Diplomny_proekt_Medvedev

Міністерство освіти і науки України
Рубіжанський політехнічний коледж
імені О.Є. Порай-Кошиці
Луганського національного університету
імені Тараса Шевченка
Автомеханічне відділення
Циклова комісія загальнотехнічних і спецмеханічних дисциплін






Проект організації і проведення ремонту реакційного апарата у виробництві смоли карбамідоформальдегідної КФ-С-11




Пояснювальна записка

ДП.5.05050207.3.16.08 – ПЗ







Реєстраційний № _____
Виконав ст.гр.МД10Б
Медвєдєв Б.О.








2014



Міністерство освіти і науки України
Відокремлений підрозділ
«Рубіжанський політехнічний коледж імені О.Є.Порай-Кошиці
Луганського національного університету імені Тараса Шевченка»


____загальнотехнічних і спецмеханічних дисциплін
(повна назва циклової комісії)





ДИПЛОМНИЙ ПРОЕКТ
молодшого спеціаліста

на тему: Проект організації і проведення ремонту реакційного апарата у виробництві смоли карбамідоформальдегідної КФ-С-11




Студента 4 курсу, групи МД10Б
спеціальності 5.05050207
"Обслуговування та ремонт обладнан-
ня підприємств хімічної і нафтогазо-
переробної промисловості"
______________Медвєдєв Б.О.
“___” _____________2014 р
Керівник: викладач першої категорії
викладач-методист
(посада)
_______________ Ковнір Л.І. (підпис) (прізвище та ініціали)
“____” _______________ 2014р

Рецензент_______Шабрацький В.І.
(підпис) (прізвище та ініціали)
"____"_______________ 2014 р.


Рубіжне – 2014 рік
Відокремлений підрозділ
«Рубіжанський політехнічний коледж імені О.Є. Порай-Кошиці
Луганського національного університету імені Тараса Шевченка»
Відділення_____________________автомеханічне________________________Циклова комісія__загальнотехнічних і спецмеханічних дисциплін____
Освітньо-кваліфікаційний рівень молодший спеціаліст___________________
Спеціальність 5.05050207 ”Обслуговування та ремонт обладнання підприємств хімічної і нафтогазопереробної промисловості”
(шифр і назва)


ЗАТВЕРДЖУЮ
Голова циклової комісії
__________Скрипнік А.Г.
“___"________________ 2014 р


З А В Д А Н Н Я
НА ДИПЛОМНИЙ ПРОЕКТ СТУДЕНТУ

______________Медвєдєву Богдану Олеговичу___________________
( прізвище, ім’я, по батькові)
1.Тема проекту Проект організації і проведення ремонту реакційного
апарата у виробництві смоли карбамідоформальдегідної КФ-С-11
керівник проекту Ковнір Л.І.,викладач першої категорії
( прізвище, ім’я, по батькові, посада, кваліфікаційна категорія)
затверджені наказом вищого навчального закладу від “___”____2014 року№_
2.Строк подання студентом проекту_______
3.Вихідні дані до проекту за даними технологічного регламенту виробництва смоли карбімідоформальдегідної КФ-С-11
4. Зміст розрахунково-пояснювальної записки (перелік питань, які потрібно розробити) Загальна частина, механічна частина, розрахункова частина, економічний розрахунок
5. Перелік графічного матеріалу (з точним зазначенням обов’язкових креслень)
_Креслення розташування обладнання механічної майстерні (А1), креслення загального вигляду апарата(2 аркуша А1), креслення загального вигляду торцевого ущільнення(А1), креслення загального вигляду муфти(А2).
6. Консультанти розділів проекту
Розділ
Прізвище, ініціали та посада
консультанта
Підпис, дата



завдання видав
завдання
прийняв

Керівник проекту
Ковнір Л.І.
10.03.14
10.03.14

Консультант з ОП
Скрипнік А.Г.
10.03.14
10.03.14

Консультант з ЕЧ
Гончарова Т.Ю.
21.04.14
21.04.14


7.Дата видачі завдання_________

КАЛЕНДАРНИЙ ПЛАН


з/п
Назва етапів дипломного
проекту
Строк виконання етапів проекту
Примітка

1
Загальна частина
25.04.14


2
Механічна частина
05.05.13


3
Ремонтна частина
14.05.14


4
Економічна частина
16.05.14


5
Креслення розташування обладнання механічної майстерні
28.04.14


6
Креслення загального вигляду апарата
30.04.14


7
Креслення загального вигляду торцевого ущільнення
05.05.14


8
Креслення загального вигляду муфти
08.05.14




17.05.14




Студент _______ Медвєдєв Б.О.
(підпис) (ініціали та прізвище)
Керівник проекту ______ Ковнір Л.І._
(підпис) (ініціали та прізвище)
Відокремлений підрозділ
«Рубіжанський політехнічний коледж імені О.Є.Порай-Кошиці
Луганського національного університету імені Тараса Шевченка»

_______________автомеханічне__________________
(повне найменування відділення)

загальнотехнічних і спецмеханічних дисциплін
(повна назва циклової комісії)






Пояснювальна записка
до дипломного проекту
молодшого спеціаліста_
(освітньо-кваліфікаційний рівень)



на тему: Проект організації і проведення ремонту реакційного апарата у виробництві смоли карбамідоформальдегідної КФ-С-11
ДП.5.05050207.3.16.08-ПЗ
(шифр документу)



Студента 4 курсу, групи МД10Б
спеціальності 5.05050207
"Обслуговування та ремонт обладнан-
ня підприємств хімічної і нафтогазо-
переробної промисловості"
________ _Медвєдєв Б.О.__
(прізвище та ініціали)
Керівник ______Ковнір Л.І.__
(прізвище та ініціали)

Рецензент______Шабрацький В.І._
(прізвище та ініціали)


Рубіжне – 2014 рік




Позначення
Найменування
Примітка

ДП. 5.05050207. 3.16.08 – ЗП
Загальні положення


ДП. 5.05050207.3.16.08 – МР
Механічний розрахунок


ДП. 5.05050207. 3.16.08 – РЧ
Ремонтна частина


ДП. 5.05050207. 3.16.08 – ЕЧ
Економічна частина


ДП. 5.05050207. 3.16.08 –ТХ
Креслення розташування обладнання механічної майстерні


ДП. 5.05050207. 3.16.08 – ВЗ 01
Креслення загального вигляду апарата
2 аркуша

ДП. 5.05050207. 3.16.08 – ВЗ 02
Креслення загального вигляду опори




ДП. 5.05050207. 3.16.08 – ВЗ 03
Креслення загального вигляду муфти




























Зміст
Вступ 2
1 Загальні положення 3
1.1 Вихідні дані для проектування 3
1.2 Характеристика механічної майстерні 4
(ділянки ремонтно-механічного цеху)
1.3 Охорона праці 5
1.3.1 Перелік основних нормативних документів 5
1.3.2 Перелік обов’язкових інструкцій 6 1.3.3 Заходи щодо забезпечення безпеки при проведенні ремонтних робіт 7
1.3.3.1 Характеристика виробничих приміщень 8
1.3.3.2 Заходи щодо забезпечення безпеки праці. 9
1.3.3.3 Заходи щодо захисту персоналу від травм при можливих аваріях 11
і пожежах
1.3.3.4 Робота в механічній майстерні 11
1.3.3.5 Робота в закритих ємностях 14
1.3.3.5 Вогневі роботи 15
1.3.4 Заходи щодо забезпечення пожежної безпеки 16
Література











Вступ

В Україні передбачається подальший розвиток хімічної, нафтогазо-переробної та нафтохімічної галузей промисловості на основі останніх досягнень науки і техніки. У зв'язку з цим з кожним роком вдосконалю-ються діючі промислові комплекси.
Сучасна хімічна промисловість у теперішній час має високопродуктивний, повністю механізований і автоматизований комплекс хімічного виробництва. Сучасні хімічні підприємства – це складний комплекс машин й устаткування, в який входять реакційні апарати, фільтровальне, сушильне, ємнісне обладнання ; КВП і автоматики; електрообладнання; трубопроводи, а також допоміжне обладнання для транспортування, дозування, завантаження сипучих продуктів та упаковки готової сировини.
Впровадження нових ефективних технологічних процесів практично завжди потребує застосування більш вдосконаленого устаткування. Обладнання хімічних та нафтопереробних заводів працює переважно в умовах високих або низьких температур, високих тисків або глибокого вакууму, корозійно-активних середовищ, інтенсивного механічного або інших видів зносу.
Особливість нових технологічних установок і виробництв - висока одинична потужність. Обладнання, яким вони оснащуються, також має високу продуктивність. Завдяки цьому значно знизилися капіталовкладення та експлуатаційні витрати на одиницю виробленої продукції. Разом з тим значно зросли вимоги до надійності обладнання.
Основними апаратами на виробництві є апарати з перемішуючими пристроями.



1 Загальні положення

1.1 Вихідні дані для проектування

Проект організації і проведення ремонту реакційного апарата 10м3 у
виробництві смоли карбамідоформальдегідної КФ-С-11
Повне найменування виробництва смола КФ-С-11
По техніко-економічному рівні виробництво немає категорії, тому що галузевими проектами і науково-дослідними інститутами атестації по категоріях не проводилися.
Реактор - місткістю 10м3, н/ст вертикально-циліндровий, забезпечений внутрішнім змійовиком для обігріву паром, тиск не більш 3 МПа (30кгс/см 2), сорочкою для охолоджування оборотною водою, рамною мішалкою з магнітним приводом, частотою обертання 45-1, приладами для контролю вимірювання і регулювання розрідження, температури і тиску.













1.2 Характеристика механічної майстерні (ділянки ремонтно-механічного цеху).
Механічна майстерня призначена для проведення ремонтів обладнання
виробництва смоли карбомідоформальдегідної КФ-С-11 , яка розташована на будівельній площадці ТОВ «Заря»
В мехмайстерні проводяться поточні та капітальні ремонти різного устаткування. Механічна майстерня має дільниці ремонту, діагностики, вироблення запасних частин, інструменту та приладів , які потрібні для проведення ремонтних робіт.
У необхідній кількості представлений верстатний парк :
- токарно-гвинторізний 16К20 ;
- свердлильний B1316B-400V ;
- фрезерний FPX-25E ;
- шліфовальний JET 31A ;
Ремонтні місця забезпечені необхідною кількістю слюсарно – монтажного інструменту : ключі гаєчні, змінні головки до ключей, плоскогубці, кусачки, напильники, молотки, зубила, тиски, електрошлифувальні та відрізні машинки, вимірювальні прилади, штангенциркуль, щупи.
Майстерня має комору, в якій в необхідній кількості, зберігаються запасні частини, матеріали, інструменти.
Ремонтна майстерня забезпечується:
а) підйомно-вантажними механізмами та пристроями:
кран-балка вантажопідйомністю Q=1,5 т, домкрат, стропи , канати;
б) транспортними засобами:
електронавантажувач, штабелер, возики ручні.



1.3 Охорона праці

1.3.1 Перелік основних нормативних документів.
1. Закон України «Про охорону праці».
2 Гігієнічні нормативи ГН 3.3.5-8-6.6.1-2002 «Гігієнічна класифікація праці за показниками шкідливості та небезпечності факторів виробничого середовища, важкості та напруженості трудового процесу». Наказ Міністерства охорони здоров’я України від 27.12.2001 № 528.
3 НПАОП 0.00-4.33-99 «Положення щодо розробки планів локалізації та ліквідації аварійних ситуацій і аварій. Наказ Держнаглядохоронпраці від 17.06.1999 р. № 112.
4. НПАОП 40.1-1.32-01. «Правила будови електроустановок. Електрообладнання спеціальних установок» (ПУЄ, Україна).
5. НАПБ Б.03.002-2007 «Норми визначення категорій приміщень, будинків та зовнішніх установок за вибухопожежною небезпекою».
6. НАПБ А.01.001 – 2004 «Правила пожежної безпеки в Україні»
7. НАПБ В.01.013 – 79/ 131 « Правила пожарной безопасности при єксплуатации предприятий химической промышленности».
8. НПАОП 0.00-1.30-01 «Правила безпечної роботи з інструментом та пристроями».
9. НПАОП 0.00-4.15-98 «Положення про розробку інструкцій по охороні праці».
10. НПАОП 0.00-1.15-07 «Правила охорону праці під час виконання робіт на висоті».
11. НПАОП 0.00-1.07-94 «Правила будови і безпечної експлуатації посудин, що працюють під тиском».
12 НПАОП 28.05-7.19-82(ОСТ1.42142-82) «Обробкаметалов резаньем.Общие требования безопасности».
13. НПАОП 28.52-1.31-13 «Правила охорону праці під час зварювання металів».
14. ДСТУ 2456-94 «Зварюваннядугове і електрошлакове.Вимоги безпеки».
15. ДСТУ 7239.2011. Засоби індивідуального захисту (ССБП) .
16. ДБН 2.09.04-87 . «Адміністративні та побутові будівлі».
17. ДБН В.2.5-28-2006 «Природне і штучне освітлення».
18. ДБН В.1.1-7-2002 «Захист від пожежі. Пожежна безпека об’єктів будівництва».
19. СНиП 2.04.01-85 «Внутренний водопровод и канализация зданий».
20. СНиП 2.04.05-91 «Отопление, вентиляция и кондиционирование».
21. ГОСТ12.0.001-82. Система стандартів безпеки праці (ССБП).
22. ГОСТ 12.0.007-76 «ССБТ. Вредные вещества. Классификация и общие требования безопасности».
23. ГОСТ 12.0.005-88 «ССБТ. Общие санитарно-гигиенические требоввания к воздуху рабочей зони».
24. ГОСТ 12.2.003-91 «ССБТ. Оборудование прозводственное. Общие требования безопасности».
25. ГОСТ 12.2.009-99. « ССТБ. Станки металообрабатывающие. Общие требования безопасности».

1.3.2 Перелік обов’язкових інструкцій.

а) Інструкція з охорони праці при проведенні ремонтних робіт на підприємствах хімічної промисловості;
б) Інструкція з охорони праці слюсаря – ремонтника;
в) Інструкція з охорони праці при роботі на токарному верстаті;
г) Інструкція з охорони праці при роботі на фрезерному верстаті;
д) Інструкція з охорони праці при роботі на свердлильному верстаті;
е) Інструкція з охорони праці при роботі на шлифовальному верстаті;
ж) Посадова інструкція майстра мехслужби;
з) Інструкція по захисту від статичного електроструму у вибухо- небезпечних та вогненебезпечних виробництвах;
и) Інструкція по здачі і прийому устаткування в капітальний ремонт;
к) Інструкція з охорони праці при виконанні газозварювальних робіт;
л) Інструкція з пожежної безпеки при виробництві напівфабрикатного лаку;
н) Інструкція з охорони праці при експлуатації систем вентиляції;
п) Інструкція з охорони праці при регулюванні та установці запобіжного клапану;
р) Інструкція з охорони праці при роботі на висоті;
с) Інструкція з охорони праці при виконанні погрузочно-розгрузочних робіт;
т) Інструкція з охорони праці при безпечному обслуговуванні сосудів працюючих під тиском більш 0,07 МПа для облуговуючого персоналу;
х) «План локалізації та ліквідації аварійних ситуацій і аварій».

1.3.3 Заходи щодо забезпечення безпеки при проведенні ремонтних робіт
Безпека виробничого устаткування згідно ГОСТ 12.2.003.-91
«ССБТ. Оборудование прозводственное. Общие требования безопасности» забезпечується: правильним вибором принципів дії, конструктивних схем,елементів конструкції, використанням засобів механізації, автоматизації та дистанційного керування, включенням вимог безпеки в технічну документацію з монтажу, експлуатації, ремонту, транспортування та зберігання устаткування, використання у конструкції устаткування безпечних та нешкідливих матеріалів.
Безпека ремонтних робіт забезпечується відключенням усього обладнання від джерел, які могли б привести його в дію.
При відключенні апарата, що ремонтуються, від трубопроводів обов'язкова установка між фланцями заглушок з відповідної сталі й відповідної міцності. Заглушка повинна бути забезпечена хвостовиком, пофарбованим у червоний колір. У спеціальному журналі ведеться облік часу установки й зняття таких заглушок та відповідальна особа.
При підготовці апарата до ремонтних операцій контролюється повітряне середовище в апараті згідно ГОСТ 12.0.005-88 «ССБТ. Общие санитарно-гигиенические требоввания к воздуху рабочей зони».
Апарат в ремонт передають за актом керівникові ремонтних робіт.
Відремонтоване обладнання також приймається за актом.

1.3.3.1 Характеристика виробничих приміщень, обґрунтування категорій за

Найменування приміщення
Категорія вибухобезпечності приміщення по
НАПБ Б.03.002-2007
Ступінь вогнестій-кості будинків за СНиП 2.01.02-85
Класифікація приміщень за
НПАОП 40.1-1.32-01.
( ПУЕ-01)




Пожежонебезпечна зона приміщення по ПУЕ
Категорія
і група взриво-небезпечних сумішей

Виробниче приміщення
Б
ІІ

2

Мехмайстерня
В
ІІ
П-I













Згідно НАПБ Б.03.002-2007 за вибухопожежною небезпекою категорія виробничого приміщення відноситься до категорії Б, приміщення механічної майстерні до категорії В .

1.3.3.2 Заходи щодо забезпечення безпеки праці.
В наслідок підвищеної запиленості повітря майстерні, при порушенні правил безпеки, при незастосуванні засобів індивідуального захисту , при монтажі, наладці, ремонту та обслуговуванні несправного технічного обладнання, у випадку порушення ізоляції електропроводки, контуру заземлення можливі опіки, механічні травми, ураження електричним струмом і т.п.
Умови безпеки:
- герметичність технологічного обладнання, з метою зупинки перетворення пожежно вибухових концентрацій;
- працювати тільки на справному обладнанні, і тільки справним інструментом;
- безперебійна робота припливно-витяжної вентиляції;
- контроль за змістом шкідливих речовин у повітрі робочої зони;
- застосування засобів індивідуального захисту органів дихання, очей, кожного покрову;
- виконання правил особистої гігієни;
- наявність захисних кожухів устаткування;
- дотримання вимог робочих загальнозаводських інструкцій та інструкцій по охороні праці;
- повинна бути справна електроізоляція та своєчасно проведена перевірка її опор, справне заземлення;
- перевірка працездатності пристроїв для зняття зарядів статичного струму, один раз на півроку;
- дотримання правил технології ремонта;
- повинно бути огородження на устаткуванні з рухомими та обертаючими частинами ;
- належність огороджень переходів, площадок, відкритих колодязів, монтажних пройомів;
- виконання робіт на висоті з використанням страховки і сходів.
До роботи на даному виробництві допускаються особи не молодше 18 років, що не мають медичних протипоказань, що пройшли спеціальне навчання, інструктаж і що склали іспит по охороні праці на допуск до самостійної роботи.
Засоби індивідуального захисту приймають відповідно ДСТУ 7239.2011.
Засоби індивідуального захисту (ССБП) з огляду на характер роботи персоналу.
Приступаючи до роботи обслуговуючий персонал повинен бути одягнений в покладену по нормах чистий і справний спецодяг і спецвзуттю, мати при собі індивідуальні засоби захисту: рукавиці ХБ з накладкою, распіратор типу «Лепесток», протигаз з коробкою марки БКФ. Перед початком роботи перевірити справність і працездатність захисту, протигазу в перебігу всієї роботи повинен
знаходитися в положенні «напоготові» [3].
Всі робочі місця повинні бути забезпечені відповідними інструкціями, розробленими відповідно до НПАОП 0.00-4.15-98 «Положення про розробку інструкцій по охороні праці».
При експлуатації насосів не повинно бути розтікання, розбризкування і скупчення під насосами змащувальних матеріалів.
Все устаткування повинне бути заземлено.
Всі засоби вимірювальної техніки повинні мати паспорт і клеймо про перевірку.



1.3.3.3 Заходи щодо захисту персоналу від травм при можливих аваріях і пожежах передбачають:
– суворе дотримання робочих інструкцій та інструкцій з охорони праці всіма працівниками виробництва;
– достатню освітленість робочих місць;
– вільні проходи, у місцях обслуговування обладнання.
– огородження майданчиків та сходів;
– точне дотримання норм технологічного режиму;
– справність обладнання та інструменту;
– застосування засобів індивідуального і колективного захисту;
З захисту від поразки електричним, струмом зокрема:
– наявність справної ізоляції, своєчасна перевірка її опору;
–заземлення обладнання .

1.3.3.4 Робота в механічній майстерні

Основні заходи та інженерно-технічні рішення при роботі в мехмайстерні:
робітники повинні мати посвідчення на право виконання робіт, які пройшли медичне обстеження, інструктаж з охорони праці на робочому місці та інструктаж з пожежної безпеки;виконувати тільки ту роботу, яка доручена керівником ;
виконувати правила внутрішнього трудового розпорядку;
правильно організувати робоче місце ;
згідно з діючими нормами мати спецодяг, засоби індивідуального та колективного захисту;
не дозволяється працювати на несправному устаткуванні і несправним інструментом, а також використовувати інструмент не за призначенням;
при роботі з ручним пнемо- і електроінструментом, виконувати вимоги викладені в інструкції з охорони праці при роботі з пневмо- і електроінструментом.
струмоведучі частини електрообладнання (електроустановок) повинні бути захищені;
повинно бути огородження на устаткуванні з рухомими та обертаючими частинами ;
потрібна бути достатня освітленість робочої зони;
біля кожного верстата повинна бути вивішена інструкція з безпечної його експлуатації та табличка із зазначенням особи, яка відповідає за його експлуатацію;
на кожному робочому місці біля верстата на підлозі повинні бути дерев'яні трапи на всю довжину робочої зони і шириною не менше 0,6 м від частин верстата, що виступають.
В мехмайстерні передбачені:
Внутрішні водопроводи та каналізація згідно СНиП 2.04.01-85 «Внутренний водопровод и канализация зданий».
А) Внутрішні водопроводи:
- господарсько-питні;
- протипожежні;
- виробничі.
Для скорочення витрат води запроектовано оборотний водопровід для повторного використання води.
Внутрішні пожежні крани встановлені у коридорі, при цьому їхнє розташування повинно не заважати евакуації людей;
Б) Внутрішні каналізації:
- побутова для відведення стічних вод від санітарно-технічних приладів
(унітазів, умивальників, душів);
- виробнича для відведення виробничих стічних вод;
- внутрішні водостоки для відведення дощових і поталих вод з покрівлі будинку;
В) Опалення і вентиляція.
Тип і характеристика системи опалення і вентиляції у мехмайстерні приймають за СНиП 2.04.05-91 «Отопление, вентиляция и кондиционирование».
Середня температура у мехмайстерні становить - 18 оС.
Система опалення - місцева.
Вентиляція: природна ; припливно-витяжна; місцева;

Г) Освітлення.
Освітлення мехмайстерні виконано за ДБН В.2.5-28-2006 «Природне і штучне освітлення».
Освітлення повинно задовольняти такі потреби:
бути рівномірним і досить сильним;
не створювати різних тіней на місцях роботи, контрастів між освітленим робочим місцем і навколишньою обстановкою (підлога, стіни);
не створювати зайвої яскравості і блиску в полі зору праці працівників;
давати правильний напрям світлового потоку.
Нормативні значення коефіцієнту природної освітленості, прийняті для
ІІІ–го світлового поясу;
- санітарно–побутові (гардеробні, душові, умивальні, туалети);
- охорони здоров’я (медпункт);
- адміністративні (кімната майстра);
Вимоги щодо складу, розміщення, розмірів та обладнання допоміжних приміщень викладені у ДБН 2.09.04-87 «Адміністративні та побутові будівлі».

1.3.3.5 Робота в закритих ємностях

Робота в середині апарата належить до особливо небезпечних. Тут можуть раптово з'явитися токсичні або вибухонебезпечні пари або гази, освітленість недостатня, чутність погана, евакуація працівника, якщо буде потреба затруднена.
Перед початком роботи необхідно:
- перевірити необхідні аналізи повітряного середовища;
- начальник цеху видає відповідальному за проведення робіт письмовий дозвіл (наряд – допуск) до роботи;
- відповідальний особисто на місці повинен переконатися в підготовленості ємності.
До роботи в ємностях допускаються тільки особи чоловічої статі не молодші за 20 років, фізично здорові, які пройшли медичне обстеження.
Робота повинна проводитися бригадою, щоб за потреби видалення працюючого з небезпечної зони завжди зовні залишалося не менше двох осіб
Роботу виконують із застосуванням шлангового протигазу, який обслуговує дублер. Він стежить за правильністю положення шланга, подачею повітря, підтримує зв'язок із працюючим за допомогою сигнальної мотузки, прикріпленої до поясу останнього. За потреби за допомогою сигнальної мотузки евакуюють працюючого. Мотузка має бути міцною та систематично
перевірятися.
Дублер повинен мати комплект протигаза, готовий до застосування, щоб, якщо буде потреба він міг швидко ввійти в небезпечну зону для надання допомоги потерпілому.
При роботі в шланговому протигазі термін одноразового знаходження робітника в ємності не повинен перевищувати 15хв., після чого він повинен відпочивати поза ємністю не менше 15 хв.
Робота усередині ємностей при температурі понад 50°С заборонена. При підвищеній температурі робітників необхідно безупинно обдувати свіжим повітрям, забезпечувати їх теплоізолюючими неспаленними костюмами, теплоізолюючим взуттям.
Всі лази й люки в апараті повинні бути відкриті, а виходи не захаращені, щоб за необхідності полегшити швидку евакуацію працюючих.

1.3.3.5 Вогневі роботи.

При ремонтах часто виконуються вогневі роботи: електричне й газове зварювання, різання металу, пайка, лудіння, випалювання смол та інших відкладень в апаратах і трубопроводах, роботи із застосуванням відкритого вогню.
Вогневі роботи потрібно проводити на спеціально обладнаних площадках
згідно ДБН В.1.1-7-2002 «Захист від пожежі. Пожежна безпека об’єктів будівництва».
При проведення вогневих робіт на місці ремонту устаткування повинні дотримуватися спеціальні заходи безпеки:
видається наряд-допуск ;
призначається відповідальна особа, яка прводить інструктаж виконавців перед роботою та нагляд за роботою;
до проведення вогневих робіт допускаються особи, які пройшли в установленому порядку перевірку знань вимог пожежної безпеки, про що свідчить спеціальний талон;
визначаються небезпечні зони, місця різання, зварювання, нагрівання, які
відзначаються фарбою або крейдою;
місця зварювання повинні бути огороджені та чітко позначені знаками небезпеки та написами;
місце проведення вогневих робіт повинно бути очищене від вибухопожежонебезпечних і вибухонебезпечних речовин і матеріалів;
місця проведення робіт забезпечують первинними засобами пожежогасіння.


1.3.4 Заходи щодо забезпечення пожежної безпеки

Технологічне обладнання за нормальних режимів роботи повинно бути
пожежобезпечним, а на випадок аварій необхідно передбачити захисні заходи, що обмежують масштаб та наслідки пожежі із урахуванням вимог НАПБ В.01.013 – 79/ 131 « Правила пожарной безопасности при єксплуатации предприятий химической промышленности».
Профілактичний огляд, планово-попереджувальний та капітальний ремонт технологічного обладнання повинні здійснюватися в терміни, встановлені відповідними графіками, з урахуванням виконання заходів щодо забезпечення пожежовибухонебезпеки, передбачених проектом, технологічним регламентом, технічними умовами.
Змащувальні матеріали в мехмайстерні потрібно зберігати в спеціальних металевих бачках в об’ємі добової норми споживання в майстерні і на робочому місці.
Не допускається виконання виробничих операцій на обладнанні, установках, верстатах з несправностями, які можуть спричинити займання та пожежу.
На устаткуванні, що становить небезпеку займання, необхідно вивішувати знаки, які забороняють користуватися відкритим вогнем, а також знаки, що попереджають про обережність за наявності займистих чи вибухових речовин.
Евакуаційні шляхи , відстань від найбільш віддаленого
робочого місця до найближчого евакуаційного виходу, необхідний час евакуації людей із виробничого приміщення та мехмайстерні визначають у «План локалізації та ліквідації аварійних ситуацій і аварій».




























Література

1 Технологічний регламент виробництва смоли карбамідоформальдегідної КФ-С-11
2 Бедрій ЯЛ. Охорона праці.- Л.:МЕККО,1997,- 340 с
3 Жидецький В.Ц. Основи охорони праці. Підручник. -Л.: Афіша 2002,
- 320с.































Зміст

2 Механічна частина 2
2.1 Призначення і область застосування пристрою 2
2.2 Опис конструкції пристрою 3
2.3 Технічна характеристика пристрою 4
2.4 Можливі несправності при роботі пристрою 5

Література





















2 Механічна частина
2.1 Призначення і область застосування пристрою
Апарат з механічними перемішуючими пристроями призначений для проведення різних технологічних процесів в рідких однофазових і багатофазових середовищах з динамічною в'язкістю не більш 50пз і щільністю до 2000 кг/м. куб. Апарат укомплектований приводом з електродвигуном у вибухозахищеному виконанні.
Апарат складається з корпусу, еліптичного днища і кришки, і перемішуючого пристрою.
Корпус апарату забезпечений технологічними штуцерами і штуцерами для контрольно-вимірювальних приладів, а також має оболонку, змійовик, трубу передавлювання.
Перемішуючий пристрій складається з приводу, валу і мішалки.
Вал перемішуючого пристрою сполучений з валом мотор-редуктора продольно-свьортною муфтою.
Герметичність корпусу апарату в місці виходу валу перемішуючого пристрою забезпечується торцевим ущільненням.
Герметичність роз'ємних з'єднань апарату (кришки, штуцерів) забезпечується прокладками.
Апарат обладнаний люком-лазом та має знімну кришку для огляду, чищення і ремонту.








2.2 Опис конструкції пристрою

Реактор стальний , місткістю 10м3 оснащен якірною мішалкою з частотою обертання 45 с-1, пристроями для вимірювання температури та тиску, запобіжним клапаном, системою блокування та сигналізації.
Апарат постачається повністю зібраним ,не потребуючи розбірки при
монтажі, зі знятим на час транспортування мотор-редуктором [1].
Експлуатація апарата повинна виконуватися з використанням вимог
підрозділу 7-2 «Правил устрою та безпечної експлуатації сосудів
працюючих під тиском».


















2.3 Технічна характеристика пристрою

Таблиця1 - Технічна характеристика апарата

Місткість
Повна

м3
10



Робоча


8

Тиск

Корпус Оболонка
Змійовик

МПа
0.1
0.3
3.0


Температура
Корпус Оболонка Змійовик
°С
200
18
250

Середовище
Токсична, пожежонебезпечна



Площа поверхні теплообмінника
м2
21

Частота обертів мішалки

хв.
45




Тип
4А112М4УЗ

Електродвигун

Потужність
кВт
4.0




Чистота обертання

хв.
1450

Основний конструкційний матеріал
08Х18Н10Т

Маса
Загальна


6500


Неіржавіючої сталі
кг
3700

Група пристрою по таблиці І ГОСТу 3-17-191-200


Термін зберігання апарату
рік
5












2.4.Можливі несправності при роботі пристрою

Таблиця 2 - Можливі несправності при роботі апарата


Неполадки

Можливі причини виникнення неполадок

Дії персоналу та способи усунення неполадок

1.Підвищений нагрів (вищи 80єС) корпус підшипника проміжної опори вала чи торцевого ущільнення; підвищений шум і вібрація при роботі апарату
1.Погане регулювання зазорів підшипників.
2.Перекос вала більш дозволеного.
3.Відсутність змазки підшипників.
4.Знос або руйнування підшипників.
1.Відрегулювати зазори.
2.Усунення перекосу вала.
3. Заповнення підшипників змазкою.
4. Заміна підшипника

2. Порушення герметичності апарата
1. Погана затяжка фланцевих з’єднань.

2. Знос прокладки.

1. Забезпечення затяжки болтів.

2. Заміна прокладки.


4.Підвищений нагрів торцевого ущільнення
5. Тіч змазки з вузла проміжної опори
Недостатня витрата охолоджуючої рідини.

Несправність манжети
Збільшення витрати охолоджуючої рідини.

Заміна манжети.







Література

Паспорт реактора V=10,0 м13 EMBED Equation.3 1415
Паникаров И.И .Машины и аппараты химических производств. – М.:
«Машиностроение», 1989. – 368с.
3 Рахмилевич З.З., Разгин И.М., Фарамазов С.А. Справочник механика химических и нефтехимических производств. – М.: Химия, 1985. – 592с.






















Зміст

Ремонтна частина 2
Ремонтна документація 2
Графік планово-попереджувальних робіт 2
Відомість дефектів 4
3.2.Підготовка пристрою до ремонту 7
3.3. Послідовність розбирання пристрою 9
3.4.Технологія ремонту 10
3.4.1 Ремонт корпусу реактора 11
3.4.2 Ремонт якірної мішалки 13
3.4.3 Ремонт муфти 15
3.5.Послідовність збирання пристрою 16
3.6. Випробування пристрою після ремонту та здача 18
в експлуатацію
3.7 Перевірочні розрахунки відремонтованих вузлів та деталей 20
Література










3 Ремонтна частина

3.1 Ремонтна документація

3.1.1 Графік планово-попереджувальних робіт

Система планово-попереджувальних ремонтів – це сукупність організаційних і технічних заходів щодо експлуатації, обслуговуванню й ремонту устаткування, спрямованих на попередження передчасного зношування деталей, вузлів і механізмів, і на підвищення надійності устаткування.
Планово-попереджувальний ремонт (ППР) – ремонт, постановка на який здійснюється відповідно до вимог нормативно-технічної документації.
Операції виконуються в заздалегідь установленій послідовності по призначеному ресурсу, тобто через певну кількість годин експлуатації устаткування, установлена річним графіком.
Система ППР передбачає наступні види робіт:
Технічне обслуговування (ТО) - це комплекс операцій або операція по підтримці працездатності або справності виробу при використанні по призначенню, очікуванні, зберіганні й транспортуванні.
Поточний ремонт (ПР) - це ремонт виконуваний для забезпечення або відновлення працездатності виробу й складає в заміні або відновленні окремих частин.
Середній ремонт (СР) - це ремонт, що виконується для відновлення справності й часткового відновлення ресурсу виробів із заміною або відновленням складових частин.
Капітальний ремонт (КР) - це ремонт, що виконується для відновлення справності й повного або близького до повного відновлення ресурсу виробу із заміною або відновленням будь-яких його частин, включаючи базові. При проведенні капітального ремонту встаткування варто здійснювати
модернізацію окремих складових частин з метою усунення морального
зношування.
На підставі графіка ППР і документів для машини прийнята система
технічного обслуговування, що включає профілактичні операції, які проводяться щодня або періодично з метою усунення причин, що викликають несправності в роботі реактора, а також для запобігання передчасного зношування.
Технічне обслуговування містить у собі спостереження за виконанням правил експлуатації реактора, проводиться, як виробничим (наладчик), так і ремонтним персоналом ( слюсар-ремонтник; слюсар КВП і А й ін.).
Операції по технічному обслуговуванню виконуються без порушення технологічного процесу виробництва в плані зміни, на стиках між змінами або в періоди простою устаткування.
Операції по технологічному обслуговуванню включені в комплекс робіт, виконуваних при проведенні поточного й капітального ремонту реактора.
Таблиця 3.1 – Графік планово-попереджувального ремона
Обладнання
Періодичність ремонту

Планові ремонти по місяцям року

(1-12)

Простій у ремон-тах за рік, години
Ефек-тивний фонд роботи, годин


Простій у ремонті






ПР

КР

1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12



Реактор
V=10 м13 EMBED Equation.3 1415

1440/
720

25920/ 8640

КР

ПР

ПР

ПР

ПР

ПР

740,8
7899,2



3.1.2 Відомість дефектів

Відомість дефектів (ВД) служить основним документом для визначення об'єму ремонтних робіт. ВД є докладним переліком дефектів (несправностей, пошкоджень деталей, вузлів технологічного устаткування, технологічних комунікацій, передавальних пристроїв, приладів) з вказівкою заходів щодо їх усунення , перерахування необхідних матеріалів і запасних частин. Відомість дефектів складається начальником і механіком установки (цеху), обговорюється на нараді ІТР за 3 місяці до початку капітального ремонту і за З0 днів до початку поточного ремонту представляэться головному механікові, головному энергетику, головному інженеру підприємства, де уточнюються:
об'єми робіт; потреба в матеріалах, запчастинах механізмів і пристосувань;
розподіляються роботи .
У ВД на капітальний ремонт включаються:
ремонтні роботи;
роботи по реконструкції установки і модернізації устаткування;
роботи по впровадженню раціоналізаторських пропозицій;
заходи щодо техніки безпеки;
роботи, що виконуються в підготовчий період.
У ВД на поточний ремонт включаються:
- ремонтні роботи;
- заходи щодо техніки безпеки;
- роботи, що виконуються в підготовчий період (це виготовлення вузлів і деталей устаткування, трубопроводів і металоконструкцій, деякі будівельні роботи, підготовка фонду арматури).
Підставою для зупинки цеху на ремонт є наказ по підприємству. Відповідальний за підготовку до ремонту: начальник цеху .Відповідальний за організацію і проведення ремонту - головний механік підприємства, механік виробничого цеху, механік відділення.










































Відомість дефектів


Головний механік
__________

« ___» __________2014 р.


ВІДОМІСТЬ ДЕФЕКТІВ
на капітальний ремонт Реактор V=10.0м3 інв. _____
найменування обладнання


Найменування вузлів і деталей,
які підлягають ремонту



Перелік
дефектів


Заходи щодо їх
усуненню
Необхідні матеріали
та запчастини

Роботу буде проводити (найменування організації, ремонтного підрозділу)




найменування
одиниця

к-сть



1. Мішалка







2. Корпус











3.Муфта





4.Опора

Корозія маточини


Корозія лопасті

Деформація болтів

Тріщина

Корозія





Корозія штуцерів



Зминання шпонкового пазу

Деформація шпильок

Тріщина



Зачистити,наплавити,зачистити,точіння

Заміна

Заміна


Засвердлити на
кінцях, зачистити, заварити,зачистити
зачистити, напла-вити,зачистити



Заміна



Заварювання пазу,виготовлення пазу
Заміна


Заварювання тріщини


електроди


шт.

болт


електроди
свердло
d=6мм
електроди
круг шліфовальний
штуцер



електроди


пруток s=14 мм

електроди

шт.



м2

шт


шт
шт.

шт.

шт.


шт



шт.

м


шт.

5



1

12

10
1

10

2


1



4


0,5


5

Ремонтна бригада

Ремонтна бригада

Ремонтна бригада

Ремонтна бригада

Ремонтна бригада

Ремонтна бригада


Ремонтна бригада

Ремонтна бригада


Ремонтна бригада




3.2 Підготовка пристрою до ремонту

Висновок з ремонту устаткування здійснюється за розпорядженням начальника цеху з вказівкою обличчя, відповідального за підготовку і здачу устаткування в ремонт.
Зупинку устаткування|обладнання|, відключення його від системи та підго|товку | до ремонту здійснює технологічний персонал (|оператори). Різкі зміни температури, тиску, |тиснення|навантаження при зупинці можуть викликати|спричинити| серйозні пошкодження |ушкодження| апарата апарата , тому зупинкою технологічного об'єкту керує керівник цеху.
Зупинене обладнання|обладнання| звільняють|визволяти| від середовища|середа| , використовуючи дренажі для спуску самоплив, продування парою або повітрям, промивку|промивання| водою. Після|потім| цього реактор надійно відключають|відключати| від системи, встановлюючи заглуш|ки| на фланцевих з'єднаннях|сполучення,сполука| до замочної арматури або після |потім|неї..
Заглушки повинні мати помітний хвостовик з|із| нанесеним номером. Факт встановлення кожної заглушки реєст|рують| у вахтовому журналі|часопис|, де відзначають дати установки та подальшого|наступний| вилучення заглушки і указують|вказувати| прізвище виконувача. Заглушки ставлять чергові слюсарі, а у разі|в разі| великого об'єму|обсяг| робіт - слюсарі, виділені ремонтною базою заводу.
Подальша|дальший| підготовка реактора |обладнання| залежить від його конст|рукторських| особливостей|особливість|, конкретних умов і характеру|вдача| || ремонту, який потрібен Вона може включати промивку|промивання| і пропарювання, які чергуються між собою певну кількість разів, застосування|вживання| спеціальних ре|агентів і ін. Технологічна служба повинна видати виконувачам | ремонту офіційну довідку, що гарантує підготовку реактора до ремонту.
При капітальному ремонті апарата складається акт за певною формою|форма|, у якій підтверджується готовність апарата ||обладнання| і комунікацій до ремонту і обмовляються особливі запобіжні засоби при проведенні робіт .


Загальна|спільний| відповідальність за підготовку і своєчасну здачу у ремонт обладнання |обладнання| покладається на керівника цеху. Здача обладнання обладнування |обладнання| у ремонт здійснюється у відповідності з|із| вимогами ГОСТ 27.20174. По затвердженій формі складають письмовий дозвіл на зварювальні та інші вогняні|вогневий,вогньовий| роботи, які будуть робитися на поверхні апарата. Такий дозвіл, підписаний головним інженером заводу (начальником цеху), візується представником| пожежної охорони, який до початку робіт та під час них перевіряє строге|суворий| дотримання всіх мір, обумовлених в оформленому дозволі і в загальних|спільний| правилах по техніці безпеки підприємства.





















3.3 Послідовність розбирання пристрою

Розбирання апарата приводиться у наступній послідовності :
а) відокремлення від стійки і зняття мотор-редуктора, разом з ведучою напівмуфтою;
б) розбирання стійки привода та проміжних опор виробляється у співвідношенні з рекомендаціями , у стандарті вказаними на приводи ;
в) розбірка торцевого ущільнення та мотор-редуктора проводиться у співвідношенні з інструкціями по експлуатації підприємств - виготовників ;
г) роз’єдннання фланцевих з’єднань штуцерів входа і вихода змійовика гаєчними ключами;
д) роз’єднання фланцевого з’єднання кришки та корпусу апарата вивертанням болтових сполук ;
ж) зняття кришки апарата і розміщення ії по місцю за допомогою електроталі вантажопідйомністю Q=3,0 т;
з) роз'єднання маточини мішалки від валу за допомогою гаєчних ключів;
е) виймання вала з апарату .












3.4.Технологія ремонту

Для проведення ремонту устаткування виконують слюсарні роботи за допомогою пристосувань, що полегшують ремонт устаткування.
Слюсарні роботи, включають операції, у які входять: розмітка, рубання, виправлення, чищення металів, різання металів ножівкою і ножицями, обпилювання, свердління, притирання й інше. Слюсарні операції здійснюються за допомогою ручного чи механічного інструмента.
При розбиранні зборці реактора і виконання всіляких слюсарних робіт використовують молотки двох типів ДСТ 2310 із круговим боком і з квадратним боком. При ремонті іноді приходиться прибігати до ручної обробки металів зубилом ДСТ 7211 чи хрест-циркулем ДСТ 7212.
Для вибивання шпильок у сполуках деталей застосовують боротки ДСТ 214. При розмічальних роботах для накернювання деталей служить керн ДСТ 7213. При слюсарній обробці деталей розмічальними ручними інструментами використовують слюсарні лещата ДСТ 4055.
Для додання деталі вручну необхідної форми чи припасування її під розміри призначені напилки ДСТ 1465. Обрізку металу, заготівель деталей здійснюють ручною ножівкою ДСТ 6645.
Для забезпечення слюсарних робіт, а також для скорочення трудомісткості ремонту застосовують електричний механізований інструмент. Найбільш універсальним типом механізованого електроінструмента є свердлильна машина. За допомогою цієї машини можна не тільки свердлити, але й шліфувати, полірувати, зачищати шви, очищати деталі від окалини.
Для видалення завусенців, шорсткостей, забоїн, подряпин, для чищення зварених швів, зачищення від іржі, застосовують шліфувальні машинки.


При зборці і розбиранні різних нарізних сполучень знаходять широке застосування електрогайковерти. Технічна характеристика електроінструмент-тів знаходяться в паспортах на це електроустаткування. Для вивертання і загортання гайок при зборці і розбірці реактора застосовують плоскі і торцеві ключі різних конструкцій ДСТ 2838 -80 встановлює загальне технічне стани і характеристики гайкових ключів. Гайкові ключі з відкритим заводом двосторонніми випускаються по ДСТ 2839. Розвідні ключі передбачені за ДСТ 7225.
Для важкодоступних болтових сполук застосовують торцеві ключі. Для монтажних і демонтажних робіт застосовують плоскогубці ДСТ 5547, ДСТ 7236, круглогубці ДСТ 7283.
Сталеві канати застосовують у якості вантажних, стрілових, несущих, тягових і стропових. Вони повинні відповідати діючим стандартам ДСТ 2688, ДСТ 3077, ДСТ 7667 і мати сертифікати заводів виготовлювачів про їхні іспити.
Для зварювання постійним струмом використовуються генератори від чи електродвигунів однополюсових зварювальних генераторів із двигунами внутрішнього згоряння ДСТ 2402. Для зварювання перемінним струмом користуються зварювальними агрегатами з однофазним, однополосним трансформатором і генератором. Електроди і присадочні матеріали вибирають у залежності від марки сталі.
Для виготовлення прокладок застосовують пароніт, фторопласт.

3.4.1 Ремонт корпусу реактора

Згідно з паспортними даними проводять ультразвукову дефектоскопію, для виявлення дефектів зварних швів корпусу, виміри товщини стінок, візуальний контроль механічних, корозійних, ерозійних і інших ушкоджень.
Виявляємо дефекти:
- тріщина зварного шва обечайки з днищем на відстані 50 мм;
- корозія на днищі в місці вихідного отвору;
- в місці з’еднання днища та обичайки ( пористость зовнішньої поверхні шва)
- забоїни, ріски на внутрішньої поверхні фланця.

3.4.1.1 Ремонт обичайки
Ремонт полягає у видаленні дефектих місць - накладенні нових швів, заварка тріщин, наплавлення металу.
Після відповідної оброблення крайок, зачищенню, знежирення й іншої підготовки дефектних місць, у залежності від виду і величини, виявлених дефектів виробляється:
заварка тріщин усередині звареного шва, тріщин на основному металі;
Заварка тріщин робиться в наступній послідовності:
- кінці тріщин засвердлити свердлом діаметром 6-12 мм;
зачистити дефектне місце металевою щіткою і шлифмашинкою на відстані не менш 50мм від дефекту;
заварити підготовлене оброблення на 3-5 мм вище поверхні стінки,
зачистити заподлицьо з поверхнею корпуса виправлене місце за допомогою шліфування машинкою УШМ.









3.4.2. Ремонт якірної мішалки
Якірну мішалку вибираємо в залежності від характеру і температури середовища, а також внутрішнього діаметру реактора.
Виявлені дефекти:
-тріщіни на лопотях мішалки;
-корозія та ерозія матеріалу мішалки ;
- вигін лопостей.
Ремонт полягає у видаленні дефектних ділянок, накладенні нових швів, установці латок і наплавленню металу.
Перед початком ремонту уточнюються величини і границі дефектних ділянок методами, рекомендованими в паспорті, і складальному кресленні апарата. Після відповідної оброблення країв, зачищенню, знежирення й іншої підготовки дефектних місць, у залежності від виду і величини, виявлених дефектів виробляється:
заварка тріщин усередині звареного шва, тріщин по двох пересічним швам, тріщин по одному шві, тріщин по звареному шві з виходом на основний метал, тріщин на основному металі;
вирізка дефектної ділянки й установка латки в стінках корпуса, у монтажних швах при тріщинах, після виправлення яких виходить хрестоподібний шов, тріщин по звареному шві з поширенням у біляшовну зону уздовж шва на відстані менш 100 мм про нього, тріщини в біляшовній зоні, що поширюються уздовж шва на відстані менш 100 мм від нього, гніздоподібні тріщини. Корозію й ерозію корпуса ремонтують наплавленням дефектних місць у наступних випадках:
якщо сума площ дефектних ділянок не перевищує 20% площі робочої поверхні корпуса;
якщо площа однієї дефектної ділянки складає не більш 500 дм;
якщо глибина дефекту (не перевищує 30%) фактичної стінки корпуса;
якщо відстань між підготовленими до наплавлення ділянками не менш триразової фактичної товщини стінки корпуса і не менш 100 мм;
У випадку виконання цих умов, дефектну ділянку вирізують і на її місце вварюється вставка, а окремі вогнища корозії й ерозії заплавляються ручним електродуговим зварюванням.
Заварка тріщин корозійних і ерозійних дефектів робиться в наступній послідовності:
кінці тріщин засвердлити свердлом діаметром 6-12 мм;
зачистити дефектне місце металевою щіткою і шліф-машинкою на відстані не менш 50 мм від дефекту;
вибрати дефект до повного видалення і підготувати краї під зварювання. При цьому тріщини глибиною до половини товщини стінки корпуса вибирають до одержання V- образних країв з кутом 50-60°. Якщо тріщини більш половини товщини стінки і наскрізних тріщин, то необхідно вибрати до одержання X- образного оброблення країв;
заварити підготовлене місце на 3-5 мм вище поверхні стінки;
зачистити виправлене місце за допомогою шліфування.

Приложенные файлы

  • doc 17545646
    Размер файла: 2 MB Загрузок: 0

Добавить комментарий