Metodicheskoe_rukovodstvo_po_vypolneniyu_Tekhno..

Федеральное агентство по образованию
Государственное образовательное учреждение
среднего профессионального образования
«Саратовский государственный профессионально-педагогический
колледж им. Ю.А. Гагарина»








Методическое руководство
по выполнению курсовой работы по дисциплине:
«Технология машиностроения»
по специальности
050501.52 «Профессиональное обучение»
151001.51 «Технология машиностроения»












2007


ОДОБРЕНА
методической комиссией
«Специальных технических дисциплин»
(наименование методической комиссии)


Составлена в соответствии с Государственными требованиями к минимуму содержания и уровню подготовки выпускника по специальности(ям)
050501.52 «Профессиональное обучение»
151001.51 «Технология машиностроения»

Председатель
__________ _/_Г.А. Волкова./ (подпись) (фамилия, инициалы)






УТВЕРЖДАЮ
Заместитель директора
__________/Пичугина Г.Е./







Составитель: ____Г.А. Волкова_________
(фамилия, инициалы)



















Отпечатано в типографии ГОУ СПО «СГППК им. Ю.А. Гагарина»,
Сакко и Ванцетти ул.15, Саратов, 410056
Предисловие
Курсовая работа имеет своей целью систематизировать и закрепить знания студентов, полученные при изучении технологии машиностроения и других специальных дисциплин.
Полученные в процессе курсовой работы навыки помогут студентам правильно ориентироваться в технических вопросах при выполнении дипломной работы.
При работе над курсовой работой особое внимание уделяется самостоятельному творчеству студентов, с целью развития его инициативы, в решении технологических и организационных задач при разработке технологического маршрута механической обработки заданной детали.
Все вопросы технологии и её организации, разработанные в курсовой работе, должны отвечать реальным целям, стоящим перед производством.
Задание на курсовые работы выдаётся учебной частью колледжа на специальном бланке, с приложением чертежа детали.
Оформление курсовой работы согласно Методическому пособию [1].
Содержание курсовой работы
В курсовую работу входят:
расчетно-пояснительная записка (объём 30-35 листов формата А4);
приложение (графические и технологические документы),
Расчетно-пояснительная записка содержит:
титульный лист;
задание;
содержание;
введение;
основная часть;
- заключение;
- список использованных источников.
Основная часть содержит:
1 Общий раздел
Описание и анализ заданной детали
Химический состав и механические свойства материала
1.3 Анализ технологической детали
2 Специальный раздел
Выбор и характеристика типа производства
Выбор метода получения заготовки
Выбор технологических баз
Разработка технологического маршрута изготовления детали
2.5 Обоснование выбора оборудования, приспособлений, режущего и измерительного инструментов
3 Расчётная часть работы
3.1 Расчёт промежуточных припусков и промежуточных размеров
3.2 Расчёт режимов резания и машинного времени на две операции технологического маршрута
3.3 Расчёт норм времени на операции, на которых выполнен расчёт режимов резания
В графическую часть входят:
чертежи детали заготовки;
схемы технологической наладки на две операции.
Технологическая документация содержит: операционные карты механической обработки на одну операцию.
Методические указания по выполнению отдельных разделов пояснительной записки
Введение

Введение начинают с нового листа. Заголовок пишется посередине, 14 шрифтом, первая буква заглавная, выделяется жирно. Точка после заголовка не ставится. Между заголовком и текстом пропускается одна строчка.
Во введении курсовой работы необходимо отразить важность и актуальность машиностроительного производства, увязывая их с заданной тема. Показать, как влияют на производительность труда механизация и автоматизация производственных процессов. Какие факторы влияют на качество выпускаемой продукции и за счёт чего можно повысить технологический уровень производства. Особое внимание студент должен обратить на развитие той отрасли машиностроения, к которой относится тема курсовой работы.
Введение должно быть увязано с темой курсовой работы и по, объёму не должно превышать двух страниц.
1 Общий раздел (начинается с нового листа)
1.1 Описание и анализ детали
Проводить в следующей последовательности:
а) дать характеристику конфигурации детали (тело вращения, корпусная и т.п.) и определить габаритные размеры;
б) определить точность размеров:
точные размеры (6, 7, 8, 9 квалитеты).По таблице ЕСДП СТ СЭВ 144-75 найти отклонения и рассчитать допуск;
свободные размеры (14 квалитет). По таблице ЕСДП СТ СЭВ 144-75 найти отклонения и рассчитать допуск;
в) охарактеризовать технические требования на изготовление (допуск на биение, соосность и т.п.);
г) указать шероховатость поверхностей. Пример описания вала
По своей форме, технологическим признакам данная деталь относится к классу валов. Валы предназначены для передачи крутящегося момента.
Данный вал является деталью механизма нормальной точности. По конструкции он ступенчатый, имеет габаритные размеры Ш55x280.
Гладкие шейки вала (Ш 50 h6), выполнение по 6 квалитету, предназначены для установки подшипников качения, шейка вала, имеющая шпоночный паз (Ш 55 h6), предназначена для установки зубчатого колеса.
Точность размера Ш 50 h6 - шестой квалитет, верхнее отклонение равно нулю, нижнее равно 0,019мм. Измерение точности производится рычажными скобами, с ценой деления 0,002мм.
Точность размеров без указаний отклонений выполняется по 14 квалитету, Ш 50 h14 имеет верхнее отклонение, равное нулю, нижнее отклонение равно 0,62мм, допуск равен 0,62мм и т.д.
Допуск циллиндричности и круглости поверхностей шеек Ш50 h6 и 40 js 6, 0,006мм. Измеряется допуск рычажными скобами в трёх сечениях, а в каждом сечении поворотом на 90е.
Допуск цилиндричности поверхности шейки Ш50-0,0019 (условно не укачан) равен 0,0019мм.(в пределах допуска на изготовление).
Допуск радиального биения об Ш50 мм относительно общей оси шеек Ш50 h6 и 40 js 6, 0,0012мм.
Допуск радиального и торцевого биения проверяется, а центровом приспособлении с помощью индикатора часового типа с ценой деления 0,002мм.
Допуск симметричности и параллельности боковых поверхностей шпоночного паза относительно оси вала можно обеспечить установкой оси фрезы точно относительно оси призмы (вала). Измерения производятся с помощью шаблона.
Шероховатость шейки 050 h6 Ra 0,63мкм, остальные поверхности обрабатываются по Rzмкм
Пример описания зубчатого колеса
Зубчатое колесо - одновенцовое без ступицы, зубья прямые эвольвентного профиля. Оно предназначено для передачи крутящего момента. По своей форме и технологическим признакам деталь относится к классу дисков (L<2d). Самой точной поверхностью является отверстие Ш80 Н7, точность и качество изготовления, которого влияет на точность изготовления зубчатого венца и посадки на вал. Шпоночный паз в отверстии обеспечивает неподвижное соединение зубчатого колеса с валом.
Степень точности изготовления зубчатого венца 7-В говорит об ответственном назначении зубчатого колеса, работающего на повышенных скоростях и умеренных мощностях. Такие зубчатые колёса применяют в металлорежущих станках номинальной точности Н.
Точность размеров:
Ш80 Н7 - седьмой квалитет, верхнее отклонение равно плюс 0,03мм, нижнее равно нулю, допуск равен 0,030мм, размер 50.0,25 12 квалитет, размеры 85, 46, Ш180 - 14 квалитет, определить по 14 квалитету верхнее отклонение, нижнее отклонение, допуск;
допуск радиального биения зубчатого венца относительно поверхности А 0,056мм проверяется в центровом приспособлении индикатором с ценой деления 0,01; 0,001;
- допуск торцевого биения так же;
- допуск параллельности торцевых поверхностей 0,02мм измеряется на поверочной плите индикатором с ценой деления 0,01мм;
- допуск параллельности и симметричности боковых сторон шпоночного паза относительно оси поверхности А обеспечиваются точной наладкой режущего инструмента (протяжка, долбёжный резец). Контролируется с помощью шаблона.
Пример описания детали - корпуса.
Деталь относится к классу корпусных деталей, корпус неразъёмный.
Корпус имеет полую прямоугольную часть и прямоугольное основание с четырьмя отверстиями для крепления к плите, с трёх сторон на торцах имеются резьбовые отверстия,
Корпус имеет габаритные размеры 190х136х155мм.
Конструкция корпуса позволяет обработать плоские поверхности и основные отверстия на проход. Имеется свободный доступ ко всем обрабатываемым поверхностям.
Корпус является достаточно жёстким. Наивысшая заданная точность-седьмой квалитет, соответствует экономической точности развёртывания, шлифования, протягивания.
Деталь не имеет элементов, препятствующих получению качественной отливки.
1.2 Химический состав и механические свойства материала
Материал детали - сталь 40ХГОСТ 4543-88, легированная, качественная сталь, хорошо обрабатывается давлением и резанием всеми видами лезвийных и абразивных инструментов.
При штамповке, термической и механической обработке трудностей не
вызывает.
Химический состав и механические свойства стали 40Х ГОСТ4643 – 88 приведены в таблице1 и в таблице2.

Таблица 1- Химический состав
стали 40Х ГОСТ 4543 -
88


Марка стали

Массовая доля элементов, %




Углерод

Хром

Фосфор
Сера

40Х
0,4

1,5
не
более 0,035
не более 0,035

Таблица 2 - Механические свойства стали 40Х
Марка стали
Предел прочности при растяжении, МПА (кг/мм2), не менее
Твёрдость НВ

40Х
980(100)
235-274


1.3 Анализ технологичности детали
Требования к конструкции детали, предъявляемые технологией механической обработки, сводится к следующему:
- деталь должна иметь удобные и надёжные базирующие поверхности;
- конструкция детали должна обеспечивать возможность совмещения технологических и конструкторских баз одних и тех же поверхностей на большинстве операций;
- деталь должна иметь жёсткость, достаточную для восприятия без ощутимых деформаций сил резания;
- конструкция детали должна обеспечивать удобный подвод жёсткого и высокопроизводительного инструмента к обрабатываемым поверхностям и сводный выход режущего инструмента при обработке на проход.
Качественный анализ технологичности целесообразно проводить в следующей последовательности:
установить возможность применения высокопроизводительных методов обработки;
определить технологическую увязку размеров, оговоренных допусками, параметры шероховатости, необходимость дополнительных технологических операций для получения высокой точности и достаточной шероховатости поверхностей;
увязать, указанные на чертеже, допускаемые отклонения размеров, параметры шероховатости и пространственные отклонения по геометрической форме и взаимному расположению поверхностей с геометрическими погрешностями станков.
определить возможность непосредственного измерения заданных на чертеже размеров;
- определить поверхности, которые могут быть использованы при базировании, возможности введения искусственных баз.
С целью упрощения анализа технологичности можно дать частные рекомендации для некоторых классификационных групп деталей.
Для корпусных деталей определяют:
Допускает ли конструкция обработку плоскостей на проход и что мешает такому виду обработки?
Можно ли обрабатывать отверстия одновременно на многошпиндельных станках с учётом расстояния между осями этих отверстий?
Позволяет ли форма отверстий растачивать их на проход с одной или двух сторон?
Есть ли свободный доступ инструмента к обрабатываемым поверхностям?
Нужна ли подрезка торцов ступиц с внутренних сторон отливки, и можно ли её устранить?
Есть ли глухие отверстия, можно ли заменить их сквозными?
Имеются ли обрабатываемые поверхности, расположенные под тупым или острыми углами, и можно ли заменить их плоскостями, расположенными параллельно или перпендикулярно друг другу
Имеются ли отверстия, расположенные не под прямым углом к плоскости входа и выхода, и возможно ли изменение этих элементов?
Для валов указывают:
Можно ли обрабатывать поверхности проходными резцам?
Убывают ли к концам диаметральные размеры шеек вала?
Можно ли уменьшить диаметры фланцев или буртов, или исключить их вообще, и как это повлияет на коэффициент использования материала?
Можно ли заменить закрытые шпоночные канавки открытыми, которые обрабатываются гораздо производительнее дисковыми фрезами?
Имеют ли поперечные канавки форму и размеры, пригодные для обработки на гидрокопировальных станках?
Допускает ли жёсткость вала получение высокой точности обработки?
Для зубчатых колёс определяют:
- простоту формы центрального отверстия, т.к. сложные отверстия значительно усложняют обработку, вызывая необходимость применения револьверных станков и полуавтоматов;
простоту конфигурации наружного контура зубчатого колеса (т.к. наиболее технологичными являются зубчатые колёса плоской формы без выступающих ступиц);
правильную форму и размеры канавок для выхода инструментов;
- возможность многорезцовой обработки в зависимости от соотношения венцов и расстояний между ними;
- возможность замены конструкции зубчатого колеса со ступицами с двух сторон зубчатым колесом, имеющим ступицу с одной стороны, т.к. в первом случае обработка по одной детали на зубофрезерных станках вызывает увеличение количества этих станков на 25 - 30%.
Конечной целью обработки детали на технологичность является заключение о ее технологичности.
Количественную оценку технологичности конструкции детали производим по следующим коэффициентам;
Коэффициент унификации КУЭ конструктивных элементов детали определяем по формуле
13 EMBED Equation.3 1415 (1)
где QУЭ - число унифицированных элементов детали (резьбы, фаски, отверстия, зубья, шлицы, шпонки, конусы);
QУЭ - число конструктивных элементов в детали.
По ЕСТПП КУЭ- 0,65 и выше.
Коэффициент точности обработки КТН определяем по формулам
13 EMBED Equation.3 1415 (2)
13 EMBED Equation.3 1415 (3)
где Аср - средний квалитет - класс точности обработки;
А - квалитет - класс точности обработки;
nj = число размеров соответствующего квалитета.
Чем больше Ктн , тем технологичнее конструкция. При Ктн 13 EMBED Equation.3 1415 0,5 изделие
относится к весьма точным.
Коэффициент шероховатости Кш определяется по формулам
13 EMBED Equation.3 1415 (4)
13 EMBED Equation.3 1415 (5)
где Бср средний класс шероховатости;
Б - класс шероховатости;
njщ число поверхностей соответствующего класса шероховатости.
Чем выше Кш , тем технологичнее конструкция. При Кш13 EMBED Equation.3 1415 0,16 изделия относятся к сложным.
Пример: количественная оценка технологичности деталей показана на рисунке1
Всего обрабатывается девять поверхностей:
Определим коэффициент унификации элементов КУЭ по формуле (1) QУЭ=4; QЭ=9
КУЭ=13 EMBED Equation.3 1415=0,44
По рекомендации КУЭ13 EMBED Equation.3 1415 0,65 и выше.
Определим коэффициент точности обработки КТН применяя формулу (2) и формулу (3)
13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415
Изделие относится к средней точности. По рекомендации Ктч 13 EMBED Equation.3 1415S 0,5
Определим коэффициент шероховатости Кш применяя формулу(4) и формулу (5)
13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415
По рекомендации Кш 13 EMBED Equation.3 1415 0,16

Вывод:
Анализ технологичности конструкции изделия показал, что данный вал относится к деталям со средней точностью. По коэффициентам технологичности конструкция относится к технологичным.
2 Специальный раздел (нанимать с нового листа)
2.1 Выбор и характеристика типа производства
Имея данные о годовом выпуске деталей и массе детали, определяем по таблице 3 тип производства.
Таблица 3
Масса
детали кг
Тип производства



единичное
мелкосе рийное
среднесерийн ое
круиносерийное
массовое

1, не более
10, не более





10-2000
1500-100000
75000-200000
200000,не менее

1,0-2,5

10-100
100-50000
50000-100000
100000,не менее

2,5,5,0

10=500
500,35000
30000,75000
75000,не
менее

5,0-10,0

10-300
300-25000
25000-50000
50000,не менее

10,не менее

10-200
200-10000
10000-25000
25, не
менее

Дать технологическую характеристику выбранному типу производства.

2.2 Выбор метода получения заготовки

Выбор заготовки зависит от типа производства, которые отображены в таблице 4.
Таблица 4.
Единое и мелкосерийное производство
Серийное и массовое производство
Крупносерийное и массовое производство

1. Прокат
1. Прокат
1. Периодический прокат

2. Отливки и земляные формы
2. Отливки в земляные и металлические формы
2. Отливки в металлические и оболочные формы

3. Поковки, полученные свободной ковкой
3. Поковки, полученные в ковочных (подкладочных) штампах
3. Прецизионное литье

-
-
4. Литье под давлением

-
-
5. Штамповки в закрытых штампах

Из предложенных вариантов таблицы 4, необходимо выбрать два возможных вида заготовок и провести их технико-экономический расчёт.










Рисунок 1 - Эскиз детали
Перед технико-экономическим расчётом необходимо определить массу детали.
Расчёт
Масса детали mдеm определяется по формуле
13 EMBED Equation.3 1415, (кг) (6)
где mдеm - масса детали (кг);
Vдеm - объём детали (см3);
13 EMBED Equation.3 1415- удельная масса (сталь 45- 13 EMBED Equation.3 1415 =7,8 г/см3).
Для удобства расчёта деталь разбивают на геометрические элементы, определяют их объём и, суммируя результат, определяют общий объём детали.
Vдеm=V1+V2+V3 (7)
13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415

Далее по формуле определяют массу детали
13 EMBED Equation.3 1415(кг) (8)
13 EMBED Equation.3 1415кг
Расчёт изготовления заготовки:
- назначают припуски на обрабатываемые поверхности детали, согласно выбранному методу получения заготовки по нормативным таблицам по справочнику [2];
определяют расчётные размеры на каждую поверхность заготовки;
назначают предельные отклонения на размеры заготовки по нормативным таблицам, в зависимости от метода получения заготовки (смотри [2]);
производят расчёт массы заготовки на сопоставляемые варианты;
определяют коэффициент использования материала по каждому варианту;
выполняют эскиз заготовки.
Пример:
Произвести технико-экономический расчёт двух вариантов изготовления заготовки: методом горячей объёмной штамповки и из проката. Годовой объём выпуска деталей - 180 000 шт. Рабочий чертёж детали вал (смотри рисунок 1) Материал детали - сталь 45 ГОСТ 1050 - 88 Тип производства - крупносерийный Технико-экономический расчёт
Расчёт заготовки из проката
Согласно точности и шероховатости обрабатываемой детали определяем промежуточные припуски по таблице 10. За основу расчёта промежуточных припусков принимаем наружный диаметр детали 80f 7(13 EMBED Equation.3 1415) мм (смотри рисунок 1)
Устанавливаем предварительный маршрутный технологический процесс обработки поверхности детали 08Of 7.
Обработка поверхности 08Of 7 производится в центрах на многорезцовом токарном полуавтомате; окончательную обработку поверхности детали выполняют на круглошлифовальном станке.
Технологический маршрут обработки данной поверхности. Операция:
005 - токарная;
010 - токарная;
015 - термическая обработка 41-45 HRC;
020 - шлифовальная.
Припуски на подрезание торцовых поверхностей определяются по таблице 10.
Припуск на обработку составляет:
- при черном точении – 4,5 мм;
- при чистовом – 2 мм;
- при шлифовальном – 0,5 мм.
Определим промежуточные размеры обрабатываемой поверхности согласно маршрутному технологическому процессу по формулам
На токарную операцию 010
13 EMBED Equation.3 1415, мм, (9)
На токарную операцию 005
13 EMBED Equation.3 1415, мм (10)
Расчетный размер заготовки
13 EMBED Equation.3 1415, мм (11)
где DРЗ – расчетный размер заготовки, мм;
DН – нормированный диаметр обрабатываемой поверхности детали, мм;
2Z – общий припуск при обработке поверхностей тел вращения, мм.
13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415
По расчетным данным заготовки по таблице выбираем необходимый размер горячекатаного проката обычной точности по ГОСТ 2590 – 71 (смотри таблицу 11).
Например, диаметр проката 90 мм записывается следующим образом
13 EMBED Equation.3 1415
Отклонения для диаметра 90 мм (смотри таблицу 11):
- верхнее отклонение – плюс 0,5 мм;
- нижнее отклонение – минус 1,3 мм.
Припуски на подрезание торцовых поверхностей заготовки выбираются по таблице 12. Припуск на обработку торца проката равен 3 м.
Общая длина заготовки LЗ определяется по формуле:
13 EMBED Equation.3 1415, мм (12)
где Lд – номинальная длина по чертежу, мм;
2zподр – припуск торцовых поверхностей заготовки.
13 EMBED Equation.3 1415
Предельные отклонения на длину заготовки устанавливаем по таблице 13
13 EMBED Equation.3 1415
Исходя из предельных отклонений, общую длину заготовки определяем до целых единиц. Принимаем длину заготовки 307 мм.
Объем заготовки Vзпр определяем по плюсовым отклонениям по формуле (13)
13 EMBED Equation.3 1415 (13)
13 EMBED Equation.3 1415
Массу заготовки mзпр определяем по формуле (8)
13 EMBED Equation.3 1415
Определим коэффициент использования материала, КИМ заготовки из проката по формуле (14).
13 EMBED Equation.3 1415 (14)
13 EMBED Equation.3 1415
















Рисунок 2 – Эскиз заготовки из проката
Расчет заготовки из штамповки
заготовка изготовлена методом горячей объемной штамповки на горизонтально-ковочной машине (ГКМ).
Степень сложности СП. Точность изготовления поковки – класс II. Группа стали – М1.
Припуски на номинальные размеры назначают по справочнику (2) таблица 49, стр. 248.
Припуски на обработку заготовок, изготавливаемых горячей объемно штамповкой зависит от массы, класса точности, группы стали, степени сложности и шероховатости заготовки.









Рисунок 3 – Эскиз заготовки из штамповки









Рисунок 4 – Элементы заготовки для определения объема.

На основании принятых припусков на размеры детали определим расчетные размеры заготовки по формулам (9) – (12)
13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415
Предельные отклонения на размеры заготовки определим по нормативам (2), таблицы 47, стр. 247.
Допуски на размеры штампованно заготовки по справочнику (6).
Ш8413 EMBED Equation.3 1415; Ш75,413 EMBED Equation.3 1415; Ш25413 EMBED Equation.3 1415; Ш202,213 EMBED Equation.3 1415; Ш51,213 EMBED Equation.3 1415.
Объем штамповочной заготовки определяем по формуле (13), суммируя объем отдельных простых элементов, проставив на них размеры с учетом плюсовых отклонений (смотри рисунок 4)
13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415
Vобщ=V1+V2+V3
Vобщ=224.5+1182.073+244.5 = 1651.073 см3
Массу заготовки m13 EMBED Equation.3 1415 определяем по формуле (8)
13 EMBED Equation.3 1415
Определяем коэффициент использования материл по формуле (14)
13 EMBED Equation.3 1415
Вывод:
технико-экономические расчеты показывают, что заготовка, полученная методом горячее объемной штамповки, боле экономична по использованию материала, чем полученная из проката.
Выбор технологических баз
Обоснование чистовых черновых баз производится с учетом указанных правил:
- черновая база поверхность должна обеспечивать устойчивое положение детали в приспособлении;
- черновая базовая поверхность должна занимать четкое положение относительно других поверхностей;
- у тех деталей, у которых все поверхности подлежат обработке, за черновые базы принимают поверхности с минимальными припусками;
- черновые базы должны быть ровными и чистыми;
- после первой операции черновая база должна заменена на чистовую.
При выборе чистовых базовых поверхностей – следует руководствоваться следующими правилами:
- за чистовые базы принимаются основные поверхности, от которых заданы основные размеры до других обрабатываемых поверхностей;
- следует по возможности использовать принцип совмещения баз, т.е. в в качестве установочной базы брать поверхность, которая является измерительной базой;
- следует по возможности соблюдать принцип постоянства баз, т.е. в ходе обработки на всех основных технологических операциях использовать в качестве установочных баз одни и те же поверхности;
- чистовая база должна быть выбрана так, чтобы в процессе механической обработки детали на было недопустимых деформаций от сил резания и зажима.

2.4. Разработка технологического маршрута изготовления детали

Составить маршрутный технологический процесс механической обработки заданной детали.
Рекомендации по составлению маршрута смотрите в таблице 5.
На каждую операцию технологического процесса необходимо выбрать оборудование, приспособления, режущий и измерительный инструмент.
При разработке технологического маршрута обработки деталей необходимо выполнить следующие условия:
- наметить базовые поверхности, которые должны быть обработаны в самом начале процесса;
- при выборе технологических баз следует стремиться к соблюдению основных принципов базирования – совмещению и постоянству баз:
- выполнить операции черновой обработки, при которой снимают наибольшие слои металла, что позволяет сразу выявить дефекты заготовки и освободиться от внутренних напряжений, вызывающих деформацию;
- обработать вначале те поверхности, которые не снижают жесткость обрабатываемой детали;
- первыми следует обрабатывать такие поверхности, которые не требуют высокой точности обработки;
- необходимо учитывать целесообразность концентрации или дифференциации операций;
- необходимо учитывать, на каких стадиях технологического процесса целесообразно выполнить термическую обработку (в зависимости от требований чертежа);
- отделочные операции следует выносить к концу технологического процесса обработки, за исключением тех случаев, когда поверхности служат базой для последующий операций.
Пример маршрута технологического процесса отображен в таблице 5.

2.5. Обоснование выбора оборудования, приспособлений, режущего и измерительного инструментов

Выбор оборудования (смотри таблицу 6).
В зависимости от объема выпуска изделий выбирают станки по степени точности специализации и производительности.
Выбор станков производится из следующих рекомендаций:
- выбранный станок должен обеспечивать выполнение технических требований, предъявляемых к точности изготовления детали;
- размеры рабочей зоны станка и его производительность должны соответствовать заданной программе выпуска деталей;
- мощность, жесткость станка должны позволять вести обработку на оптимальных режимах резания с наименьшей затратой времени, и с наименьшей себестоимостью.
Привести техническую характеристику выбранного станка из паспорта.

Смотри рисунок 1.
Таблица 5 – Пример маршрута технологического процесса механической обработки детали «вал»
Операция
Установка
Переход
Наименование и содержание операции
Оборудование
Приспособление
Режущий инструмент
Измерительный инструмент

1
2
3
4
5
6
7
8









005















А













1





2
Фрезерно-центровочная






Установить и закрепить деталь в призматическое приспособление

Фрезеровать торцы вала, выдерживая размер 300js 14(13 EMBED Equation.3 14150,7) мм

Центровать отверстия с двух сторон Ш5 мм
Фрезерно-центровочный полуавтомат МР-7










Призма












Набор торцевых фрез Т15К6 центровочные сверла Ш5Р6М5













Шаблон 30013 EMBED Equation.3 14150,7

Продолжение таблицы 5











010












Токарная





Установить и
Токарный многорезцовый п/авт

1Б732



















Продолжение таблицы 5



1
2
3
4
5
6
7
8



А



1
закрепить деталь в центрах

Точить шейку вала Ш72,5-0,4мм, выдерживая размер 50Н12(+0,34)мм (черновая) Rz40


Центра, хомутик



Резец проходн., прямой Т5К10



Шаблон 50+0,34 калибр скоба 72,5-0,4






020





А





1





2

Токарная
Установить и закрепить деталь в центрах

Точить шейку вала Ш84,8 мм до Ш 82,5-0,4мм(черновая), Rz40 мкм

Точить шейку вала Ш75,4 мм до Ш72,5-0,4 мм, выдерживая размер 20013 EMBED Equation.3 14150,5 мм (черновая), Rz40
1Б732


Центра, хомутик





Резец проходн., прямой Т5К10


Резец проходн., прямой Т5К10







калибр скоба 82,5-0,4



шаблон 20013 EMBED Equation.3 14150,5 калибр скоба 72,5-0,4

025


Промежуточный контроль





030










А





1








2
Токарная
Установить и закрепить деталь в центрах

Точить шейку вала Ш72,5-0,4 до Ш70,5-0,2 мм, сохраняя размер 50Н12(+0,34)мм и фаску 2х450 (получистовая), Rz20 мкм

Точить фаску 2х450
1Б732



Центра, хомутик





Резец проходн., прямой Т15К6





Резец проходн., прямой Т15К6







Калибр скоба Ш70,5-0,2 шаблон 50+0,34




шаблон 2х450

035


Промежуточный контроль





Продолжение таблицы 5



1
2
3
4
5
6
7
8

040






1





2







3
Токарная
Установить и закрепить деталь в центрах

Точить шейку вала Ш82,5-0,4 мм до Ш80,5-0,2 мм (получистовая), Rz20 мкм

Точить шейку вала Ш72,5-0,4 мм до Ш70,5-0,2 мм, сохраняя размер 20013 EMBED Equation.3 14150,5 мм и фаску 2х450


Точить 2 фаски 2х450
1Б732




Центра, хомутик





Резец проходн., прямой Т15К6


Резец проходн., прямой Т15К6




Резец проходн., прямой Т15К6






Калибр скоба Ш80,5-0,2



Калибр скоба Ш70,5-0,2 шаблон 20013 EMBED Equation.3 14150,5 шаблон 2х450

шаблон 2х450


045


Промежуточный контроль





050


Термическая

Закаливать HRCЭ4145



Прибор для контроля твердости

055






А





1
Шлифовальная
Установить и закрепить деталь в центрах

Шлифовать шейку вала Ш70,5-0,4 мм до Ш70,5h7(-0,02) мм, сохраняя размер 50(+34) Ra 1,25 мкм



Круглошлифовальный 3А227АФ2

Центра, хомутик





Шлифовальный круг





Калибр скоба Ш70h7 шаблон 50+0,34

060









1

Шлифовальная
Установить и закрепить деталь в центрах

Шлифовать шейку вала Ш80,5-0,4 мм до







Шлифовальный круг





Калибр скоба Ш80f7




А







Продолжение таблицы 5



1
2
3
4
5
6
7
8




Ш80f(13 EMBED Equation.3 1415) мм Ra









2
2,5 мкм

Шлифовать шейку вала Ш70,5-0,2 мм до Ш70h7-0,2 мм, сохраняя размер 20013 EMBED Equation.3 14150,5 мм Ra 1,25 мкм






Шлифовальный круг


калибр скоба Ш70h7 шаблон 20013 EMBED Equation.3 14150,5 мм

065


Промежуточный контроль



Моечный агрегат

070


Моечная
Мойка деталей




Моечный агрегат

075


Контроль ОТК







Таблица 6
Типы производства

единичные
серийные
массовые

Универсальные станки без специальных приспособлений.
1Е604, 1И611П
1А616, 1К62
1А625, 1А64
1А665, 16ТО2П
16К20, 1Г340П
Универсальные станки, оснащенные специальными приспособлениями, а также применение специализированных станков и переналаживаемых автоматических линий 1Б150, 16К20ФЗ, 1Б265, 1К282, токарно-револьверные автоматы
Специализированные и специальные станки, автоматические линии.
Многоцелевые ИР500МФ4
Промышленный робот МП-3, МП-4.


Выбор приспособлений (смотри таблицу 7).
Выбор приспособлений производится в зависимости от вида обработки, типа станка и типа производства.
Выбранные приспособления должны обеспечивать:
- правильную установку детали;
- повышение производительности труда за счет сокращения вспомогательного и основного времени;
- надежность и безопасность работы;
- расширение технических возможностей станка;
- автоматическое получение заданной точности;
- экономичность обработки.

Таблица 7
Типы производства

Единичное, серийное
Крупносерийное и массовое

Универсальные и универсально-наладочные приспособления:
- патроны самоцентрирующие трех кулачковые;
- патроны четырех кулачные, с независимым перемещением кулачков;
- патроны токарные поводковые;
- цанговые патроны;
- оправки (цилиндрические, конические и т.д.);
- станочные тиски;
- кондукторы скальчатые;
- столы поворотные;
- центры станочные;
- УСП;
- УДГ.
Специальные приспособления, снабженные быстродействующими зажимными устройствами:
- приспособления с гидравлическим комбинированным приводом;
- специальные многоместные приспособления со сменными кассетами;
- универсальные наладочные приспособления (УНП).


Таблица 8.
Обрабатываемый материал и вид обработки
Рекомендуемые марки режущей части резцов

Сталь:
- черновая обработка;
- получистовая обработка;
- чистовая обработка.
Чугун:
- черновая обработка;
- получистовая обработка;
- чистовая обработка
Цветные металлы и сплавы

Т5К10
Т15К6
Т30К4

ВВК8
ВК6
ВК2
Р9, Р18, Р6М5


Выбор и описание режущего инструмента (смотри таблицу 8)
Выбор режущего инструмента зависит от вида станка, метода обработки материала обрабатываемой детали, требуемой точности шероховатости поверхностей, типа производства.
В единичном и мелкосерийном производствах широко используются универсальные инструменты.
Особое значение имеет применение комбинированных инструментов, дающих возможность обрабатывать несколько поверхностей за один проход.
Материал режущей части инструмента выбирается в зависимости от механических свойств обрабатываемого материала (для обработки стали рекомендуется инструмент, режущая часть которого изготовлена из титановольфрамовых твердых сплавов и др., для обработки чугуна, цветных металлов и неметаллических материалов используют инструмент из вольфрамных твердых сплавов), характера обработки, условий охлаждения инструмента. (3), (4), (5).
Выбор измерительных инструментов.
Измерительный инструмент выбирается в зависимости от вида измеряемой поверхности, размеров поверхности, точности механической обработки поверхностей, типа производства.
Рекомендации по выбору измерительных инструментов отображены в таблице 9.
Таблица 9 – Рекомендации по выбору измерительных средств
Измеряемый элемент детали или допуск формы и расположения поверхности
Наименование измерительного средства и его краткая характеристика


Универсального
Социального

Наружные поверхности валов:
- пятого-восьмого квалитетов точности и допуски цилиндричности и круглости
- восьмого – десятого квалитетов точности и допуски цилиндричности и окружности
- 11-го квалитета и грубее


Рычажная скоба с ценой деления (у.д.) 0,002 мм


Миктометр гладкий (Ц.Д.) 0,01


Штангенциркуль с ценой деления нониуса 0,1 и 0,05


Калибры – скобы, приборы активного контроля

Калибры – скобы регулируемые скобы


Калибр – скобы регулируемые скобы

Отверстия:
6-10 квалитетов точности и допуска цилиндричности и круглости

- 11-го квалитета и грубее

Индикаторный нутрометр с ценой деления 0,01 или 0,001 мм

Штангенциркуль с ценой деления нониуса 0,1 и 0,05

Калибры – пробка, приборы активного контроля


Калибры – пробка

Рациональное и торцовое биение, соосность ступеней вала. Соосность наружных и внутренних поверхностей, радиальное и торцевое биение относительно оси отверстия тел вращения с точным отверстием



Центровое присоединение и индикатор часового типа у.д. 0,01 – 0,001 мм в зависимости от допуска измеряемого элемента


Параллельность плоских поверхностей
Поверочная плита с ценой деления 0,01 – 0,001 мм.


Перпендикулярность плоских поверхностей
Поверочная плита, щупов. Угломер



3. Расчетная часть работы (начинать с нового листа).
3.1. Расчет промежуточных припусков и промежуточных размеров.
Расчет припусков производится на одну и более точную поверхность.
В зависимости от типа производства промежуточные припуски рассчитывают аналитическим или статическим (табличным) методом.
После расчета промежуточных припусков определяют промежуточные размеры поверхностей, с указанием допуска.
Черновые операции обычно следует выполнять с более низкими техническими требованиями на изготовление (12-14 квалитет), получистовые – на один-два квалитета ниже и окончательные операции выполняются по требованиям рабочего чертежа детали.
Шероховатость обрабатываемых поверхностей зависит от степени точности и назначается соответственно квалитету.
Пример расчета промежуточных припусков и размеров для деталей (смотри рисунок 1).

Определение припусков на обработку поверхности расчетно-аналитическим методом.
Пример:
Рассчитать операционные припуски и размеры изготовления поверхности шейки вала Ш 80f7, шероховатость Ra 2,5 мкм.
Длина вала – 300 мм, материал – сталь 45 ГОСТ 10-50-88;
Исходные данные:
- чертеж вала – рисунок 1;
- метод получения заготовки – горячая штамповка;
- точность изготовления – нормальная (класс II);
- квалитет точности – 7;
- масса заготовки – 10,8 кг.
Ш 80f7 подвергается следующей обработке:
- токарная (черновая);
- токарная (чистовая);
- термообработка – 42-45 HRC;
- шлифовальная.

3.1.1. Определение припусков операционного размера с допуском на шлифование Ш 80f7
Установка заготовки производится на неподвижные центры. (2)
Определение минимального припуска на шлифование Zi min
Определяется по формуле
13 EMBED Equation.3 1415, (15)
где RZi-1=25 мм (чистовое точение), ([2] таблица 19, стр. 189);
Тi-1=0 – при расчете припусков под шлифование после термообработки Тi-1 из расчетной формулы исключить ([2] таблица 19, стр. 191, приложение 3);
13 EMBED Equation.3 1415i-1=13 EMBED Equation.3 1415 после т.о. =13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415=1 мкм на 1 мм длины ([2] таблица 13, стр. 185)
13 EMBED Equation.3 1415 - удельная кривизна поковок типа вала
Ввиду того, что пространственное отклонение после термообработки вала 300 мкм, следовательно, необходимо после т.о. произвести правку вала на прессах.
13 EMBED Equation.3 1415i-1=13 EMBED Equation.3 1415 после правки =13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415=0,12 мкм на 1 мм длины ([2] таблица 13, стр. 185)
13 EMBED Equation.3 1415=0 т.к. установка в жесткие центры
Определяем минимальный припуск на шлифование по формуле (15)
13 EMBED Equation.3 1415 Определение наименьшего размера заготовки под шлифованием Dmin (после токарной чистовой обработки)
Определяется по формуле
Dmin=13 EMBED Equation.3 1415+13 EMBED Equation.3 1415+13 EMBED Equation.3 1415, мм, (16)
13 EMBED Equation.3 1415=79,94 мм
13 EMBED Equation.3 1415=0,03 мм (Ш13 EMBED Equation.3 1415 Т=0,03)
Определяем минимальный размер заготовки под шлифованием по формуле (16)
13 EMBED Equation.3 1415=79,94+0,03+0,122=80,092 мм
Определение наибольшего диаметра шлифованием (после чистового точения).
Определяется по формуле
Dmin=13 EMBED Equation.3 1415+13 EMBED Equation.3 1415, мм (17)
Где 13 EMBED Equation.3 1415 - точность чернового точения
13 EMBED Equation.3 1415=200 мкм=0,2 мм ([2] таблица 8, стр. 17)
По формуле (17) определяем наибольший диаметр
Dmax=80,092+0,2=80,292 мм
Определение максимального припуска на шлифование. Определяется по формуле
2Zmax=2Zmin+13 EMBED Equation.3 1415+13 EMBED Equation.3 1415 мм (18)
2Zmax=0,122+0,03+0,2=0,352 мм
Определение операционного размера на шлифование
Определяется по формуле
Don=13 EMBED Equation.3 1415i-1, мм (19)
Don=80,292-0,2=80,29-0,2

3.1.2 Определение припусков и операционного размера с допуском на чистовое точение

Установка заготовки производится в центрах.
Определение минимального припуска на чистовое точение по формуле (15)
RZi-1=50 мкм
черновое точение ([2] таблица 19, стр. 189)
Тi-1 = 50 мкм
13 EMBED Equation.3 1415i-1=13 EMBED Equation.3 1415ост – после чернового точения
13 EMBED Equation.3 1415ост=Ку * 13 EMBED Equation.3 1415
Ку = 0,06 – коэффициент уточнения
13 EMBED Equation.3 1415 = 13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415 = 3 мкм на 1 мм длины ([2] таблица 13, стр. 185)
13 EMBED Equation.3 1415i-1 = 13 EMBED Equation.3 1415=5,4 мкм = 0,054 мм
13 EMBED Equation.3 1415 = 0, т.к. установка в центрах
13 EMBED Equation.3 1415
Определяем наименьший размер заготовки под чистовое точение (после чернового точения) по формуле (16)
13 EMBED Equation.3 1415=80,092 мм
13 EMBED Equation.3 1415=0,2 мм
Dmin = 80,092+0,2+0,3=80,592 мм
Определяем наименьший диаметр под чистовое точение (после чернового точения) по формуле (17)
13 EMBED Equation.3 1415=0,4 мм ([2] таблица 8, стр. 17)
Dmax =80,052+0,4-80,992 мм
Определяем операционный размер на чистовое точение по формуле (18)
2Zmax = 0,3+0,2+0,4=0,9 мм
Определяем операционный размер на чистовое точение по формуле (19)
Don = 80,592-0,4 = 80,99 мм

3.1.3 Определение припусков и операционного размера с допуском на черновое точение (определение размера заготовки)

Установка заготовки производится в центрах.
Определяем минимальный припуск на черновое точение по формуле (15)
RZ i-1 = 240 мкм ([2] таблица 11, стр. 184)
Тi-1 = 250 мкм ([2] таблица 11, стр. 184)
13 EMBED Equation.3 1415i-1 = 13 EMBED Equation.3 1415 = 13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415 = 5 мкм ни 1 мм длины ([2] таблица 13, стр. 185)
13 EMBED Equation.3 1415
Определяем наименьший размер заготовки под черновое точение по формуле (16).
13 EMBED Equation.3 1415 = 80,592
13 EMBED Equation.3 1415 = 0,4 мм
Dmin = 80,592+0,4+2,78 = 83,772 мм
Определяем наибольший диаметр под черновое точение по формуле (17)
13 EMBED Equation.3 1415 = 13 EMBED Equation.3 1415 ([2] таблица 47, стр. 245)
13 EMBED Equation.3 1415 = 2,6 мм
Определяем максимальный припуск на черновое точение по формуле (18)
2Zmax = 2,78+0,4+2,6 = 5,78 мм
Определяем операционный размер на черновое точение по формуле (19)
Don = 86,4-2,6 мм
Номинальный размер заготовки 86,4 – 1,7 = 84,7 мм
Размер заготовки равен Ш84,713 EMBED Equation.3 1415

3.1.4 Построить схему расположения припусков в допусков
([6] стр. 70-71)

3.2. Расчет режимов резания и машинного времени на две операции технологического маршрута

Производится в следующей последовательности:
- расчет глубины резания в зависимости от припуска;
- назначение подачи по справочнику [7] в зависимости от глубины резания, и требуемой шероховатости поверхности;
- корректировка подачи по паспортным данным станка
- выбор скорости вращения шпинделя по формуле
13 EMBED Equation.3 1415, об/мин (20)
- корректировка вращения шпинделя по паспорту станка;
- рассчитать фактическую скорость резания по формуле
13 EMBED Equation.3 1415, м/мин (21)
- определение мощности станка, затрачиваемой на резание [7] и сравнение с мощностью привода станка
- расчет основного (машинного) времени на операцию.
Пример
Расчет режимов резания и машинного времени на токарную операцию 040
Определяем глубину резания для каждого резца наладки по формуле (22) (припуски на обработку снимаются на один проход)
13 EMBED Equation.3 1415, мм (22)
Для первого и второго резца
13 EMBED Equation.3 1415= 1 мм
Для третьего резца
13 EMBED Equation.3 1415 = 1мм
Для четвертого резца
T = 2 мм (*глубина резания равна ширине фаски)
Назначаем подачу суппорта за один оборот шпинделя по справочнику [7] в зависимости от наибольшей глубины резания и шероховатости поверхности.
Для продольного суппорта:
S = 0,2 мм/об ([7] карта 19)
Для поперечного суппорта:
S = 0,4 мм/об ([7] карта 19)

Определим скорость резания по справочнику [7]
V = 190 м/мин ([7] карта 19)
Определим частоту вращения шпинделя по формуле (20)
13 EMBED Equation.3 1415 = 733 об/мин
Частоту вращения шпинделя корректируем по паспорту станка и выбираем наименьшее ближайшее значение, имеющееся на станке
nД = 710 об/мин
Определим фактическую скорость резания по формуле (21)
13 EMBED Equation.3 1415 = 183 м/мин
Проверяем достаточность мощности привода станка
Сначала определяем мощность станка, затрачиваемую на резание по справочнику [7]
Nрез = Nтабл
Nрез = 1,2 Вт ([7] карта 19)
Определяем мощность привода станка по формуле
Nшп = 13 EMBED Equation.3 1415 (кВт)
N9 = 14 кВт (паспорт станка)
13 EMBED Equation.3 1415 = 0.75
Nшп = 13 EMBED Equation.3 1415 = 10,5 кВт
Nрез< Nшп
1,2 кВт<10,5 кВт
Мощность достаточна для обработки детали.
Определим основное (машинное) время Тм по наибольшей длине рабочего хода суппорта по формуле
13 EMBED Equation.3 1415, мин, (24)
L = 1+у, (25)
Где l – длина обрабатываемой поверхности, мм
У – длина врезания и перебега инструмента.
Наибольшую длину резания имеют первый и второй резцы продольного суппорта. У этих резцов
lрез =100 мм
у = 6 мм (таблица)
Определяем основное время по формуле (24)
13 EMBED Equation.3 1415 = 0,75 мин

3.3 Расчет нормы времени на операцию, на которых выполнен расчет режимов резания

Норму штучного времени на операцию Тшт подсчитывают по формуле
Тшт = Тосн + Твсп + Тобсл + Толн , (26)

Твсп = Тву + Тпер + Тизм , (27)
Где Тосн = основное (машинное) время
Твсп – вспомогательное время;
Тву – вспомогательное время на установку, крепления заготовки и снятия детали;
Тпер – вспомогательное время, связанное с переходом;
Тизм – вспомогательное время, связанное с измерением детали;
Тобсл – время на обслуживание рабочего места, для большинства станков 13,5% от оперативного времени;
Толн – время на отдых рабочего, в условиях серийного производства 46% от оперативного времени: в массовом 58%
Топ = Тшт + Твсп (28)
В серийном производстве необходимо еще учитывать подготовительно-заключительное время, рассчитываемое на операционную партию деталей.
Норму времени на операцию в условиях серийного производства называют штучно-калькуляционной нормой времени и определяют по формуле
Тшк = Тшт + 13 EMBED Equation.3 1415 (29)
Где Тnз – норма подготовительно-заключительного вреиени на партию;
n – число деталей в партии.
Пример расчета норм времени
Исходные данные
- обрабатываемая деталь – вал;
- масса детали – 10,8 кг;
- материал детали – сталь 45;
- операция – чистовое точение;
- станок – токарный многорезцовый полуавтомат 1А730;
- режущий инструмент – в продольном суппорте три проходных резца, в поперечном – два фасонных резца;
- способ установки – в центрах;
- производство – крупносерийное.
Производим расчет нормы штучного времени по нормативам по формулам (27),
Тм = 0,75 мин
Тву = 0,33 мин ([7] карта 19)
Тпер = 0,66 мин ([7] карта 19)
Тизм = 0,16 мин ([7] карта 19)
Твсп = 0,33+0,66+0,16 = 0,55 мин

Топ = Тм + Твсп
Топ = 0,75+0,55=1,3мин
Тобсл = 25% от Топ
Тобсл = 0,03 мин
Толн = 4% от Топ
Толн = 0,05 мин
Определяем норму штучного времени на операцию по формуле (26)
Тшт = 0,75+0,55+0,03+0,05 = 1,38 мин.
Заключение

В нем предлагаются выводы по разделами делаются практические рекомендации по пользованию материала темы. Заключение курсовой работы должно быть кратким.

Графическая часть
Чертеж детали и заготовки должны выполнятся согласно требованиям ЕСКД.
Заготовки вычерчиваются жирным контуром; при этом дается необходимое количество проекций, сечений; указывают все размеры заготовки и допуски на них.
В заготовку тонкими линиями вписывается контур детали.
Припуск на обработку на чертеже штрихуется.
Разрабатывают технические требования на изготовление заготовки.
Список рекомендуемых источников

Методические пособие по оформлению курсовых работ.
Косилова, А.Г. Точность обработки, заготовки и припуски в машиностроении: Справочник, 1974.
Обработка металлов резанием: Справочник технолога / под ред. Г.А. Моханова. –М.: Машиностроение, 1974.
Аршинов, В.А. Резание металла и режущий инструмент / В.А. Аршинов, Г.А. Алексеев. – М., 1976.
Суворов, А.А. Металлорежущие инструменты: Каталог. – М.: Машиностроение, 1979.
Нефедов, Н.А. Дипломное проектирование в машиностроительных техникумах.
Нормативы режимов резания: Справочник.
Данилевский, В.В. Технология машиностроения. – М.: Высшая школа, 1984.
Егоров, М.Е. Технология машиностроения. – М.: Машиностроение, 1977.
Силантьева, В.Р. Малиновский. – М.: Машиностроение, 1990.
Обработка металлов резанием: Справочник технолога / под ред. А.А. Попова, - М.: Машиностроение, 1988.
Общемашиностроительные нормативы режимов резания: Справочник в двух томах. Том 1 и 2. – М.: Машиностроение. 1991.
Общемашиностроительные нормативы времени вспомогательного, на обслуживание рабочего места и подготовительно-заключительного на работы, выполняемые на металлорежущих станках. – М.: НИИ труда, 1984.
Справочник технолога машиностроителя в 2 т. / под ред. А.Г. Косиловой, Р.К. Мещерякова. – М.: Машиностроение, 1986.
Ансеров, М.А. Приспособления для металлорежущих станков. – М.: Машиностроение, 1975.
Чернов, Н.Н. металлорежущий станки. – М.: Машиностроение, 1978.





Приложенные файлы

  • doc 18039930
    Размер файла: 934 kB Загрузок: 0

Добавить комментарий