется наличием пленки между поверхностями рыбы и механизмов. Адгезия может быть больше силы тяжести рыбы. Это свойство препятствует механизации производственных процессов при ее переработке. Для устранения адгезии механизмы, соприкасающиеся с рыбой, покрывают фторопластом.
Электросопротивление. Это сопротивление тканей рыбы пропускаемому через нее электрическому току. Электросопротивление зависит от свежести рыбы, ее температуры, частоты электрического тока. Мясо живой или только что уснувшей рыбы обладает высоким электросопротивлением, с наступлением посмертных изменений оно резко снижается.
Массовый состав рыбы. Массовым составом рыбы называют отношение массы отдельных частей или органов к массе целой рыбы, выраженное в %.
Условно тело рыбы подразделяют на съедобные и несъедобные части и органы. К съедобным частям относятся мышцы (отдельно или с кожей), икра, молоки, печень. К несъедобным чешуя, кости, плавники, кишечник, плавательный пузырь и др. Условно съедобные голова, хрящи и жировые отложения на кишечнике. Из голов и костей при варке получают бульон. Головы осетровых используют при приготовлении заливного и ухи. Из жировых отложений получают пищевой жир. При производстве консервов используются мышцы вместе с костями.
Химический состав мяса рыбы. Различают молекулярный и элементарный химический состав рыбы. Элементарный состав характеризуется присутствием в мясе отдельных химических элементов, таких как кислород, углерод, водород, кальций, фосфор, калий, натрий, хлор, медь, бром, йод, железо и др.
Под молекулярным химическим составом подразумевают содержание в теле различных химических соединений: воды, белков, жиров, углеводов, витаминов, гормонов, ферментов и т.д.
Можно дать пару цифр
Таблица 1
вид
Содержание, %



влага
жир
белок
минеральные вещества

Лещ
75,4
4,4
19,2
1,0

Треска
80,4 .
0,2
17,0
1,2

Сазан
77,1
4,7
16,9
1,4

Сельдь
74,7
5,6
18,0
2,1

Судак
80,1
0,5
18,0
1,4

Минтай
82,2
0,7
16,3
1,3

Щука
78,9
0,4
19,1
1,6

Скумбрия
67,3
8,4
23,1
1,2

Осетр
71,8
10,9
16,3
1,0

Ставрида
71,3
4,6
22,5
1,3

Окунь речной
72,9
0,5
18,3
1,3

Окунь морской ,
73,6
6,6
17,8
1,5


Таблица 2 Химический состав основных промысловых видов рыб

Рыба
Содержание, %



влага
жир
белок
зола

Макрурус беринговоморский
85,0
0,8
13,2
1,0

Палтус: черный
70,2
16,1
12,8
0,9

стрелозубый
70,6
13,8
14,2
1,9

Камбала дальневосточная
79,7
3,0
15,7
1,6

Камбала-ерш
80,4
2,7
15,5
1,4

Угольная рыба
73,1
6,4
14,2
1,3

Треска
80,7
0,6
17,5
1,2

Путассу
81,3
0,9
16,1
0,7

Хек
79,9
2.2
16,6
1,3

Морской окунь
75,4
5,2
17,6
1,4

Сельдь атлантическая: летняя
73,0
6,5
19,1
1.4

осенняя
62,7
19,5
17,7
1.1

тихоокеанская
59,0
22,0
18,0
1,0

Кефаль
66,4
13,2
19,1
1,3

Сабля
80,0
0,6
17,5
Г 9

Акула: тигровая
74,5
0,3
22,0
3,8

голубая
75,0
0,4
23,3
1,3


К настоящему времени в теле рыбы найдено около 60 химических элементов, в том числе кислород, водород, углерод, кальций, фосфор, калий, натрий, хлор, медь, бром, йод, железо и др. Элементы, встречающиеся в рыбе в сравнительно больших количествах, принято называть макроэлементами (кислород, водород, азот, углерод, кальций, фосфор, сера), а встречающиеся в небольших количествам, микроэлементами. Микроэлементы необходимы для нормальной жизнедеятельности организма.
В тканых рыбы находятся специфические вещества, служащие регуляторами жизненных процессов, фосфатиды, стерины, витамины, ферменты и гормоны. В небольшом количестве (около 1%) в рыбе содержатся также углеводы (гликоген).
Мясом у рыб принято называть туловищные мышцы вместе с заключенной в них соединительной и жировой тканью, кровеносными и лимфатическими сосудами и мелкими мышечными косточками. Мясо рыбы по структурно-механическим свойствам занимает промежуточное положение между жидкими и твердыми телами. Оно характеризуется эластичностью, упругостью, пластичностью, прочностью, зависящими от химических свойств тканей рыбы. Мясо основная съедобная часть рыбы, составляющая в среднем половину всей массы ее тела.
Вода. Она находится в мясе в свободном и связанном состоянии. Связанная вода входит в состав молекул растворенных и нерастворенных гидрофильных веществ, в основном белков, входящих в состав тканей рыбы. Она не является растворителем, замерзает при температуре ниже 0°С и требует большего количества теплоты для испарения.
Свободная вода является растворителем экстрактивных азотистых веществ и минеральных солей. Расположена она в межклеточных пространствах, микропорах, лимфе, крови и участвует в биохимических процессах, в процессах осмоса и диффузии.
Свободная вода подразделяется на иммобилизованную и структурно-свободную. Иммобилизованная вода механически связана со структурной сеткой тканей рыбы, заключена в микропорах и микрокапиллярах, удерживается в тканях за счет осмотического давления и адсорбции.
Структурно-свободная вода находится в межклеточных пространствах, а также в плазме и лимфе. Она легко выделяется прессованием. Мясо свежей рыба содержит 610% связанной, 1014 структурно-свободной и 6568% иммобилизованной воды.
Любой способ обработки рыбы замораживание, консервирование, посол или высушивание вызывает изменение соотношения отдельных форм воды в рыбе, в результате чего изменяются ее консистенция и вкус.
Белки. Основное структурное вещество ткани рыбы белок. В рыбе содержится от 13 до 23% белка (в среднем 1520%). В его состав входят углерод, кислород, водород, азот, сера, а также в незначительных количествах железо, медь, цинк, йод и другие элементы.
В белках рыб есть все незаменимые для организма аминокислоты.
Небелковые азотистые вещества. Около 1520% азота, содержащегося в рыбе, входит в состав небелковых азотистых веществ. К ним относятся экстрактивные вещества и продукты распада протеинов. Экстрактивные вещества в мышцах свежей рыбы находятся в незначительных количествах и образуются главным образом после смерти рыбы. Они растворимы в воде, придают мясу вкус и запах, способствуют повышению аппетита и лучшему усвоению пищи. По наличию летучих азотистых веществ судят о свежести рыбы. В группу экстрактивных веществ входят:
летучие основания (аммиак, моно-, ди-, триметиламины);
триметиламмониевые основания (триметиламиноксид, бетаин и др.);
производные гуанидина (креатин, гистидин и др.);
смешанная группа (мочевина, свободные аминокислоты, пурин и др.).
Жиры. Находящийся в тканях рыбы жир представляет собой смесь жировых веществ, нерастворимых в воде и растворимых в органических растворителях. Основную массу жировых веществ составляют простые (нейтральные) жиры. В небольших количествах содержатся соединения типа эфиров сложные липиды и липоиды. К липоидам относятся фосфатиды и стериды. Кроме простых и сложных липидов, в жирах рыб присутствуют растворимые в нем стерины, витамины А, В, Е, К и Р и красящие вещества (пигменты). Пигменты придают жиру окраску от светло-желтой до красной.
Минеральные вещества. В больших количествах в мясе рыбы обнаружены фосфор, кальций, калий, натрий, магний, сера, хлор и другие элементы. Они содержатся в мясе в десятых долях процента и называются макроэлементами. Кроме них в мясе содержатся в небольших количествах железо, медь, марганец, кобальт, бром, йод, которые называются микроэлементами.
Важной особенностью рыб, в отличие от теплокровных животных, является относительно высокое содержание в мясе кальция, магния, йода, железа (табл. 3).
Таблица 3

Объект
Содержание, мг%



кальция
магния
фосфора
калия
серы
йода
кобальта
железа

Мясо пресноводных рыб
47
77
193
264
200
0,011
0,002
2,0

Мясо морских рыб
46
62
226
273
197
0,137
0,002
3,5

Говядина
17
23
211
344
160
0,002
0,003
1,8

Свинина
8
27
170
316
220
0,006
0,008
1,9


Содержание химических элементов в мясе морских и пресноводных рыб примерно одинаковое. Исключение составляют йод и железо, которых в мясе пресноводных рыб содержится меньше
Витамины. Витамины содержатся в тканях и органах в незначительных количествах, но при этом играют очень важную роль в регуляции обмена веществ.
К жирорастворимым витаминам, обнаруженным в рыбе, относятся витамины А, В, Е. Содержание витаминов А и В в организме рыбы во много раз выше, чем в организмах других животных, поэтому рыбы являются важнейшим источником их получения.
Большая группа водорастворимых витаминов, содержащихся в рыбных продуктах, имеет исключительно важное значение. Рыба . важный источник витаминов В1 (тиамина), В2 (рибофлавина), В6 (пиридоксина), В12 (цианкобаломина), РР (никотиновой кислоты), С,
Ферменты. Это сложные органические вещества, содержащиеся в тканях и органах в очень малых количествах. Они являются биологическими катализаторами, ускоряющими химические реакции в организме, и отличаются избирательным действием.
Пищевая и биологическая ценность мяса рыбы. Пищевая ценность рыбы определяется прежде всего содержанием в ней белков, жиров, макро- и микроэлементов, витаминов, ферментов и энергии. Биологическая ценность белка выражается в процентах усвоенного азота к потребленному.

2. ЗАГОТОВКА И ХРАНЕНИЕ ГИДРОБИОНТОВ
2.1. Заготовка живой рыбы
В настоящее время основная масса сырья (около 90%) поступает на предприятия ресторанного хозяйства в замороженном виде. Только уловы из внутренних водоемов и прибрежных вод доставляются в живом или чаще в свежем виде.
При приемке живой рыбы проверяют, чтобы она была здоровой, свободной от паразитов (рачков и гельминтов), подвижной, упитанной, без отслаивания чешуи, ссадин. Рыба не должна иметь порочащих запахов (ила, нефтепродуктов).
Порядок и правила приема регламентируются соответствующими стандартами, в которых оцениваются качество, видовой состав и размеры. Живую рыбу принимают, руководствуясь ТУ данного промыслового предприятия. Количество рыбы определяют взвешиванием с предварительным удалением льда, сохранившегося за время транспортирования.
Основной порок живой товарной рыбы снулость. Причиной снулости могут быть неправильный кислородный режим (кислородное голодание), слишком интенсивная мускульная деятельность и болезни. Снулую и засыпающую рыбу немедленно охлаждают и по возможности быстро реализуют. Снулую рыбу можно замораживать или направлять на посол.
К порокам живой рыбы относится также лопанец, или лопнувшее брюшко. Возникает данный порок вследствие механических воздействий или биохимических факторов, что приводит к нарушению целостности брюшных стенок. Под действием автолиза брюшная полость может расползтись, тогда рыба теряет товарный вид и относится к нестандартной.
Для перевозки рыбы удобны съемные контейнеры типа ИКФ-4 и ИКФ-5, которые устанавливают на грузовые автомобили. Их объем составляет 1,8 м3. В нижней части контейнера находится люк для выгрузки рыбы. Аэрация осуществляется с помощью бензокомпрессорной установки, смонтированной на платформе автомашины. Контейнеры не имеют терморегуляции, поэтому при температуре окружающей среды ниже 0°С не рекомендуется перевозить рыбу на большие расстояния.
2.2. Классификация способов холодильной обработки
Охлаждающие среды: газообразные, жидкие, твердые, гомогенные и гетерогенные. Газообразные и жидкие охлаждающие среды получили наибольшее распространение. В качестве газообразных чаще всего используется атмосферный воздух, в меньшей степени модифицированная газовая среда (с содержанием СО2 и СО) и крайне редко азот.
Воздух механическая смесь газов, почти 80% по объему составляет азот и около 20% кислород. В незначительном количестве в состав воздуха входят углекислый газ, инертные газы, водород и озон. В воздухе всегда содержится водяной пар, количество его зависит от температуры. Чем ниже температура, тем меньше влагоемкость воздуха. Воздух характеризуется абсолютной и относительной влажностью и упругостью водяного пара.
Абсолютная влажность воздуха величина, показывающая, какое количество водяного пара содержится в единице объема воздуха, г/м3.
Упругость водяного пара парциальное давление водяного пара, содержащегося в воздухе, мб (миллибар), или мм рт. ст.
Относительная влажность воздуха выражается в процентах и характеризует степень влажности или сухости, %:


· = а 100/А%,
где<р относительная влажность воздуха, %; а абсолютная влажность воздуха, г/м8; А абсолютная влажность насыщенного воздуха, г/ма.
Модифицированная газовая среда чаще всего содержит 40 60% диоксида углерода.
Для охлаждения водного сырья используется морская вода, иногда раствор поваренной соли или хлористого кальция. Концентрированные растворы хлорида натрия и кальция, а также пропиленгликоль используются для подмораживания и замораживания водного сырья.
В качестве охлаждающей твердой среды, с которой контактирует продукт в процессе холодильной обработки, используются алюминиевые сплавы и нержавеющая сталь.
Газообразные и жидкие охлаждающие среды относятся к гомогенным (однородным). Твердые среды, водный и сухой лед, льдосолевая смесь считаются гетерогенными, так как при охлаждении теплоотвод от продукта осуществляется в более сложных условиях за счет одновременного участия в теплообмене нескольких сред (твердая среда и прослойка воздуха; лед, талая вода и воздух между кусочками льда). Требования к охлаждающим средам, влияние на качество обрабатываемого сырья. Охлаждающие среды должны быть инертны по отношению к продукту и не вступать с ним в химические реакции. Должны быть исключены взаимный массообмен между средой и обрабатываемым продуктом и адгезионное взаимодействие (примерзание, налипание и др.). Охлаждающие среды обязаны соответствовать санитарно-гигиеническим требованиям, быть безвредными для здоровья обслуживающего персонала и потребителя.
Классификация основных способов холодильной обработки. В зависимости от достигнутой конечной температуры в процессе холодильной обработки продуктов различают охлаждение, подмораживание и замораживание.
По виду охлаждающей среды охлаждение подразделяют на следующие способы:
Охлаждение морской водой, температура которой понижается за счет работы холодильной установки.Охлаждение смесью морской воды и льда.
Охлаждение рассолом, температура которого понижена засчет барботажа в нем диоксида углерода.
Охлаждение рыбы
Охлажденной называют рыбу, температура тела которой своевременно доведена до температуры в толще мяса до -1...+5°С (ГОСТ 81496 "Рыба охлажденная. Технические условия") и постоянно поддерживается на этом уровне, близком к криоскопической точке, но не ниже ее. В теле рыбы при охлаждении не должно образовываться кристаллов льда. Для большинства рыб криоскопическая температура находится в пределах от 0 до 2°С. У пресноводных рыб точка замерзания тканевого сока лежит на уровне -0,5...-0,9°С.
Безупречное состояние охлажденной рыбы обеспечивается, если сразу с момента вылова до передачи ее потребителю или в обработку температура в теле рыбы не имеет больших колебаний и поддерживается на уровне от 1 до 1°С. Для охлаждения прилщна живая и только что уснувшая рыба, которая находится в начале стадии посмертного окоченения.
Скорость и продолжительность охлаждения. Скорость охлаждения рыбы находится в прямой зависимости от теплопроводности тканей. Чем выше жирность рыбы, тем длительнее процесс охлаждения, так как теплопроводность жировой ткани при плюсовых температурах вдвое меньше теплопроводности мышечной.
В охлажденной рыбе увеличиваются плотность тканей, вязкость тканевого сока и крови, уменьшается масса за счет испарения влаги с поверхности тела. Степень усушки зависит от химического состава, плотности и размеров рыбы, условий охлаждения, а также наличия и вида упаковки. Чем выше влажность и ниже жирность, тем выше потери массы. Подкожный жир препятствует испарению влаги. Размер отдельных особей определяет поверхность испарения, и поэтому крупная рыба теряет больше массы. Упаковочные материалы и тара предохраняют рыбу от усушки. При охлаждении во льду усушка меньше, чем при охлаждении в воздушной среде. При охлаждении в жидкой среде усушки не наблюдается.
При охлаждении рыбы ферменты не инактивируются, а лишь снижается их активность. Жизнедеятельность микроорганизмов не приостанавливается, а лишь замедляется, поэтому сроки хранения охлажденной рыбы ограничены.
Способы охлаждения. Охлаждение льдом. Использование льда при охлаждении рыбы объясняется его физическими свойствами. Температура плавления льда при атмосферном давлении равна 0°С, теплота плавления льда высокая и составляет 335 кДж, а плотность 0,917 кг/л.
При охлаждении рыбы теплообмен протекает через ее поверхность, которая соприкасается со льдом, а также через поверхность, которая омывается водой, образованной от таяния льда, и поверхность, которая соприкасается с воздухом, расположенным между кусками льда. Вода, образованная при таянии льда, при контакте с телом охлаждает рыбу, а сама нагревается. Теплоемкость воды выше теплоемкости воздуха, поэтому ее роль в охлаждении выше, чем роль воздуха. Для быстрого охлаждения рыбы необходим непосредственный контакт рыбы со льдом. Поэтому куски льда должны быть мельче, дозировка должна обеспечивать наиболее тесный контакт между поверхностями льда и рыбы.
Теоретический расход льда на охлаждение составляет
m - Q/r,
где тл масса льда, кг; Q расход холода на охлаждение рыбы, кДж; т скрытая теплота таяния льда, кДж/кг.
Реальный расход льда выше теоретического и составляет 75 100% от массы рыбы. В холодное время года он снижается до 30% без ущерба ее качества.

Рис.2. Схема технологии охлаждения рыбы льдом
Для более полного контакта льда с поверхностью рыбы выполняют его дробление. Дробленый лед ускоряет охлаждение и уменьшает деформацию рыбы. Технологический процесс охлаждения льдом включает следующие операции (рис. 2).
Недостатками данного способа охлаждения являются неравномерность и небольшая скорость охлаждения, неполное использование полезного объема тары, большие потери льда от таяния, деформация рыбы при соприкосновении со льдом.
Срок хранения и транспортировки рыбы, охлажденной с помощью льда, зависит от вида рыбы и условий хранения и колеблется в пределах от 1 до 12 суток.
В качестве льда применяется чистый естественный или искусственный (блочный, плиточный, трубчатый и чешуйчатый) лед. Наряду с водным льдом используется также сухой лед (твердая двуокись углерода), как дополнительное охлаждающее средство.
Упаковывают охлажденную рыбу в деревянные ящики вместимостью до 80 кг или в бочки вместимостью 150200 л. Особо ценную рыбу (осетровых и лососевых) упаковывают только в ящики. Рыбу укладывают рядами, брюшком вниз. Каждый слой пересыпают слоем мелкодробленого льда. Нижний и верхний слои всегда состоят из льда. Мелкую рыбу упаковывают насыпью. Количество льда в таре не должно быть менее 50% от массы рыбы. Тара используется чистая, прочная, без посторонних запахов. Перевозят охлажденную рыбу железнодорожным или автомобильным транспортом. Длительность перевозок не должна превышать 2 часов, при этом температура воздуха в грузовом помещении не должна быть ниже -1 и выше 5°С.
Хранят охлажденную рыбу в холодильниках при температуре от 0 до 2°С и относительной влажности 9598%. Транспортируют рыбу при температуре от 0 до -3°С.
Охлаждение погружением в холодную жидкость. Охлаждение рыбы в жидкой среде позволяет снизить температуру продукта до -1°С и значительно сократить длительность охлаждения. В условиях океанического лова в качестве жидкой среды используется морская вода.
Осмотическое давление морской воды и тканевого сока рыбы приблизительно одинаковое, поэтому при охлаждении в морской воде не происходит просаливания и значительного набухания тканей рыбы.
Охлаждение холодным рассолом. Сущность способа заключается в том, что рассортированную по видам и размерам рыбу укладывают на конвейер, который проходит под дождем холодного рассола.
В качестве рассола используется раствор поваренной соли плотностью 1,111,13 г/см3, охлажденный до температуры 8...-10°С. Отработанный рассол собирается на поддоне, расположенном под конвейером. После повторного охлаждения рассол снова подается в форсунки. Оценка качества охлажденной рыбы. Качественная охлажденная рыба должна иметь чистую, без повреждений поверхность тела естественной окраски. Допускается незначительная сбитость чешуи без повреждений кожного покрова. Жабры рыбы имеют темно-красное или розовое окрашивание. У осетровых допускаются незначительные кровоподтеки. Температура в толще мяса у позвоночника должна быть от -1°С до 5°С.
Основные дефекты охлажденной рыбы механические повреждения, ослабевшая консистенция, кисловатый или гнилостный запах в жабрах. Качество охлажденной рыбы ухудшается в результате автолитических процессов, происходящих в ее теле. На основании этих дефектов рыбу относят к нестандартной. Лопанец рыбы возникает вследствие ослабления и разрушения тканей тонких стенок брюшной полости под влиянием автолиза.
Замораживание рыбы
Замораживание это способ консервирования, при котором рыбу охлаждают до возможно более низкой температуры, в пределах до криогидратной (эвтектической) точки раствора солей и азотистых веществ, содержащихся в ее тканях.
Для приготовления мороженой рыбы используется живая рыба, рыба-сырец и охлажденная рыба, отвечающие требованиям технических условий и стандартов.
Изменения в тканях рыбы при замораживании. В процессе замораживания в рыбе происходят биологические, биохимические и физические изменения. К биологическим изменениям относится подавление жизнедеятельности микроорганизмов, которые находятся на поверхности и внутри рыбы, а также снижение их количества. Снижение температуры при замораживании создает неблагоприятные условия для развития микроорганизмов.
В процессе медленного понижения температуры при замораживании воздействие холода на микроорганизмы ослабляется, и они приспосабливаются к действию низких температур. Количество микроорганизмов при медленном замораживании становится больше, чем при быстром.
Основным физическим процессом, характеризующим замораживание, является превращение тканевого сока в лед. С увеличением продолжительности предварительного хранения рыбы размер кристаллов льда при замораживании и степень гистологических изменений тканей возрастают. Сразу после смерти рыбы мышечные волокна плотно прилегают друг к другу, а межволоконные пространства отсутствуют. Сарколемма в этот момент обладает большой упругостью и не имеет повреждений. В посмертный период гистологическая структура мышечной ткани изменяется, в ней появляются межволоконные пространства, заполненные тканевым соком. При замораживании рыбы со значительными посмертными изменениями кристаллы льда легче разрушают оболочки волокон, так как в этом случае происходит образование более крупных кристаллов.
При размораживании в воде скорость процесса тесно связана с интенсивностью циркуляции воды, которая создается путем применения мешалок, циркуляционных насосов, а также барботирования воды сжатым воздухом. Скорость движения воды при этом не должна превышать 0,30,5 м/с, поскольку это значение явля ется пределом, выше которого скорость циркуляции не влияет на интенсивность процесса размораживания.
Размораживание путем орошения водой обычно применяют для блоков замороженной мелкой рыбы. Оптимальная температура воды при этом способе размораживания находится в пределах 2223°С.
Воздушный способ размораживания является наиболее простым и дешевым, но ему присущи такие недостатки, как длительность процесса, обезвоживание поверхности продукта, неоднородность размораживания и опасность роста обсемененности ее микроорганизмами.
Размораживание это процесс превращения льда, содержащегося в тканях мороженой рыбы, в воду. Температура при этом повышается до 0...-1°С. При размораживании влага, образованная при таянии льда, полностью или частично поглощается клетками тканей. Происходит некоторое восстановление структуры мышечной ткани.
Размораживание рыбы нельзя считать процессом, полностью обратным замораживанию. В зависимости от качества сырья, способов замораживания и длительности хранения в теле рыбы уменьшается количество свободной воды вследствие усушки.
Для снижения потерь массы при размораживании сырье обрабатывают 12%-ными растворами фосфатов, а также протеолитическими ферментами. При этом потери снижаются до 0,52%.
3 ПОСОЛ И МАРИНОВАНИЕ РЫБЫ
3.1. Посол рыбы
Посол является наиболее распространенным способом консервирования рыбы поваренной солью с целью предохранения ее от разложения гнилостными бактериями, а также прекращения или замедления самопереваривания (действие ферментов). Он представляет собой процесс насыщения (полного или неполного) влаги в рыбе поваренной солью.
Посол применяется как самостоятельный способ обработки рыбы, так и предварительная операция перед копчением, вялением, сушкой, маринованием. Основное назначение посола в этих случаях сохранение полуфабриката от порчи в период обработки.
Посол основан на диффузии и осмосе. И соль, и вода диффундируют из зоны большей концентрации в зону меньшей. Передвижение влаги и соли через оболочки мышечной ткани рыбы происходит под действием осмотического давления, которое зависит от разности концентраций раствора соли по ту и другую сторону оболочки. При посоле значительная часть влаги из тканей рыбы переходит в тузлук, а соль из тузлука в ткани.
Процесс посола достаточно длительный. Скорость просаливания в разные его периоды неодинаковая. Вначале, когда разница осмотических давлений большая, просаливание идет быстрее, затем оно замедляется и совсем прекращается, когда осмотическое давление падает до нуля (концентрация раствора соли в тузлуке и тканях рыбы выравнивается).
Мясо соленой рыбы в результате сложных биохимических процессов, происходящих в рыбе под влиянием ферментов, микроорганизмов и ряда других факторов при определенных температурных условиях, приобретает особый «букет» вкус, аромат и консистенцию, несвойственные свежей рыбе. Эти изменения особенно ярко проявляются у жирных рыб сельди, лососевых и других, которые после созревания употребляются в пищу без дополнительной кулинарной обработки. Для посола используют пищевую соль, соответствующую ГОСТ 13830 «Соль поваренная пищевая. Технические требования». Природная соль содержит посторонние примеси, отрицательно влияющие на просаливание рыбы, поэтому количество примесей и их составе ограничиваются. Кроме этого стандартом нормируется содержание влаги в соли, поскольку избыточное количество влаги может привести к ошибкам в дозировании соли при посоле рыбы. Содержание влаги в соли должно быть не более 5,0%. Соль не должна иметь видимых глазом механических примесей, она должна быть без постороннего запаха, белая (допускаются сероватый, желтоватый и розовый оттенки). Она не должна содержать солей кальция и магния сверх допустимых норм.
Для посола используют соль не ниже 1-го сорта, обычно помол 1 и 2. Консервирующее действие поваренной соли объясняется способностью ее при определенных концентрациях подавлять или замедлять жизнедеятельность микроорганизмов и приостанавливать автолиз. При этом изменяется состояние белков и ферментов, в результате чего белки становятся недоступными для воздействия ферментов, а ферменты теряют свою активность.
Скорость просаливания рыбы (время, необходимое для получения рыбы требуемой солености) зависит от концентрации соли в тузлуке, наличия и характера кожного покрова, состояния стенок клеток, химического состава тканей рыбы, химического состава и качества соли, температуры окружающей среды, толщины рыбы, способа посола, скорости движения солевого раствора, перемешивания рыбы.
Рыба без кожи просаливается почти в два раза быстрее, чем покрытая кожей, причем кожа может быть толстая и плотная (у зубатки) и тонкая (у сельдевых). Если кожа покрыта чешуйчатым слоем, следует знать, что чешуя значительно снижает скорость просаливания и затрудняет этот процесс (например, при посоле леща). Однако в производственных условиях кожу и чешую с рыбы не снимают, так как процесс этот трудоемкий.
Рыба, в тканях которой содержится мало влаги и много жира, просаливается медленнее, чем нежирная. Это связано с тем, что жир препятствует передвижению соли и влаги (соль в жире не растворяется).
Продолжительность просаливания при смешанном посоле несколько меньше, чем при сухом, так как в этом случае почти вся рыба находится в максимальном соприкосновении с насыщенным раствором соли, а при сухом способе она на первой стадии находится без тузлука. С увеличением концентрации соли в тузлуке скорость просаливания повышается. Для быстрого посола необходимо высокую концентрацию тузлука поддерживать в течение всего времени просаливания.
Просаливание в циркулирующем солевом растворе протекает быстрее, чем в неподвижном, потому что в этом случае тузлук остается насыщенным в течение всего процесса просаливания (тузлук подкрепляется).
Способы посола. Термин «способ посола»характеризует технологические приемы, обеспечивающие просаливание (введение соли, создание определенной температуры при посоле, продолжительность посола и т. д.).
В зависимости от способа введения соли различают мокрый, сухой и смешанный посол, в зависимости от температурных условий теплый, охлажденный и с подмораживанием, в зависимости от продолжительности процесса равновесный и прерванный.
Перечисленные способы посола позволяет создать 18 вариантов технологических схем. Изменением температуры посола и дозировки соли количество технологических схем можно увеличить. Все это обеспечивает возможность выбора способа с учетом химического состава и технологических свойств рыбного сырья.
В зависимости от технического приема посола различают чановый, бочковой и баночный посол. При сухом посоле необходимо, чтобы на начальной стадии, пока не образовалось достаточного количества натурального тузлука (раствор соли во влаге, выделившейся из рыбы), соль непосредственно прилегала к рыбе, особенно к поверхности разрезов, т.е. к местам, где проникновение соли и извлечение влаги идет более энергично. Поэтому сначала рыбу смешивают с сухой (кристаллической) солью (обваливают солью), а затем дополнительно пересыпают по рядам. Мелкую и среднюю рыбу смешивают с солью вручную на специальных столах или на рыбопосольных машинах (механических смесителях), крупную и особенно разделанную обваливают солью вручную, в обоих случаях стараясь равномерно распределить ее в массе рыбы, так как от этого зависит качество получаемого продукта.
Сухой посол самый простой и распространенный способ. Однако он применяется только в тех случаях, когда образование натурального тузлука, обеспечивающего просаливание, проходит достаточно быстро. В результате растворения соли происходит частичное поглощение теплоты и температура рыбосоляной смеси несколько (примерно на 3,5°С) понижается. Это является положительным фактором при посоле в теплое время года и в районах с жарким климатом.
Сухим посолом солят мелкую (хамса, тюлька и др.), а также разделанную и неразделанную крупную нежирную (не более 6% жира) рыбу (тресковые, нерестующие сельди, вобла и т. п.). Мелкую рыбу солят навалом, без разделки, пересыпая солью по рядам и увеличивая ее дозировку по мере заполнения емкости (на верхние ряды соли должно приходиться примерно в 1,5 раза больше, чем на нижние). Верхний ряд засыпают сплошным слоем соли толщиной 1,52,0 см. Крупную рыбу укладывают в емкость рядами, кожей вниз. Перед укладкой ее обваливают в соли и набивают солью брюшную полость, все разрезы и жаберные щели, а дно емкости посыпают солью. По мере заполнения емкости дозировку соли также увеличивают.
При сухом посоле жирных рыб тузлука образуется недостаточно для того, чтобы заполнить все пустоты в чане. Вследствие этого рыба в верхних рядах остается не погруженной в тузлук, в результате чего жир будет окисляться, а пищевая и товарная ценность продукта снижаться. Поэтому жирных рыб сухим посолом, как правило, не обрабатывают. Исключение составляет мелкая рыба, на поверхности которой содержится до 8% воды, за счет которой образуется больше естественного тузлука.
Сухой посол имеет два существенных недостатка. При нем трудно механизировать процесс приготовления продукта, особенно из крупных рыб. Наиболее трудоемкими операциями при этом являются загрузка свежей, выгрузка соленой рыбы, уборка готовой продукции.
Мокрым, или тузлучным, посолом называют способ, при котором рыбу солят в заранее приготовленном растворе поваренной соли, называемом искусственным тузлуком.
При данном способе посола свежую разделанную или неразделанную рыбу помещают в рыбопосольную емкость (чан, ванна) с насыщенным раствором поваренной соли и выдерживают в нем в течение определенного времени.
Искусственный тузлук приготавливают в солеконцентраторе. Он представляет собой бак емкостью 1012 м3, на дно которого уложен барботер, соединенный с центробежным насосом, подающим воду. В верхней части бака устроен сливной лоток. В бак на 2/3 объема загружают соль. Вода (или ослабленный тузлук) из барботера, проходя через слой соли, насыщается ею и по лотку сливается в фильтрующий приемник. Отсюда уже очищенный тузлук поступает в сборник крепкого тузлука и далее с помощью центробежного насоса подается в посольные емкости или напорный бак.
Мокрый посол применяется главным образом для приготовления малосоленых продуктов, в тузлуке солят рыбу перед горячим копчением и маринованием, при производстве консервов.

Рис. 3. Схема солеконцентратора:
центробежный насос для подачи жидкости в солеконцентратор;
солеконцентратор; 3 барботер; 4 труба для слива крепкоготузлука; 5 фильтр; 6 фильтрующий приемник; 7 центробежныйнасос для подачи в сеть крепкого тузлука; 8 сборник крепкого тузлука
Смешанный посол является наиболее распространенным способом. При смешанном посоле на дно посольной емкости наливают заранее приготовленный раствор слоем толщиной 2025 мм и укладывают рядами рыбу, пересыпая солью при посоле средней рыбы. При посоле крупной разделанной рыбы ее обваливают в соли, набивают солью брюшную полость и укладывают рядами в посольную емкость, где имеется небольшое количество тузлука. После заполнения емкости рыбой верхний ряд рыбы засыпают повышенным количеством соли.
При смешанном посоле на рыбу одновременно воздействуют соль и ее раствор (тузлук). Соль, находящаяся на поверхности рыбы, препятствует опреснению тузлука. Кроме того, растворяясь в воде, выходящей из рыбы, она образует некоторое дополнительное количество тузлука. В результате этого тузлук в течение всего периода посола остается насыщенным (устраняется недостаток мокрого посола), а процесс просаливания начинается сразу же и без резкого обезвоживания поверхности и поверхностных слоев мяса рыбы (устраняется недостаток сухого посола).
При посоле жирных рыб в посолъную емкость наливают больше тузлука, чем при посоле нежирных, так как жирные рыбы медленней и меньше выделяют воды, в результате чего образовавшегося количества тузлука может оказаться недостаточно для заполнения чана (для покрытия верхних слоев рыбы). Продолжительное пребывание жирных рыб вне тузлука вызывает окисление жира, в результате чего качество продукта снижается.
В рыбной промышленности для посола рыбы используются в основном посольные устройства периодического действия (чаны, бочки, банки, ящики, чердаки). Они отличаются прерывностью (цикличностью) работы. Свежую рыбу и консервант (соль, тузлук) в определенной пропорции загружают в то или иное устройство и выдерживают в нем до получения продукта необходимой солености. После этого из посольной емкости удаляют соленую рыбу, тузлук, нерастворившуюся соль, емкость моют и засаливают в ней новую партию свежей рыбы.
Чановый посол широко распространен в рыбной промышленности. При этом для посола используются чаны (ванны) цементные, из нержавеющей стали. Они имеют круглую, овальную или прямоугольную форму и бывают различной емкости.
Перед посолом рыбы внутри чана у стенки (в углу) вертикально устанавливают сбитый из досок так называемый колодец. Он предназначен для облегчения наблюдения за изменением концентрации раствора соли в чане в процессе просаливания, а также для перекачивания раствора соли с целью выравнивания его концентрации на всех уровнях чана и недопущения неравномерного просаливания и порчи рыбы.
При чановом посоле тщательно промытую рыбу обваливают в соли и рядами укладывают в чан, пересыпая каждый ряд солью. При посоле мелкой рыбы и сельди (кроме крупной и отборной) их ссыпают в чан, разравнивают и пересыпают солью по слоям. На дно чана предварительно насыпают слой соли или наливают тузлук (смешанный посол). Чтобы рыба не всплывала (плотность тузлука больше плотности рыбы), ее покрывают деревянными решетками, на которые кладут груз.
Чановый посол имеет широкое распространение. Он позволяет быстро и с относительно небольшими затратами труда обработать большое количество рыбы, что очень важно, когда ход рыб, особенно проходных и нерестующих у морских берегов (например, сельдь), бывает кратковременным и массовым. Бочковый посол широко применяется для обработки мелкой рыбы (хамса, килька) на береговых рыбообрабатывающих предприятиях, а также сельди и других видов рыб в море. Этот способ является наиболее совершенным, так как в бочках создаются наиболее благоприятные условия для созревания рыбы.
Сущность бочкового посола заключается в следующем. Свежую рыбу обваливают в соли, рядами укладывают в бочки, выдерживают некоторое время для просаливания (осадки). После осадки бочки дополняют рыбой того же дня улова и посола, укупоривают и, не перекладывая рыбу, отгружают потребителю.
Основными недостатками такого посола являются трудность механизации рядовой укладки рыбы в бочку и низкая производительность ручного труда на этой операции, а также потребность в большой площади для размещения бочек с рыбой во время отстаивания до докладки.
Для устранения кропотливой операции по докладке бочек при посоле мелкой рыбы применяют цилиндрические насадки высотой около 15 см, которые надевают на бочки перед их заполнением. После осадки рыбы насадки снимают и бочки закупоривают.
Ящичный посол применяется для получения слабосоленых продуктов. Сущность его заключается в том, что поверхность разделанной и вымытой рыбы после стекания с нее воды равномерно натирают мелкой солью. Частично заполняют солью брюшко и жабры, а также проколы, сделанные в хвостовом стебле с обеих сторон позвоночника. Натертую солью рыбу укладывают в ящики, внутренняя поверхность которых выстлана пергаментом и посыпана солью. Рыбу в ящик укладывают рядами спинкой вниз. Каждый ряд пересыпают солью. После небольшой выдержки (не более суток) ящики с посоленной рыбой помещают в холодильные камеры и хранят при температуре 8...12°С. Образующийся тузлук вытекает из ящика и в процессе посола не участвует. При достижении в рыбе солености 78% ее перекладывают в ящики для реализации, удаляя при этом оставшуюся соль. Иногда при ящичном посоле рыба в ящиках после укупорки их просаливается, хранится и транспортируется к потребителю без перетаривания.
Такой посол не нашел широкого применения в промышленности. Это трудоемкий процесс.
Контейнерный посол применяется при получении соленой рыбы для копчения. При этом рыбу смешивают с солью, загружают в контейнеры, которые устанавливают в посольные чаны. После этого чаны закрывают деревянными решетками и наливают в них насы щенный тузлук. Для равномерного просаливания обеспечивают циркуляцию тузлука с помощью насоса.
Контейнерный посол трудоемкий, однако рыба не сдавливается, не теряет чешуи, что особенно важно при производстве копченой рыбы.
Стоповой, или чердачный, посол применяется для обработки крупных нежирных рыб, в основном тресковых. Стоповой посол является разновидностью сухого посола. Сущность его заключается в следующем. Перед посолом свежую рыбу разделывают и тщательно моют. После стекания остатков влаги в брюшной полости делают несколько проколов. Затем рыбу натирают солью против чешуи, обваливают в соли и набивают соль в места проколов, в раскрытую полость тела и жаберные полости. После этого рыбу укладывают в штабеля (стопы, кучи) ровными рядами, хвостами в разные стороны, спинками вниз, пересыпая каждый ряд солью. Образующийся тузлук стекает и непрерывно заменяется новым насыщенным тузлуком, который образуется из влаги, выступающей из тела рыбы, и соли, которой она пересыпана. При стоповом посоле рыба не только просаливается, но и подсушивается, так как теряет не менее 40% первоначальной влаги. Процесс просаливания заканчивается, когда влага в тканях рыбы достигнет предела насыщения, вся соль растворится или штабель будет разобран, а не растворившаяся соль сброшена.
Баночный посол используется для получения рыбной продукции типа пресервов. Сырьем служат целая жирная (более 12%) сельдь, а также обезглавленные скумбрия, ставрида, сардина и другие виды рыб. В качестве тары используются жестяные и полиэтиленовые банки большой емкости (1,35,0 кг). В посолочную смесь для улучшения вкусовых качеств продукта добавляют сахар, а для повышения стойкости антисептик (бензойнокислый натрий).
Рыбу, перемешанную с солью, укладывают в жестяную или полимерную банку, герметизируют и через установленное для данного вида продукции время направляют на реализацию.
Процесс легко механизируется, хранение банок с продукцией не требует относительно больших производственных площадей, затраты на производство минимальные.
В зависимости от температурных условий посол может быть теплым, холодным и с подмораживанием.
Теплый посол проводится, как правило, при температуре воздуха в цехе (без специального охлаждения), но не выше 15°С.
Охлажденный посол проводится при температуре 0...5°С. Для создания соответствующих условий посола применяют лед, искусственное охлаждение тузлука или посол в охлаждаемых помещениях с температурой воздуха 0...-7°С.
При охлажденном посоле в посольную емкость на дно насыпают смесь мелкодробленого льда и соли (в соотношении 3:1) слоем 2 4 см, затем укладывают крупную рыбу рядами, мелкую слоями. Каждый ряд рыбы посыпают солью, поверх нее льдо-солевой смесью слоем толщиной 35 см.
Холодным посолом называют посол предварительно подмороженной рыбы в охлажденном помещении. Он применяется для обработки крупной и жирной рыбы (белуга, семга, осетр, нельма, крупная сельдь, чавыча и др.).
Рыбу перед посолом подмораживают (2...4°С) в обычных посольных емкостях льдо-солевой смесью с целью предохранения от порчи глубинных слоев мяса, которые у крупной жирной рыбы просаливаются очень медленно. При подмораживании расходуется 80100% льда и 1015% соли от массы рыбы-сырца. После подмораживания рыбу извлекают, очищают ее поверхность ножом или щеткой от соли и льда, тщательно натирают чистой мелкой солью с таким расчетом, чтобы она покрыла всю поверхность рыбы, особенно на разрезах. Затем рыбу укладывают в чаны и солят сухим (обычно) или смешанным посолом.
Холодный посол процесс трудоемкий. Он применяется в основном при получении слабосоленого полуфабриката для последующего копчения и вяления, при изготовлении деликатесных балычных продуктов, а также при посоле ценных рыб.
При использовании мороженого океанического сырья в целях сокращения продолжительности подготовительных операций все большее распространение находит совмещенный способ посола и размораживания. Одновременное размораживание рыбы и ее посол позволяют сократить потребность в посолочных емкостях, сохранить качество полуфабриката, избежать лишней перевалки рыбы, сократить технологические потери.
В зависимости от продолжительности просаливания различают посол законченный и прерванный.
При законченном посоле в процессе просаливания содержание соли в рыбе увеличивается до тех пор, пока не наступит выравнивание концентраций соли в теле рыбы и в солевом растворе. С этого момента прекращается движение растворенных частиц соли из тузлука в мясо рыбы и процесс посола заканчивается. Отсюда и произошло название.
Законченный посол обеспечивает получение продукта, соленость которого зависит от дозы соли и влажности рыбы. Бели в течение всего процесса просаливания тузлук будет насыщенным, то в результате посола получают крепкосоленую рыбу.
Бели дальнейшее просаливание рыбы приостановить, посол будет незаконченным, или прерванным. Прекратить дальнейшее проникновение соли из тузлука в рыбу (прервать посол) можно путем выгрузки ее из посольной емкости. В таком случае насыщенный раствор соли в некоторых участках рыбы еще не успевает образоваться.
Мойка соленой рыбы. Соленую рыбу тщательно промывают в доброкачественном естественном тузлуке или чистом солевом растворе плотностью 1,111,18 г/см3 в зависимости от массовой доли соли в рыбе до полного удаления кристаллов соли и загрязнений. Неразделанную рыбу промывают во время выгрузки из чана в тузлуке, в котором она высаливалась; сельдь дополнительно промывают в чистом солевом растворе; рыбу стопового посола не моют.
Разделанную рыбу промывают в ванне. При мойке полностью удаляют остатки пленки и нерастворившуюся соль из брюшка и из-под жаберных крышек, а также остатки крови, внутренностей и загрязнений, осевшие на рыбе во время посола. Соотношение между тузлуком (солевым раствором) и рыбой в моечной ванне должно быть 2:1, по мере загрязнения тузлук (солевой раствор) в ванне сменяют.
Сортирование соленой рыбы. Промытую рыбу сортируют по видам рыб, размерным группам, степени солености и качеству (сортам) в соответствии с действующими стандартами и техническими условиями на соленую рыбу. Рассортированную рыбу укладывают на чистые деревянные решетки, покрытые рогожами или матами, так, чтобы обеспечить стекание с нее лишнего тузлука. Разделанную рыбу укладывать разрезами вниз.
Упаковывание соленой рыбы. Соленую рыбу упаковывавают согласно стандартам и техническим условиям на каждый вид соленой продукции в следующую тару:
бочки деревянные заливные и сухотарные с применением мешков-вкладышей из полимерных пленочных материалов;
бочки деревянные, бывшие в употреблении, с применением мешков-вкладышей из полимерных пленочных материалов;
бочки полиэтиленовые;
ящики дощатые;
ящики полимерные многооборотные.
Вместимость тары должна соответствовать требованиям нормативно-технической документации на соленую продукцию.
При укладке руководствуются указаниями действующих технологических инструкций. Каждый вид товара укладывают установленным для него способом. Обязательно в каждую единицу тары помещают рыбу одной породы, величины и качества. Смешанная укладка рыбы стандартами категорически запрещена.

3.2. Пряный посол и маринование рыбы

Пряносоленой продукцией называется рыба, посоленная в присутствии пряностей, а маринованной с применением уксусной кислоты.
Для производства пряносоленой и маринованной продукции используют рыбу свежую, мороженую и подсоленную. Лучшую продукцию получают из свежей рыбы.
Пряный посол это обработка рыбы солью, сахаром и пряностями, придающими продукту острый вкус и приятный аромат. При таком способе вместе с образующимся раствором соли в ткани рыбы проникает часть эфирных масел и других экстрактивных веществ, содержащихся в пряностях и придающих рыбе специфические вкус и запах.
Для приготовления пряной продукции используют преимущественно рыб, способных хорошо созревать: сельдь всех размеров, мелкую рыбу семейства анчоусовых и сельдевых (салака, килька, тюлька, анчоус, хамса и др.), ряпушку, ставриду, скумбрию океаническую. Наиболее вкусные пряные товары получаются из балтийской кильки, хамсы и сельдей с повышенным содержанием жира (более 14%).
Из крупной рыбы пряные продукты приготовить значительно труднее, так как их нужно солить смешанным посолом и в большинстве случаев с применением льда. Однако при таком посоле влияние пряностей на вкус и запах рыбы проявляется слабее, чем при сухом. Кроме того, значительно увеличивается расход пряностей. Качество соли для пряного посола должно быть еще более высоким, чем для обычного. В частности, содержание солей кальция не должно превышать 0,5%, так как они придают мясу рыбы неприятный вкус и жесткую консистенцию.
Пряную продукцию изготавливают из свежего, мороженого и подсоленного сырья.
Пряную рыбу складируют для созревания в охлаждаемых помещениях. Продолжительность созревания рыбы составляет 10 30 дней при температуре 010°С. Биохимическая сущность созревания рыбы пряного посола та же, что и соленой. Определенное влияние на вкус и запах оказывают пряности и сахар. В процессе созревания необходимо проводить контрольную проверку качества рыбы через каждые 10 дней. Готовность продукта определяют органолептически. Он должен иметь нежное сочное мясо без запаха сырости, умеренно соленый с ароматом пряностей вкус.
Процесс приготовления рыбы пряного посола можно представить в виде технологической схемы (рис. 4).



Рис. 4. Технологическая схема приготовления рыбы пряного посола
Кроме того, продукцию пряного .посола хранят в пленочных пакетах. При упаковке в такие пакеты без вакуума срок хранения составляет: сельдь тихоокеанская жирная при температуре от -4 до 8°С не более 8 суток; сельдь иваси крупная жирная не более 2 суток; сельдь атлантическая жирная при температуре от 2 до 8°С не более 10 суток; сельдь атлантическая нежирная при температуре от -4 до -8°С не более 15 (неразделанная) и 10 суток (обезглавленная). Сельди атлантическую и тихоокеанскую жирные, упакованные в пленочные пакеты под вакуумом, хранят при температуре от -4 до -8°С не более 30 суток.
Срок хранения сельди пряного посола устанавливают с даты изготовления, а для сельди, фасованной в пленочные пакеты, с момента (часа) окончания технологического процесса.
Смеси соли, пряностей и сахара для пересыпки рыбы, пряную солевую заливку готовят по рецепурам. Рецептура смеси отечественных пряностей для приготовления пряной океанической ставриды и скумбрии из рыбы-сырца или размороженной рыбы представлена в табл.
Таблица 4. Рецептура смеси отечественных пряностей для изготовления пряной океанической ставриды и скумбрии (кроме курильской) из рыбы-сырца или размороженной рыбы, кг

Компоненты
Для пересыпания 100 кг рыбы
Для приготовления 100 дм3 заливки

Аирный корень
0,075
-

Анис
0,050
-

Горчичное семя
0,010
-

Зубровка
0,020
-

Кориандр
0,250
0,100

Лавровый лист
0,020
-

Лавровые стебли
-
0,010

Калган
0,050
0,025

Можжевеловые ягоды
0,050
0,020

Перец стручковый
0,060
0,020

Тмин
0,050
0,025

Укроп
0,010


Хмель
0,025
-

Шалфей или мята
0,030
-

Сахар
0,300
0,100

Для приготовления маринованной рыбы, кроме смеси соли, сахара и пряностей, применяют уксусную кислоту. Продукты, получаемые при мариновании, называются маринадами. Горячие маринады приготавливают из предварительно сваренной, обжаренной или копченой рыбы. При получении холодных маринадов используют свежую, мороженую или чаще соленую рыбу.
При изготовлении маринованной рыбы из укупоренных бочек полностью сливают тузлук в чистую посуду, добавляют в слитому тузлуку 80% -ную кислоту и затем заливают тузлук обратно в бочки. Концентрация уксусной кислоты в пряной уксусной заливке должна составлять 46%. При недостатке тузлука бочки доливают специально приготовленной пряной уксусно-солевой заливкой.
Заливка в бочках с пряной и маринованной рыбой должна составлять 1015% масс уложенной рыбы.
Технологический процесс приготовления маринованной сельди заключается в следующем (рис. 4.4). Поступающее сырье сортируют по размерам и качеству. Для маринования может быть использована сельдь неразделанная, зябреная, жаброванная, полупотрошеная, обезглавленная, тушками, филе, ломтиками (кусочками). Соленую сельдь зябрят и потрошат до отмочки, а обезглавливают и разделывают после отмочки. Моют рыбу в чистой воде или в 3 5%-ном тузлуке в течение 58 мин. при соотношении воды или тузлука и рыбы 2:1. По мере загрязнения воду меняют.

Рис. 5. Технологическая схема приготовления маринованной сельди
Качественная характеристика маринованной и пряной рыбы. Рыбу маринованную и пряного посола на сорта не подразделяют. В основу товароведной классификации кладут качество мяса и внешний вид рыбы, вкус и запах, из химических показателей содержание поваренной соли и уксусной кислоты в рыбе.
Поверхность рыбы должна быть чистой, без пожелтения, без чешуи (сельдь). На поверхности и в заливке пряных рыбных продуктов допускается наличие незначительного нерастворимого осадка (хлопья белковых веществ). Рыба должна быть созревшей, с нежным сочным мясом. У кильки, салаки, сельди атлантической, тюльки, сельдей беломорской и тихоокеанской мясо может отделяться от костей. Количество поваренной соли в рыбе может колебаться от 7 до 12%. Содержание уксусной кислоты в маринованных продуктах колеблется в незначительных пределах (0,61,2%).
4. ВЯЛЕНИЕ, СУШКА И КОПЧЕНИЕ
4.1. Вяление рыбы
Вяление является одним из древних и наиболее распространенных способов заготовки рыбы и морепродуктов впрок. Под вялением следует понимать медленное обезвоживание соленой рыбы в естественных или искусственных условиях при температуре воздуха ниже точки начала свертывания белка (не выше 35°С). Рыбу вялят на вешалах, которые располагают на открытом воздухе. В процессе вяления в мясе рыбы происходят сложные биохимические процессы, связанные с обезвоживанием и уплотнением продукта, изменением белков и жира под влиянием температуры, света и воздуха, а также перераспределением жира в тканях. В результате вяления исчезает вкус сырой рыбы, продукт созревает, приобретает специфические вкус и аромат и становится пригодным для непосредственного использования в пищу без дополнительной кулинарной обработки. При вялении в естественных условиях получают вкусные и ценные продукты вяленую рыбу и балыки. Под воздействием солнечных лучей и теплого воздуха активизируются ферментативные процессы. Поэтому рыба при вялении на открытом воздухе созревает быстрее, чем в искусственных условиях (камерах) и приобретает янтарный цвет.
Для выработки высококачественной вяленой продукции используют только жирных и полужирных рыб. Сырьем является живая, охлажденная, мороженая и слегка подсоленная (до 6% соли) рыба не ниже 1-го сорта.
Вяленую рыбу в основном выпускают неразделанной, иногда потрошеной с головой и обезглавленной, а также в виде спинки балыка, боковника и др. Не рекомендуется готовить вяленую рыбу непотрошеной в летнее время.
Для вяления используют воблу, тарань, леща, красноперку, кефаль, рыбца, шемаю, жереха, плотву, белоглазку, усача, корюшку, чехонь, кутума, муксуна, язя, ельца, марилку и других рыб; из океанических камбалу, ставриду, морского окуня, морского карася, хека, сельдь, мелочь третьей группы и других. Вяление этих рыб осуществляется практически по одной и той же технологической схеме. Лучший вяленый товар получается из воблы или тарани первого подледного морского улова, когда половые продукты в рыбе еще мало развиты и жировые скопления не затрачены на образование икры и молок.
Технологический процесс приготовления вяленой воблы включает следующие операции: приемка сырья, сортировка, в случае использования живой рыбы выдержка на плоту, мойка, посол, мойка, нанизывание, развешивание на вешала, вяление, съемка с вешалов, выдерживание в кучах, сортировка, упаковка, хранение. Для равномерного просаливания и вяления рыбу сортируют по размерам. Для воблы и тарани приняты следующие размерные группы: отборная свыше 26 см; крупная 2226, средняя 1822 и мелкая менее 18 см.
Посол воблы перед вялением является ответственной операцией, так как для вяления должна пойти рыба без отмочки, равномерно посоленная с соленостью в пределах 3,56,5%. При повышенном содержании соли в рыбе после вяления на ее поверхности, особенно на спинке (под кожей) и на голове, выступает соль в кристаллах (рапа). Посол воблы производят смешанным способом. Каждую отсортированную по размерам группу солят в отдельном чане. При этом на его дно наливают 2030% от массы рыбы натурального отработанного (селедочного) тузлука плотностью 1,151,18 г/см3 (1923%) и солят чистой солью 1-го сорта помолов №2 и №3, предварительно смешанной (примерно 1:1) с жировой, т. е. ранее использовавшейся для посола. Это делают для того, чтобы максимально сохранить в рыбе экстрактивные вещества, которые содержатся в натуральных тузлуках и жировой соли и придают готовому продукту особые вкус и аромат. Кроме того, жировая соль почти не содержит химических примесей, поэтому не придает рыбе посторонних горьковатых привкусов и обеспечивает нормальное просаливание. Количество добавляемой соли составляет 1015% к массе рыбы, не считая количества соли, растворенной в тузлуке.
Высоленную рыбу вывозят к месту вяления, сгружают в кучи и выдерживают от нескольких часов до суток. За это время соль в рыбе распределяется более равномерно. Затем рыбу 1530 мин моют в пресной воде до удаления остатков свернувшейся слизи и загрязнений, меняя воду 23 раза. Этим добиваются некоторого снижения солености в поверхностных слоях рыбы, чтобы избежать появления рапы на поверхности в процессе вяления, и получения готовой продукции с блестящей чешуей.
Нанизывают рыбу вручную через глаза при помощи шпильки (иглы) таким образом, чтобы брюшко всех рыб было направлено в одну сторону. На одну бечеву (чалку) нанизывают от двух до пятнадцати рыб в зависимости от их размеров (отборные 2, крупные 4, средние 8, мелкие 1015).
Нанизанную рыбу вывешивают на вешала. Вешала - деревянные шесты, расположенные параллельными рядами на высоте около 2 м над землей и закрепленные на деревянных столбах. Вяление осуществляется в основном в естественных условиях на открытом, освещенном и хорошо проветриваемом месте. Рыба должна быть вывешена так, чтобы воздух свободно обдувал ее со всех сторон, иначе она неизбежно заплесневеет и испортится. Разделанной рыбе перед вялением в брюшную полость вставляют распорки.
При вялении важными климатическими показателями являются относительная влажность и температура воздуха. Продолжительность вяления зависит от размеров рыбы, климатических условий и колеблется от 15 до 30 суток. Снимают вяленую воблу только днем, после того, как обсохнет утренняя роса.
После снятия с вешалов готовую рыбу около суток выдерживают в кучах для того, чтобы она приобрела специфический запах и "облилась" жиром. Затем ее сортируют по размерам и качеству и упаковывают в тару.
Вяленые рыбные продукты хранят в сухих прохладных, хорошо вентилируемых помещениях при температуре не выше 10°С и относительной влажности воздуха 7075%. Между стенами и продукцией, а также между каждыми двумя-тремя рядами штабеля оставляют проходы для циркуляции воздуха. Подмоченную или увлажненную при хранении рыбу немедленно вывешивают для просушки. Вяленую продукцию можно хранить в герметически закупоренных жестяных банках.
Потери при посоле и вялении составляют от 44 (рыбец, шемая) до 55% (вобла, лещ, мелкие), расход соли до 18% от массы рыбы-сырца.
Технологический процесс вяления другой рыбы мало чем отличается от вяления воблы. Мелких и средних рыб (до 30 см) вялят обычно неразделанными, крупных (более 30 см) разделывают на колодку, а рыб размером более 40 см на пласт и реже на балык.
Балычные изделия употребляются в пищу без дополнительной кулинарной обработки. Поэтому при их изготовлении особое внимание уделяется соблюдению санитарного режима производства и требований, предъявляемых к качеству сырца. Технология приготовления вяленых балычных изделий во многом напоминает технологию вяления рыбы и состоит из следующих операций: приемка и сортировка сырья, размораживание, разделка, мойка, посол, выравнивание, отмочка, выравнивание, обвязка шпагатом, вяление, сортировка, упаковка и хранение. Технологический процесс изготовления балычных полуфабрикатов и балыков изображен на схеме (рис. 6.).
Характерной отличительной особенностью технологии являются способы разделки, особо строгое соблюдение режимов консервирования с обязательным использованием соответствующих способов охлаждения и замораживания. Рыбу разделывают такими способами, при которых малоценные в пищевом отношении и несъедобные части тела и органы удаляются.
Рис. 6. Технологическая схема изготовления балычных полуфабрикатов и балыков
При производстве балычных изделий рыбу разделывают на спинку (балык), тешу, полуспинку и боковник. Чтобы линии и поверхность разрезов были ровными, перед разделкой мороженую рыбу слегка размораживают до 1...2°С или подмораживают (свежую). Это продолжается а течение суток или несколько меньше и заканчивается тогда, когда рыба начнет гнуться и ее можно будет резать без большого усилия.
Разделанную рыбу тщательно моют в холодной воде, подмораживают до температуры примерно 4°С и солят смешанным посолом с охлаждением при температуре воздуха в помещении 10°С до содержания соли в мясе рыбы 46%. Каждый вид изделия засаливается отдельно. В первый период просаливания солят сухим способом. Через 12 суток в посольную емкость наливают холодный тузлук (0°С) плотностью 1,191,20 г/см3 и следят, чтобы вся рыба находилась под зеркалом тузлука. В зависимости от ее размеров и упитанности, степени подмораживания и температуры воздуха в посольном помещении посол балыков продолжается до 14 суток (табл. 5)
Таблица 5. Продолжительность посола балыков

Рыба
Продолжительность посола, сутки, при разделке на



спинку
тешу
боковник
полуспинку

Осетровые
10-13
2-3
4-6


Нельма
7-9
2-3



Балтийский лосось
12-14
1-2

3-4

Сибирские сиговые: в теплых помещениях в холодных помещениях
4-6 6-8
2-4 4-5



Дальневосточные лососевые в холодных помещениях
8-10
3-4



Окончание посола определяют органолептически и путем химического анализа на содержание соли.
После посола балык убирают в заливную тару, заливают тузлуком плотностью 1,161,12 г/см3 в зависимости от солености полуфабриката, укупоривают и хранят в охлаждаемых складах при температуре -2°С до 6 месяцев. Это позволяет выпускать балычные изделия в течение всего года.
Соленость полуфабриката зависит от его назначения. Если он сразу идет в производство, то соленость доводят до нижнего предела, если предназначен для длительного хранения до высшего предела. Соленость полуфабриката определяется также сроком реализации вырабатываемой из него продукции.
На посол осетровых спинки и теши расходуется 22, а на посол белужьего боковника 25% соли от массы разделанной рыбы.
Приготовленный полуфабрикат обвязывают бечевой (шпагатом). При этом в осетровые спинки бечеву продевают через прокол в хвостовой части, при обвязке боковника и теши через прокол кожи в тонкой части куска. Спинки дальневосточных лососевых, нельмы обвязывают за голову под жаберные крышки, при обвязке теши бечеву продевают в области грудных плавников. У разреза теши вставляют распорку, чтобы предотвратить скручивание. Ба лыки из морского окуня и сельди не обвязывают, а накалывают на крючки.
Для получения вяленых балыков подготовленный полуфабрикат в течение длительного времени вялят: в теплое время года при температуре 1525°С на специальных крытых балычных вышках высотой не менее 10 м над уровнем земли, в холодное время года в закрытых, хорошо вентилируемых помещениях.
В процессе провяливания из балыков удаляется значительная часть влаги, происходит перераспределение жира в тканях, в результате чего они несколько уплотняются. Таким образом, под влиянием тепла, кислорода воздуха, протеолитических ферментов рыбы и микрофлоры происходит процесс созревания. В результате продукт приобретает своеобразные вкус и запах, характеризуется высокой питательной ценностью. Продолжительность провяливания зависит от размера и жирности балычных изделий, температуры и влажности окружающего воздуха
Таблица 6. Продолжительность провяливания балыков
Полуфабрикат
Продолжительность провяливания, сут



на вышке или под навесом
в закрытых помещениях

Спинка осетровая
25-30
30-40

Теша осетровая
5-8
7-10

Боковник или теша белуги
5-8
7-10

Спинка дальневосточных лососевых
28-35
30-35

Теша, боковник дальневосточных лососевых
18-25
20-25

Спинка сиговых
4-5
4-6

Теша сиговых
2-3
3-4


Готовность вяленых балыков определяют на ощупь и по состоянию мяса на разрезах. Их поверхность светло-серебристого цвета, потемневшая на спинке вследствие пропитывания жиром. Чешуя плотно и ровно прилегает к коже. Мясо на разрезах нежное, сочное и жирное, на поперечном разрезе ровное, гладкое, не крошащееся и не распадающееся по мышечным слоям. Цвет мяса блестяще-белый с розоватым оттенком в местах скопления жира, вдоль боковой линии располагается полосами темное мясо.
Суховатость, расслаивание и раскрошивание мяса при разрезании балыка указывают на дефекты обработки пересаливание или чрезмерное отмачивание.
Готовые балычные изделия охлаждают до температуры 10 15°С, сортируют по внешнему виду и на «шпильку». Для этого деревянную шпильку вводят в наиболее толстую или жирную часть образца и по запаху ее поверхности устанавливают доброкачественность продукта. Если поверхность шпильки имеет кисловатый или затхлый запах, это признак того, что продукт был приготовлен из несвежего сырья или был испорчен в процессе приготовления, хранения или транспортировки.
Балычные изделия упаковывают в стандартные деревянные ящики (4060 кг), выстланные внутри пергаментом или целлофаном с таким расчетом, чтобы ими можно было покрыть рыбу сверху. Спинки укладывают в два ряда кожей вниз, а тещу в несколько рядов, перекладывая каждый ряд пергаментом. Ящики маркируют. Спинки и теши белорыбицы пломбируют поштучно с указанием на пломбе наименования предприятия-изготовителя, сорта балычного изделия и даты выпуска.
Хранят вяленые балычные изделия в сухих прохладных помещениях, на холодильниках или в охлаждаемых складах. Продолжительность хранения их при температуре 02°С, усиленной циркуляции и относительной влажности воздуха 7580% составляет 24 месяца.
4.2. Сушка рыбы
Сушка также является одним из древнейших способов консервирования рыбы. Основным консервирующим фактором при сушке, определяющим степень стойкости продукта при хранении, является его обезвоживание. В большинстве случаев обезвоживание (сушку) применяют не только для консервирования рыбы, но и для получения продукта с определенными пищевыми и вкусовыми достоинствами. Поэтому высушивание не следует рассматривать только как механическое удаление влаги из рыбы. В ходе его улучшаются вкус, консистенция и внешний вид продуктов.
В живом организме обмен веществ происходит в водной среде. Недостаток воды замедляет или полностью приостанавливает жизнедеятельность микроорганизмов. Высушенные рыбные продукты, хорошо изолированные от внешней среды, могут сохраняться очень долгое время. Поэтому сушка относится к способам консервирования, полностью предотвращающим микробиалъную порчу продуктов, хотя высушенные продукты содержат некоторое количество микроорганизмов и не являются стерильными.
Однако сушка имеет существенные недостатки. Высушенные рыбные продукты часто нельзя использовать без предварительного их обводнения, которое требует определенных условий. В процессе сушки вместе с водяными парами улетучиваются ароматические и вкусовые вещества, возможно химическое взаимодействие составных частей сырья с кислородом воздуха, изменение продукта под влиянием повышенной температуры и т. д. Все это требует соблюдения определенных условий сушки с учетом особенностей сырья.
В процессе сушки происходит медленное удаление влаги из материала с использованием тепловой энергии для ее испарения и с отводом образующихся паров. По существу, движение влаги в рыбе основано на явлениях диффузии и осмоса. Переход влаги из материала в окружающую среду совершается при поверхностном испарении и диффузии ее из внутренних слоев к поверхности.
Проводником влаги из внутренних слоев рыбы к поверхности является главным образом рыхлая соединительная ткань (эндомизий).
Продолжительность сушки зависит от температуры и относительной влажности воздуха, скорости его движения, химического состава рыбы и способа ее разделки.
Температура сушки в наибольшей степени влияет на ее скорость. Это связано с тем, что изменение агрегатного состояния влаги на поверхности рыбы (она из жидкого состояния переходит в газообразное) требует затрат теплоты, поэтому интенсивность испарения в первую очередь зависит от притока теплоты извне.
Интенсивность сушки возрастает приблизительно пропорционально температуре. Однако увеличение скорости сушки повышением температуры может вызвать нежелательные изменения в продукте (денатурация белков и др.). Поэтому температуру выбирают с учетом технологических факторов и способа сушки.
Тощую рыбу сушат при более высокой температуре, чем жирную. Жирные рыбы, разделанные на балык, не выдерживают повышенной температуры и скисают. Причиной, вызывающей порчу (скисание), является длительное нахождение внутренних, медленно высыхающих слоев мяса в нагретом состоянии, что способствует активированию ферментов мышечной ткани рыбы и развитию в ней микробов.
На интенсивность сушки оказывают влияние толщина и способ разделки рыбы. При холодной сушке рыбу следует разделывать на куски толщиной не более 4 см. Ширина и длина кусков на интенсивность сушки существенно не влияют.
Горячим называют способ консервирования, при котором удаление воды из рыбы осуществляется воздухом с температурой выше 100°С. Горячая сушка может происходить только в искусственных условиях в специальных сушильных установках.
Режимы горячей сушки бывают разные: при температурах 120 140°С и 160200°С. Оба режима имеют свои преимущества и недостатки. Однако для получения высококачественной продукции при горячей сушке необходим комбинированный температурный режим высокая температура, около 200°С, в начале процесса и значительно более низкая, около 100°С, в конце. В таких условиях получаемый продукт имеет рассыпчатую консистенцию, хороший вкус и не подгорает.
Технологический процесс горячей сушки включает следующие операции: прием сырья, мойку, посол, отмочку соленой рыбы, загрузку в печь, сушку, упаковку и хранение.
У правильно высушенной рыбы чистая светлая поверхность, хрупкая рассыпчатая консистенция и приятный, свойственный сушеной рыбе запах. Дефектами считаются примесь песка и ломаных рыбок, пригорание, повышенная соленость, затхлый запах, крошащаяся консистенция и примесь других видов рыб. Солено-сушеный снеток содержит воды 2642%, белка 2534, жира 811, минеральных веществ 1432, в том числе соли 1029%.
Остывшую солено-сушеную рыбу вынимают их печи и упаковывают в деревянные и картонные ящики емкостью до 16 кг, в коробки из дранки и картона емкостью до 1 кг. Для реализации е местах изготовления упаковку можно производить в инвентарные ящики емкостью до 20 кг.
Тара должна быть прочной, чистой и сухой.
Сублимационная сушка рыбы основана на способности водного льда переходить при определенных условиях из твердого состояния в пар, минуя жидкую фазу. Поэтому продукт перед сушкой замораживают. Чтобы ускорить процесс и предотвратить оттаивание в результате притока теплоты извне, его сушат под глубоким вакуу мом. Это позволяет получить продукт с ничтожным остаточным содержанием влаги, способный храниться без снижения качества при упаковке под вакуумом или инертным газом в течение длительного времени.
Перед сушкой около 90% влаги в рыбе находится в твердом состоянии. Поэтому испарение значительного ее количества не вызывает больших изменений структуры обезвоживаемого материала. Сушеный продукт имеет пористую губчатую структуру, объем его примерно равен первоначальному, а исходное положение структурных элементов при высушивании как бы закрепляется. Благодаря этому он обладает способностью к набуханию и восстановлению первоначальных свойств при замачивании в воде и становится пригодным для кулинарной обработки. Этим и определяется в первую очередь ценность сушеных продуктов.
Технологический процесс сублимационной сушки заключается в следующем. Противни (или полки) с уложенной на них рыбой загружают в сублиматор, камеру герметизируют и немедленно включают вакуум-насосы, а поверхность конденсатора охлаждают до температуры 25...40°С. При достижении в сушильной камере остаточного давления около 90200 Па включают систему тепло-подвода. Теплоту подают с помощью воды (температура 3050°С), электрической энергии или инфракрасного облучения. Температура рыбы в период сублимации 15...32°С. Она подогревается без оттаивания и лед начинает сублимировать. Пары воды, пройдя через стенки клеток высушенной части продукта, удаляются путем конденсации на охлаждаемой поверхности. Вакуум-насосы в данном случае используют только для откачки неконденсирующихся газов, в основном воздуха.
Для упаковки рыбы сублимационной сушки используют герметичную, непроницаемую для паров воды, кислорода и света прочную тару.

4.3. Копчение рыбы

Большим спросом у населения пользуется рыба горячего и холодного копчения.
Копчением называют способ консервирования, при котором ткани рыбы пропитываются продуктами теплового разложения древесины (дым, коптильная жидкость). Летучие ароматические вещества (органические кислоты, спирты, карбонильные соединения и фенолы) выделяются в больших количествах при медленном неполном сгорании древесины. Смесь фенолов, древесного спирта, уксуса и смолистых веществ придает рыбе специфические вкус и запах копчености, золотисто-коричневую окраску и обладает некоторым консервирующим (антисептическим) действием, что повышает стойкость рыбы при хранении. Вкус копченым продуктам придают в основном фенолы. Копченая рыба является деликатесным и питательным продуктом, который употребляется в пищу без предварительной кулинарной обработки и пользуется постоянным спросом потребителя.
При копчении рыба частично обезвоживается, уменьшается ее масса, изменяются структурно-механические свойства тканей.
Сырьем для производства копченой продукции являются многие виды частиковых (вобла, лещ, тарань, чехонь, рыбец, сом и др.), сельдевых (сельдь, килька, салака), кефаль, скумбрия, ставрида, угорь, сиговые (муксун, омуль, сиг и др.), осетровые (осетр, севрюга, белуга), лососевые (кета, горбуша, нерка), тресковые, морской окунь, палтус, камбала и др. Свойства коптильного дыма. В коптильном производстве топливо (древесину) используют в виде опилок, стружек, щепок и дров. Наиболее пригодны для копчения рыбы лиственные твердые породы деревьев: дуб, орешник, клен, ольха, бук, береза без коры, ясень, тополь, осина, содержащие наименьшее количество смолистых веществ.
Хвойные породы деревьев использовать не рекомендуется из-за повышенного содержания смолистых веществ, продающих продукту горьковатый вкус и вызывающих потемнение его окраски. Опилки из деревьев хвойных пород используют только после выдержки их в течение нескольких месяцев для выветривания ароматических веществ.
Для копчения рекомендуется применять полусухую древесину, содержащую 2535% влаги. Коптильный дым представляет собой смесь продуктов разложения древесины при неполном сгорании, состоящую из паров воды, газа и мельчайших твердых частиц. В процессе сжигания дров образуется около 70 различных химических веществ. При копчении весьма важное значение имеют формальдегид, высшие альдегиды, кетоны, муравьиная и уксусная кислоты, смолы, спирты, фенолы, которые придают рыбе привлекательный цвет и специфические вкус и запах. Интенсивность процесса диффундирования коптильных компонентов дыма в толщу рыбы зависит от температуры, концентрации (плотности), скорости движения и химического состава дыма, а также относительной влажности воздуха в коптильной камере.
Дым обладает некоторыми бактерицидными свойствами. Так, при горячем копчении погибает 99, а при холодном 47% первоначального количества микроорганизмов.
Высушивающая способность дыма зависит от его температуры и относительной влажности воздуха, входящего в его состав, и не зависит от химического состава дыма. Чем больше плотность дыма, тем быстрее протекает процесс копчения. Изменения в рыбе при копчении. В процессе копчения, особенно горячего, в рыбе происходят физические, гистологические и химические изменения, приводящие к образованию специфических качеств продукта аромата, вкуса, внешнего вида, консистенции.
Окрашивание поверхности рыбы происходит в результате осаждения на нее дыма (нейтральных смол, фенолов), а также продуктов карамелизации углеводов. С повышением концентрации и влажности коптильного дыма, а также с увеличением продолжительности копчения и скорости движения дыма окрашивание протекает более интенсивно.
При копчении происходит дубление поверхности рыбы под действием формальдегида и уксусного альдегида, в результате чего белки поверхностных слоев рыбы приобретают повышенную стойкость к нагреванию, химическим и ферментативным воздействиям, увеличивается их прочность.
Запах копчености рыба приобретает в результате оседания на ее поверхности фенолов, альдегидов, кетонов и других веществ, обладающих пряным ароматом. В образовании вкуса участвуют кислоты, фенолы и другие вещества. О степени прокопченности рыбного продукта судят по содержанию в нем фенолов. Содержание микроорганизмов в копченых продуктах уменьшается пропорционально продолжительности копчения.
Виды и способы копчения. В зависимости от температуры тепловой обработки различают три вида копчения рыбы: холодное (при температуре не выше 40°С), горячее (при 80170°С), полугорячее (до 80°С).
Продукты горячего копчения имеют небольшую соленость, мясо рыбы полностью проваривается, имеет нежную и сочную консистенцию, содержит большое количество влаги. В обычных условиях они не могут храниться длительное время из-за высокой влажности и небольшой солености, поэтому их реализуют в течение максимально трех суток с момента изготовления.
Продукты холодного копчения содержат значительно больше соли и меньше влаги и в обычных условиях выдерживают более длительное хранение.
Сравнительная характеристика продуктов горячего и холодного копчения рыбы приведена в,табл. .
В зависимости от способа применения продуктов разложения древесины при обработке рыбы копчение подразделяют на дымовое, бездымное (мокрое) и смешанное. При дымовом копчении ткани рыбы пропитываются веществами, выделяющимися при неполном сгорании древесины, находящимися в состоянии аэрозоля (дым). Бездымное копчение осуществляется продуктами сухой перегонки древесины в виде растворов (коптильная жидкость). Смешанное копчение представляет собой сочетание дымового и бездымного, т. е. рыба последовательно обрабатывается продуктами разложения древесины, находящимися в жидком и газообразном состояниях.
Таблица 7. Характеристика продуктов горячего и холодного копчения рыбы

Показатели
Копчение



горячее
холодное

Содержание, %



соли
1,5-3,0
5-12

воды
60-70
48-58 (сельдь до 60)


В зависимости от степени воздействия на процесс различают копчение естественное, искусственное и комбинированное. При естественном копчении осаждение продуктов разложения древесины на поверхности рыбы и проникновение их внутрь ее тела осуществляется без применения специальных технических приемов, активизирующих процесс. Искусственное копченке сопровождается применением этих приемов для активизации указанных процессов (например, электрокопчение). При комбинированном копчении применяются специальные технические средства (токи высокой частоты и высокого напряжения, инфракрасные и ультрафиолетовые лучи) для активизации процесса только на некоторых его стадиях. Наиболее распространено дымовое (естественное) копчение.
Холодное копчение. Холодным копчением называют способ консервирования, при котором тепловая обработка рыбы и пропитывание ее дымом осуществляются при низкой температуре (до 40°С). Рыба холодного копчения довольно стойкий продукт со специфическими вкусом и запахом.
Сырьем для холодного копчения являются свежая, мороженая и соленая рыба. Лучший продукт вырабатывают из рыбы жирной и средней жирности специального посоха (полуфабрикат с содержанием соли 810%), не требующей длительного отмачивания, так как при нем теряются экстрактивные вещества и ухудшается консистенция мяса. Технологическая схема процесса холодного копчения свежей и соленой рыбы представлена на рис. 6.
На рыбообрабатывающих предприятиях процессы размораживания и посола рыбы для приготовления продуктов холодного копчения обычно совмещены. Для этой цели посольные ванны оборудуют барботерами для подачи острого пара во время размораживания и рассольными батареями для охлаждения рыбы во время посола.

Рис. 6. Технологическая схема холодного копчения рыбы
Рыба размораживается в крепком тузлуке в течение 4б ч до температуры в ней 0°С. После этого подача пара прекращается и начинается посол при температуре не выше 5°С. 'По достижении солености рыбы б7% посол заканчивается.
Если посол не совмещается с размораживанием, то рыбу для холодного копчения в зависимости от ее размеров, химического состава и желаемой солености полуфабриката солят сухим, мокрым или смешанным способами.
После разделки рыбу тщательно промывают. Наиболее ответственной операцией перед холодным копчением, от которой во многом зависят вкусовые качества и сортность продукта, является отмачивание рыбы. Отмачивают соленую рыбу для снижения ее, солености до предела, обеспечивающего сохранение качества полуфабриката при дальнейшей обработке, и для опреснения поверхности рыбы во избежание появления рапы.
Если температура копчения недостаточная или концентрация дыма слабая, получается плохо прокопченный продукт с тусклой, бледной поверхностью. В таких случаях рыбу направляют на докапчивание.
При повышенной температуре подсушки или копчения рыба подваривается, мясо имеет дряблую консистенцию. Дефект не устраним.
Горячее копчение. Горячим копчением называют способ консервирования, при котором тепловая обработка рыбы и пропитывание ее дымом происходят при температуре выше 80°С. При горячем копчении единственным консервирующим фактором является воздух (дым), нагретый до температуры 80170°С, который оказывает стерилизующее действие. Незначительное подсаливание и подсушивание при этом консервирующего влияния не оказывают.

Технологическая схема производства рыбы горячего копчения представлена ниже

Рис. 7. Технологическая схема горячего копчения рыбы

Затем рыбу прошивают шпагатом или обвязывают, а мелкую накалывают на прутки. Накалывание рыбы осуществляют через глаз под жаберные крышки, через затылочную кость или под плечевые кости. Иногда рыбу подвешивают на прутки в мелкоячейной сетке, что исключает операции обвязки и прошивки.
Наколотую (подвешенную) на прутки, а также обвязанную или прошитую шпагатом рыбу в шахматном порядке на рейках навешивают на клети, которые по монорельсу или на тележке загружают в коптильные камеры.
Процесс горячего копчения подразделяют на три стадии: подсушивание, пропекание (проварка) и собственно копчение.
Подсушивают рыбу при открытых дымоходах и поддувалах при температуре 6580°С в течение 1530 мин. При подсушивании происходит свертывание белка в поверхностном слое мяса рыбы, уменьшающее испарение влаги из внутренних слоев, увеличивается плотность и прочность рыбы, что предотвращает ее падение с реек или прутков, а также создаются необходимые условия для оседания дыма на поверхности рыбы. Мокрую рыбу подсушивать при высокой температуре нельзя, так как образуются разрывы кожи.

Использование для подсушивания температуры выше 80°С снижает качество продукта, сочность его уменьшается, а потери жира увеличиваются. При температуре Рис. 8. Способы нанизывания рыбы для горячего копчения:
а вставка шпонки и обвязывание; б прошивка; в обвязка

ниже процесс подсушивания замедляется. Заканчивают подсушку рыбы, когда поверхность ее станет суховатой, а жабры подсохшими, но не покоробившимися. Пропекание проводят при закрытых дверях и шиберах при температуре 110140°С в течение 1545 мин в зависимости от величины рыбы, свойств ее мяса, относительной влажности и температуры воздуха. При этом мясо рыбы сваривается так, что оно свободно может отделяться от костей. Собственно копчение проводится при закрытых поддувал.ах и дымоходах при температуре 100120°С и интенсивной подаче дыма в течение 3090 мин. поверхности и в мясе рыбы.
Температура и продолжительность горячего копчения различных рыб неодинаковы
Таблица 8. Примерный режим горячего копчения некоторых рыб
Рыба
Подсушивание
Пропекание
Собственно копчение



температура,

продолжительность, мин
температура, °С
продолжительность, мин
температура, °С
продолжительность, мин

Треска крупная
80-90
30-40
120-150
45-60
100-120
90-100

Лещ, сазан крупные
60-70
30-35
100-110
30-35
90-100
55-60

Морской окунь крупный
80-90
30-35
110-140
40-55
100-110
80-90

Салака
60-70
15-20
80-100
15-20
90-100 .
30-40

Севрюга
70-90
30-35
140-160
40-50
100-120
80-100

После окончания копчения рыбу немедленно охлаждают. При охлаждении рыба подсушивается, подкожный жир закрепляется, в результате чего уменьшаются технологические потери, которые при охлаждении составляют 13% от массы копченой рыбы. Срок реализации рыбы горячего копчения 72 ч с момента ее изготовления.
Полугорячее копчение. На полугорячее копчение направляют мороженую рыбу, а также полуфабрикат специального посола (соленостью 5%) и полуфабрикат соленостью до 10%, предварительно отмоченный. Как правило, используют мелкую сельдь и кильку.
Копчение проводят в обычных коптильных камерах, предназначенных для горячего копчения. Подготовленную сельдь подсушивают при открытых дымоходах при температуре 1820°С в течение 1,52,0 ч. После этого дрова засыпают опилками и закрывают дымоходы, а температуру повышают до 80°С. Копчение заканчивают, когда мясо рыбы проварится, а поверхность ее приобретет золотистую окраску. Этот процесс обычно продолжается около 4ч.
После копчения рыбу охлаждают, сортируют и упаковывают в деревянные ящики емкостью до 20 кг или в коробки емкостью до 5 кг.
Технологическая схема процесса приготовления этой продукции представлена на рис. 9.

Рис. 9. Технологическая схема горячего и полугорячего копчения рыбы с последующим замораживанием
Все подготовительные операции обработки рыбы проводят также, как и при горячем копчении. Режимы горячего и полугорячего копчения мелкой рыбы в обычных камерных печах приведены в табл. 9.
Электрокопчение рыбы. При обычном копчении дым осаждается на поверхности рыбы под влиянием разности температур дыма и рыбы, броуновского движения и действия электрических сил. При этом происходит конденсация паров воды и других летучих веществ на поверхности рыбы, прилипание твердых частиц дыма
Таблица 9. Режимы горячего и полугорячего копчения мелкой рыбы
Процесс
Горячее копчение
Полугорячее копчение



температура, °С
продолжительность, мин
температура, °С
продолжительность, мин

Подсушка
36-60
15
25-60
30-60

Проварка
70-100
15
_


Собственно копчение
90-100
40
60-80
90-180

к клейкой поверхности рыбы В основе электрокопчения лежит электростатическое осаждение дыма на поверхности рыбы. Подаваемый в коптильный аппарат постоянный электрический ток высокого напряжения ионизирует газы дисперсионной среды, заряжает и переносит частицы дисперсной фазы, которые под влиянием большой разности потенциалов приобретают направленное движение и с большой скоростью осаждаются на поверхности рыбы, имеющей противоположный заряд.

Рис. 10. Технологическая схема электрокопчения рыбы

Бездымное копчение. Кроме дыма, для копчения рыбы применяются коптильные препараты. Их получают из отходов при пиролизе (разложение под действием высоких температур) древесины. Известны два вида коптильных препаратов МИНХ и «Вахтоль». Они не содержат канцерогенных веществ, обладают антиокислительными и бактерицидными свойствами
5. ПРОИЗВОДСТВО НАТУРАЛЬНЫХ РЫБНЫХ КОНСЕРВОВ
Натуральные консервы наиболее полноценный продукт, так как в нем сохранены все пищевые и вкусовые (экстрактивные) вещества. Такие консервы подразделяют на натуральные без добавок, натуральные в желе, натуральные в масле. Натуральные консервы без добавок приготовляют из рыбы, икры и печени, моллюсков и ракообразных, а натуральные в желе и масле только из рыб.
На производство натуральных консервов направляют только свежее или охлажденное сырье. Недостатком этих консервов считают потерю механической прочности после стерилизации, поэтому наиболее ценные консервы из лососевых и сиговых рыб можно готовить только в желирующих заливках. Заливка при застывании склеивает куски и сохраняет их целостность при транспортировании.
Сырьем для приготовления натуральных консервов из лососевых рыб являются кета, горбуша, нерка (красная), кижуч, чавыча, голец. Вся выловленная рыба проходит выдержку в специальных бункерах с пересыпкой льдом общим слоем до 0,8 м при температуре рыбы от 1,5 до 4°С. После выдержки рыбу направляют на приготовление консервов. Технология приготовления натуральных консервов заключается в следующем Сначала рыбу разделывают, удаляя все внутренности и несъедобные части. Разделывание проводят по общей для всех консервов схеме, включающей отделение головы, выемку внутренностей, отрезание плавников, зачистку внутренней полости от остатков внутренностей и черной пленки.
Технологическая схема приготовления натуральных консервов из лосося, краба, тунца, печени трески

При разделке целой рыбы на автоматах ястыки икры выбрасываются вместе с внутренностями, сильно деформируются и загрязняются.
При этом получаемая икра имеет много лопнувших зерен и после обработки выходит пониженного качества. Поэтому головы рекомендуется удалять на головоотсекающих машинах, икру извлекать вручную. Обезглавленную и выпотрошенную рыбу передают для дальнейшей разделки и зачистки.
У океанических рыб разрешается оставлять чешую, а у скумбрии и ставриды срезают боковые и хвостовые жучки.
Подготовленную тушку режут на рыборезке на куски, соответствующие высоте банки и их укладывают в нее с одновременным дозированием соли. Нормой считают 345 г рыбы и 5 г соли в учетную банку. При приготовлении натуральных консервов из ставриды, скумбрии в банку дополнительно вносят перец горький и душистый по 1 горошине на банку и лавровый лист размером 4 см2.
Пройдя контроль массы и укладки рыбы, наполненные банки поступают для герметизации на вакуум-закаточную машину, а затем на стерилизацию. Стерилизуют натуральные консервы при температуре 112°С в течение 80 мин или при температуре 120°С в течение 40 мин.
. Порядок технологических операций приготовления натуральных консервов с добавлением бульона (в желирующих заливках) аналогичен процессу приготовления натуральных консервов без добавок. Норма закладки рыбы от 240 до 280 г на учетную банку, а остальное (до 350 г) заливка.
Для приготовления желирующего бульона используют отходы от разделки рыбы (головы, плавники, кости). На 1000 учетных банок расходуют около 70 кг отходов. Отходы моют, заливают водой и варят до полного разваривания. Полученный бульон фильтруют, добавляют компоненты, соответствующие рецептуре, в том числе уксусную кислоту, соль, сахар и агар. Агар используется с целью увеличения клейкости и прочности желеобразного студня.
Бульон с внесенными компонентами вновь нагревается и подается на заливку. Банки герметизируют и стерилизуют при температуре 112°С в течение 65 мин.
Технология приготовления натуральных консервов с добавлением масла такая же, как и натуральных без добавок и с добавлением бульона. Рыбу нагревают в банках до температуры 100°С, не сливая бульона, и добавляют масло. Норма закладки рыбы составляет 335 г, масла 10 г и соли 5 г на учетную банку. Банки герметизируют и стерилизуют при температуре 112°С.
Технология приготовления крабовых консервов имеет некоторые особенности. Для обработки консервов используют только свежих крабов-самцов, прошедших сортировку. Обработку производят по следующей схеме: с выловленного краба еще в живом или только что уснувшем виде снимают панцирь, отделяют конечности. Конечности варят в морской воде или 5% -ном растворе соли в течение 1015 мин, охлаждают водой до температуры 3540°С и разделывают, вынимая из хитиновой оболочки мясо. Вареные и охлажденные конечности нельзя хранить более 612ч при температуре 1517°С, поэтому их немедленно разделывают для извлечения мяса. Мясо краба подразделяют на следующие группы: розочка первый плечевой сустав конечности; толстое мясо второй сустав; коленце третий сустав; тонкое мясо четвертый сустав клешни правая и левая; лапша обрезки мяса.
Извлеченное мясо моют, сортируют и отвешивают в количестве, равном вместимости банки. В банку вкладывают пергаментный пакет, в него по 250 г мяса, пергаментный пакет закрывают, банку герметизируют и стерилизуют при температуре 107°С в течение 75 мин. При стерилизации происходит дополнительная коагуляция белков тканей краба, сопровождающаяся выделением сока. В готовых консервах масса мяса составляет 185195 г. Аналогично вырабатывают натуральные консервы из креветок.
Некоторые особенности имеют консервы из тунца. Для их приготовления используют все виды тунцов, особенно хороши консервы из длинноперого тунца, имеющего наиболее светлое мясо. Консервированное мясо тунцов напоминает куриное филе и высоко ценится на мировом рынке.
6. ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА КОРМОВОЙ МУКИ
Производство кормовой рыбной муки складывается из ряда технологических операций, целью которых является получение наиболее ценного продукта, стойкого при хранении, с минимальным содержанием металлопримесей и определенной дисперсности, обеспечивающей достаточно легкое смешивание муки с другими компонентами при изготовлении кормов. Производство кормовой муки, в принципе, заключается в измельчении сырья, его разваривании и сушке.
Производство рыбной муки на рыбомучных установках осуществляется основными пятью способами:
прямой сушки при атмосферном давлении и вакууме;
прессово-сушильным с использованием и без использования полученного в процессе разваривания бульона;
центрифугионно-сушильным с использованием бульона или без;
экстракционным с использованием органических растворителей для обезжиривания муки;
комбинированным с химическими добавками.
Под способом прямой сушки подразумевается процесс одновременного разваривания и сушки без промежуточного снижения влажности продукта прессованием.

Сырье с массовой долей жира более 3% не проваривают. После нагревания сырья до температуры 7580°С обеспечивают вакуум и начинают сушку.

При варке и сушке без вакуума загруженное в сушильный аппарат сырье проваривают 2,53 ч.
Готовую сушку направляют на прессование или ссыпают в бункер-охладитель, где охлаждают до температуры 3540°С, и направляют на размол.
Прессование сушки проводят на гидравлическом прессе.
Прессово-сушильный способ производства кормовой муки является наиболее распространенным в отечественной и зарубежной рыбной промышленности.
Принципиальным отличием прессово-сушильного способа получения рыбной муки от способа прямой сушки является процесс прессования разваренной массы в целях отделения излишней вла ги и жира, что обеспечивает возможность использования сырья с довольно высоким содержанием липидов.
Центрифужно-сушильный способ позволяет перерабатывать сырье с повышенным содержанием жира, а также сырье, находящееся на стадии глубокого автолиза и имеющего вязкую, маловолокнистую, нежную структуру мышечной ткани (анчоус, мойва, хамса и т. д.).
Экстракционный способ производства кормовой рыбной муки применяется в тех случаях, когда требуется получить кормовую рыбную муку с низким содержанием жира (менее 1%), или при производстве пищевой рыбной муки. Экстракционные установки используются для экстракции жира из готовой рыбной муки. Извлечение жира проводится с помощью растворителей: дихлорэтан, трихлорэтан, изопропиловый спирт и др.
Экстракционные установки обеспечивают непрерывную переработку сырья при минимальном расходе растворителя. В составе всех установок имеется оборудование для рекуперации растворителя.
Выход кормовой муки зависит от качества сырья и вида оборудования, на котором она вырабатывается. Примерные нормы выхода кормовой муки (в % к массе сырья) составляют: из малоценного сырья (мелкая рыба) 1622%, из рыбных отходов от консервного производства 1620%.
Кормовая мука представляет собой порошок от кремового до светло-коричневого цвета, консистенция рассыпчатая без комков и плесени, содержание частиц размером 35 мм не более 5%, запах специфический, свойственный рыбной муке, без затхлости и других посторонних запахов. Содержание влаги 12%, поваренной соли не более 5, фосфорнокислого калия не более 30, жира не более 10, белка не менее 47, песка не более 1% и металлических примесей не более 0,1 г в 1 кг муки.
Допускается содержание жира до 18%, если мука получена из жирного сырья и без экстракции.
6.1. Технология производства кормовых продуктов
Производство кормовых продуктов является одним из важных направлений переработки рыбных отходов, мелкого и малоценного сырья.
Кормовой фарш это измельченное рыбное сырье, которое изготавливают из малоценного рыбного сырца, охлажденной и мороженой рыбы: рыбных отходов, получаемых при сортировании и разделке рыбы для изготовления рыбных продуктов, а также мяса морских млекопитающих. К свежим, охлажденным или мороженым рыбным отходам могут бытг. добавлены доброкачественные, полученные при разделке копченой рыбы отходы (головы, плавники) до 15% общей массы всего сырья.
Рыбный силос кормовой продукт, который получают путем перевода рыбного сырья в разжиженное состояние.
ЛЕКЦИЯ ПТИЦА 1

План лекции

Сырье и материалы. Мясное сырье.
Потребительские свойства мяса птицы Пищевая и энергетическая ценность мяса птицы.
Характеристика основных тканей мяса
Технологические свойства
Технология полуфабрикатов из мяса птицы
3. Технология рубленых полуфабрикатов
4. Технология пельменей.


Переработка мяса птицы и яиц./ К.И. Лобзов, Н.С. Митрофанов, В.И. Хлебников. – М.: Агропромиздат, 1987. – 240 с.
1. СЫРЬЕ И МАТЕРИАЛЫ. МЯСНОЕ СЫРЬЕ
К продуктам из птицы принято относить изделия из мяса птицы или преимущественно из него и мясные продукты, в рецептуру которых включено мясо птицы, даже если оно не является основным ингредиентом. Для выработки таких продуктов используют мясо кур, уток, гусей, индеек, перепелов, говядину, свинину, баранину, а также другое пищевое сырье, получаемое при переработке птицы и сельскохозяйственных животных.
Под мясом подразумевают мускулатуру животного или птицы с включенными в ней костями скелета, жиром, кровеносными сосудами и лимфатическими узлами.
Мясом птицы (или просто птицей) называют тушку без оперения, головы, шеи, лапок и внутренних органов. Мясо состоит из мышечной, костной, жировой, соединительной и нервной тканей, сухожилий, кровеносных сосудов и лимфатических узлов. Качество его определяется соотношением различных тканей, которое, в свою очередь, зависит от вида, возраста и упитанности животного или птицы, условий обработки и многих других факторов.
Мясо должно отвечать гигиеническим требованиям к качеству и безопасности продовольственного сырья и пищевых продуктов, определенных Санитарными правилами и нормами (СанПиН 2.3.2.56096). Гигиенические нормативы устанавливают предельно допустимое содержание в продукте потенциально опасных для здоровья человека химических соединений, в том числе радиоактивных элементов, и биологических объектов.
Понятно, что гигиенические нормативы не являются показателем качества продукта в широком смысле. Они отражают только его безопасность (отсутствие опасности для жизни и здоровья людей нынешних и будущих поколений), т. е. пригодность к употреблению в пищу. Качество мяса характеризуется несколькими критериями: потребительские свойства и потребительская оценка, пищевая и биологическая ценность, технологические свойства.

1.1. Потребительские свойства мяса птицы

Это свойства, обеспечивающие физиологические потребности человека, а также соответствующие предназначению продуктами питания. Наиболее полно потребительские свойства отражает потребительская оценка, которую дает потребитель по внешнему виду продукта (в том числе упаковке), его привлекательности, вкусовым качествам. Потребительская оценка является определяющем для формирования рыночной цены продукта.
Потребительские свойства мяса характеризуются в первую очередь органолептическими показателями, внешним видом, возможностью использования для изготовления разнообразных продуктов или блюд, ценой и не в последнюю очередь традиционными пристрастиями покупателя.
В сравнении с другими пищевыми продуктами потребительские свойства мяса очень высокие. Большинство людей относят его к наиболее вкусным и любимым продуктам. Из мяса можно приготовить широкий ассортимент блюд от изысканных деликатесов до сравнительно дешевых. Мясные блюда быстро вызывают чувство насыщения, утоляют голод. Вместе с мясом с аппетитом съедают менее дорогой продукт гарнир, так что даже высокая цена мяса обычно оказывается приемлемой.
Вопрос о предпочтительности мяса животных разного вида или птицы слишком индивидуальный. Выбор зависит от вкуса и привычек потребителей, которые высказывают самые противоположные мнения.
В мясе птицы, особенно курином и индюшином, меньше вкусовых веществ, чем в говядине, свинине и даже гусином и утином, поэтому оно быстрее «приедается». Из говядины, баранины и свинины можно приготовить большее разнообразие блюд; при ручной разделке и обвалке получают высокий выход обваленного мяса. Так что в этом отношении мясо сельскохозяйственных животных предпочтительнее.
ПИЩЕВАЯ И ЭНЕРГЕТИЧЕСКАЯ ЦЕННОСТЬ

Пищевая ценность продуктов обусловлена комплексом свойств, обеспечивающих физиологические потребности организма человека в энергии и основных питательных веществах нутриентах. Она зависит от содержания и соотношения пищевых веществ (белки, жиры, углеводы, витамины, минеральные элементы). Их количество можно точно установить при помощи физических и химических, т. е. инструментальных, методов и тем самым сопоставить пищевую ценность разных продуктов. Все эти соединения необходимы для поддержания жизнеспособности организма, по роль их сильно различается. Кроме того, одни питательные вещества поступают в организм в составе многих продуктов, так что при достаточном по количеству и сбалансированном рационе питания дефицита в них не возникает. Другие нутриенты поступают в очень ограниченном количестве и только с определенными видами пищи, или их усвоение зависит от формы поступления. Например, хорошо известно, что такие микроэлементы, как железо (дефицит которого часто наблюдается, особенно у женщин), медь, цинк и многие другие, из продуктов животного происхождения усваиваются организмом намного полнее, чем из растительных или при использовании в качестве специальной добавки к пище либо лекарства.
Человек должен потреблять пищу для восполнения энерготрат, т. е. суммы энергии, расходуемой в организме на основной обмен, двигательную активность, рост, развитие. По содержанию (г/100 г продукта) трех важнейших нутриентов белков (Б), жиров (Ж) и углеводов (У) - вычисляют энергетическую ценность продукта (ккал/100г).
ЭЦ = (4Б+9Ж+3,8У)
где 4; 9; 3,8коэффициенты энергетической ценности соответственно белков, жиров и углеводов, ккал/г. Эти коэффициенты рассчитывают по максимальному количеству теплоты, которая выделяется при сжигании нутриентов, и с учетом степени их усвояемости.
Наряду с этим организму нужен пластический материал на образование и обновление структурных частей клеток и тканей, для поддержания гомеостаза (относительное динамическое постоянство состава и свойств внутренней среды) и устойчивости физиологических функций. Обновление клеток и тканей является таким же непрерывным процессом, как обмен энергии, и также требует постоянного поступления питательных веществ.
Энерготраты нашего организма могут полностью восполняться за счет растительной пищи. Однако образование и обновление клеток и тканей без поступления полноценного белка и других компонентов животной пищи если и возможно, то с очень большой оговоркой. При сравнении состояния здоровья и продолжительности жизни строгих вегетарианцев и людей, потребляющих смешанную, т. е. и растительную, и животную пищу, исследователи обычно проявляют осторожность. При этом отмечают, что вегетарианцы, как правило, ведут более размеренный образ жизни, тщательно следят за составом и качеством пищи, соблюдением режима и т. д.
Недостаточность питания приводит к нарушению иммунного статуса организма и тем самым способствует развитию инфекционных заболеваний, влияет на деятельность высшей нервной системы, вызывает общее ослабление здоровья. Очевидно, что глубокие изменения в организме в таких случаях связаны именно с дефицитом соединений, используемых на построение и обновление клеток и тканей. В мясе большинство из этих соединений, в первую очередь белков, содержится в количестве, сопоставимом с потребностями организма.
Высокая пищевая и биологическая ценность белков мяса обусловлена практически полной переваримостью их ферментами желудочно-кишечного тракта, значительным содержанием и оптимальным соотношением незаменимых аминокислот (т. е. не синтезируемых организмом человека, потребность в которых может быть удовлетворена только за счет поступления извне). Именно поэтому мясо как один из основных источников поступления белка имеет большое значение в питании человека.

ЭКСТРАКТИВНЫЕ ВЕЩЕСТВА, ВИТАМИНЫ, МИКРО- И МАКРОЭЛЕМЕНТЫ

Оценивая значение мяса в питании людей, нельзя не учитывать роль экстрактивных веществ, витаминов, макро- и микроэлементов. Мясо хороший источник их поступления в организм человека.
Экстрактивные вещества. К этой группе соединений относятся низкомолекулярные органические вещества, получаемые при экстрагировании водой животных и растительных объектов. Из мышечной ткани мяса водой экстрагируются азотистые небелковые, безазотистые вещества и водорастворимые витамины. Азотистые небелковые вещества креатинфосфорная, аденозинтрифосфорная, аденозинмонофосфорная, инозиновая кислоты, ансерин, карнитин, креатинин, креатинфосфат, глутамин и др. выполняют специфические функции в обмене веществ и энергии в организме. После убоя птицы превращения этих соединений прерываются, точнее, протекают по-другому, вызывая выраженные посмертные изменения мяса: окоченение разрешение окоченения созревание. В этот период в тканях меняется состав небелковых азотистых соединений, и особенно их соотношение. Именно вследствие этих превращений изменяются состояние мышечной ткани и в известной степени вкусовые свойства мяса. Содержание и состав азотистых небелковых веществ в тканях существенно варьируют, причем наиболее интенсивно в первые часы и сутки после убоя птицы.
После убоя птицы прекращается поступление кислорода в ткани, что активизирует деятельность ферментов, преимущественно гидролаз и фосфорилаз, и, в свою очередь, приводит к существенным изменениям белковой, липидной и углеводной фракций мышечной ткани и увеличению вследствие этого содержания в ней азотистых и безазотистых органических соединений. В мясе увеличивается содержание азотистых небелковых соединений пептидов, свободных аминокислот, пуриновых оснований, аминов, мочевины, мочевой кислоты, аммонийных солей, атакже и безазотистых гликогена, глюкозы, молочной кислоты и др.
В живом организме экстрактивные вещества участвуют в физиологических процессах. Как составная часть мяса они оказывают значительное влияние на восприятие пищи человеком, так как м той или иной степени обладают местным и общим раздражающим эффектом. Воздействуя на железы желудка и внешнесекреторную функцию поджелудочной железы, азотсодержащие экстрактивные вещества способствуют повышению аппетита, лучшему перевариванию и усвоению пищи, прежде всего белков и жиров. Как предшественники соединений, определяющих аромат и вкус мясных продуктов, экстрактивные вещества и с этой точки зрения являются положительными факторами восприятия пищи.
Примерное содержание азотистых экстрактивных веществ в мышечной ткани свежего мяса (% к сырому мясу) приведено ниже.

Аденозинтрифосфорная кислота 0,250,4
Ансерин 0,090,15
Карнитин 0,020,05
Карнозин 0,100,15
Креатин + креатинфосфат 0,20,55
Креатинин 0,0050,01
Пуриновые основания 0,070,23
Свободные аминокислоты 0,10,7
Мочевина 0,0020,2


В свежих мышцах содержится в среднем 0,5 % небелкового азота в расчете на сырую ткань, или 1,2 % массы сухого остатка.
В мясе птицы, особенно курином и индюшином, экстрактивных веществ меньше, чем в мясе сельскохозяйственных животных. Это, с одной стороны, является причиной менее выраженных вкусовых свойств, а с другой позволяет диетологам рекомендовать мясо птицы людям с заболеваниями желудка.
Витамины. К группе витаминов относятся низкомолекулярные соединения различной химической природы, необходимые для поддержания жизненных функций организма. Организм человека не синтезирует многие витамины и должен получать их в готовом виде. Витамины являются не субстратами биохимических реакций, а участниками механизмов биокатализа и регуляции отдельных биохимических и физиологических процессов.
Недостаток витаминов в пище приводит к нарушению обмена веществ, а при глубоком дефиците к заболеваниям, получившим названия гипо- и авитаминозы.
В мясе и особенно в печени птицы содержатся практически все известные водо- и жирорастворимые витамины и витаминоподобные соединения.
Количество витаминов в мышечной ткани крупного рогатого скота, свиней и птицы примерно одинаковое. Уровень ряда витаминов в почках и особенно в печени этих животных намного выше, чем в мышечной ткани.
Как видно, с мясом может поступить в организм существенная часть необходимых человеку витаминов. Однако доля их по сравнению с поступлением с другой пищей относительно невелика. Кроме того, во время технологической и кулинарной обработки заметная часть витаминов разрушается и, следовательно, не усваивается. Тем не менее в значительной мере потребность организма в некоторых витаминах, в частности в пантотеновой кислоте, рибофлавине, цианокобаламине, удовлетворяется именно за счет потребления мяса.
Необходимое условие реализации специфических функций витаминов в обмене веществ нормальное осуществление их собственного обмена: всасывание в кишечнике, транспорт в ткани, превращения в активные формы. Витамины, поступающие в организм с мясом, наиболее полно участвуют в биокаталитических реакциях.
Микроэлементы. К микроэлементам относят химические элементы, находящиеся в тканях в концентрациях 0,0001 % и ниже. Отдельные микроэлементы абсолютно необходимы для важнейших процессов жизнедеятельности человека и нормального осуществления многих метаболических реакций и физиологических функций. К биогенным элементам (т. е. постоянно входящим в состав органов и тканей и играющим биологическую роль) относятся: кислород, углерод, кальций, фосфор, калий, сера, хлор, натрий, магний, железо, цинк, медь, иод, марганец, кобальт, молибден, селен, хром, никель, олово, кремний, фтор, ванадий. Большинство биологически значимых микроэлементов входит в состав ферментов, витаминов, гормонов.
Основной источник поступления микроэлементов в организм человека пищевые продукты. С питьевой водой поступает не более 10% суточной потребности иода, меди, цинка, марганца, кобальта, молибдена. С мясом в организм поступают многие микроэлементы, в том числе фосфор, железо, марганец, цинк в заметном количестве от потребности организма в форме, наиболее доступной для организма человека, и поэтому они полнее усваиваются, чем содержащиеся, например, в растительных продуктах либо принимаемые в виде препаратов или с минеральной водой.

1.2. ХАРАКТЕРИСТИКА ОСНОВНЫХ ТКАНЕЙ МЯСА

Мышечная ткань. Это самая ценная часть мяса. Пищевые продукты, изготовленные из мышечной ткани, например филе из куриного мяса, свинины или говядины, натуральные и рубленые котлеты, шницели, бифштексы и т. п., обычно наиболее высоко оцениваются потребителем и продаются дороже. В мышечной ткани содержится больше белков по сравнению с другими частями мяса, поэтому пищевая ценность ее выше чем, скажем, жировой ткани, обладающей высокой энергетической ценностью.
Технологические свойства мышечной ткани оптимальны для получения мясных продуктов лучшего качества. Такие продукты обладают отличным вкусом, который усиливается во время посола, созревания, нагревания и на других этапах технологической обработки. Белки мышечной ткани хорошо связывают воду и жир, и обладают структурообразующей способностью. Не секрет, что наиболее качественные, деликатесные изделия получают из мышечной ткани.
Биологическая ценность белков мышечной ткани также самая высокая. Они максимально расщепляются пищеварительными ферментами, по соотношению и составу аминокислот являются полноценными. Коэффициент усвояемости превышает 90.
Жировая ткань. Это разновидность рыхлой соединительной ткани, в которой удерживается большое число жировых клеток. Из-за непривлекательного внешнего вида, жесткости и большого количества жира эта часть мяса имеет низкие потребительские свойства и обычно в розничную торговлю не поступает. Ее используют при выработке мясных продуктов.
Пищевая ценность и технологические свойства жировой ткани определяются высокой массовой долей липидов, следовательно, большой калорийностью. Белков в жировой ткани немного, а из-за недостаточного уровня незаменимой аминокислоты триптофана они не относятся к полноценным. Коэффициент усвояемости их не более 65.
Большое содержание жира способствует улучшению вкуса мясных продуктов и характерному изменению их структуры. Мясные продукты мажущейся консистенции, например паштеты и ливерные колбасы, вообще нельзя изготовить без использования жировой ткани.
Соединительная ткань. Имеется во всех органах животных и птиц. Мышцу окружает толстая соединительная оболочка эпимизий. От его внутренней поверхности внутрь мышцы расположены соединительнотканные перегородки перимизий, разделяющие мышцу на отдельные пучки. В перимизий расположены крупные кровеносные сосуды и нервы. Из перимизия соединительнотканные волокна проходят внутрь мышцы, образуя тонкую сеть эндомизий, который окружает каждое мышечное волокно. Эндомизий, перимизий и эпимизий мышцы соединены с большими агрегатами соединительной ткани, а те, в свою очередь, связаны с сухожилиями и со скелетом.
Соединительная ткань состоит из клеточных элементов и аморфного основного вещества, в котором расположены волокна. Различают рыхлую, сухожильную и эластиновую соединительные ткани, свойства которых при схожем строении сильно различаются.
Структура рыхлой ткани состоит из переплетенных в разных направлениях коллагеновых, эластиновых и ретикулиновых волокон, а также из соединительнотканных клеток с заключенными в них капельками жира. Эта ткань хорошо связывает воду и хорошо поддается измельчению.
БИОЛОГИЧЕСКАЯ ЦЕННОСТЬ. Характеризуется степенью усвоения продукта организмом. Биологическую ценность мяса определяют, как правило, по усвояемости содержащегося белка. Она, в свою очередь, зависит от соответствия аминокислотного состава мяса потребностям организма в незаменимых аминокислотах для синтеза белка.
Усвоение белка можно определить химическим путем, т. е. косвенным образом по переваримости ферментами пищеварительного тракта аминокислот белка в пробирке, или биологическими методами непосредственно на живых организмах, в том числе на людях.
Белки, в которых содержатся все незаменимые аминокислоты в физиологически необходимом количестве, принято считать полноценными (в растительных белках их содержание не превышает 20 %). Усвоение организмом белков зависит не только от общего содержания незаменимых аминокислот, но и от их соотношения. Понятно, что для синтеза определенного белка необходим соответствующий набор аминокислот.
Мышечная ткань говядины, свинины, птицы состоит из белков, в которых количество и соотношение незаменимых аминокислот близки к идеальным. В белке соединительной ткани мяса (коллаген) содержание триптофана и серосодержащих аминокислот существенно меньше оптимального, так что теоретически белок соединительной ткани неполноценный. Однако в фактическом рационе питания источником белка служит не только мясо, но и другие продукты, например хлеб, крупы. Белок злаковых, в свою очередь, лимитирован по лизину, треонину, метионину, которых много в коллагене мяса. И наоборот, из этих продуктов белок коллагена обогащается недостающими в нем аминокислотами, в избытке присутствующими в растительной пище. В результате общее усвоение белка увеличивается. Поэтому есть основания считать, что все белки мяса в конце концов усваиваются. Исключение составляет эластин, который не переваривается ферментами и не усваивается. Однако общая доля этого белка в мясе небольшая и его влияние на общую оценку биологической ценности мяса обычно не учитывают.

1.3. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА

Под технологическими свойствами понимают свойства, способствующие получению изделий высокого качества, с лучшими структурно-механическими показателями, более сильным удерживанием воды и жира во время технологической обработки. В исследовательских целях используют инструментальные методы для определения показателей, характеризующих технологические свойства мяса, например его водосвязывающей и эмульгирующей способности, структурно-механических параметров. Но в производственной практике такие методы пока не получили широкого распространения, так что сравнивать технологические свойства мяса можно только условно.
В процессе технологической обработки мясо претерпевает сложные превращения, в результате которых получают колбасы, копчености, сосиски, сардельки, паштеты, зельцы и другие продукты. Производство их возможно благодаря уникальным свойствам мяса.
Так, прочное связывание компонентов в структуре вареных колбас осуществляется вследствии высвобождения из мышечных волокон миофибриллярных белков миозина и актина. Эти белки переходят в растворимое состояние и образуют в жидкой фазе фарша концентрированный раствор, обладающий большой вязкостью. Во время варки колбасы белки коагулируют, формируя относительно прочную пространственную структурированную систему.
При выпуске паштетов и ливерных колбас частицы мышечной ткани благодаря высокому содержанию жира в рецептуре имеют рыхлую сетчатую структуру. И хотя эта структура непрочная и легко разрушается, непрерывность ее сохраняется фарш имеет мажущуюся консистенцию.
При технологической обработке существенно улучшается вкус мяса: при его посоле с нитритом натрия и последующей выдержке развиваются тонкие, насыщенные аромат и вкус ветчинных изделий. Своеобразные аромат и вкус приобретает мясо во время копчения.
Если при сравнительной оценке потребительских свойств, пищевой и биологической ценности мяса сельскохозяйственных животных и птицы трудно выделить мясо какого-либо вида, то с точки зрения технологических свойств более привлекательными для производства мясных продуктов, то это оказываются свинина, говядина и баранина. Мясо птицы при внесении в рецептуру вареных колбас образует менее прочную структуру; аромат и вкус копченостей из птицы более слабые, чем из говядины и свинины; окраска продуктов из птицы менее выраженная, неяркая. Чтобы улучшить качество продуктов из птицы, к их производству следует подходить более тщательно, строго соблюдать технологию, максимально используя новые разработки.

2.Технология полуфабрикатов из мяса птицы

Ассортимент выпускаемых промышленностью полуфабрикатов из мяса птицы небольшой: натуральные (из мяса цыплят-бройлеров, из мяса кур, цыплята любительские и цыплята табака, наборы из субпродуктов птицы), рубленые (котлеты куриные школьные и биточки куриные детские), мясо птицы фасованное, готовые быстрозамороженные блюда и пельмени (охотничьи и кубанские).
ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ СХЕМА. Натуральные полуфабрикаты, которые предназначены для использования в жареном виде, вырабатывают преимущественно из мяса молодой птицы: цыплят, цыплят-бройлеров, реже из кур. При выработке полуфабрикатов из взрослой птицы жареное мясо получается жестким, сухим и вызывает справедливые нарекания потребителей. Из мяса водоплавающей птицы полуфабрикаты не производят.
Полуфабрикаты вырабатывают из охлажденного созревшего мяса. Если полуфабрикаты выпускают охлажденными, то их можно вырабатывать из мороженого мяса (после полного размораживания). Замораживание полуфабрикатов (за исключением пельменей), изготовленных из размороженных тушек, т. е. повторное замораживание, недопустимо.
Стойкость во время хранения полуфабрикатов в охлажденном и мороженом виде во многом зависит от культуры производства, поэтому при их изготовлении необходимо особенно тщательно соблюдать санитарно-гигиенические требования. Поэтому в некоторых случаях оговаривают срок хранения мяса, используемого для изготовления полуфабрикатов. Хорошие результаты получают при изготовлении полуфабрикатов из парных тушек птицы.
При изготовлении полуфабрикатов из мороженого мяса следует учитывать потери питательных веществ в процессе размораживания тушек (потери тушек кур и цыплят-бройлеров соответственно равны 4,4 и 5,2%). С мясным соком отделяются белки, содержащие все незаменимые аминокислоты и минеральные вещества, включая редкие микроэлементы. Способ разделки тушек на полуфабрикаты определяется сложившимися местными условиями, привычками потребителя и возможностью механизированного расчленения тушек. При разделке выделяют грудную часть без крыльев (филе) или с крыльями (филе с косточкой), задние четвертинки (окорочка), спинно-лопаточную часть. На полуфабрикаты можно использовать не всю тушку птицы, а только наиболее ценные части, например, грудную часть и окорочка. а остальную часть тушки с "большим содержанием костей направляют на механическую обвалку. Такая переработка тушек особенно эффективна на тех птицеперерабатывающих предприятиях, где на переработку поступает большое количество птицы с прижизненными пороками наминами, расклевами и др. и где получают большое количество мяса птицы, не соответствующего требованиям стандартов. Реализация наиболее ценных частей тушки в виде полуфабрикатов экономически выгодна как потребителю, так и предприятию: потребитель покупает мясо без костей (филе) или с их небольшим содержанием, предприятие реализует его по более высокой цене, чем целые тушки, а из оставшейся части тушки во время механической обвалки полностью извлекаются съедобные ткани.
Большим спросом пользуются у потребителей полуфабрикаты, прошедшие специальную обработку. Для посола используют молодую птицу с хорошо развитой мускулатурой и чистой поверхностью. Применяют мокрый, смешанный и сухой способы посола. При сухом способе физико-химические процессы протекают быстрее, но при этом имеют место большие потери массы и в тушке развивается сильный запах соленого мяса, нежелательный для птичьего мяса.
Технологическая схема производства полуфабрикатов включает следующие операции: размораживание тушек, подготовка тушек (потрошение, инспекция, зачистка, опалка и мойка), разделка, фасование, упаковывание, охлаждение, групповое упаковывание, замораживание, формование, посол, обвалка тушек, измельчение, подготовка потрохов и других компонентов, смешивание компонентов по рецептуре, формование.
Подготовка тушек к разделке (расчленению). Одной из наиболее трудоемких операций в производстве полуфабрикатов является подготовка тушек птицы.
Мороженое мясо птицы размораживают при 810°С в течение 2024 ч, для чего тушки развешивают на вешалах или раскладывают на стеллажах в один слой.
Полупотрошеные размороженные (температура в толще мышц не ниже 10С) или охлажденные тушки опаливают, и потрошат под контролем ветеринарного врача. удаляют печень, мышечный желудок с жиром и жир нижней части живота, голову между вторым и третьим позвонками, шею на уровне плечевых суставов, легкие и почки), удаляют оставшиеся, намины, устраняют дефекты технологической обработки, моют и оставляют для стекания воды. (потрошеные тушки опаливают, удаляют оставшиеся намины, почки, легкие устраняют дефекты технологической обработки, моют и оставляют для стекания воды.
Кик правило, все операции подготовки тушек птицы выполняют вручную на столах или на подвесном конвейере, Тушки моют в моечной машине барабанного или непрерывного действия или вручную в проточной, а затем в холодной воде до полного удаления загрязнений и остатков крови.
Подготовка субпродуктов. Печень тщательно осматривают, удаляют желчные протоки и участки печени, загрязненные желчью, промывают в холодной проточной воде.
Сердце освобождают от околосердечной сумки, сгустков крови и промывают.
Мышечные желудки зачищают от остатков кутикулы, жира и промывают.
Шеи очищают от остатков пера и пеньков, промывают.
Голову, ноги, крылья и шеи с кожей опаливают в газовой опалочной печи или газовыми горелками, очищают от остатков пера и пеньков и промывают.
Ноги обрабатывают в машинах МОК-16 или МОК-28 в течение 23 мин при температуре воды 6065°С. Затем вручную удаляют остатки ороговевшего слоя и промывают в холодной воде.
Обработанные субпродукты охлаждают в ледяной воде или в камерах холодильника при температуре2--4оС.
Фасование. Обычно полуфабрикаты выпускают фасованными, когда отдельные порции упаковывают в индивидуальную упаковку, или весовыми, когда полуфабрикаты упаковывают в групповую упаковку. В первом случае взвешивают каждую порцию (упаковку), во втором крупную упаковку. Порции фасуют округленной определенной массы, добавляя один-два довеска для получения заданной массы (например, масса набора).
Для бульона из мяса кур 500, 700 и 1000 г), или при наличии на предприятии электронных весов, печатающих чек с указанием цены за 1 кг, массы порции (упаковки) и ее стоимости, неокругленной массы. В последнем случае довески добавлять не разрешается. Примерную массу порции определяют, исходя из объема упаковки (например, при фасовании полуфабрикатов из мяса цыплят-бройлеров в лотки из полимерных материалов в каждый лоток укладывают по два-три окорочка, один набор для супа) или исходя из желания потребителя (обычно около 250, 500 и 1000 г).
Каждую порцию фасованных полуфабрикатов завертывают в целлюлозную, полиэтиленовую, термоусадочную, поливинилиденхлоридную или другую пленку, разрешенную Министерством здравоохранения Украины, или в лотки из полимерного материала с последующим упаковыванием в полимерную пленку, термосвариванием или круглой резинкой или заклеивают липкой лентой либо чеком.
На упаковке или ярлыке (чеке), вложенном в упаковку каждой порции, должно быть указано: наименование предприятия, его подчиненность, товарный знак предприятия, наименование полуфабриката, масса и цена порции, дата и час выработки, срок хранения и реализации, номер или фамилия упаковщика, обозначение действующего стандарта.
Упаковывание. Порции (упаковки) полуфабрикатов одного наименования укладывают в дощатые, металлические или полимерные многооборотные ящики или в ящики из гофрированного картона. Дно и стенки ящиков с весовыми полуфабрикатами, т. е. не помещенными в индивидуальную упаковку, выстилают пергаментом или подпергаментом, выступающими концами которого продукт накрывают сверху.
На ящик наклеивают этикетку, а внутрь ящика вкладывают ярлык с указанием наименования предприятия-изготовителя, его подчиненности и товарного знака, наименования полуфабриката, массы нетто и брутто, количества упаковок, даты и часа выработки, срока храпения и реализации, с обозначением действующего стандарта па полуфабрикат.
Охлаждение. Полуфабрикаты охлаждают в упакованном виде (в групповой упаковке) в холодильных камерах при температуре 01°С или 0,54°С и скорости воздуха 34 м/с до температуры в центре продукта от 0 до 4°С. Охлаждение полуфабрика осуществляется под контролем, чтобы не допустить замораживания.

























Технологическая схема производства натуральных полуфабрикатов.
ОСОБЕННОСТИ ПРОИЗВОДСТВА
Мясо птицы фасованное
Вырабатывают мясо фасованное кур, цыплят, цыплят-бройлеров, уток, гусей и индеек первой и второй категорий.
Для выработки мяса фасованного используют потрошеные и полупотрошеные тушки кур, цыплят, цыплят-бройлеров, уток, утят, гусей и индеек первой и второй категорий в охлажденном состоянии. Допускается использовать потрошеные мороженые тушки; при этом во время выработки фасованного мяса размораживание тушек птицы не допускается.
Подготовленные тушки сортируют по весовым группам с разницей массы примерно 200 г. Тушки всех видов птицы разделяют на дисковых или ленточных пилах или вручную на две части вдоль позвоночника и по линии киля грудной кости, а крупные тушки уток, гусей и индеек на четыре части (вначале на две части, й затем каждую полутушку разделяют пополам: полутушки уток и гусей по линии, проходящей перпендикулярно позвоночнику по длине тушки, между концом лопатки и тазобедренным суставом, полутушки индеек по линии, идущей от тазобедренного сустава к переднему концу киля). При разделении тушек водоплавающей птицы на части крылья отделяют по локтевой сустав и добавляют в виде довесков к задней части.
Фасованное мясо взвешивают порциями. Каждая порция состоит из одной полутушки или четвертой части тушки с одним-двумя довесками от крыла или других частей тушки того же вида птицы и категории (добавлять части шеи не допускается). В зависимости от величины тушек устанавливают массу порции (в г):
От 400, 500, 600 и 700 до1500 г
Выход фасованного мяса птицы к массе потрошеных тушек кур, цыплят, цыплят-бройлеров, уток и утят 99,8%
Полуфабрикаты из мяса кур
Из мяса кур вырабатывают филе куриное, окорочок куриный, набор для бульона куриный. Предприятия питания могут вырабатывать (только для предприятий питания), кроме того, тушки куриные, подготовленные к кулинарной обработке, и филе куриное с косточкой. Для выработки полуфабрикатов из мяса кур используют потрошеные и полупотрошеные тушки кур первой и второй категорий в охлажденном и мороженом состоянии со сроком хранения в охлажденном состоянии не более 3 сут, в мороженом не более 2 мес.
Подготовленные тушки разделывают на части на технологических столах или конвейере. При разделке на конвейере тушки закрепляют в подвесках за заплюсне-вые суставы. Последовательно отделяют крылья, грудную, спинно-лопаточную части, окорочка и пояснично-крестцовую часть. Грудная часть идет на выработку филе и филе с косточкой; спинно-лопаточная, пояснично-крестцовая части и крылья на выработку набора для бульона.
Крылья отрезают по плечевому суставу, не оставляя на них грудных мышц.
Для отделения грудной части делают разрезы с обеих сторон тушки от отверстия брюшной полости вблизи бедер по ребрам в местах их наименьшей прочности (в месте изгиба ребер на соединение с грудной костью) до плечевых суставов (до места соединения лопатки, каракоидной кости и ключицы), надламывают позвоночник в плечевом суставе и разрезают сухожилия и кожу.
Выделенную грудную часть обваливают, отделяют кожу, мышцы, надрезают с обеих сторон тушки по гребню грудной кости (по килю), вдоль ключицы, каракоидной кости и лопатки и отделяют грудные мышцы. Для формования филе из малой мышцы удаляют сухожилие, перерезают в двух-трех местах сухожилие, соединяющее большую и среднюю мышцы, края мышц выравнивают, обрезая неровности, придают грудным мышцам овальную форму.
Можно выделять филе без отделения грудной части от тушки. Для этого с обеих сторон тушки разрезают кожу и мышечную ткань между бедрами, ребрами и седалищной костью, снимают с грудной части кожу. Мышцы надрезают по гребню грудной кости, вдоль ключицы, каракоидной кости и лопатки и отделяют грудные мышцы. Формуют филе.
Для отделения окорочков делают разрез между седалищной костью и бедром до тазобедренного сустава. Окорочок отгибают от оставшейся части тушки до освобождения сустава и отрезают.
Оставшуюся часть тушки, в которую входит спинно-лопаточная и пояснично-крестцовая части, разрезают по позвоночнику между последними ребрами. Набор для бульона составляют из спинно-лопаточной, пояснично-крестцовой частей, крыльев, необваленных костей, оставшихся от обвалки грудной части, обрезков мышц, полученных при обработке филе.
Обработанные части тушки фасуют на порции: окорочка и филе массой нетто по 250 и 500 г, наборы для бульона 500, 700 и 1000 г. К порции окорочка и филе допускается один довесок, а в наборе для бульона два довеска от различных частей тушки.
При наличии на предприятии соответствующего весового оборудования можно выпускать порции нестандартной (неокругленной) массы в пределах от 200 до 1000 г с обязательным указанием цены за 1 кг, массы и стоимости порции. В этом случае довески к порциям не вкладывают.
Для предприятий питания окорочка, филе и наборы для бульона выпускают весовыми, т. е. масса полуфабрикатов отдельно каждого вида определяется групповым взвешиванием.
Полуфабрикаты хранят при температуре воздуха от 4 до 8 °С не более 48 ч с момента окончания технологического процесса, в том числе на предприятии-изготовителе не более 12 ч.
Для выработки полуфабрикатов из мяса цыплят-бройлеров используют потрошеные тушки первой и второй категорий и не соответствующие по качеству обработки требованиям второй категории, но соответствующие по состоянию мышечной системы (по упитанности) первой или второй категориям, предназначенные для промышленной переработки, в охлажденном состоянии со сроком хранения не более 1 сут. Подготовленные тушки расчленяют на части на специальной машине, технологических столах и конвейере вручную или на дисковой пиле. На машине Я6-ФРЦ для расчленения тушек цыплят-бройлеров тушки разделяют полуавтоматически. Их укладывают вручную в ячейки транспортера подачи к режущему механизму. Грудная часть тушки отрезается круглым полым ножом,
Грудка цыпленка-бройлера состоит из грудных мышц вместе с грудной костью. Граница грудной кости с прилегающими к ней мышцами и кожей определяют грудку цыпленка-бройлера.
Четвертина (задняя) цыпленка-бройлера состоит из поясничпо-крестцовой части тушки с окорочками, отделенной от тушки по позвоночнику между последними ребрами и разделенной вдоль позвоночника на две части .
Набор для супа из цыпленка-бройлера состоит из спинно-лопаточной части тушки с крыльями и кожей.
Полуфабрикаты из мяса цыплят-бройлеров разрешается выпускать в мороженом состоянии (только фасованные). Упакованные в ящики полуфабрикаты замораживают в морозильных камерах или туннельных морозилках при температуре воздуха от 18 до 35 °С (до температуры в толще мышц не выше 8°С).
Хранят охлажденные полуфабрикаты при температуре воздуха не выше 4 °С не более 48 ч с момента окончания технологического процесса, в том числе на предприятии-изготовителе не более 12 ч. Мороженые полуфабрикаты хранят при температуре не выше 12 °С и относительной влажности воздуха 8590% не более 3 мес.
Качество полуфабрикатов из мяса цыплят-бройлеров регламентировано органолептическими показателями Нормы выходов полуфабрикатов к массе потрошеных тушек цыплят-бройлеров первой категории с легкими и почками 96,9%, с почками (без легких) 98,3%, без легких и почек 99%; к массе потрошеных тушек второй категории с легкими и почками 96,7%, с почками (без легких) 98,2%, без легких и почек 99,0
При выработке, полуфабрикатов из тушек цыплят-бройлеров, не соответствующих по качеству обработки требованиям второй категории, нормы выхода отдельных полуфабрикатов могут изменяться: выход набора для супа из-за использования поврежденных частей тушки увеличивается, а выход грудки, четвертины или окорочков соответственно уменьшается.
Цыплята табака
Для выработки полуфабрикатов цыплята табака используют потрошеные и полупотрошеные тушки цыплят второй категории в охлажденном состоянии со сроком хранения не более 3 сут. Допускается использование тушек в мороженом состоянии.
Подготовленные тушки разрезают или распиливают на дисковой пиле по гребню грудной кости (килю), начиная от разреза брюшной полости до основания шеи. Вручную или на специальном оборудовании тушкам придают плоскую форму. При обработке вручную тушку разгибают у основания бедер до тех пор, пока бедренные суставы не высвободятся из суставных ямок. Затем отгибают ребра до тех пор, пока они не подломятся у основания.
Хранят полуфабрикаты при температуре воздуха 08 °С не более 48 ч с момента окончания технологического процесса, в том числе на предприятии-изготовителе не более 12ч.
Качество цыплят табака регламентировано по органолептическим показателям, массе порции и температуре в толще мышц. По внешнему виду это потрошеные тушки плоской формы без почек и легких, поверхность без пеньков и волосовидного пера. Запах свойственный доброкачественному куриному мясу. Масса полуфабриката (одной тушки) должна быть не больше 1000 г.
Цыплята любительские
Выход цыплят табака к массе потрошеных цыплят второй категории 95,8%, к массе полупотрошеных цыплят второй категории 69,4%.
Для выработки полуфабрикатов цыплята любительские используют потрошеные и полупотрошеные тушки цыплят второй категории и цыплят-бройлеров второй категории в охлажденном состоянии со сроком хранения не более 3 сут. Допускается использование тушек в мороженом состоянии.
Приготовленные к разделке тушки разрезают или распиливают на дисковой пиле по гребню грудной кости (килю), начиная от разреза брюшной полости до основания шеи. Вручную или на специальном оборудовании тушкам придают плоскую форму. При обработке вручную тушку разгибают у основания бедер до тех пор, пока бедренные суставы не освободятся из суставных ямок. Затем отгибают ребра до тех пор, пока они не подломятся у основания. Крупные тушки распиливают вдоль позвоночника.
Посолочную смесь (в расчете на 1 т цыплят любительских) готовят, смешивая 25 кг поваренной соли, 25 кг свежего измельченного чеснока и 2 кг черного перца. Для приготовления 100 л рассола в 15 л холодной питьевой воды растворяют 2,3 кг поваренной соли, 3,7 кг горчичного порошка и 0,9 кг 80%-ной уксусной кислоты. В полученный концентрированный рассол добавляют 78 л холодной воды и охлаждают до 24 °С. Перед заливкой рассол перемешивают. Заливочный рассол используют дважды. В оставшийся после посола первой партии цыплят любительских рассол добавляют 1,15 кг соли на 100 л рассола и используют его для посола второй партии цыплят любительских. Для второй партии вдвое уменьшают расход посолочной смеси.
Подготовленные к посолу тушки взвешивают (для определения расхода посолочной смеси и рассола), укладывают рядами спиной вверх в перфорированные корзины из нержавеющей стали, пересыпая каждый ряд посолочной смесью. Заполненные корзины закрывают решеткой, предотвращающей всплытие тушек, и тельфером перемещают в чаны для посола. Заполненные чаны заливают рассолом так, чтобы он покрывал все тушки.
Тушки выдерживают в посоле 24 ч при температуре воздуха 24°С. По окончании посола корзины вынимают из чанов и оставляют для стекания рассола
Затем тушки вынимают из корзин, укладыввают наклонно для окончательного стекания влаги в ящики, выстланные оберточной бумагой, на 34 ч при температуре 08 °С. После этого тушки направляют на фасование и упаковывание.
Цыплята любительские выпускают фасованными и весовыми.
Хранят полуфабрикаты при температуре воздуха 08 °С не более 48 ч с момента окончания технологического процесса, в том числе на предприятии-изготовителе не более 12 ч.
Качество цыплят любительских регламентировано по органолептическим и физико-химическим показателям. По внешнему виду цыплята любительские это потрошеные тушки плоской формы в целом виде или в виде продольных половинок без почек, легких и кожи шеи. Поверхность увлажненная с частицами специй, без пеньков и волосовидного пера. Запах свойственный доброкачественному куриному мясу с выраженным ароматом специй.
Содержание хлорида натрия не должно превышать 2,5%. Масса готового полуфабриката (одной тушки или одной полутушки) должна быть не более 1000 г.
Наборы из субпродуктов птицы
Из субпродуктов кур, уток, гусей, индеек вырабатывают наборы для студня и суповой.
Для выработки наборов используют охлажденные субпродукты птицы (головы, ноги, шеи с кожей и без кожи, крылья, мышечные желудки, сердце).
Технология наборов из субпродуктов птицы заключается в подготовке субпродуктов, фасовании обработанных субпродуктов. В набор включают субпродукты одного вида птицы.
Для предприятий питания наборы из субпродуктов птицы выпускают в мороженом состоянии. Охлажденные субпродукты по возможности плотно укладывают в формы-тазики, подпрессовывают вручную и замораживают в виде блоков в морозильных камерах или туннельных морозилках при температуре 18ч35 °С до температуры в толще блока не выше 8°С. Размер блоков замороженных наборов 370x370X150 мм.
Для розничной торговли наборы фасуют массой нетто 500 и 1000 г. При наличии на предприятии соответствующего весового оборудования можно выпускать порции нестандартной (неокругленной) массы от 500 до 1000 г с обязательным указанием цены за 1 кг массы и стоимости порции.
Фасованные субпродукты выпускают только охлажденными.
Охлажденные наборы хранят при температуре не выше 4°С не более 24 ч с момента окончания технологического процесса, в том числе на предприятии-изготовителе не более 8 ч. Мороженые наборы хранят при температуре не выше 12 °С не более 2 мес.
Качество наборов из субпродуктов птицы регламентировано по органолептическим показателям, которые представлены ниже.
Внешний вид. Головы без остатков пера, пуха и сгустков крови. Ноги без ороговевшего слоя и остатков пера. Сердце без околосердечной сумки и сгустков крови. Шея с кожей или без нее промыта от загрязнений и крови, кожа без остатков пера, пуха, пеньков. Крылья без остатков пера, пуха, пеньков, промыты. Желудки без содержимого, промыты. Кутикула удалена с желудков сухопутной птицы. Допускается наличие неудаленной кутикулы величиной до 1 см2 Запах свойственный свежим доброкачественным субпродуктам птицы Не допускаются посторонние запахи.
Выход наборов к массе субпродуктов: набор для студня 93,8%, бор для рагу 89,2%, суповой набор 97,9%.
3. Технология рубленых полуфабрикатов
Вырабатывают рубленые полуфабрикаты из мяса птицы следующие: котлеты куриные школьные и биточки куриные детские.
Технологическая схема производства рубленых полуфрабрикатов из мяса птицы
Для выработки рубленых полуфабрикатов используют потрошеные тушки кур, цыплят и цыплят-бройлеров второй категории в охлажденном и мороженом состоянии, мышечные желудки и сердце кур и цыплят в охлажденном и мороженом состоянии.
Подготовленные тушки обваливают вручную. Обваленное мясо измельчают на волчке с диаметром отверстий решетки 23 мм.
Подготовленные обработанные субпродукты измельчают на волчке (отдельно желудки и сердце) с диаметром отверстий решетки 23 мм. Желудки после измельчения на волчке пропускают через коллоидную мельницу, эмульситатор или другие машины тонкого измельчения.
Нарезанный кусками хлеб замачивают в холодной воде (соотношение 1 : 1) и измельчают на волчке с диаметром отверстий решетки 3 мм.
Рис инспектируют, удаляя посторонние примеси, тщательно промывают, сначала теплой, а затем холодной водой, дают стечь воде и помещают в кипящую воду в открытый варочный котел для варки (соотношение крупы и воды 1:2,5). Продолжительность варки 30 мин, считая с момента повторного закипания воды во всем объеме котла. Вареный рис выгружают из котла и помещают на противень для охлаждения до температуры не выше 20 °С.
Лук репчатый инспектируют, отбраковывают испорченные луковицы, удаляют корневую мочку, очищают от покровных листьев. Очищенный лук моют холодной проточной водой и после стекания воды измельчают на волчке с диаметром отверстий решетки 23 мм.
Пищевую поваренную соль просеивают на установке «Пионер» для удаления возможных примесей.
Панировочные сухари просеивают на магнитоуловителе.
Измельченное мясо, желудки, сердце, вареный рис, хлеб, яичную массу или меланж, лук, соль и воду загружают в мешалку и перемешивают в течение 56 мин. Панировочные сухари добавляют во время формования котлетного фарша.
Котлетный фарш формуют на котлетных автоматах АК-200, АК-24-40, К6-ФАК или другом оборудовании на порции массой 50 или 100 г (в массу порции включают панировочные сухари) и одновременно панируют сухарями. Сформованные котлеты и биточки укладывают на вкладыши ящиков в один ряд или наклонно. Вкладыши имеют бортики, на которые их укладывают (по три вкладыша в каждый ящик).
4. Технология пельменей
Из мяса птицы вырабатывают пельмени охотничьи и кубанские. Для выработки пельменей используют мясо механической обвалки (мясную массу) потрошеных тушек кур, цыплят, цыплят-бройлеров, уток и утят второй категории и не соответствующих второй категории по упитанности и качеству обработки, тушек птицы с прижизненными пороками и части тушек, каркасы, шеи (с кожей и без кожи) в охлажденном и мороженом состоянии, замороженные куриные и утиные блоки из мяса механической обвалки, говядину жилованную I сорта (мышечную ткань с содержанием соединительной и жировой тканей 3050%), свинину жилованную жирную (мышечную ткань с содержанием жировой ткани более 50%), муку пшеничную хлебопекарную, муку из твердой пшеницы (дурум) для макаронных изделий, яйца куриные или меланж, яичный порошок, молоко коровье, масло подсолнечное, масло хлопковое, лук репчатый, сахар-песок. Тесто получают из муки твердых сортов пшеницы, которую после помола выдерживают для созревания не менее недели при температуре 2025 °С. Мука, подаваемая для приготовления теста, должна иметь температу-18 -200С, вода 3235°С.
Тесто замешивают в агрегатах непрерывного или периодического действия. При приготовлении теста на агрегатах непрерывного действия предварительно готовят смесь из муки хлебопекарной высшего сорта и макаронной из твердой пшеницы (дурум) не ниже первого сорта (содержание клейковины в смеси не 30%; клейковина с хорошей эластичностью, по растяжимости длинная свыше 20 см) и раствор соли с меланжем. Соотношение компонентов рассчитывают в соответствии с рецептурой пельменей.
Дозаторы выдают муку (или смесь муки), воду, смесь раствора соли и меланжа по рецептуре. Компоненты перемешиваются до получения равномерного пластичного теста. Правильность выдачи доз проверяют 23 раза в смену.
При приготовлении теста в аппаратах периодического действия все предусмотренные рецептурой компоненты вносят одновременно и перемешивают.
Продолжительность перемешивания теста на аппаратах периодического действия 20 мин, продолжительность процесса на агрегатах непрерывного действия устанавливают для каждого агрегата.
Содержание влаги в тесте 3942%. Перед штамповкой тесто выдерживают 2040 мин.
Жилованную говядину и свинину измельчают на волчке с диаметром отверстий решетки 23 мм. Измельченную говядину и свинину загружают в мешалку и последовательно добавляют туда остальные компоненты фарша (куриное или утиное мясо механической обвалки, лук, соль, перец) и перемешивают до получения однородной массы.
Пельмени формуют на пельменных автоматах. При штамповке пельменей ручьи теста непрерывно посыпают мукой. Собранную при просеивании муку вторично используют при замесе теста.
Пельмени замораживают до температуры в центре фарша не выше 10°С :на лотках, установленных на полках тележки или на рамах, которые помещают в морозильные камеры с естественным или искусственным движением воздуха или в специальные туннельные морозильные аппараты;
на стальной ленте конвейера в морозильном аппарате в потоке холодного воздуха.
Рекомендуемые температуры замораживания 20-30 °С, скорость движения воздуха 0,13 м/с.
Пельмени подвергают галтовке (обработке во вращающемся перфорированном барабане) для придания им гладкой отшлифованной поверхности и отделяют оставшуюся от подсыпки муку и тестовую крошку.
Замороженные пельмени фасуют в картонные пачки массой нетто 350, 500 и 1000 г.
Хранят при температуре не выше 100С, не более одного месяца
Пельмени из мяса птицы отличаются высокими вкусовыми свойствами. Птичье мясо, особенно утиное в охотничьих пельменях, придает им приятный специфический вкус, а большое содержание легкоплавкого птичьего жира делает пельмени нежными и сочными. Использование на пельмени мяса механической обвалки более эффективно, чем на выработку других продуктов, например вареных колбас. Высокая рентабельность пельменей и сравнительно большое содержание в рецептуре птичьего мяса обеспечивает при выработке пельменей оптимальное использование мяса механической обвалки

Лекция 2.
Технология кулинарных, колбасных изделий и консервированной продукции из мяса сельскохозяйственной птицы
План
1. Технологическая схема производства кулинарной продукции.
1.1. Характеристика процесса посола мяса.
1.2. Формирование вкуса и аромата мяса при тепловой обработке.
2. Особенности производства.
2.1. Куры и цыплята вареные.
2.2. Технология птицы жаренной.
2.3. Цыплята запеченные, утки запеченные и копчено-запеченные.
3. Технология паштета.
4. Технология колбасных изделий.
4.1. Технологическая схема производства.
4.2. Технология ММО.
4.3. Посол и составление фарша.
4.4. Характеристика процесса обжарки и процессы, происходящие при этом в мясе.
4.5. Охлаждение и упаковка. Требования к качеству продукции.
5. Особенности производства колбас.
5.1. Технология вареных колбас и колбасок куриных детских.
5.2. Технология полукопченых и варенокопченых колбас.
5.3. Технология ветчинных продуктов.
6. Технология консервной продукции из мяса птицы.
6.1. Технологическая схема производства.
6.2. Подготовка сырья и тары.
6.3. Характеристика процесса стерилизации, изменения в мясе при этом процессе.
6.4. Особенности технологии отдельных видов консервов.
6.5. Технология паштетов.
6.6.Технология консервов для детского питания.
6.7.Технология консервированной гусиной печени.
1. Технологическая схема производства кулинарной продукции.

АССОРТИМЕНТ
К кулинарным изделиям относят продукты, выработанные по технологии, близкой к приготовлению блюд в предприятиях ресторанного хозяйства и домашних условиях. Ассортимент кулинарных изделий, вырабатываемых в стране, включает птицу вареную, жареную, запеченную и копчено-запеченную, паштеты. Технология птицы копченой более сходна с технологией колбасных изделий, чем с технологией кулинарных изделий, хотя ее относят к группе кулинарных изделий.
ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ СХЕМА
Для выработки кулинарных изделий используют тушки взрослой и молодой птицы в охлажденном или мороженом состоянии (после размораживания). Требования к сырью предъявляются менее жесткие по сравнению с выработкой полуфабрикатов. Для изготовления кулинарных паштетов можно использовать тушки с дефектами технологической обработки и отдельные части тушек. Технологическая схема производства кулинарных изделий включает следующие операции: размораживание тушек, подготовка тушек (потрошение, инспекция, зачистка, опалка и мойка), посол, тепловая обработка, остывание, охлаждение, упаковывание.
Технология паштетов, кроме того, включает операции: подготовки субпродуктов, обвалка мяса, бланширование сырья, приготовление паштетной массы, пастеризация паштетной массы.
Размораживание и подготовка тушек птицы. Тушки птицы размораживают и подготавливают так же, как при производстве полуфабрикатов.
Характеристика процесса посола мяса.

Посол. Посол тушек птицы при изготовлении кулинарных изделий не преследует цель получить продукт со специфическим ароматом и вкусом ветчинности (что является существенным отличием технологии колбасных изделий). Поэтому при посоле тушек не применяют нитрит Обычно используют мокрый посол со шприцеванием рассола в тушки или без него, так как тушки, посоленные мокрым способом, лучше удерживают воду при нагревании, а готовый продукт получается более нежным и сочным. Проникновение соли в толщу мышц является длительным процессом. Продолжительность выдержки тушек в посоле для молодой птицы составляет не мерее 12ч, для взрослой 16ч, для более крупной птицы продолжительность соответственно увеличивается. Выдержка в рассоле без нитрита более 24 ч может вызвать изменение вкуса и консистенции мяса.
При посоле шприцеванием время проникновения соли в мышечную ткань существенно сокращается. В этом случае рассол под действием давления сразу после шприцевания тушек располагается в межволоконном пространстве, откуда постепенно и сравнительно медленно диффундирует в клетку. Концентрация растворенных веществ в клетке, и в межволоконном пространстве выравнивается. Еще более интенсифицируется процесс проникновения соли в мышечную ткань при введении рассола в мясо методом безыгольной инъекции, который является и более технологичным по сравнению со шприцеванием. Во время посола методом безыгольной инъекции струя рассола вследствие большого давления (порядка 20 МПа) разрывает оболочку мышечного волокна и рассол попадает непосредственно в мышечное волокно. При этом частично разрушается сарколемма, что обеспечивает выход составных частей клетки в межволоконное пространство, их взаимодействие с посолочными веществами.
При струйном инъецировании возможно равномерное распределение по объему продукта многокомпонентных растворов, в состав которых входят не только растворимые вещества (хлорид натрия, фосфат, пищевые кислоты и т. д.), но ферменты и бактериальные культуры.
Тепловая обработка. В производстве кулинарных изделий применяют различные способы нагрева: бланширование, варку, жарение и запекание. Во время нагрева мясо подвергается интенсивным изменениям, которые отражаются на качестве готового продукта. Эти изменения определяются способом, температурой и продолжительностью нагрева.
После нагревания мышечной ткани в течение 45 мин при 50°С она продолжает сохранять розовую окраску Выделяется небольшое количество мутного мясного сока Заметного сокращения объема мышечной ткани не происходит. Мышечная ткань продолжает оставаться мягкой, имеется некоторое ее уплотнение. После нагревания в течение 45 мин при 60°С розовая окраска мяса полностью исчезает, объем несколько сокращается. Количество отделившегося сока небольшое, в нем заметно увеличивается количество скоагулированных частиц. Мышечная ткань становится более плотной. После нагревания в течение 45 мин при 90°С объем ее сильно сокращается. Выделяется большое количество прозрачного сока. Мышечная ткань становится плотной и жесткой.
1.2. Формирование вкуса и аромата мяса при тепловой обработке.

Ароматические и вкусовые вещества мяса образуются во время нагревания (сырое мясо практически не имеет вкуса и запаха). К ним относятся органические и неорганические кислоты, их соли, различные спирты, альдегиды, кетоны, пигменты и другие соединения. При более высокой температуре нагревания, достижении более высокой температуры в мясе и более продолжительном воздействии высокой температуры аромат и вкус мяса обычно усиливаются.
В зависимости от вида мяса, условий обработки и приготовления аромат и вкус готовых продуктов различаются. Продукты с характерными вкусовыми свойствами получают при обработке так называемыми влажными (варка, тушение и др.) и сухими (жарение, запекание, горячее копчение и др.) способами тепловой . обработки и стерилизации (для консервов). В первом случае продукты нагревают во влажной среде, т. е. в воде или паре. Образующиеся вкусовые вещества как внутри продукта, так и на его поверхности примерно одинаковые, причем аромат и вкус мяса внутри куска более интенсивные, так как из поверхностных слоев часть вкусовых веществ мигрирует в греющую среду. Во время обработки сухими способами поверхность продукта обычно нагревается до более высокой температуры, часто до температуры выше 100 °С, так как поверхностные слои сильно обезвоживаются. При такой тепловой обработке концентрация вкусовых веществ в поверхностных слоях значительно выше, чем во внутренних. Кроме того, их качественный состав в поверхностных и внутренних слоях продукта заметно различается. В поверхностном слое образуются соединения, которые придают продукту сильный аромат жареного мяса.
Во время стерилизации продукт (консервы) нагревается до более высокой температуры и выдерживается более продолжительное время. Однако значительного усиления образования вкусовых веществ при этом не происходит. Более того, привычные вкусовые свойства мяса кулинарного приготовления во время стерилизации заметно изменяются, аромат становится беднее, мясо приобретает вкус стерилизованного, который многие оценивают как менее приятный по сравнению с мясом обычного приготовления.
Нагревание мяса сопровождается уменьшением его массы, в основном за счет отделения воды, жира и азотистых соединений. Во время варки отделяющиеся питательные вещества переходят в бульон, который обычно используют на пищевые цели, т. е. прямых потерь питательных веществ не происходит. Во время жаренья мяса жир и азотистые соединения утрачиваются. Потери жира и азотистых соединений возрастают при повышении температуры мяса. При жарении продуктов с большим содержанием жира потери увеличиваются.
Степень изменения соотношения содержания в мясе воды, белка (азотистых соединений) и жира зависит от режимов технологической обработки и может значительно колебаться. Обычно после изготовления готовых изделий. Содержание воды снижается от 7073% в сыром мясе до 6265% в вареном или жареном мясе, примерно на столько же увеличивается относительное содержание белка, т. е. от 2022% до 2628%. Относительное содержание жира не изменяется или несколько увеличивается, т. е. скорость отделения воды и жира при нагреве примерно одинаковая.
Помимо прямых потерь при нагревании питательных веществ, которые мигрируют из мяса (кроме азотистых соединений и жира с мясным соком удаляются минеральные вещества и витамины), тепловая обработка сопровождается некоторым снижением его биологической ценности. При повышении температуры мяса и продолжительности воздействия высокой температуры заметно снижается коэффициент эффективности белка. Жиры являются термостойкими соединениями
При нагреве свойства жиров заметно изменяются. Однако эти изменения не отражаются на их биологической ценности. При этом не принимаются во внимание изменения кулинарного жира, используемого в качестве теплопередающей среды для многократного жарения продукта, изменения которого могут быть значительными.
Во время варки птицы в воде в нее переходят жиры, белки азотистые вещества. Особенно большие потери имеют место при варке жирной птицы. Поэтому из вареных кулинарных изделий обычно вырабатывают только тушки кур и цыплят и преимущественно из нежирной птицы. При варке тушек паром потери значительно меньшие, особенно при варке цыплят.
Потери при жарении (в том числе и нежирной птицы кур и цыплят) также довольно значительные, причем с увеличением потерь массы птицы при жарении заметно ухудшаются вкусовые свойства мяса: оно становится сухим, не сочным, плохо пережевывается. Так как жарение происходит при высоких температурах греющей среды (до 200 °С), то жесткое соблюдение заданного режима имеет особое значение.
В промышленных условиях целые тушки птицы или иx части жарят на открытых электрических или газовых плитах в глубоких противнях, наполненных жиром (во фритюре), в духовых и специальных жарочных шкафах оборудованных инфракрасными излучателями. Мясо бывает готовым при достижении температуры в толще грудных или ножных мышц 8082 °С. При жарении целых тушек вкусовые качества жареного мяса несколько лучше, чем при жарении частей тушек, особенно при жарении в жарочных шкафах.
Целые тушки лучше жарить по ступенчатому режиму: быстрый нагрев при высокой температуре воздуха (190200 °С) и интенсивном действии инфракрасных излучателей до начала обезвоживания поверхностных слоев тушки (продолжительность не более 1720 мин), выдержка при температуре воздуха 90100°С до достижения в толще мышц температуры 7578 °С и быстрое подрумянивание при высокой температуре воздуха (190200°С) до образования золотистой поджаристой корочки.
При нагреве по ступенчатому режиму на первой стадии (быстрый нагрев) температура поверхностных слоев быстро повышается, что обеспечивает интенсификацию процесса. Применение высоких температур на этой стадии жарения не опасно, так как из-за интенсивного испарения воды с поверхности тушки ее температура не превышает 9598 °С. После 1720 мин нагрева при этой температуре поверхностные слои обезвоживаются, и продолжение нагрева при этой температуре может вызвать обугливание кожи. Во время выдержки при более низкой температуре (вторая стадия) происходит перераспределение температуры по объему тушки: снижение температуры в поверхностных слоях и повышение в лежащих дальше от поверхности. Продолжительная выдержка на этой стадии не вызывает больших потерь массы птицы, поэтому время выдержки не требует жесткого контроля (как первая стадия), что упрощает регулирование процесса жарения. Кроме того, при более продолжительной выдержке усиливаются аромат и вкус жареного мяса. Третью стадию нагрева подрумянивание проводят, если кожа поверхности тушки осталась бледной, не зажаристой. Контроль за ее образованием осуществляется визуально.
При жарении тушек в жире (во фритюре) поддерживать ступенчатый режим технически сложно. Рекомендуется после первых 1215 мин жарения снижать температуру жира до 120130 °С.
Значительное снижение потерь и соответственно увеличение выхода готового продукта (до 1520%) достигаются при запекании тушек птицы, упакованных в целлофан.
За рубежом применяют жарение частей тушек птицы, покрытых бездрожжевым тестом или панировкой специального промышленного изготовления. В обоих случаях во время жарения (запекания) снижаются потери от испарения, а отделяющийся при нагревании мясной сок остается в целлофане или впитывается панировкой (тестом).]
Охлаждение. После тепловой обработки кулинарные изделия охлаждают. При более быстром охлаждении санитарное состояние готовых продуктов выше. Особенно важно быстро охладить паштеты, начальная бактериальная обсемененность которых обычно выше, чем обсемененность продуктов, изготовляемых из целых тушек или частей. Сразу после фасования паштет укладывают на лотки в один слой и охлаждают в холодильной камере при температуре не выше 4°С до температуры центре упаковки 08. Птица вареная жареная, запеченная и копчено-запеченная более стойкая по отношению к бактериальной порче так, что до охлаждения в холодильных камерах допускается для остывания оставлять горячую птицу в неохлаждаемом помещении непродолжительное время. Птицу охлаждают в холодильных камерах при темпера 06°( до температуры в толще мяса мышц не выше 8 0С.
Упаковывание. Паштетную массу фасуют в алюминиевую фольгу массой по 100 г или в формы из полистирольной ленты массой по 100 г. Толщина упаковки 20мм, поэтому паштетная масса быстро охлаждается.
2. Особенности производства.

2.1. Куры и цыплята вареные Вареное мясо птицы готовят из потрошеных и полупотрошеных тушек кур и цыплят второй категории в охлажденном или мороженом состоянии со сроком храпения не более 4 мес.
Подготовленные тушки кур и цыплят (у тушек кур удаляют крылья по локтевой сустав, у цыплят крылья оставляют на тушке) формуют: ноги (заплюсневые суставы) заправляют в разрезы стенки брюшной полости, которые делают с обеих сторон тушки; кожу шеи заправляют в отверстие, образовавшееся после удаления зоба, трахеи и пищевода; у тушек цыплят крылья заворачивают на спину, закрепляя их между собой.
Сформованные тушки укладывают в перфорированные корзины, загружают в посолочные емкости и заливают холодным (температура 24°С) 5%-ным раствором поваренной соли так, чтобы он полностью покрывал поверхность тушек. Тушки выдерживают в рассоле при температуре 24°С в течение 1216 ч. Затем корзины с птицей выгружают и оставляют на 50 мин для стекания рассола.
Тушки варят в пароварочных камерах острым паром на перфорированных лотках, размещенных на рамах или в воде в варочных котлах (соотношение мяса птицы и воды 1 :2), по определенным режимам.

Тушка птицы
Способ варки
Температура варки, 0С
Продолжительность варки, мин

Кур
Острым паром
В воде
98-100
95-98
45-50
60-70

Цыплят
Острым паром
В воде
98-100
95-98
25-30
30-35



В конце варки температура в толще грудных мышц тушки должна быть не ниже 78 °С. Мясной сок, вытекающий при прокалывании бедренных мышц горячей тушки, в готовой вареной тушке прозрачный, бесцветный или слегка желтоватый. При прокалывании недоваренной тушки вытекает мясной сок розового цвета.
Вареные тушки выгружают на перфорированный стол для стекания бульона и остывания. Остывшие вареные тушки укладывают в один ряд в оборотную тару или на полки многоярусных тележек и направляют на охлаждение.
Тушки охлаждают при 4°С до температуры в толще бедренных мышц не выше 8°С. Охлажденные тушки фасуют поштучно в салфетки или пакеты из целлофана или другой полимерной пленки (индивидуальная упаковка).
Вареные тушки кур и цыплят хранят при температуре не выше 8 0С не более 24 ч с момента окончания технологического процесса, в том числе на предприятии-изготовителе не более б ч.

2.2. Технология птицы жаренной

Для выработки жареного мяса птицы используют потрошеные и полупотрошеные тушки кур, цыплят, уток, гусей и индеек второй категории в охлажденном или мороженом состоянии со сроком хранения не более 4 мес.
Подготовленные тушки птицы (у всех тушек птицы, кроме цыплят, удаляют крылья по локтевой сустав) формуют: ноги (заплюсневые суставы) заправляют в разрезы стенки брюшной полости, которые делают с обеих сторон тушки; кожу шеи заправляют в отверстие, образовавшееся после удаления зоба, трахеи и пищевода; у тушек цыплят крылья заворачивают на спину, закрепляя их между собой.
Крупные тушки распиливают вдоль позвоночника на две полутушки, которые можно разделить на две части перпендикулярно позвоночнику между концом лопатки и тазобедренным суставом. У полутушек ножку также заправляют в разрез стенки грудной полости.
Сформованные тушки (полутушки, четвертины) укладывают в перфорированные корзины, загружают в посолочные емкости и заливают холодным 6%-ным раствором поваренной соли так, чтобы он полностью покрывал поверхность тушек. Тушки выдерживают в рассоле при температуре 24°С в течение 1216 ч. Затем корзины с птицей выгружают и оставляют на 50 мин для стекания.
Тушки жарят в ротационных печах, электрических или газовых шкафах, грилях, или другом оборудовании, обеспечивающем требуемые параметры жарения. В конце жарения температура в толще грудных и бедренных мышц тушки должна быть не ниже 78°С.
Мясной сок, вытекающий при прокалывании бедренных или грудных мышц горячей тушки, в готовой жареной тушке прозрачный, бесцветный или слегка желтоватый. При прокалывании недожаренной тушки вытекает мясной сок розового цвета.
Остывание, охлаждение, фасование, упаковывание и охлаждение жареной птицы проводят так же, как вареных тушек кур и цыплят.
Жареную птицу хранят при температуре не выше8°С не более 48 ч с момента окончания технологического процесса, в том числе на предприятии-изготовителе не более 12 ч.

2.3. Цыплята запеченные, утки запеченные и копчено-запеченные.

Цыплята запеченные
Для выработки запеченного мяса птицы используют потрошеные тушки цыплят второй категории массой 500700 г, потрошеные тушки цыплят-бройлеров второй категории, а также тушки цыплят-бройлеров, отвечающие по состоянию мышечной системы и наличию жировых отложений требованиям второй катего-рии, но предназначенные для промышленной переработки (с ссадинами, царапинами, размеры и количество которых больше допускаемых стандартом для второй категории, с искривлениями спины или грудной кости, а также тушки с удаленными наминами на киле грудной кости), массой 6001200 г в охлажденном состоянии.
Подготовленные тушки подвергают посолу мокрым способом. Их укладывают в перфорированные корзины, которые загружают в посолочные емкости и заливаю холодным (температура 240С) 5%-ным раствором поваренной соли, содержащим кроме соли 0,5%сахара, так, чтобы он полностью покрывал поверхность тушек. Тушки выдерживают в рассоле при температуре24°С в течение 1618 ч. Затем корзины с птицей выгружают и оставляют на 4060 мин для стекания рассола.
Соленые тушки заворачивают в два слоя целлофана заправляя кожу шеи за крыло, и перевязывают шпагатом с одной перевязкой или закрепляют металлическим зажимом. Лишние концы целлофана отрезают. Запекают тушки цыплят в жарочных шкафах, ротационных печах и термокамерах на противнях или перфорированных поддонах на рамах, куда тушки укладывают килем вверх. В жарочных шкафах и ротационных печах тушки запекают при температуре 190 - 200 °С в течение 5080 мин, в термокамерах при 120 °С в течение 4,55 ч, причем в первый час запекания в камеру подают острый пар. В конце запекания температура в толще грудных мышц тушки должна быть не ниже 91 °С. Противни или рамы с готовым продуктом выгружают для остывания, а затем помещают в камеру охлаждения. Тушки охлаждают при температуре 06°С в течение 35 ч без принудительной циркуляции и 2,5 3 ч при скорости движения воздуха 34 м/с. Температура в толще мышц охлажденной тушки должна быть не выше 8 °С.
Запеченные тушки реализуют в двухслойной целлофановой обертке (индивидуальной упаковке), в которой они запекались.
Запеченные тушки цыплят хранят при температуре от 0 до 8°С не более 48 ч с момента окончания технологического процесса, в том числе на предприятии-изготовителе не более 12 ч.
Утка запеченная и копчено-запеченная.
Для выработки запеченных и копчено-запеченных уток используют потрошеные и полупотрошеные тушки уток и утят второй категории в охлажденном или мороженом состоянии со сроком хранения не более 3 мес.
Подготовленные тушки (крылья отрезают по локтевой состав) подвергают посолу мокрым способом. Их укладывают в перфорированные корзины, которые загружают в посолочные емкости, и заливают холодным (температура 24°С) 9%-ным раствором поваренной соли (на 100 л добавляют 2 кг измельченного свежего чеснока и 0,4 кг черного молотого перца). Тушки выдерживают в рассоле при темературе 4°С в течение 1216 ч. Затем корзины с птицей выгружают, тушки промывают холодной проточной водой и оставляют на 50 мин для стекания.
При выработке запеченных уток соленые тушки заворачивают в два слоя целлофана и перевязывают оба конца шпагатом или закрепляют металлическим зажимом. Лишние концы целлофана отрезают.
Тушки уток и утят запекают в жарочных шкафах или ротационных печах на противнях в три стадии: при температуре 190200°С в течение 30 мин, при 150 160 °С в течение 30 мин, при 190200 °С в течение 20 мин. В конце запекания температура в толще грудных и бедренных мышц тушки должна достигать 8082 °С.
При выработке копчено-запеченных тушек их подпетливают и подвешивают на рамах в вертикальном положении гузкой вниз.
Тушки коптят в обжарочных камерах при температуре 100105°С и подают влажный дым, затем температуру снижают до 100°С и подают сухой дым. В конце горячего копчения температура в толще грудных мышц тушки должна достигать 7880 °С.
Готовность запеченных и копчено-запеченных тушек определяют прокалыванием бедренных или грудных мышц горячих тушек. Из готовой тушки вытекает прозрачный, бесцветный или слегка желтоватый мясной сок, из недожаренной тушки вытекает мясной сок розового цвета.
Противни или рамы с готовым продуктом выгружают для остывания, а затем помещают в камеру охлаждения. Тушки охлаждают при температуре 06°С до температуры в толще мышц не выше 8 °С. Охлажденные тушки фасуют поштучно в салфетки или пакеты из полимерной пленки (индивидуальная упаковка).
Запеченные и копчено-запеченные тушки уток хранят при температуре не выше 8°С, запеченные не более 48ч, копчено--запеченные не более 72 ч с момента окончантя технологического процесса, в том числе на предприятии изготовителе не более 12 ч.

3. Технология паштета

Технология кулинарных паштетов во многом совпадает с технологией ливерных колбас. Отличительной и наиболее характерной особенностью паштетов и ливерных колбас является их мажущаяся консистенция. В паштетах частицы жира и мышечной ткани легко смещаются относительно друг друга как в холодном, гак и в горячем состоянии. В отличие от вареных колбас в паштетах частицы мышечной ткани хотя и связаны в рыхлую сетчатую структуру, но эта связь не прочная и легко разрушается даже при незначительных усилиях, причем визуально структура паштета при этом остается неизменной. Мажущаяся консистенция достигается благодаря тому, что для приготовления паштетной массы используют в основном вареное (бланшированное) сырье.
При варке мяса качественно изменяется его структура. Сырое тонкоизмельченное мясо обладает в некоторой степени упругостью и характеризуется истинным пределом текучести. При нагреве до температуры 70°С и выше структура тонкоизмельченного мяса качественно изменяется, образуется суспензия, в которой не определяется предел текучести или предельное напряжение сдвига, т. е. структура в обычном смысле этого слова отсутствует. При последующем тонком измельчении бесструктурной суспензии образуется фарш с выраженной твердообразной консистенцией. Причем числовые значения предельного напряжения сдвига несколько выше, чем они были в сыром мясе. Образованию мажущейся структуры паштетов способствует,, большое содержание жира в паштетной массе. Благодаря застыванию жира при охлаждении паштет приобретает плотную консистенцию, при разрезании не paспадается на ломтики и в то же время продолжает оставаться мажущимся. При нагревании вследствие плавления в нем жира его структура все более утрачивает плотную консистенцию, приближаясь к структуре вязкой жидкости. Характерные вкусовые свойства паштетам придает печень. Чем больше доля печени в паштете, тем интенсивнее проявляются ее свойства. Белки печени обладают хорошей способностью стабилизировать жир, обеспечивая получение термостабильной паштетной массы. Это особенно важно при изготовлении пастеризованных, или консервированных паштетов. При содержании печени в паштете менее 10%, если не применять специальные стабилизаторы эмульсий (например, растворимый молочный белок), нельзя получить продукт хорошего качества. При содержании печени 20 % и больше получают термостабильную паштетную массу
Паштет деликатесный. Для выработки деликатесного паштета используют мясо механической обвалки (мясную массу) потрошеных тушек кур, цыплят, цыплят-бройлеров второй категории и не соответствующих второй категории по упитанности и качеству обработки, тушек птицы с прижизненными пороками и частей тушек, каркасов, шей (с кожей и без кожи) в охлажденном и мороженом состоянии, замороженные куриные блоки из мяса механической обвалки, птичью или говяжью печень, топленый птичий или свиной жир, пшеничную муку и репчатый лук.
Подготовленные тушки (или их части), шеи, каркасы замораживают до температуры 230С в морозильных камерах. Замороженное сырье, подготовленное для механической обвалки, должно быть разморожено до температуры 3-2°С. Подготовленные тушки (или их части) обваливают на установках для механической обвалки. Куриные блоки из мяса механической обвалки размораживают до температуры 04 °С.
Говяжью печень осматривают, удаляют желчные пузыри, если они не были удалены в цехе убоя скота и разделки туш, и промывают в холодной воде.
Птичью печень промывают в холодной воде.
Лук репчатый свежий чистый моют в холодной воде, измельчают на лукорезке или волчке с диаметром отверстий решетки 6 мм. Измельченный лук не должен храниться более 30 мин.
Лук, сушенный дольками, замачивают в воде температурой 1517 °С в течение 2 ч.
Лук поджаривают в жире до приобретения им золотистой окраски. Жир добавляют в количестве 5% к массе измельченного лука. Выход жареного лука 50% к массе очищенного лука и жира.
Муку пассеруют без жира до палевого цвета.
Мясную массу и печень бланшируют на пароконтактном коагуляторе с распределенным вводом пара или варочном котле с мешалкой, где мясо должно быть нагрето до температуры 70±5°С.
В пароконтактном коагуляторе мясная масса и печень нагреваются с помощью острого пара температуой 104110 °С. Скорость подачи сырья 46 кг/мин, продолжительность варки 1218 с. Мясо и печень в пароконтактном коагуляторе бланшируют одновременно или попеременно.
При бланшировании мясной массы в варочном котле с мешалкой мясо загружают в кипящую воду при постоянном перемешивании до достижения температуры 70 °С. Соотношение воды и мясной массы 1::4,5 При бланшировании в варочном котле печень загружают в кипящую воду небольшими порциями (соотношение воды и печени 2:1). Нагрев осуществляют до достижения температуры 70 °С. Во время загрузки и нагрева содержимое котла не перемешивают, чтобы сократить потери от разваривания печени. После окончания бланширования печень извлекают и раскладывают для остывания. Выход бланшированной печени 57% Для приготовления бульона используют костный остаток, полученный при механической обвалке мяса.
Бульон варят в варочном котле с мешалкой. Костный остаток загружают в кипящую воду при постоянном перемешивании (соотношение воды и костного остатка 2:l). Продолжительность варки бульона 6070 мин с момента закипания. Полученный бульон после остывания до температуры 4050 °С фильтруют через влажную марлю или льняную ткань. Паштетную массу готовят по рецептуре:
Сырье несоленое, кг (на 100 кг)
Мясо птицы механической обвалки бланшированное 45
Печень птичья или говяжья бланшированная 20
Жир свиной или птичий топленый 25
Мука пшеничная пассерованная 4
Лук репчатый свежий пассерованный 6
Специи и материалы, г (на 100 кг несоленого сырья)
Соль поваренная пищевая 1500
Перец черный или белый молотый 100
·
В соответствии с рецептурой паштетную массу составляют в куттере или мешалке, куда загружают сырье в горячем состоянии.


В соответствии с рецептурой паштетную массу составляют в куттере или мешалке, куда загружают сырье в горячем состоянии При бланшировании мяса и печени в пароконтактном коагуляторе полученная масса сразу же после нагрева поступает в куттер или мешалку при постоянном перемешивании. Спустя 12 мин после загрузки в куттер или мешалку заданного по рецептуре количества мяса и печени туда добавляют остальное сырье пряности: жир, предварительно нагретый до температуры 6070 °С, муку и лук репчатый (по возможности сразу после пассерования), соль и перец. Паштетную массу куттеруют до тонкого измельчения или перемешивают в течение 57 мин. Температура в конце куттерования фарша должна равняться 6065 °С.
После куттерования или перемешивания фарш пропускают через коллоидную мельницу. Температура фарша перед коллоидной мельницей должна быть не ниже 45°С, а после гомогенизации не ниже 40°С.
Готовый фарш подают на пастеризацию.
При бланшировании мяса и печени в варочном котле полученную мясную массу в горячем состоянии, а печень после остывания загружают в куттер. После I 2 мин куттерования туда добавляют остальное сырье и пряности. Через 23 мин куттерования добавляют горячий бульон температурой 6070°С_(12,5 л на 100 кг сырья) и продолжают куттеровать в течение 57 мин]
После куттерования паштетную массу пропускают через коллоидную мельницу. Готовую паштетную массу подают на пастеризацию.
Паштетную массу пастеризуют в открытых котлах при непрерывном перемешивании при температуре 8090°С в течение 2530 мин. Температура паштетной массы в конце пастеризации должна быть не ниже 750С.
Паштетную массу фасуют на автоматах М6-АРУ в алюминиевую фольгу массой по 100 г, на автоматах М6-ОРК в формы из полистирольной ленты массой по 100 г или из, других материалов, разрешенных Министерством здравоохранения Украины для упаковки пищевых продуктов.
По согласованию с потребителем допускается выпускать весовой паштет, упакованный в полиэтиленовую и целлюлозную пленку массой нетто 2500±20 г.
Фасованный паштет охлаждают в холодильной камере при температуре воздуха не выше 40С до температуры в центре упаковки от 0 до 80С.
4. Технология колбасных изделий
АССОРТИМЕНТ
К колбасным изделиям из мяса птицы относят изделия, изготовленные с использованием мяса птицы, а также изделия, в которых мясо птицы не является основным компонентом рецептуры. Из мяса птицы вырабатывают вареные (в том числе сосиски), полукопченые, варено-копченые и ливерные колбасы, копчености, студни. Колбасные изделия с мясом ручной обвалки из-за трудности процесса обвалки вырабатывают в очень небольших объемах.
Ассортимент колбасных изделий включает вареные колбасы и сосиски с мясом птицы механической обвалки, полукопченую колбасу утиную, варено-копченую колбасу ставропольскую, вареные колбасы с мясом птицы ручной обвалки, колбаски куриные детские, пастрому гусиную и утиную, пастрому индюшиную.
4.1. Технологическая схема производства.
4.2. Технология мяса механической обвалки (ММО).
Механическая обвалка. Мясо механической обвалки (мясная масса) заметно отличается по составу и свойствам от мяса ручной обвалки, традиционно используемого для изготовления колбасных изделий. В мясе механической обвалки меньше содержание белка и больше жира. В него попадает заметное количество тонкоизмельченной костной ткани. Во время механической обвалки мышечная и жировая ткань тонко измельчается, оболочки жировых клеток разрушаются, жир вытекает и образует огромное количество мелких капель с соответственно очень большой поверхностью. Эти отличия мяса механической обвалки являются неблагоприятными факторами в производстве колбасных изделий.
Технологические свойства мяса птицы заметно отличаются от свойств говядины и свинины. В нем содержится меньше мышечных пигментов, играющих исключительную роль в образовании окраски колбасных изделий.
Эти особенности мяса механической обвалки в практике изготовления колбасных изделий не всегда учитываются, Что приводит к выработке продукции невысокого качества. При выработке продуктов с мясом механической обвалки особенно важно соблюдать рекомендованные технологические режимы.
На качество колбас влияет механическая обвалка мяса, которую производят преимущественно на установках шнекового типа непрерывного действия (технологической инструкцией обвалка тушек птицы на установках поршневого типа, к каким относятся гидравлические прессы не предусмотрена, но на отдельных предприятиях птицу обваливают на гидравлических прессах). Надежная работа установок шнекового типа с хорошими технико-экономическими показателями процесса обеспечивается при соблюдении некоторых особенностей режима обвалки.
При обвалке целых тушек птицы, полутушек, а также частей тушек птицы с большим содержанием мягких тканей (мышечной и жировой) установка работает нормальном режиме, если температура сырья, направляемого на обвалку, 24оС. При более низкой температуре возрастает нагрузка на измельчитель (костедробилку) и на машину для обвалки, увеличивается их износ, ухудшается полнота разделения мясной и костной фракций (уменьшается выход мясной фракции). При температуре сырья выше 2°С, особенно при температуре 0°С и выше, при полном размораживании мяса резко ухудшаются технико-экономические показатели процесса обвалки.
При большом содержании мягких мышечной и жировой тканей, как это имеет место при обвалке целых немороженых тушек птицы, в зоне сепарации не развивается необходимое давление, особенно при плохс заточенных сепарирующей головке и шнеке (винта) резко замедляется отделение мясной фракции через; отверстия в сепарирующей головке. Мясная фракция из зоны с большим давлением прессования, более близким к разгрузочному отверстию, передавливается через зазоры между фронтальной поверхностью лопастей винта и перфорированным цилиндром назад к загрузочному отверстию, вновь передавливается лопастями винта в зону с большим давлением прессования и вновь назад. Происходит «циркуляция» мясной массы. При этом заметно снижается нагрузка на электродвигатель машины для обвалки мяса (в 46 раз), быстро нагреваются мясная масса (в результате многократной циркуляции) и костный остаток. Разница температуры мясной массы после обвалки и мясокостной массы перед обвалкой может достигать 1520°С и больше. Сильное нагревание мясной массы во время обвалки является одной из наиболее часто встречающихся причин выработки колбас низкого качества. Продолжительное хранение мяса механической обвалки при высокой температуре (обычно мясная масса из установки механической обвалки поступает в сравнительно крупные емкости, которые естественно охлаждаются медленно) приводит к заметному ухудшению вкусовых и технологических свойств мяса, обусловленных окислительными и микробиологическими изменениями. Мясо может приобрести посторонние запах и вкус, часто кислый. Оно хуже связывает воду и жир. При обвалке частей тушек птицы с большим содержанием костной ткани, например, шей, крыльев, давление прессования в зоне сепарации поддерживается сравнительно стабильным. Однако и в этом случае более эффективная работа машины для обвалки обеспечивается при обработке мороженого сырья. Оптимальной температурой сырья при обвалке мяса птицы является 2.4°С. После грубого измельчения на костедробилке температура мясокостной массы повышается примерно на 12°С, так что в машину для обвалки поступает сырье с температурой -12°С.
Во время механической обвалки температура мяса поднимается не больше чем на 13°С, так как тепло, возникающее при трении сырья, расходуется на плавление льда в мороженом мясе. При обвалке мороженого мяса с температурой 2-.4°С обычно не применяют устройства для охлаждения мясной массы.
Другой, часто встречающейся причиной выработки колбас с мясом механической обвалки низкого качества является плохое качество сырья, поступающего на обвалку. В случае, если мясо обваливают на том же предприятии, где производят убой, всю птицу, направляемую на механическую обвалку, подготавливают на линиях обработки в том же цехе. Тушки (или их части) опаливают, тщательно осматривают, удаляют кровоподтеки, намины, остатки внутренних органов, зачищают и промывают. После мойки тушки птицы или их части, шеи, каркасы переохлаждают (замораживают) до температуры 24°С в морозильных камерах. Обычно сырье, подготовленное для механической обвалки, укладывают в пластмассовые или металлические тазики и помещают в морозильную камеру с температурой 24°С на 13 сут. Иногда сырье подвергают более глубокому замораживанию, например, при большом поступлении сырья и необходимости его продолжительного хранения. Такое сырье перед механической обвалкой размораживают до температуры 4 2°С, что обеспечивается при выдержке мороженого сырья в камерах с температурой 2-;4°С в течение 23 сут. В случае поступления на обвалку замороженных тушек птицы (или их частей) с другого предприятия или не подготовленных для обвалки перед замораживанием их размораживают до температуры 04°С, обрабатывают и вновь замораживают до температуры 42°С. При этом неизбежно некоторое ухудшение свойств мяса, обусловленное повторным замораживанием. Однако это не сильно отражается на качестве мясной массы и, следовательно, на качестве готовой колбасы. Гораздо чаще причиной выработки некачественной продукции является низкое качество поступающего на обвалку мороженого мяса. Нередко птица поступает плохо обработанной, с продолжительного срока хранения, с большой поверхностной бактериальной обсемененностью. Необходим строгий контроль качества поступающей на обработку птицы вплоть до возвращения поставщику некачественного сырья. Подготовленное сырье направляют на механическую обвалку. Установки для механической обвалки размещают в обособленных помещениях с температурой не выше 120С. Тушки или части тушек конвейером или другим подъемником подают в загрузочный бункер костедробилки с диаметром отверстий в решетке 15 мм для предварительного измельчения. Мороженые брикеты тушек разламывают вручную или с помощью приспособлений на 24 части, с тем чтобы они могли захватываться шнеком костедробилки.
Измельченное сырье по трубопроводу или транспортером подается в приемный бункер машины для обвалки мяса. Далее с помощью шнеков и насоса мясокостная масса попадает в загрузочное отверстие машины и захватывается прессующим шнеком (винтом). Во время вращения шнека в межлопастном пространстве в результате уменьшения живого сечения по длине шнека развивается давление прессования, достаточное для течения мясной фракции и удаления ее через отверстия перфорированного цилиндра. Твердая костная фракция удаляется через регулируемый кольцевой зазор между поверхностями кольцевого клапана и шнека Диаметр отверстий сетки перфорированного цилиндра при обвалке тушек (или частей) птицы обычно равен 0,79 мм. При большем диаметре отверстий в мясной массе увеличивается содержание костных включений, при меньшем увеличивается износ шнека и сепарирующей головки и несколько уменьшается производительность установки. Давление в зоне сепарации, выход и качество мясной массы регулируются перемещением кольцевого клапана. Для достижения максимального выхода мясной массы кольцевой клапан прижимают несколько сильнее оптимального усилия так, что костный остаток и мясная масса во время обвалки заметно нагреваются (до 2030°С), после чего кольцевой клапан отпускают на 23 деления храпового механизма. Если температура костного остатка в мясной фракции продолжает заметно повышаться во время обвалки, кольценой клапан отпускают еще на 12 деления.
При обвалке мороженого сырья температурой 2-.3°С и нормальной работе машины для обвалки мяса температура мясной массы не поднимается выше 12°С. В некоторых случаях регулирование усилия прижима кольцевого клапана контролируют по фактическому выходу мясной массы. Для этого за один и гот же промежуток времени собирают и взвешивают мясную фракцию и костный остаток. Если массовая доля мясной фракции в общей полученной массе (мясная фракция плюс костный остаток) соответстствует нормативному показателю, процесс ведут при этих показателях. При отклонении в большую или меньшую сторону соответственно отжимают или прижимают лицевой клапан. Во всех случаях работу машины для обвалки мяса контролируют по прибору нагрузки. Оптимальная работа обеспечивается при нагрузке, равной 6080%. Снижение показателя нагрузки до 3040% указывает, что на переработку поступило немороженое сырье. Полученная мясная масса собирается в приемном бункере насоса, которым перекачивается в мешалку, где в ряде случаев ее сразу подвергают посолу мелкой пищевой поваренной солью (2,5 кг соли на 100кг мясной массы) или концентрированным холодным раствором поваренной соли (плотность 1,201 т/м3 содержание хлорида натрйя~26%, 10л на 100 кг.„мясной массы). При отсутствии насоса и мешалки мясную массу собирают в накопительные емкости (в пластмассовые или металлические формы).
Костный остаток, выдавливаемый через кольцевой зазор из разгрузочного конца машины, собирается в накопительные емкости или в приемный бункер насоса.
Мясную массу сразу же (в течение 1 ч) направляют на изготовление продуктов или охлаждают до температуры 04°С (если температура мясной массы была выше) и хранят при 0-:1 °С не более 16 ч, или замораживают до температуры не выше 12 °С в толще массы.
Костный остаток сразу (в течение 1 ч) направляют на изготовление пищевой (жир, бульон) или технической (кормовая мука и кормовой бульон) продукции или замораживают до температуры не выше 12 °С в толще массы.
Нормы выхода мясной массы при обвалке тушек кур второй категории73%, костного остатка 26,8%.Получение сверхнормативного выхода мясной массы почти всегда сопровождается значительным увеличением (в несколько раз) содержания костных частиц в мясной массе, что может заметно отразиться на вкусе колбасы.
Замораживание мясной массы. Мясную массу замораживают в тазиках-формах из металла или полимерных материалов в морозильных камерах, морозильных туннелях или морозильных аппаратах. Толщина слоя мясной массы в тазике-форме должна быть не более 100 мм, а температура воздуха во время замораживания не выше 23°С. В морозильной камере тазики с мясной массой размещают на стеллажах или этажерках (контейнерах), передвигаемых по полу или по подвесным путям, а также в штабелях с укладкой на поддоны или напольные решетки в шахматном порядке с соблюдением воздушных зазоров между тазиками, так чтобы обеспечивалась естественная или искусственная циркуляция воздуха между тазиками.
Заданная температура мясной массы в толще блока (не выше 12 °С) достигается при замораживании в морозильных камерах при температуре не выше 23 °С в течение 2025 ч, в туннелях при температуре не выше 30 °С и принудительной циркуляции воздуха в течение 68 ч, в мембранных морозильных аппаратах с температурой хладоносителя не выше 23 °С в течение 34 ч, в роторных морозильных аппаратах с температурой хладоносителя 3035 °С до 3 ч.
Продолжительность хранения при температуре не выше 18 °С замороженных блоков из мясной массы куриного мяса до 3 мес, утиного до 2 мес.
Из-за заметного содержания в мясе механической обвалки костных частиц содержание его в рецептурах пареных колбас и сосисок обычно не_превышает 30%. При большем содержании в колбасе мяса механической обвалки при дегустации на вкус определяются частички кости, которые даже при самом тонком измельчении фарша ощущаются.
В рецептурах колбас с куриным мясом механической обвалки обычно предусматривается кроме мяса птицы свинина и несколько в меньшем количестве говядина; в рецептурах колбас с утиным мясом, в котором содержится больше жира и меньше белка, по сравнению с куриным мясом более высокое содержание говядины и меньшее свинины. В мясе механической обвалки меньшее содержание белков по сравнению с их содержанием в мясе ручной обвалки, говядине и свинине. Поэтому в рецептурах колбас с мясом механической обвалки используют нежирные говядину и свинину.
Колбасу лучшего качества и с более плотной структурой получают при большом содержании в рецептуре мышечной ткани. Добавление плазмы крови к фаршу также способствует образованию более плотной структуры колбасы. При этом пространственная структура образуется белками крови независимо от гелеобразования миофибриллярных белков, так что оба процесса суммируются, увеличивая плотность колбасного фарша. Примерно такое же действие оказывают молочные растворимые белки, причем они способны стабилизировать жировые эмульсии, что также оказывает заметное действие на упрочнение структуры колбасы. Поэтому введение белковых препаратов в рецептуру колбас с птичьим мясом механической обвалки почти всегда способствует улучшению качества колбасы.
Из пряностей в рецептуру колбас с мясом механической обвалки включают черный, белый и душистый перец, мускатный орех, кардамон, а в зеленоградскую и куриную пятигорскую колбасу чеснок.
4.3. Посол мяса, составление фарша.
Во время посола в мясе протекают глубокие изменения, положительно влияющие на свойства колбасных изделий: образуются предшественники специфического вкуса, аромата и цвета колбасы, повышается экстрагируемость солерастворимых белков, что способствует образованию более прочной структуры фарша, увеличивается водосвязывающая и структурообразующая способность фарша.
Наиболее характерным изменением вкусовых свойств мяса во время созревания в посоле с использованием нитрита является образование специфического тонкого вкуса и аромата, которые получили название «ветчинные аромат и вкус» (независимо от вида мяса: свинина, говядина, баранина или птица). Удовлетворительные «ветчинные» аромат и вкус колбаса приобретает при добавлении во время посола не менее 5 г нитрита на 100 кг мяса. Часто при производстве колбасных изделий, в том числе и при производстве вареных колбас с мясом механической обвалки, нарушается технология: фарш готовят из несозревшего в посоле мяса сразу после обвалки и измельчения или после кратковременного посола мяса в тонком измельчении и в результате получают невыразительную безвкусную колбасу.
Во время созревания в посоле окислительно-восстановительная система мяса сдвигается в сторону, благоприятную для развития характерного красного цвета соленого мяса.
В мясе, посоленном с нитритом, быстро развивается полезная микрофлора, способствующая улучшению вкуса и цвета продукта и обладающая антагонистическими свойствами по отношению к гнилостным микрорганизмам. Экспериментально установлено, что во время созревания мяса в посоле при комнатной температуре усиление окраски особенно заметно после 715 ч; при температуре 0-20С.
При добавлении к мясу поваренной соли увеличиввается ионная сила жидкой фазы фарша, что вызывает увеличение гидрофильнюсти водорастворимых белков, переход их в растворимую форму. Во время созревания мяса в посоле протекает постепенная диффузия солерастворимых белков из миофибрилл через сарколемму в жидкую фазу фарша, повышается липкость мяса и вязкость фарша. Структурные белки мышечной ткани образуют в растворе разветвленную структурированную систему, которая хорошо связывает воду и жир, а во время нагревания переходит в квазитвердое состояние: структура продукта становится прочной, упругой, пластичной и в то же время нежной.
В парном мясе значительная доля миофибриллярных белков под действием АТФ находится в диссоциированном состоянии, и при изготовлении из него колбасного фарша белки также образуют разветвленную структурированную систему. При изготовлении фарши из созревшего, особенно из мороженого, мяса, в котором миофибриллярные белки находятся большей частью в нерастворимом состоянии, созревание мяса в посоле способствует улучшению качества колбас. Заметно улучшается структурообразованйе фарша при использовании фосфатов, механизм действия которых аналогичен действию АТФ: они вызывают диссоциацию актомиозина на актин и миозин.
Тонкое измельчение фарша. Одним из наиболее значимых показателей качества колбасных изделий является вид на разрезе. Хотя этот показатель является характеристикой внешнего вида колбасы, в известной степени он отражает и ее структуру. Обычно колбаса с хорошо разработанным фаршем не только внешне выглядит привлекательно, но и хорошо удерживает воду и жир, имеет плотную структуру с равномерно распределенными компонентами рецептуры, прочно связанными между собой. Плотное связывание компонентов в структуре колбас осуществляется благодаря освобождению из мышечных волокон миофибриллярных белков миозина и актина, переходу их в растворимое состояние, образованию концентрированного белкового раствора в жидкой фазе фарша, обладающего большой вязкостью, который во время варки колбасы образует плотный коагулят, хорошо удерживающий воду и жир.
Колбасный фарш из мяса птицы механической обвалки желательно готовить на скоростных машинах обеспечивающих более тонкое измельчение мяса. Техника куттерования примерно такая же, как при приготовлении фарша обычных колбас, т. е. вначале куттеруют говядину, затем в куттер добавляют свинину и только в самом конце процесса добавляют мясо механической обвалки. Температура фарша в конце куттерования в зависимости от типа куттера и его состояния, главным образом ножей, должна быть равной 1218°С. При более высокой температуре фарша (разрушается вследствие плавления жира значительная часть жировых клеток, что может вызвать резкое снижение стабильности фарша. Консистенция колбасы, приготовленной из такого фарша (перекуттерованного), получается мягкой, рыхлой, фарш плохо удерживает воду и жир, дает низкий выход готового продукта. При слишком низкой температуре фарша в конце куттеро-вания обычно не обеспечиваются достаточное измельчение мяса, полное освобождение миофибриллярныхбелков. Структура колбасы при этом также получается неплотной.
Существенного улучшения качества достигают при использовании во время приготовления колбасы вакуума и особенно куттерования фарша под вакуумом. Воздух, попадающий в фарш при обычном приготовлении колбасы, т. е. без применения вакуума, оказывает выраженное вредное действие на внешний вид (образование пор в фарше), вкус и цвет вареной колбасы. Вокруг включений воздуха, попавшего в фарш при обычном приготовлении, в колбасе могут образоваться серые и серо-зеленые окружности вследствие окисления фарша. Особенно часто они встречаются в колбасах, приготовленных из мяса механической обвалки. При куттеровании под вакуумом фарш уплотняется, структура готовой колбасы на разрезе имеет более привлекательный вид.
Вакуумированный фарш значительно лучше удерживает жир, так как в зоне, окружающей воздух в фарше обычного приготовления, концентрация белков повышается и эти белки после удаления воздуха участвуют в эмульгировании жира. Заметное улучшение цвета и вкуса колбасы достигается при вакуумировании фарша во время куттерования при температуре от 80 до 9095°С Применение вакуума при перемешивании и шприцевании оказывает несколько менее выраженное действие на вкусовые свойства колбасы. Колбаса, изготовленная с вакуумированием, значительно более плотная. Отсутствие воздуха в фарше, приготовленном под вакуумом, повышает стойкость колбасы в процессе хранения, что особенно важно при переработке нестойкого мяса механической обвалки.
Перемешивание фарша и его шприцевание в оболочки осуществляют так же, как и при изготовлении обычных колбас.

4.4. Характеристика процесса обжарки и процессы , происходящие при этом.

Обжарка. Во время обжарки поверхностные слом фарша упрочняются. Поверхность батонов приобретает характерную буровато-красную окраску с золотистым оттенком. Колбаса приобретает специфический запах и вкус коптильных веществ. Во время обжарки температура поверхности батонов повышается до 7080"С, а в центре батонов до 4050°С.
Повышение температуры фарша при обжарке приводит к ускорению физико-химических и микробиологических процессов, имевших место во время выдержки мяса в посоле. Эти процессы имеют существенное значение для образования красного цвета колбасы, особенно колбас, изготовленных с мясом механической обвалки, качество которых нередко снижается из-за, бледного цвета. Оптимальными условиями для образования характерного цвета колбасы являются температура батона 2535°С и продолжительность ее воздействия 4590 мин. При более продолжительной обжарке возможны нежелательный рост микрофлоры и прокисание фарша, а при менее продолжительной обжарке после варки на разрезе в центре батона может остаться серое пятно.
Образование характерного цвета колбасы имеет микробиологическую и чисто химическую природу. При правильно проведенной обжарке, когда обеспечивается нормальная жизнедеятельность микрофлоры, красная окраска развивается во время варки до температуры в центре батона 72°С. При неудовлетворительной обжарке красный цвет колбасы также может развиваться, но при более высокой температуре.
При обжарке из поверхностных слоев батонов испаряется влага. В этих слоях повышается концентрация составных компонентов фарша, в том числе мышечных пигментов и нитрита. К тому же поверхностные слои нагреваются сильнее. Все это обеспечивает развитие более интенсивной окраски на поверхности колбасы.
С физической стороны обжарка является диффузионным и тепловым процессом. Характер протекания его определяется температурно-влажностным режимом обработки, а также свойствами оболочки, которая должна обладать определенной прочностью, гигроскопичностью и проницаемостью для влаги и коптильных веществ. Влажность дымовоздушной смеси не должна превышать определенного предела, а скорость движения смеси и плотность дыма должны обеспечивать интенсивность и равномерное образование окраски поверхности батонов.
Варка. Основное назначение варки колбасы это придание колбасному фаршу характерных вкусовых свойств вареного продукта и подавление присутствующей в нем вегетативной микрофлоры. Во время варки изменяется структура фарша: он утрачивает способность к течению, уплотняется, принимает форму батона и хорошо ее сохраняет впоследствии. Во время варки в результате коагуляционных процессов в структуре фарша развиваются значитеиьные напряжения, объем фарша увеличивается, плотно прилегая к оболочке. Давление фарша на оболочку достигает 0,3 МПа, поверхность становится гладкой, блестящей. Эти качественные изменения фарша наблюдаются уже во время обжарки колбасы и достигают оптимума при 6570°С. При нагреве колбасы до более высокой температуры, например до 80°С, отделяются влага и жир, консистенция колбасы может стать рыхлой.
При температуре в центре батонов 72°С общая бактериальная обсемененность фарша после варки снижается на несколько порядков.

4.5. Охлаждение, упаковка. Требования к качеству колбасных изделий.

Охлаждение. Сразу же после варки колбасу охлаждают. При более быстром охлаждении санитарное состояние готовой колбасы выше. Охлаждение протекает быстрее при орошении колбасы холодной водой. При этом потери массы от испарения по сравнению с охлаждением в воздухе снижаются в среднем на 3%. Комбинированное охлаждение (вначале водой, затем воздухом) дает хорошие результаты для сосисок и вареных колбас в кишечной и кутизиновой оболочках. При охлаждении колбас в клееных целлофановых оболочках водой в течение 315 мин происходит их расклеивание, пленка отстает от батона, в результате чего образуются полости, в которые попадает вода. Разрушающее действие воды на целлофановую оболочку вызывается водорастворимюстью клея, низкой прочностью влажного целлофана, различием в усадке колбасного фарша и оболочки, высокой температурой батонов, поступающих на охлаждение. Колбасу в целлофановой оболочке целесообразно охлаждать только воздухом.
При снижении температуры воздуха с 9 до 9°С при скорости движения 1,6 м/с потери массы колбасы от испарения уменьшаются в 2,3 раза. Максимальные потери от испарения наблюдаются при охлаждении колбас воздухом температурой 6°С и скорости циркуляции 0,8 м/с. В этом случае наблюдается неравномерное распределение температур в толще батонов в различных местах камеры
Для хранения и перевозки вареных колбас рекомендуется использовать щелевидные контейнеры, рассчитанные на 10-20 кг продукции, изготовленные методом литья под давлением из полиэтилена с перфорацией стенок, дна и крышки (не менее 25% общей площади их поверхности). При хранении колбас в кишечной, кутизиновой и целлофановой оболочках в закрытой сплошной таре из полиэтилена и картона уже после 24 ч поверхность продукта становится влажной и обесцвеченной; после 48 ч наблюдается ослизнение и позеленение поверхности батонов. Хорошие результаты достигнуты при хранении колбасы в контейнерах из нержавеющей стали, 30% площади которых перфорированы.
5. ОСОБЕННОСТИ ПРОИЗВОДСТВА
5.1. Технология вареных колбас с мясом птицы механической обвалки. Колбаски куриные детские.
Промышленность вырабатывает четыре наименования вареных колбас и сосисок, в рецептуру которых включено мясо птицы механической обвалки: подмосковная высшего сорта, зеленоградская I сорта, куриная пятигорская колбаса высшего сорта и куриные сосиски высшего сорта. Кроме того, по республиканской документации в небольших количествах вырабатывают колбасу куриную с тмином, колбаски куриные детские высшего сорта.
Для выработки вареных колбас используют мясо механической обвалки потрошеных тушек кур, цыплят, цыплят-бройлеров, уток и утят второй категории и не соответствующих второй категории по упитанности и качеству обработки, тушек птицы с прижизненными пороками и частей тушек: каркасы, шеи (с кожей и без ) в охлажденном и мороженом состоянии, замороженные куриные и зонные блоки из мяса механической обвалки, говядину жилованную высшего и I сортов, свинину жилованную полужирную и жирную, шпик хребтовый, яйца куриные или меланж, молоко, крахмал или муку.
Колбасы подмосковная, зеленоградская, куриная, пятигорская, куриные сосиски.
Посол говядины и свинины (из расчета 2,5 кг поваренной соли и 7,5 г нитрита натрия на 100 кг мяса) производят в кусках массой до 1 кг, шроте, полученном измельчением на волчке с диаметром отверстий в решетке 1625 мм, и в фарше (мелкое измельчение на волчке с диаметром отверстий решетки 23 мм). Продолжительность выдержки в посоле при температуре 14°С говядины и свинины в фарше 624 ч, в шроте 2448 ч, в кусках48 72 ч, мясе птицы механической обвалки 316 ч.
Шпик без предварительного посола охлаждают до температуры 3°С и измельчают на шпигорезке кубиками размером сторон 4 или 6 мм или на куттере (при изготовлении колбас со шпиком).
Выдержанную в посоле в виде шрота или в кусках говядину и свинину измельчают на волчке с диаметром отверстий решетки 23 мм. Фарш готовят на куттере, куттер-мешалке или машинах для тонкого измельчения мяса. Сначала обрабатывают говядину, добавляя охлажденную воду или лед (не более 50% объема воды) в количестве 3035% к массе сырья, раствор нитрита натрия (если его не добавляли при посоле) и другие компоненты. При использовании мяса, посоленного рассолом, количество воды соответственно уменьшают. После 34 мин куттерования добавляют остальную воду или лед, свинину и мясо птицы и продолжают куттеровать в течение 35 мин. Общая продолжительность куттерования 610 мин. После куттерования мясо можно обработать на машинах тонкого измельчения (микрокуттере, эмульситаторе, коллоидной мельнице и др.), сократив продолжительность куттерования на 35 мин. Время окончания куттерования можно контролировать по температуре фарша, которая должна быть 1218°С.
Для улучшения окраски колбас в фарш вводят препарат гемоглобина или цельную пищевую кровь (0,6 1% к массе несоленого сырья). Для ускорения образования интенсивной и устойчивой окраски колбасных изделий в конце куттерования добавляют аскорбиновую кислоту (50 г на 100 кг сырья) после ее предварительной нейтрализации (к 1 л 5°/о-ного раствора аскорбиновой кислоты добавляют 45 г водного или 16 г безводного карбоната натрия или 24 г бикарбоната натрия; раствор после нейтрализации должен иметь рН не выше 7,0; нейтрализацию проводят не менее чем за 30 мин до введения раствора в фарш).
Оболочки наполняют фаршем на пневматических гидравлических шприцах, шприцах-дозаторах или механических шприцах непрерывного действия. Из батонов в натуральной оболочке удаляют воздух, попавшийс фаршем.
Батоны колбасы перевязывают шпагатом, кордовыми или льняными нитками, делая петлю для подвешивания батона на палку и перевязки. При наличии на искусственных оболочках печатных обозначений вязку батонов производят без перевязок.
Оболочку с фаршем массовых сосисок откручивают в виде батончиков длиной 11-13 см с помощью специальных приспособлений или вручную или перевязывают нитками на автоматах. Штучные сосиски изготовляют на дозировочных автоматах.
Колбасы обжаривают в стационарных обжарочных камерах или в комбинированных камерах и термоагрегатах непрерывного действия при температуре 80 110°С и одновременной подаче дыма. Продолжительность обжарки вареных колбас в оболочке диаметром 8090 мм 8090 мин, 8095 мм9095 мин, 100 ммПО125 мин, 120 мм120140 мин. Сосиски обжаривают при температуре 6595°С в течение 1520 мин. В конце обжарки поверхность батонов должна быть сухой и ярко-красной. Температура в толще батонов равна 45500С.
Обжаренные батоны варят в пароварочных камерах или термоагрегатах при 7585°С до достижения температуры в центре батона 7072°С. Сосиски варят при 8595°С до достижения в центре батончика 72°С. Продолжительность варки батонов диаметром 65 80 мм в среднем 5570 мин, 8095 мм 7085 мин, 100120 мм 8590 мин, сосисок 2035 мин.
Вареную колбасу и сосиски охлаждают водопроводной водой в течение 515 мин, а затем в камерах при температуре воздуха не выше 8°С или в камерах туннельного типа при температуре воздуха 57°С и скорости его движения 12 м/с в течение 50205 мин (в зависимости от диаметра оболочки). Сосиски после варки охлаждают под душем водопроводной водой в течение не менее 10 мин, а затем в камере при температуре не выше 4°С.
Колбасные изделия одного наименования упаковывают в дощатые, металлические или полимерные многооборотные ящики или в ящики из гофрированного картона.
На ящик наклеивают этикетку, внутрь ящика вкладывают ярлык с указанием наименования предприятия-изготовителя, его подчиненности и товарного знака, наименования колбасы, массы нетто, даты выработки, с обозначением действующих технических условий.
Вареные колбасные изделия хранят в подвешенном состоянии при температуре не ниже 0 и не выше 8°С: колбасы высшего сорта не более 72 ч, Сосискине более 48 ч с момента окончания технологического процесса.
Качество готовой колбасы характеризуют по органолепшческим и физико-химическим показателям.
Выход готовой продукции к массе несоленого сырья: Подмосковная112%, зеленоградская110, куриная пятигорская 108, сосиски куриные 110%.
Колбаски куриные детские. Для выработки колбасок куриных детских высшего сорта используют мясо механической обвалки .(мясную массу) потрошеных тушек кур, цыплят, цыплят-бройлеров второй категории и не соответствующих второй категории по упитанности и качеству обработки, тушек птицы с прижизненными пороками и частей тушек (каркасы, шеи с кожей и без кожи) в охлажденном и мороженом состоянии; замороженные куриные блоки из мяса механической обвалки, говядину жилованную I сорта, свинину жилованную жирную, печень говяжью, печень куриную, меланж яичный мороженый, порошок яичный, яйца куриные, казеинат натрия.
Говядину и свинину солят (из расчета 1,3 кг поваренной соли и 3,3 г нитрита натрия на 100 кг мяса) в кусках массой до 1 кг, шроте, полученном измельчением на волчке с диаметром отверстий решетки 16 25 мм, и в фарше. Продолжительность выдержки в посоле при температуре 04°С говядины и свинины в фарше 624 ч, в шроте 2448 ч, в кусках 48 72 ч, мяса птицы механической обвалки 624 ч. Выдержанную в посоле в виде шрота в кусках говядину и свинину измельчают на волчке с диаметром отверстий решетки 23 мм.
Фарш готовят в куттере, куттер-мешалке или в других машинах для тонкого измельчения мяса. Сначала обрабатывают казеинат натрия с добавлением воды (соотношение белок вода 1 : 4) в течение 12 мин, затем вводят говядину, печень, раствор нитрита натрия (если его не добавили при посоле сырья) и охлажденную воду или снег в количестве 2025 % к массе несоленого сырья (сюда входит и количество воды, добавленной при посоле мяса, если его солили рассолом), соль в количестве 1,3% к массе гидратированного казеината натрия, несоленого куриного мяса механической обвалки и меланжа. После 23 минут обработки вводят свинину, куриное мясо механической обвалки и компоненты рецептуры.
Общая продолжительность куттерования фарша составляет 610 мин в зависимости от конструкции измельчителя. После куттерования мясо можно обработать на машинах тонкого измельчения, соответственно - на 35 мин сократив продолжительность куттерования. Время окончания куттерования можно контролировать по температуре фарша, которая должна равняться 1218°С.
Для ускорения образования интенсивной и устойчивой окраски в конце куттерования вводят 5%-ный раствор аскорбината натрия (0,05% к массе сырья). Разрешается использовать взамен аскорбиновую кислоту (50 г на 100 кг сырья) после ее предварительной нейтрализации ,[к 1л 5%-ного раствора аскорбиновой кислоты добавляют 45 г водного или 15 г без-водного карбоната натрия (Nа2СОз) или 24 г бикарбоната натрия (NаНСОз); рН раствора должен быть не выше 7,0; нейтрализацию проводят не менее чем за 30мин до введения раствора в фарш].
Фарш шприцуют в говяжьи или свиные черевы или искусственные оболочки диаметром 3244 мм. Оболочку с фаршем на автоматах или вручную откручивают или перевязывают нитками в виде батончиков длиной 9±2 см. Время после шприцевания до термической обработки не должно превышать 2 ч.
Тепловую обработку производят в стационарных обжарочных и варочных камерах, комбинированных термокамерах, термоагрегатах непрерывного действия с автоматическим регулированием температуры, влажности и скорости движения окружающей среды. В стационарных камерах обжарку колбасок производят при температуре 20100°С в течение 3050 мин до покраснения поверхности батончиков и достижения температуры внутри батончиков не ниже 55°С.
Обжаренные колбаски варят в пароварочных камерах или котлах с водой, нагретой до 8595°С, при температуре 7585°С в течение 1050 мин до достижения в центре батона температуры 71±1°С.
При тепловой обработке в комбинированных камерах и термоагрегатах непрерывного действия с автоматическим регулированием режимов подсушку и обжарку проводят при температуре 100°С, продолжительность подсушки 10 мин, обжарки 3040 мин. Варят колбаски при температуре 8590°С и относительной влажности воздуха 8590% в течение 1520 мин до достижения в центре батона температуры не ниже 71±1°С.
После варки колбаски охлаждают холодной водой в течение 610 мин, а затем в камерах при температуре не выше 8°С или в туннелях интенсивного охлаждения при 5-.7°С до температуры в центре батончика не ниже 0 и не выше 15°С.
Колбаски куриные детские хранят в подвешенном состоянии при температуре не ниже 0°С и не выше 8°С не более 48 ч с момента окончания технологического процесса.
Качество готовых колбасок оценивают по органолептическим и физико-химическим показателям.
Не допускается наличие бактерий группы кишечной палочки в 1 г продукта, сальмонеллы в 25 г продукта, коагулазоположительных стафилококков в 1 г продукта, сульфитредуцирующих клостридий в 0,01 г продукта.
Выход готовой продукции к массе несоленого сырья 105%.
Вареные колбасы с мясом птицы ручной обвалки
Объемы выработки колбас с мясом ручной обвалки небольшие: это объясняется большой трудоемкостью ручной обвалки тушек птицы.
Вырабатывают вареные колбасы с мясом птицы ручной обвалки следующих наименований: куриная любительская высшего сорта, индюшиная высшего сорта, куриная отдельная I сорта, гусиная I сорта, утиная I сорта.
Для выработки вареных колбас используют мясо кур, цыплят, цыплят-бройлеров, уток, утят, индеек, гусей в охлажденном и мороженом состоянии, говядину жилованную I сорта, свинину жилованную нежирную, шпик хребтовый, шпик боковой, крахмал, муку пшеничную.
Технология этих колбас существенно не отличается от традиционной технологии вареных колбас. Птичье мясо ручной обвалки это нежирное мясо с большим содержанием белка. Оно хорошо связывает воду и жир, обладает хорошими структурообразующими свойствами. Обычно мясо птицы ручной обвалки сильнее обсеменено бактериями по сравнению с говядиной и свининой. Поэтому во избежание выпуска недоброкачественной продукции следует особенно тщательно следить за соблюдением технологических режимов и санитарным состоянием производства.
Обваленное мясо птицы (без кожи), говядину и свинину солят (из расчета 2,5 кг соли и 6 г нитрита натрия на 100 кг сырья). Мясо птицы солят без дополнительного измельчения в фарше, говядину и свинину в кусках массой до 1 кг, шроте, полученном измельчением на волчке с диаметром отверстий решетки 16 25 мм, и -в фарше. Продолжительность выдержки в посоле при температуре не выше 4°С птичьего мяса в кусках 2448 ч, в мелком измельчении1224 ч, говядины и свинины в мелком измельчении1224 ч, шроте 2448 ч, кусках 4872 ч.
Шпик без предварительного посола охлаждают до температуры 03°С и измельчают на шпигорезке кубиками с размером сторон не более 6 мм.
Техника приготовления фарша такая же, как при изготовлении вареных колбас с мясом птицы механической обвалки. Тонкоизмельченный фарш перемешивают в мешалках со шпиком до равномерного распределения.
Наполнение оболочек фаршем производят так же, как при изготовлении вареных колбас с мясом механической обвалки.
Батоны колбасы перевязывают шпагатом, делая петлю для навешивания батона.
Обжарку, варку и упаковывание осуществляют так же как при изготовлении вареных колбас с мясом механической обвалки.
Варение колбасы хранят при температуре не выше 8°С не более 48 ч с момента окончания технологического процесса.
Качество готовой колбасы оценивают по органолептическим и физико-химическим показателям.
Выход готовой продукции к массе несоленого сырья: куриная любительская 106%, куриная отдельная 110, индюшиная100, утинаяПО, гусиная 110%
5.2. Технология полукопченых и варенокопченых колбас
Полукопченая колбаса утиная
Для выработки полукопченой утиной колбасы I сорта используют мясо механической обвалки (мясную массу) потрошеных тушек уток, утят второй категории и не соответствующих второй категории по упитанности и качеству обработки, тушек птицы с прижизненными пороками и частей тушек (каркасы, шеи с кожей и без кожи) в охлажденном и мороженом состоянии; замороженные утиные блоки из мяса механической обвалки, говядину жилованную II сорта, свинину жалованную полужирную, шпик свиной боковой, грудинку свиную охлажденную, крахмал картофельный, муку пшеничную.
Говядину и свинину солят (из расчета 3 кг соли и 6,5 г нитрита натрия на 100 кг сырья) в кусках массой до 1 кг и шроте, полученном измельчением на волчке с диаметром отверстий решетки 1625 мм. Продолжительность выдержки в посоле при температуре 04°С говядины и свинины в шроте 2448 ч, в кусках 48 96 ч. Посоленное мясо птицы механической обвалки размещают слоем не более 10 см и выдерживают в течение 1624 ч.
Шпик или грудинку свиную без предварительного посола охлаждают до температуры 0-3°С и измельчают на шпигорезке кубиками с размером сторон не более 6 мм.
Выдержанную в посоле говядину и свинину измельчают на волчке с диаметром отверстий решетки 2 3 мм. В мешалке перемешивают говядину со специями в течение 23 мин, затем, продолжая перемешивать, небольшими порциями вносят свинину, утиное мясо, крахмал или муку, перемешивают еще 23 мин. После этого закладывают шпик или грудинку, постепенно рассыпая по поверхности фарша, и перемешивают до получения однородного вязкого фарша с равномерно распределенными в нем кусочками шпика. Добавляют остальные компоненты фарша.
Общая продолжительность перемешивания 57 мин.
Оболочки заполняют фаршем на гидравлических и вакуумных шприцах. Длина батонов должна быть не менее 15 и не более 50 см. Батоны колбасы перевязывают шпагатом, делая петлю для навешивания батона на палку и три перевязки на противоположном конце батона. При наличии на оболочках печатных обозначений вязку батонов производят без перевязок.
Батоны, навешанные на рамах, для уплотнения фарша подвергают осадке в течение 24 ч при температуре не выше 8°С. Если оболочки наполняли на вакуумных шприцах, то осадку можно не производить.
После осадки батоны обжаривают в течение 60 90 мин при температуре 80100°С. Техника обжарки полукопченых колбас не отличается от обжарки вареных колбас.
Обжаренные батоны варят паром при температуре 7585°С до достижения температуры внутри батонов (в центре) 7072°С. Сваренная колбаса остывает в воздухе в течение 23 ч при температуре не выше 200С.Остывшую колбасу коптят в течение 1224 ч при температуре 3550°С. Колбасу, предназначенную для отгрузки, сушат при температуре 12°С и относительной влажности воздуха 75% до достижения требуемых стандартов содержания влаги и консистенции. Колбасу, предназначенную для местной реализации, не сушат, если ее влажность и консистенция соответствуют требованиям стандарта. После копчения колбасу охлаждают до температуры внутри батона не ниже 0 и не выше 15°С.
Готовую колбасу упаковывают, как мы рассматривали выше. Утиную колбасу хранят в подвешенном состоянии при температуре не выше 12°С не более 10 сут. Упакованные колбасы можно хранить при температуре не выше 6°С не более 15 сут, а при температуре 7.9°С не более 3 мес. В неохлаждаемых помещениях при температуре не выше 15°С ее можно хранить до 3 сут. Колбасу, предназначенную для отправки по железной дороге, следует хранить при температуре не выше 4°С. Качество готовой колбасы характеризуют по органолептичбским и физико-химическим показателям.
Выход готовой продукции к массе несоленого сырья для местной реализации 80%, для отгрузки 75%.
Варено-копченая колбаса ставропольская куриная
Для выработки варено-копченой ставропольской куриной колбасы высшего сорта используют мясо механической обвалки (мясную массу) потрошеных тушек кур, цыплят-бройлеров второй категории и не соответствующих второй категории по упитанности и качеству обработки, тушек птицы с прижизненными пороками и частей тушек (каркасы, шеи с кожей и без кожи) в охлажденном и мороженом состоянии; замороженные куриные блоки из мяса механической обвалки, говядину жилованную I сорта, свинину жилованную полужирную, шпик хребтовый.
Говядину и свинину солят (из расчета 3,5 кг соли и 6 г нитрита натрия на 100 кг сырья) в кусках массой до 1 кг и шроте, полученном измельчением на волчке с диаметром отверстий решетки 1625 мм. Продолжительность выдержки в посоле при температуре 0 4°С в шроте 2448 ч, в кусках 4896 ч. Несоленое мясо птицы механической обвалки размещают слоем не более 10 см и выдерживают в течение 1624 ч.
Шпик без предварительного посола охлаждают до температуры 2-.30С и измельчают на шпигорезке на кубики с размером сторон не более 6 мм.
Выдержанную в посоле говядину и свинину измельчают на волчке с диаметром отверстий решетки 2 3мм. В мешалке перемешивают говядину со специями в течение 25 мин, затем, продолжая перемешивать, небольшими порциями вносят свинину и куриное мясо, перемешивают еще 23 мин. После этого закладывают шпик, постепенно рассыпая по поверхности фарша, и перемешивают до получения однородного фарша с равномерно распределенными в нем кусочками шпика. Общая продолжительность перемешивания 810 мин.
Оболочки заполняют фаршем на гидравлических и вакуумных шприцах. Из батонов в натуральной оболочке удаляют воздух, попавший с фаршем.
Батоны колбасы перевязывают шпагатом, делая петлю для навешивания на палку и перевязки по одной посередине и на каждом конце батона. При наличии на искусственных оболочках печатных обозначений перевязки не производят.
Осадку применяют для уплотнения и созревания фарша. При этом постепенно образуется большое число новых связей в структурной сетке фарша, так как при увеличении продолжительности осадки до нескольких суток фарш постепенно упрочняется без качественного изменения структуры. В первые часы осадки уплотнение фарша протекает быстрее. После 23 ч осадки фарш становится более вязким, а колбаса, приготовленная из него, имеет хорошо связанную структуру.
Существенное влияние на вкусовые свойства колбасы оказывают физико-химические, ферментативные и микробиологические процессы, протекающие во время осадки. Характер изменений фарша во время осадки примерно такой же, как и во время выдержки в посоле.
Ставропольскую куриную колбасу выдерживают в осадке при температуре 48°С в течение 68 ч.
После осадки колбасу коптят дымом от древесных опилок твердых лиственных пород при температуре 7080°С в течение 12 ч (в зависимости от диаметра оболочки). Созревание фарша во время первичного копчения заметно ускоряется, так как температура фарша повышается до 2025ОС.
После копчения батоны варят паром при температуре 7073 °С в течение 4590 мин (в зависимости от диаметра батона) до достижения температуры внутри батонов 68°С. Варить колбасу при более высокой температуре не рекомендуется: структура колбасы может стать рыхлой.
Вареную колбасу охлаждают на воздухе в течение 57 ч при температуре не выше 20 °С.
Остывшую колбасу вторично коптят в течение 24 ч при температуре 4045 СС или 48 ч при температуре 3235 °С.
После вторичного копчения колбасу сушат в течение. 37 сут при температуре 1012 °С и относительной влажности воздуха 7578% до приобретения плотной консистенции и стандартной влажности.
Готовую колбасу Ставропольскую куриную колбасу хранят в подвешенном состоянии при температуре не выше 15°С не более 15 сут.
Упакованную колбасу можно хранить при 04°С не более месяца, а при температуре 7-г-9°С не более 3 мес.
Качество готовой колбасы характеризуется органолептичеокими и физико-химическими показателями.
Выход готовой продукции к массе несоленого сырья для местной реализации 67%, для отгрузки 61%.
5.3. Технология ветчинных продуктов.
Ветчинные продукты из птицы
Птичье мясо является превосходным сырьем для изготовления ветчинных продуктов. После посола с нитритом натрия (и выдержки в посоле) характерный вкус птичьего мяса исчезает или, по крайней мере, значительно ослабевает. Оно приобретает своеобразный вкус и запах, становится нежным и сочным. Для изготовления ветчинных продуктов из птицы лучше использовать охлажденное мясо, так как продукты из мороженого мяса могут иметь большие потери массы при варке, что, кроме низкого выхода готового продукта, приведет к образованию сухого продукта с жесткой консистенцией.
Ветчину хорошего качества отличают тонкие аромат и вкус, нежность и сочность. В значительной степени эти свойства мяса. развиваются во время выдержки в посоле, причем при добавлении нитрита натрия. Соленые изделия из птичьего мяса, изготовленные без нитрита натрия, имеют вкус обычного вареного или жареного мяса с сильными специфическими запахом и вкусом птичьего мяса. К таким продуктам относятся вареная, жареная и запеченная птица. Вкусовые качества птичьего мяса, посоленного с нитритом натрия и выдержанного в посоле в течение нескольких суток, меняются: сильный запах птичьего (особенно куриного) мяса почти полностью исчезает, аромат и вкус становятся более тонкими, несильными, более насыщенными. Вкус мяса становится богаче, приятнее.
Изменяется окраска птичьего мяса, посоленного с нитритом натрия: ножные мышцы водоплавающей птицы приобретают интенсивный темно-красный цвет, грудные мышцы водоплавающей птицы и ножные мышцы сухопутной птицы становятся светло-красного цвета, а грудные мышцы сухопутной птицы имеют светло-розовый оттенок естественного тона. Окраска на разрезе куриной и утиной ветчины напоминает окраску ветчинных продуктов, приготовленных из мяса молодых свиней.
Ветчинные продукты вырабатывают преимущественно из крупной птицы: индеек, гусей, уток. Это обусловлено, во-первых, большой трудоемкостью отделения мышечной ткани с тушек птицы, во-вторых, существенными технологическими трудностями получения монолитного продукта из большого числа небольших кусочков мышечной ткани, отделенных от тушки при ручной обвалке. В последнее время за рубежом появились машины для отделения грудных (филе) и ножных мышц тушек бройлеров. Технологическая обработка мышечной ткани путем механического воздействия (массирования) позволяет существенно ускорить процесс созревания мяса в посоле в результате более быстрого распределения соли пообъему продукта, улучшить его вкусовые свойства изначительно увеличить связующую способность кусочков мяса между собой. Спустя 12 мин после начала массирования кусочков мяса, посоленных сухой поваренной солью, на поверхности мяса выступает вязкий белковый раствор, количество которого увеличивается при более продолжительной обработке. При массировании мяса, посоленного рассолом, полное впитывание рассола происходит после 35 мин. При продолжении массирования быстро увеличивается адгезия кусочков мяса: они становятся липкими, хорошо связующимися между собой.
В отличие от массирования говядины и свинины механическая обработка птичьего мяса ограничивается в 1030 мин, так как оно быстро разволокняется и структура целых кусочков утрачивается. Ветчина в оболочке, выработанная из такого мяса, обычно сочная, нежная, с хорошими вкусовыми свойствами. При посоле мяса на остях оптимальные свойства развиваются немного позднее после 35 сут выдержки в посоле; при посоле целых тушек запах и вкус мяса развиваются несколько интенсивнее. Посол тушек_при изготовлении ветчинных_продуктов из птицы обычно осуществляют комбинированным способом: вначале натирают тушку посолочнои смесью, (особенно тщательно в суставах и местах порывов кожи), а затем заливают рассолом . При натирании тушек сухой посолочной смесью достигается подавление деятельности микрофлоры на поверхности тушки из-за большой концентрации соли. Соленое мясо становится значительно более устойчивее к бактериальной порче. Это обусловлено выраженным ингибирующим действием нитрита натрия на микроорганизмы, которое заметно усиливается в условиях посола, когда на микроорганизмы воздействуют сразу несколько неблагоприятных для их жизнедеятельности факторов: большая концентрация поваренной соли, кислая реакция среды, высокий окислительно-восстановительный потенциал, низкая температура.
Нитрит оказывает выраженное бактерицидное действие на большинство видов микроорганизмов, обычно встречающихся на тушках птицы, в том числе на энтеробактерии, сальмонеллы, кишечную палочку и даже спорообразующую микрофлору. При мокром посоле (погружение тушек в рассол) оптимальное соотношение массы рассола и мяса 3:1. При меньшем соотношении в рассоле может повыситься концентрация белков и значительно уменьшится концентрация соли, т. е. создадутся благоприятные условия для развития микроорганизмов, что может вызвать порчу рассола. При повышении относительного содержания рассола больше оптимального рост полезной микрофлоры может существенно замедлиться. Кроме того, при этом увеличиваются потери массы мяса в результате диффундирования питательных веществ в рассол.
При изготовлении свежего рассола к нему желательно добавлять 1020% уже употреблявшегося при посоле «здорового старого» рассола. Это позволяет уменьшить потери массы мяса от диффузии белковых веществ в рассол, быстрее стабилизировать оптимальную величину рН, окислительно-восстановительный потенциал рассола и оптимальный качественный и количественный состав микрофлоры, так как вместе со старым рассолом вносятся полезные «посолочные» микроорганизмы, принимающие участие в образовании запаха и вкуса соленого мяса.
При посоле в посолочную, смесь добавляют сахар (до 30% массы соли), который заметно усиливает запах соленого копченого мяса, улучшает его окраску, способствует повышению его нежности и сочности. Очевидно, при этом развитию окраски, запаха и вкуса мяса Способствует действие денитрифицирующей микрофлоры, которая при этих условиях быстро развивается и оказывает выраженное действие на улучшение цвета, запаха и вкуса соленого мяса.
Обычно ветчинные продукты подвергают только умеренной тепловой обработке, которая, однако, должна гарантировать отмирание или, по крайней мере, резкое сокращение содержания в продукте вегетативных форм микроорганизмов. Для этого необходимо достижение в центре продукта температуры не ниже 68°С. Лучшую стойкость при хранении имеют продукты, которые нагревают до более высокой температуры в центре (7375 °С). При этой температуре сильно увеличиваются потери массы при варке, поэтому ее применяют реже.
Заметно повышается стойкость птичьего мяса после копчения. Во время копчения изменяются цвет, запах и вкус мяса птицы, снижается общая бактериальная обсемененность и изменяется видовой состав микрофлоры на поверхности продукта. Поверхностные слои сильно обезвоживаются, вследствие чего в них повышается относительное содержание соли, жира, снижается активность воды (до значений, близких к прекращению развития обычной микрофлоры). Попадающие на поверхность составные части дыма обладают антиокислительным, бактерицидным и фунгицидным действием, что все вместе способствует существенному повышению стойкости копченого мяса во время хранения.
Процесс копчения будет интенсивнее при большой плотности дыма и более высокой температуре копчения. Содержание воды на поверхности продукта во время процесса копчения снижается. При более высокой относительной влажности дыма скорость испарения воды с поверхности продукта более низкая и процесс копчения протекает более интенсивно.
Определяющими факторами процесса копчения являются: плотность и качество дыма, температура, относительная влажность воздуха и скорость циркуляции воздуха (дыма).
Образование типичного цвета, запаха и вкуса копченого мяса во многом зависит от вида используемой древесины, а также от соотношения в ней целлюлозы, лигнина и смолы. Для копчения птицы нельзя использовать древесину с большим содержанием смолы, так как в этом случае не только поверхность тушек будет выглядеть грязной, непривлекательной, но кожа птицы, в которой содержится много жира с большим содержанием ненасыщенных жирных кислот, приобретает неприятный посторонний сильный вкус вследствие взаимодействия липидных соединений кожи с составными частями дыма. Особенно это заметно при копчении мяса кур и цыплят, имеющих более нейтральный вкус по сравнению с мясом водоплавающей птицы. Более приятный аромат копченого мяса птицы развивается при использовании дыма, полученного при низкой температуре тления (при 400°С).
Консервирующее действие коптильного дыма особенно сильно проявляется при копчении птицы. Составные части дыма, обладающие сильным антиокислительным действием, способствуют предотвращению прогоркания жира в копченых продуктах, а их фунгицидное и бактерицидное действие подавляет действие дрожжей, плесневых грибов и бактерий. При этом время и температуру определяют по желаемой окраске мяса, интенсивности аромата копченого мяса, общей приемлемости продукта и допустимым потерям массы во время копчения. После нагревании вареные продукты во избежание размножения выжившей микрофлоры или прорастания спор необходимо быстро охладить. При сравнительно умеренном нагревании, как это принято при производстве ветчинных продуктов из птицы, необходимо особенно быстрое охлаждение до температуры 5°С.
Из мяса птицы вырабатывают гусиную, утиную индюшиную пастрому. Для пастромы используют полупотрошеные потрошеные тушки индеек, гусей первой и второй категории в остывшем, охлажденном и мороженом (кроме индеек) состоянии со сроком хранения не более 2 мес.
Подготовленные тушки разделывают. От тушки отрезают крылья по локтевой сустав. Выделяют филейную часть и окорочка, соединенные между собой кожей (эту часть тушки используют на выработку пастромы), и остальную тушки, в которую входят спинно-лопаточная и пояснично-крестцовая части без кожи (эту часть тушки направляют на механическую обвалку). Для отделения грудной части делают разрезы с обеих сторон тушки от отверстия брюшной полости вблизи бедер по ребрам в местах их наименьшей прочности (в месте изгиба ребер на соединение с грудной костью) до плечевых суставов (до места соединения лопатки, каракоидной кости и ключицы), надламывают позвоночник в плечевом суставе и разрезают оставшиеся сухожилия, оставляя неповрежденной кожу. Для отрезания окорочков делают разрез между седалищной костью и бедром до тазобедренного сустава, окорочок отгибают от оставшейся части тушки до освобождения сустава и отрезают. Бедренные и берцовые кости остаются на окорочках. Тушку с выделенными грудной частью и окорочками разделяют на две части, так что из одной тушки получают две пастромы.
Посолочную смесь (из расчета на 1 т пастромы) готовят, смешивая 25 кг поваренной соли, 35 кг свежего измельченного чеснока и 4 кг черного молотого перца
Рассол готовят, растворяя в 100 л воды 2,3 кг пова ренной соли и 100 г нитрита натрия.
Подготовленные к посолу части тушки (филейная часть и окорочок, соединенные между собой кожей) натирают посолочной смесью, особенно тщательно в суставах (примерно 6,5 кг посолочной смеси на 100 кг сырья), укладывают в емкости и заливают рассолом (примерно 10 л рассола на 100 кг сырья).
При выработке индюшиной пастромы из крупных тушек подготовленные части шприцуют рассолом (содержит 4,22% поваренной соли, 0,017% нитрита натрия, 0,6% сахара) в количестве 10% к массе сырья. В филейную часть пастромы делают до четырех инъекций шприцом равномерно по всему объему и до шести инъекций в окорочок вдоль берцовой и бедренной костей. Затем части тушек укладывают в корзинки из нержавеющей стали, помещают в емкости и заливают рассолом. Заливочный рассол кроме названных компонентов содержит свежий измельченный чеснок (1,18%) и черный молотый перец (0,36%).
Пастрому выдерживают в посоле 34 сут (в зависимости от величины филейной части с окорочком) при температуре 34°С. По окончании посола сырье вынимают из посолочных емкостей и укладывают для стекапия рассола.
Выдержанную в посоле пастрому подпетливают за голень, навешивают на рамы и коптят дымом от древесных опилок твердых лиственных пород (бук, дуб, ольха и др.) при температуре 90105°С в течение 6 8 ч (горячее копчение).
После копчения пастрому охлаждают в подвешенном состоянии до температуры 8°С, снимают и удаляют шпагат.
Готовую пастрому упаковывают по 13 шт. в картонную коробку или сразу в групповую упаковку. Дно картонных коробок выстилают целлофаном или другой полимерной пленкой. На каждую индивидуальную и групповую упаковку наносят надпись с указанием наименования предприятия-изготовителя, его подчиненноссти и товарного знака, наименования продукта, массы нетто, количества пастромы (шт.), номера упаковщика, даты выработки, цены, обозначения стандарта, а на групповой упаковке, кроме того, массы брутто.
Пастрому хранят при температуре не выше б°С не более 5 сут.
6. Технология консервной продукции из мяса птицы

Ассортимент консервов, вырабатываемых из птицы, относительно небольшой, но довольно разнообразный. Вырабатывают консервы из натурального птичьего мяса и натуральных субпродуктов, закусочные консервы, паштеты, вторые блюда, фаршевые консервы и консервы для детского питания.
Из натурального птичьего мяса и субпродуктов производят консервы следующих наименований: курица в собственном соку, утка в собственном соку, мясо индейки в собственном соку, субпродукты птицы в собственном соку, субпродукты птицы с луком.
К закусочным консервам относятся мясо куриное в желе и рагу куриное в желе, ко вторым блюдам потроха куриные с рисом. Паштеты вырабатывают с использованием птичьего мяса ручной и механической обвалки.
Фаршевые консервы выпускают только из птичьего мяса механической обвалки куриного утиного. Консервы для детского питания вырабатывают только из куриного мяса ручной и механической обвалки.
6.1. Технологическая схема производства.
6.2. Подготовка сырья и тары
Подготовка сырья и тары. При выработке консервов используют потрошеные или полупотрошеные тушки птицы охлажденные или мороженые. Обрабатывают птицу так же, как и при производстве других продуктов, т.е. размораживают, потрошат, опаливают, устраняют дефекты технологической обработки, моют. Субпродукты очищают и промывают. Яйца куриные освобождают от скорлупы, содержимое сливают в чистую тару и перемешивают. Мороженый меланж размораживают в банке при температуре не выше 24 °С. Размороженный меланж сливают в чистую тару и перемешивают.
Масло коровье освобождают от упаковки, зачищают от штаффа и контролируют по качеству («масляная проба»): кусочек масла массой 710 г помещают в небольшую металлическую чашку и нагревают до кипения; Масло, имеющее в горячем состоянии признаки несвежести или заметные отклонения вкуса, на выработку консервов не используют. Птичий или свиной жир используют в расплавленном виде.
Морковь, моют, при значительной загрязненности замачивают в холодной воде, очищают, вторично моют в проточной воде до полного удаления загрязнений. При использовании в рецептуре бланшированной моркови чистую морковь бланшируют в кипящей воде в течение 1015 мин и измельчают на волчке с диаметром отверстий решетки 2 мм. При использовании в рецептуре сырой моркови ее измельчают на овощерезке или волчке с диаметром отверстий решетки 2 мм.
Сушеную морковь инспектируют, удаляют недоброкачественную и посторонние примеси. Морковь замачивают в трехкратном количестве воды в течение 1 ч. Закладывают по норме свежую морковь.
Лук инспектируют, удаляют недоброкачественные луковицы, очищают от покровных листьев, удаляют корневую мочку, верхнюю заостренную часть и поврежденные места. Очищенный лук промывают в холодной воде, измельчают на овощерезке, волчке с диаметром отверстий решетки 56 мм или на куттере.
Сушеный лук инспектируют, удаляют почерневшие, с остатками чешуек и донца пластинки и посторонние примеси, промывают и замачивают в трехкратном количестве воды в течение 1 ч. Закладывают по норме свежего лука.
Банки моют горячей водой при температуре не ниже 80°С и стерилизуют острым паром в течение 10 15 с, при этом пар должен поступать на внутреннюю поверхность банок. Крышку промывают теплой проточной водой.
Стеклянные банки сортируют, удаляют поврежденные, промывают 2%-ным раствором щелочи и дважды горячей водой: первый раз при температуре воды 60 65, второй при 8085 °С. Сильно загрязненные стеклянные банки замачивают в растворе, содержащем 2,53% каустической соды, 1,22% силиката натрия и 11,5% тринатрийфосфата. Продолжительность замачивания 23 мин при температуре раствора 50 60 СС. Банки, поступившие из холодного помещения, можно направлять на мойку после нагревания до 20 °С.
Крышки для стеклянных банок обрабатывают ост рым паром.
Фасование сырья. Сырье фасуют вручную или механическим способом. Периодически, но не менее 3 раз в смену, контролируют массу наполненных банок.
При стерилизации консервов в банках, изготовленных из белой жести с тонким покрытием олова, на внутренней поверхности банки, а иногда и на содержимом консервов образуются пятна черного цвета с синеватым оттенком. Это продукты взаимодействия серосодержащих соединений мяса с железом, медью и оловом. Хотя этот недостаток консервов считается допустимым, но нежелателен. Для того чтобы уменьшить возможное потемнение содержимого консервов, на дно и под крышку нелакированных банок укладывают по кружку пергаментной бумаги.
Укупорка банок. Наполненные банки герметически укупоривают на закаточных или укупорочных машинах. После укладки продукта в банки они должны поступить на_стерилизацию не позднее 30 мин. Необходим постоянный контроль за работой закаточных или укупорочных машин, который осуществляется путем проверки:
- для жестяных банок правильности формовки закаточного шва и герметичности закатанных пустых банок;
- для стеклянных банок прочности укупорки по критическому давлению, вызывающему срыв крышек с банок.
Визуально контролируют качество закаточного шва, который должен быть гладким, без наката, подрезов, морщин и иметь минимальное утолщение в месте пересечения продольного и поперечного швов. Паста не должна выступать из-под закаточного шва.
Герметичность закатанных пустых банок проверяют для каждого патрона закаточных машин эфиром (в пустые банки вводят 56 капель серного эфира) с последующей проверкой закаточного шва в горячей воде или закаткой пустых банок без эфира с последующей проверкой их на водяных тестерах при давлении 0,090,1 МПа.
Консервы в жестяных банках, приготовленные из продуктов без добавления жидкой фазы, например мясо птицы в собственном соку, непосредственно после закаточной машины проверяют в горячей воде с температурой 8590°С при перемещении банок в ванне с водой продольным швом вверх. Наблюдаемые при визуальном контроле воздушные пузырьки, выходящие из швов корпуса и концов банок, свидетельствуют о их негерметичности.

6.3. Характеристика процесса стерилизации. Физико-химические изменения в мясе при стерилизации.

Стерилизация. Принципиальным отличием консервов от технологии других продуктов является стерилизация содержимого консервов. При стерилизации в консервах должны быть полностью уничтожены патогенные и токсинобразующие микроорганизмы и их споры, которые способны вызывать заболевания или отравления людей; кроме того, должны быть умерщвлены или подавлены те микроорганизмы и их споры, которые при нормальных условиях хранения способны вызывать микробиальную порчу продуктов.
Для консервов из мяса птицы, предназначенных для хранения в обычных условиях, т. е. при температуре 25°С, принимают достаточным и необходимым режим стерилизации, обеспечивающий отмирание 1012 клеток) микроорганизмов в банке. Чем меньше начальное обсеменение продукта, тем требуемая стерильность (максимально допустимое содержание микроорганизмов или их спор в стерилизованных консервах) достигается при более мягком режиме. При высокой начальной обсемененности продукта, которая обычно является следствием низкого санитарного уровня на предприятии или грубого нарушения технологического процесса, стерильные консервы можно получить только после стерилизации по более жесткому режиму, но и в этом случае не гарантируется выработка доброкачественного продукта из-за наличия так называемых «хвостовых спор», которые отличаются более высокой термостойкостью.
Изменения свойств мяса во время пастеризации мясных консервов, когда температура нагрева не превышает 100°С, примерно такие же, как и при обычном приготовлении мяса во время варки, жарения или тушения. В большинстве случаев сравнительно мягкая тепловая обработка во время пастеризации не оказывает отрицательного влияния на качество готового продукта, его пищевую и биологическую ценность. Стерилизация мясных консервов, особенно в обычных стационарных автоклавах, наоборот, вызывает значительные изменения продукта. По аромату, вкусу, нежности, сочности консервированное мясо существенно отличается от обычно приготовленного или пастеризованного мяса. Структура мяса становится разволокнистой, кусочки мяса при разжевывании разваливаются, так что понятие «нежность» мало применимо к консервированному мясу. Как правило, консервированное мясо оценивают как несочное, сухое, что особенно характерно для консервов из мяса птицы.
Во время стерилизации заметно снижается биологическая ценность мяса, прежде всего вследствие неблагоприятных превращений белков. Переваримость белков мяса в результате образования химических связей, устойчивых к действию протеолитических ферментов, может снизиться примерно на 20%. При этом утрачивается для последующего усвоения организмом дефицитная незаменимая аминокислота лизин. Существенным изменениям подвергаются серосодержащие аминокислоты. Уже при умеренном нагреве (до 70°С) происходят распад дисульфидных мостиков в белковой молекуле и освобождение сульфгидрильных групп, которые легко вступают в многочисленные химические реакции. При повышении температуры, увеличении продолжительности нагрева и в присутствии кислорода воздуха сульфгидрильные группы цистеина разрушаются тем больше, чем выше температура стерилизации и продолжительнее нагрев. В результате распада цистеина образуется сероводород, который является одним из компонентов аромата консервов. В консервной банке сероводород является чрезвычайно реакционноспособным агентом и уже во время стерилизации воздействует на стенку банки, вызывая так называемую «сульфитную побежалость», или на ионы железа, содержащиеся в продукте, с образованием черного сульфида железа. Сульфитная побежалость образуется тем сильнее, чем выше в белке содержание серосодержащих аминокислот и чем продолжительнее стерилизация.
При стерилизации снижается рН продукта, что объясняют освобождением аминокислот, а также образованием пептидов как следствие гидролитического расщепления белков, что усиливает реакции разрушения цистеина.
Интенсивность и величина освобождения сероводорода зависят от предварительной обработки мяса и его происхождения. Чем продолжительнее хранилось мясо перед переработкой, тем больше освобождается серосодержащих аминокислот и, как следствие, больше выделяется сероводорода во время стерилизации.
Значительно возрастает вероятность образования побежалости банок во время стерилизации соленого мяса. Особенно способствуют возникновению побежалости посолочные вещества: нитрит натрия и полифосфаты. Поэтому соленые продукты обладают повышенной активностью к покрытию жестяной банки. При этом происходит различное изменение цвета содержимого, например под действием нитрита натрия образуется бело-зеленый налёт.
Во время стерилизации наблюдается гидролитический распад аминокислот, причем не только свободных, но и содержащихся в белковой молекуле. После 30-минутного нагревания миофибрилл при 120°С установлено от 10 до 15% потерь валина, изолейцина, фенилаланина, лейцина, лизина, метионина, треонина.
При более высокой температуре стерилизации превращения мяса могут увеличиться. При этом отмечаются органолептические изменения, которые выражаются в разволокнении кусков мяса, повышенном отделении мясного сока и образовании большого количества желе. Цвет мяса и желе становится темно-коричневым. Такие консервы имеют горький и пригорелый вкус. В консервированных паштетах отделяется большое количество жира, они приобретают сухую, крошливую консистенцию.
При стерилизации консервов из мяса в собственном соку обнаружены заметные потери креатинина (до 30%). При продолжительном нагревании в водном растворе он распадается до саркозина и мочевины. При таких условиях распадается также ряд других аминокислот.
При стерилизации многие специи и экстракты утрачивают интенсивность аромата.
Сортировка. Сразу после стерилизации банки сортируют, визуально отделяя банки, имеющие дефекты: Бомбаж (банки со вздутыми донышками и крышками);
Хлопуши выпуклость донышек или крышек банок, которая исчезает на одном конце и одновременно возникает на другом, издавая при этом характерный хлопающий звук. К хлопушам не относятся консервы в жестяных байках, в которых выпуклость концов банок при нажиме пальцем руки исчезает; подтеки следы продукта, вытекшего из банки;
- неправильно оформленный закаточный шов жестяных банок (язычки, открытые зубцы, подрез, фальшивый шов, раскатанный шов);
- ржавчина, после удаления которой остаются раковины;
- деформация корпуса, донышек, фальцев и продольного шва жестяных банок в виде острых граней;
- пробоины и сквозные трещины;
- перекос крышек на стеклянных банках, подрез гофры крышек по закаточному полю, выступающее резиновое кольцо («петля»), трещины или скол стекла у закаточного шва, неполная посадка крышек относительно горла банки;
- деформированные (вдавленные) крышки стеклянных банок, вызвавшие нарушение закаточного шва.
Маркировка. Банки художественно оформляют путем литографирования или наклеивания бумажных этикеток, отпечатанных типографским способом на плотной белой бумаге.
Этикетка должна содержать следующие данные: наименование и местонахождение предприятия-изготовителя, его подчиненность и товарный знак, наименование консервов, сорт (при наличии сортов, масса нетто, обозначение нормативно-технической документации на продукцию, основной состав консервов (мясо птицы, свинина, жир, лук, пряности), способ подготовки к употреблению. На этикетках детских и диетических консервов, кроме того, должна быть надпись «Одобрено Министерством здравоохранения Украины», а на этикетках консервов для детского питания подпись «Годен до «» и дата выработки (на этикетке или на крышке банки путем штампования).
На этикетках консервов, требующих особых условий хранения, указывают режим и срок хранения со дня выработки.
Упаковывание. Консервы упаковывают в дощатые ящики или в ящики из гофрированного картона, которые должны быть чистыми, крепкими, без старой маркировки, обеспечивающие сохранность продукта при хранении и транспортировании. Консервные банки должны быть уложены так, чтобы исключить возможность перемещения их внутри ящика. Размеры ящика должны соответствовать размерам уложенного ряда банок с прокладкой. Можно упаковывать банки в термоусадочную пленку.
Стеклянные банки с продукцией должны иметь этикетки с такой же маркировкой, как и металлические банки. Допускается выштамповывание или нанесение этих данных краской на крышке, а также нанесение надписи на этикетку. Стеклянные банки, упакованные в ящики, должны быть отделены друг от друга продольными и поперечными перегородками, которые соединяются между собой встречными прорезями.

6.4. Особенности технологии отдельных видов консервов Консервированные вторые блюда

Консервы из натурального птичьего мяса и субпродуктов
К консервам из натурального птичьего мяса относятся «Курица в собственном соку», «Утка в собственном соку», «Мясо индейки в собственном соку». К консервам из натуральных субпродуктов относятся «Субпродукты птицы в собственном соку» и «Субпродукты птицы с луком».
Консервы из натурального птичьего мяса. Для выработки консервов из натурального птичьего мяса используют тушки кур, уток и утят, индеек второй категории потрошеные или полупотрошеные, охлажденные или мороженые, субпродукты птицы охлажденные или мороженые.
Подготовленные тушки и субпродукты (шеи, желудки, сердце). Тушки птицы разделяют на дисковых или ленточных пилах или вручную на две части вдоль позвоночника и по линии киля грудной кости. Каждую половину тушки разделяют на части. Для удобства укладки в банки крупные части подвергают насечке с внутренней стороны, но так, чтобы они оставались целыми. Шеи, желудки и сердце разрезают на части. Сырье фасуют в металлические № 3, 8, 9, 12 или в стеклянные банки 182500. по рецептурам.
На дно нелакированной банки укладывают кружок пергаментной бумаги, соль, черный перец горошком, морковь или белый корень, лавровый лист, затем куски мяса от передней и задней частей полутушек кожей к донышку и крышке банки. Для получения требуемой массы нетто между кусками мяса укладывают довески (кусочки мяса на костях, шеи, желудка, сердца) не более 20% массы нетто.
Наполненные нелакированные банки накрывают кружками из пергаментной бумаги, крышками и закатывают. Консервы стерилизуют в стационарных автоклавах периодического дейетвия согласно формулам:
жестяные банки № 3 13 EMBED Equation.3 1415, № 8 и 9 :20-45-30-1200С № 12 1510030114°С или 256030120 °С;
Стерилизацию консервов в автоклавах с вращением корзин проводят при температуре 125 С с частотой вращения банок 15 мин -1  согласно формулам:
жестяные банки № 3 53015125°С, № 8 и 9 54015125°С, № 12 55020125 °С;
стеклянные банки № 1 82500 55020при противодавлении для жестяных банок № 3, 8 и 9 0,150,18 МПа, № 12 0,180,2 МПа, стеклянных 0,20,25 МПа.
Стерилизованные консервы сортируют, маркируют и упаковывают, как рассматривалось ранее.
Качество консервов оценивают по органолептическим и физико-химическим показателям.
Консервы из натуральных субпродуктов. Для выработки консервов из натуральных субпродуктов птицы используют охлажденные или мороженые субпродукты всех видов птицы: мышечный желудок, сердце, печень, крылья, шея с кожей или без нее, жир птичий и костный.
Подготовленные субпродукты измельчают вручную или на оборудовании и промывают. Измельченные субпродукты, а также жир, лук, морковь загружают в мешалку по рецептуре, перемешивают и направляют на фасование и закатывают.
Консервы стерилизуют согласно формулам стерилизации. Стерилизованные консервы сортируют, маркируют и упаковывают.
Качество консервов характеризуется органолептичсскими и физико-химическими показателями.
Закусочные консервы
Закусочные консервы выпускают двух наименований: «Мясо куриное в желе» и «Рагу куриное в желе». Для их выработки используют тушки кур второй категории потрошеные или полупотрошеные, охлажденные или мороженые.
Подготовленные тушки птицы, частично обваливают. Отделяют грудные мышцы. Отделенные мышцы освобождают от кожи, жира, пленок, сосудов. Очищенное белое и красное мясо используют для приготовления консервов «Мясо куриное в желе», кости от обвалки для приготовления бульона. Оставшуюся от обвалки спинку (спинно-реберная и пояснично-крестцовая части) разрубают на не менее чем четыре части, шею на две-три части; режут на кусочки кожу, желудок на четыре части, сердце и печень на две части, разрубают крылья. Это используют для выработки консервов «Рагу куриное в желе».
Обработанные куриные ноги и кости, полученные при обвалке тушек, заливают холодной водой в соотношении 1:5 и варят в течение 22,5 ч при слабом кипении. Готовый бульон фильтруют.
Сырье фасуют в металлические банки № 3, 8, 9, 12 по рецептурам. в банки фасуют соль, желатин и кусочки мяса (белого и красного) подкожным слоем к донышку и крышке банки или кусочки спинки, шеи, крылья, желудки, печень, сердце в естественном соотношении. Содержимое банки заливают горячим бульоном температурой 7580°С до требуемой массы и закатывают. Консервы стерилизуют в стационарных автоклавах периодического действия по формулам, и в автоклавах с вращением корзин при температуре 125°С с частотой вращения банок 15 мин-1.
Стерилизованные консервы сортируют, маркируют и упаковывают.
Качество консервов оценивают по физико-химическим и органолептическим показателям.
Вторые блюда
Для выработки консервов, представляющих собой готовое второе блюдо «Потроха куриные с рисом», используют охлажденные и мороженые куриные субпродукты (желудки, сердце, шеи).
Подготовленные субпродукты. Мелко нашинкованные лук и морковь обжаривают, на противнях в свином топленом жире.
Очищенные, промытые и измельченные куриные субпродукты смешивают в соотношении: шеи 45%, желудки 45, сердце 10%, а затем с перцем, солью, обжаренными и охлажденными овощами. Фасуют в металлические банки № 3 и 8 по рецептуре.
На. дно банки укладывают кружки пергаментной бумаги, заливают расплавленный свиной жир, засыпают рис (промытый в воде, закладывают смесь потрохов со специями и овощами, покрывают кружком из пергаментной бумаги, крышкой и закатывают.
Консервы стерилизуют согласно формулам.
Стерилизованные консервы сортируют, маркируют и упаковывают.
6.5. Технология паштетов и фаршевых консервов.
Производят консервированные паштеты куриные из мяса ручной обвалки и мяса механической обвалки.
Паштеты куриные с мясом ручной обвалки. Промышленность вырабатывает разные наименования консервированных паштетов с мясом ручной обвалки: «Паштет куриный» и «Паштет куриный школьный», «Паштет московский» и др..
Для выработки консервов «Паштет куриный» и «Паштет куриный школьный» используют потрошеные тушки кур или цыплят второй категории и тощие, охлажденные или мороженые.
Подготовленные тушки птицы, распиливают на две половины по позвоночнику и бланшируют.
Полутущки загружают в кипящую воду (соотношение мяса и воды 1:2), доводят воду до повторного кипения и выдерживают полутушки цыплят 10 12 мин, полутушки кур 6070 мин. В одном и том же количестве воды бланшируют три партии птицы, после чего бульон сливают и после отстаивания фильтруют через влажную марлю или льняную ткань.
Бланшированные полутушки кур и цыплят после остывания обваливают вручную. Обваленное мясо измельчают на волчке с диаметром отверстий решетки 2 мм.
Подготовленные компоненты по рецептуре смешивают па куттере в следующей последовательности: куриное мясо бланшированное, яичная масса, морковь бланшированная, лук пассерованный, соль, специи, бульон. После 5 мин куттерования добавляют молочный белок в виде порошка (казеин или казеинат натрия), куттеруют 23 мин, добавляют растопленное сливочное масло и куттеруют 57 мин. Общая продолжительность куттерования 1215 мин. После куттерования паштетную массу пропускают через коллоидную мельницу.
Паштетную массу можно готовить на мешалке и коллоидной мельнице. При этом все компоненты по рецептуре перемешивают в мешалке, а затем дважды пропускают через коллоидную мельницу.
После измельчения паштетную массу рекомендуется деаэрировать на специальном аппарате (деаэраторе) МЭС-316.
Во время деаэрирования в результате удаления пузырьков воздуха в банку можно поместить большее количество паштета.
Паштетную массу фасуют в металлические банки или полиэтиленовую пленку.
Консервы стерилизуют согласно формулам. Стерилизованные консервы сортируют, маркируют и упаковывают.
Качество консервов оценивают по органолептическим и физико-химическим показателям.
Фаршевые консервы
Вырабатывают три наименования фаршевых консервов с мясом птицы: «Фарш колбасный куриный», «Фарш колбасный ставропольский» и «Фарш колбасный утиный».
«Для выработки консервов используют мясо механической обвалки потрошеных охлажденных или замороженных тушек кур, цыплят, цыплят-бройлеров, уток.
При производстве «Фарша колбасного утиного» на куттере сначала обрабатывают говядину в течение 3 5 мин, затем добавляют утиное мясо механической обвалки, воду, раствор нитрита натрия и другие рецептуре. Общая продолжительность куттерования 47 мин.
При производстве «Фарша колбасного куриного» и «Фарша колбасного ставропольского» вначале куттеруют куриное мясо, добавляют охлажденную воду, свинину, раствор нитрита натрия и остальные компоненты по рецептуре. Общая продолжительность куттерования 610 мин. Рекомендуется после куттерования обрабатывать фарш на коллоидной мельнице или другой машине тонкого измельчения. При этом время куттерования уменьшают на 34 мин. Температура готового фарша должна быть в пределах 1218°С. Фарш можно готовить из несоленого или предварительно посоленного и выдержанного в посоле в течение 1224 ч мяса при температуре его 04°С.
Колбасный фарш фасуют в металлические банки № 3, 8, 9 и 12 массой нетто соответственно 250, 325,350 и 540 г.
Стерилизованные консервы сортируют, маркируют и упаковывают.
Качество консервов характеризуется органолептическими и физико-химическими показателями.

6.6. Технология консервов для детского питания

Мясо птицы является отличным сырьем для производства продуктов детского питания, в том числе для питания детей младших возрастных групп. Большое содержание полноценных мышечных белков при небольшом содержании жира и экстрактивных соединений, особенно в тушках молодой птицы, как нельзя более отвечает потребностям детского организма. Ввиду быстрого созревания (менее 2 мес.) в организме птицы практически не накапливаются соли тяжелых металлов. Птичий жир обладает высокой эмульгирующей способностью, содержит много ненасыщенных жирных кислот, имеет низкую температуру плавления, что благоприятно для усвоения его детским организмом. При определенном контроле за выращиванием и откормом птицы в мясе практически полностью отсутствуют антибиотики, ингибиторы и гербициды.
Проведенные комплексные исследования химического минерального состава, биологической ценности, микробиальной обсемененности птичьего мяса и клинические исследования питания детей продуктами из птицы (включая выработанные из мяса птицы механической обвалки) показали, что птичье мясо является одним из лучших белковых продуктов в питании детей, в том числе больных детей. Полагают, что куриное мясо обладает гипоаллергенными свойствами, т. е. является продуктом с пониженной опасностью провоцировать аллергические заболевания. Кроме того, куриное мясо обладает и отличными вкусовыми свойствами.
Технология консервов для детского питания из мяса цыплят и цыплят-бройлеров разработана в соответствии с медико-биологическими требованиями к производству продуктов детского питания и обеспечивает производство продуктов самого лучшего качества, высокой биологической ценности. Особенностью технологии продуктов детского питания является значительно более жесткие требования к санитарному состоянию сырья, материалов, всего производства. Установлены жесткие нормы бактериальной обсемененности сырья, материалов, оборудования и др., достижение которых обеспечивается при более строгом соблюдении ветеринарно-санитарных правил. Производство продуктов из птицы для детского питания жестко контролируется по всей производственной цепочке, начиная от выращивания птицы до упаковки и хранения готовых консервов.
Птицу для убоя получают из определенных хозяйств, при выращивании которой соблюдают определенные требования, прежде всего в отношении присутствия в кормах антибиотиков и вредных химических веществ. На убой должны поступать цыплята или цыплята-бройлеры в возрасте до 2 месяцев живой массой не менее 1100 г.
Убой птицы производят на отдельном конвейере или на общем конвейере после специальной санитарной обработки с обязательной дезинфекцией. Технология обработки птицы имеет существенные особенности. Для выработки продуктов для детского питания используют только потрошеную птицу, причем она не должна иметь дефектов технологической обработки, должны быть удалены легкие и почки. Не разрешается охлаждать тушки в воде. Их охлаждают только на воздухе 'в подвешенном состоянии и хранят не более 2 суток при температуре 0 2°С. Тушки птицы, предназначенные для механической обвалки, сразу после охлаждения в подвешенном состоянии при температуре воздуха 7-.5°С упаковывают в оборотную тару и замораживают до 2- 3°С.
Технология механической обвалки птицы такая же, как при обвалке птицы для использования ее в производстве обычных продуктов, но ограничен выход мясной массы он не должен превышать 60%. Качество мясной массы (мяса механической обвалки) должно отвечать жестким требованиям по содержанию костных включений и кальция, которые не должны превышать соответственно 0,35 и 0,15%.
Консервы «Крепыш» и «Петушок».
Из мяса птицы механической обвалки вырабатывают консервы двух наименований: «Крепыш» гомогенизированные консервы для детей 812-месячного возраста и диетического питания и «Петушок» пюреобразные консервы для детей 912-месячного возраста.
Для выработки этих консервов используют мясо механической обвалки потрошеных охлажденных (до температуры 2-. 3°С) тушек цыплят и цыплят-бройлеров второй категории, говядину жилованную для консервов детского питания (мышечную ткань с содержанием жировой ткани 69%).
Технология консервов разработана специально для мясокомбинатов, где создано крупное поточное производство детских консервов. Процесс производства консервов осуществляют на оборудовании непрерывного или периодического действия.
Процесс производства консервов после получения обваленного и жилованного мяса осуществляется непрерывно. Мясо цыплят механической обвалки и говядину, измельченную на волчке с диаметром отверстий решетки 56 мм, загружают в аппарат тепловой обработки непрерывного действия бланширователь-эмульситатор или пароконтактный коагулятор, где мясо нагревается острым паром до температуры 7580°С. Скорость подачи сырья 5 кг/мин. При нагревании в продукте конденсируется пар до 0,2 кг на 1 кг сырья (чем больше разница температуры мяса при нагревании, тем больше расход, т. е. конденсация пара), что необходимо учитывать при составлении рецептуры консервной массы. Основное назначение бланширования мяса коагуляция мышечных белков, снижение их способности к гелеобразованию, что обеспечивает получение мажущейся структуры консервов.
После бланширования мясная масса насосом подается в один из двух смесителей, в которых поочередно готовится консервная масса по рецептуре.
Загрузка компонентов проводится при непрерывном перемешивании смеси. После составления смеси перемешивание продолжается еще 57 мин. Затем консервная масса подается в дезинтегратор, где масса тонко измельчается и перемешивается, затем в деаэратор-подогреватель, где масса нагревается до температуры 80°С. Нагретая масса подается в фасовочную машину. Заполненные банки закатываются.
Консервную массу фасуют в металлические банки № 10.
При выработке консервов на оборудовании периодического действия сырое мясо механической обвалки загружают в варочный котел с мешалкой, куда предварительно наливают воду и нагревают до кипения. Соотношение мяса и воды по рецептуре. Продолжительность нагрева 25 мин до температуры мясной массы 70~75°С.
Консервную массу по рецептуре готовят в мешалке, куда последовательно загружают бланшированное мясо с водой, крахмал, соль. Продолжительность перемешивания 710 мин. Затем консервную массу пропускают через коллоидную мельницу или обрабатывают на другой машине тонкого измельчения и деаэрируют.
Массу фасуют в металлические банки № 1 массой по 100 г.
Консервы стерилизуют в стационарных автоклавах периодического действия. Стерилизованные консервы сортируют, маркируют и упаковывают.
Качество консервов оценивают по органолептическим и физико-химическим показателям.
Консервы «Крошка», «Птенчик», «Бутуз».
Из мяса птицы ручной обвалки вырабатывают пять наименований консервов: «Крошка», «Птенчик», «Бутуз», суп-пюре куриный, паштет «Богатырь».
«Крошка» гомогенизированные консервы для детей 57-месячного возраста и диетического питания;
«Птенчик» пастообразные консервы для детей 7 9-месячного возраста и диетического питания;
«Бутуз» крупноизмельченные консервы для детей 812-месячного возраста и диетического питания.
Для выработки этих консервов используют потрошеные охлажденные тушки цыплят и цыплят-бройлеров второй категории массой не менее 700 г.
Подготовленные обработанные тушки птицы загружают в кипящую воду (соотношение мяса и воды 1:2 2,5), доводят воду до повторного кипения и выдерживают 911 мин. В одном и том же количестве воды бланшируют две партии птицы, после чего бульон сливают и после отстаивания фильтруют через влажную марлю или льняную ткань. Бланшированные тушки после остывания обваливают вручную.
Мясо с кожей измельчают на волчке с диаметром отверстий решетки 1,5 мм для консервов «Крошка», 3 мм для консервов «Птенчик», 5 мм для консервов «Бутуз».
В мешалку последовательно загружают бланшированное измельченное мясо, раствор поваренной соли, крахмал, бульон. Продолжительность перемешивания для консервов «Крошка» - 5-7 минут, «Птенчик», «Бутуз» -7-10 минут. Затем массу консервов «Крошка»пропускают через коллоидную мельницу или обрабатывают на другой машине тонкого измельчения, а консервную массу этих видов подвергают деаэрации.
Консервную массу фасуют в металлические банки №1 массой по 100 г.
Качество консервов характеризуется органолептическими и физико-химическими показателями.
Консервы «Суп-пюре куриный» и паштет «Богатырь».
Для выработки консервов «Суп-пюре куриный» и паштет «Богатырь» используют потрошенные тушки цыплят и цыплят-бойлеров второй категории охлажденные или мороженые со сроком хранения не более 2 мес, куриные потроха (мышечные желудки, печень, сердце).
Подготовленные тушки птицы загружают в кипящую воду (соотношение воды и мяса 2:2,5), доводят до кипени