100 ответов на вопросы детали машин


Общая часть.
1.Назначение и область применения ПТМ.
Подъемно-транспортные машины предназначены для подъема, опускания и перемещения штучных, пакетированных и насыпных грузов в промышленности, строительстве, сельском хозяйстве и на транспорте. Специально сконструированные пассажирские подъемно-транспортные машины используются для подъема, опускания и перемещения людей. В зависимости от назначения их объединяют в функционально-подобные группы.
Грузоподъемные машины. Домкраты используются, главным образом, в ремонтном производстве и автосервисе. Их отличительной особенностью является относительно большая масса груза и небольшая высота его подъема. Существуют особо мощные гидравлические домкраты, позволяющие передвигать многоэтажные здания и приподнимать их наземную часть при капитальном ремонте фундаментов. Лебедки предназначены для создания тягового усилия в одном направлении. Их основными элементами являются двигатель (как правило, электрический), понижающий редуктор, барабан, канат и грузозахватное устройство (обычно это крюк). Лебедкимогут эксплуатироваться в качестве самостоятельных механизмов или входить в состав более сложных устройств. Различают подъемные и тяговые лебедки. Подъемные лебедки используют при подъеме и опускании свободно подвешенного груза или грузовой площадки, перемещающейся по направляющим. Подъемные подвесные лебедки называется талями. Тяговые лебедки применяют для перемещения тележек с грузом по горизонтальной или слегка наклонной плоскости.
Кран - это самоходная металлическая конструкция, оборудованная подъемной лебедкой (иногда несколькими). Краны могут перемещать груз по произвольной траектории, находящейся внутри зоны его действия. Существует более 20 типов кранов. В транспортном строительстве наиболее популярны самоходные стреловые краны, а в промышленности строительных материалов - пролетные.
Подъемники применяют для перемещения по вертикали грузовых или пассажирских площадок и кабин. Движение грузозахватного устройства или платформы с грузом обеспечивается канатно-блочными полиспастами, а следование груза по траектории - жесткими направляющими. Кабины и платформы пассажирских подъемников перемещаются по жестким направляющим, являющимся одновременно элементами предохранительных устройств. Рабочий процесс грузоподъемных машин носит циклический характер (цикл - это последовательность операций, объединяемых технологической целесообразностью, имеющих конечную продолжительность).
Транспортирующие машины. Для перемещения больших объемов штучных или насыпных грузов по неизменной траектории применяют транспортирующие машины. Перемещение груза осуществляется с помощью гибких лент, ковшей, скребков и шнеков, несущих груз или толкающих его перед собой по неподвижному основанию. Пассажирские транспортирующие машины - эскалаторы - используются в крупных городах для перемещения больших пассажиропотоков между разными уровнями зданий и подземных сооружений. Эти машины непрерывного действия, способные работать без остановки в течение продолжительного времени, поэтому чаще всего они используются для обслуживания непрерывных технологических процессов. Паузы в их работе нужны для обслуживания и ремонта. Наиболее распространенными представителями этого типа машин являются конвейеры, классифицируемые по типу транспортирующего органа на ленточные, канатные, скребковые, ковшовые, пластинчатые и шнековые. Особняком стоят пневматические конвейеры, в которых сыпучие мелкодисперсные грузы, находящиеся благодаря аэрации в псевдожидком состоянии, движутся самотеком или переносятся потоком сжатого воздуха.
Погрузочно-разгрузочные машины. Предназначены для перевалки штучных и насыпных материалов между местами хранения, из транспортных средств к местам хранения и использования, и наоборот. Перемещение груза между местами погрузки и выгрузки осуществляется по произвольной траектории самоходными механизмами со специальными грузозахватными органами (ковши, вилы, траверсы и т. д.). Погрузочно-разгрузочные машины - это, как правило, машины Циклического действия, чередующие режимы загрузки, движения с грузом, выгрузки и холостого хода. Исключение составляют специальные погрузчики непрерывного действия, в частности, снегопогрузчики. В силу особенностей рабочего органа стреловые ковшовые погрузчики часто используются на земляных работах, поэтому иногда их одновременно относят и к землеройным машинам. Манипуляторы - вспомогательные грузоподъемные механизмы, устанавливаемые на грузовые автомобили и некоторые типы мусоровозов для обеспечения независимости их работы от специальных грузоподъемных механизмов.
2. Виды грузов и их классификацияНа разных этапах экономического цикла производство — транспортирование — потребление результат труда каждый раз предстает в новом качестве. На первом этапе результат — это продукт, т. е. категория, обладающая потребительской стоимостью. Продукт может быть реализован полностью или частично использован для продажи или потребления в другом месте. В этом случае он становится товаром. С момента передачи транспорту для пространственного перемещения (второй этап) продукт приобретает новое качество — становится грузом, т.е. объектом транспортирования. На третьем этапе в результате реализации потребительской стоимости груз опять выступает в роли продукта. Стоимость продукта слагается из стоимости его изготовления и стоимости его транспортирования. Потребительская стоимость максимальна, поскольку она может быть реализована в полной мере. Следовательно, в экономическом цикле производство — транспортирование — потребление материальный результат труда последовательно проходит по схеме продукт (или товар) — груз — продукт. Схема замкнута, если на последнем этапе потребительская стоимость погашается потребителем, и не замкнута — если указанная стоимость используется для расширенного воспроизводства.
В процессе перемещения груза основными участниками транспортирования становятся не производитель и потребитель продукта, а грузовладелец и владелец подвижного состава со своими обслуживающими организациями. Естественно, объективно транспортирование повышает стоимость продукта для потребителя, поэтому необходимо сокращать транспортные издержки, разумеется, не в ущерб сохранности, своевременности и безопасности доставки груза.
Таким образом, с момента приема к перевозке на пункте отправления и до момента выдачи на пункте назначения вся товарная продукция носит название «груз».
Для успешной работы с огромной номенклатурой грузов (более пяти тысяч наименований), предъявляемых к перевозке автомобильным транспортом, необходимо знать их классификацию. В настоящее время существует несколько способов классификации грузов, которые основаны на разделении грузов по ряду обобщающих признаков.
В соответствии со свойствами грузов, характеризующими отдельные операции по доставке грузов потребителям, грузы классифицируются по следующим признакам.
По отраслевому признаку грузы разделяются:
на промышленные (промышленные изделия, металл, руда, уголь, нефть и нефтепродукты и др.);
сельскохозяйственные (зерно, фураж, овощи, фрукты, хлопок, живность, удобрения и др.);
строительные (цемент, песок, щебень, бетон товарный, железобетон, железобетонные плиты, фермы, кирпич и т. д.);
торговые (пищевые продукты и промышленные товары, доставляемые в торговую сеть, грузы для предприятий общественного питания и т. д.);
коммунальные (мусор, пищевые отходы, снег и др.);
прочие (грузы для выставок и соревнований, багаж, макулатура, возвратная тара и др.).
По физическому состоянию грузы делятся:
твердые,
жидкие и
газообразные.
По приспособленности к выполнению погрузочно-разгрузочных работ грузы различают:
навалочные [различные сыпучие материалы, перевозимые без упаковки (навалом, насыпью) - уголь, песок, гравий, щебень, галька, кокс, руда, камень и др.];
тарно-упаковочные и штучные (грузы в мешках, кулях, пакетах, ящиках, кипах, коробках, решетках, сетках, связках, а также грузы без упаковки; катно-бочковые - грузы в металлических, деревянных и фанерных бочках, барабанах, бухтах, рулонах и др.);
жидкие или наливные (молоко, спирт, пиво, нефтепродукты, кислоты, различные химические растворы и т. п.);
полужидкие и густеющие (товарный раствор, бетон, асфальт, штукатурная масса, гудрон, битум и др.);
газообразные (кислород, азот, бутан, пропан, аргон и др.).
Более подробная характеристика грузов, квалифицируемых по этому признаку, приведена в табл. 1.
По габаритным размерам грузы могут быть:
габаритными (габаритные размеры груза не превышают по ширине 2,5 м, по высоте в транспортном положении вместе с автомобилем - 3,8 м, при перевозке контейнера - 4 м, по длине со свесом за задний борт кузова - 2 м);
крупногабаритными (груз с размерами свыше 2,5 м по высоте, 2 м по ширине и 3 м по длине);
негабаритными [габаритные размеры транспортных средств (вместе с грузом) превышают установленные ГОСТ предельные].
По условиям перевозки грузы, делятся:
обычные, перевозящиеся универсальным подвижным составом;
специальные, перевозящиеся специализированным подвижным составом;
специфические (перевозящиеся специальным подвижным составом), т. е. грузы, которые могут менять свое физическое состояние в процессе перевозки. К ним относятся скоропортящиеся грузы (требующие ускоренных сроков доставки при соблюдении необходимых тепловых режимов), густеющие, застывающие и спекающиеся (бетон, битум, асфальт и др.), смерзающиеся (влажный песок, руда, уголь, кокс и др.), испаряющиеся (легкоиспаряющиеся жидкости, сухой лед), антисанитарные и живность.
По условиям хранения:
не требующие защиты от окружающей среды;
требующие защиты от окружающей среды.
По степени использования грузоподъемности подвижного состава:
1-го класса - грузы, при перевозках которых коэффициент использования грузоподъемности подвижного состава равен 1,0;
2-го класса - коэффициент использования грузоподъемности подвижного состава от 0,71 до 0,99;
3-го класса - коэффициент использования грузоподъемности подвижного состава от 0,51 до 0,70;
4-го класса - коэффициент использования грузоподъемности подвижного состава от 0,41 до 0,50.
По степени опасности грузы подразделяются:
малоопасные (стройматериалы и разные промышленные и продовольственные товары);
пылящие и горячие (цемент, мука, известь, минеральные удобрения, асфальт, битум и др.);
опасные по своим размерам (крупногабаритные грузы, у которых некоторые части или детали выступают за основные габариты автотранспортных средств);
опасные.
3. Свойства и характеристика грузов.
Транспортная характеристика грузов представляет собой совокупность:
физико-механических и физико-химических свойств;
объемно-массовых характеристик;
параметров тары и упаковки;
характеристик опасности;
специфических свойств грузов.
Грузы каждого наименования обладают присущими только им физико-механическими и физико-химическими свойствами, объемно-массовыми характеристиками и степенью опасности, предъявляются к перевозке в упаковке или без нее и др. Из вышесказанного следует, что у каждой номенклатуры груза своя транспортная характеристика, которая определяет режим перевозки, способы погрузки, разгрузки, перегрузки и хранения, а также требования к техническим средствам выполнения этих операций.
Транспортная характеристика используется при решении задач, связанных с рационализацией перевозочного процесса:
подборе целесообразных типов и моделей подвижного состава;
выборе погрузочно-разгрузочных средств и грузозахватных устройств;
выборе складского оборудования;
выборе средств упаковки и пакетирования;
разработке рациональных способов и схем погрузки-разгрузки и перевозки и т. д.
Изменение транспортной характеристики груза приводит к изменению технических и технологических элементов процесса доставки грузов. Так, например, переход от перевозки навалом к перевозке в таре или упаковке таких грузов, как цемент или минеральные удобрения, требует кроме применения упаковочных материалов и средств пакетирования использования других типов подвижного состава, складов и средств механизации погрузочно-разгрузочных работ. Кроме полного изменения транспортной характеристики груза, пример которой приведен выше, при разработке рациональных процессов доставки грузов, приходится прибегать к изменению отдельных составляющих транспортной характеристики: объемной массы, вида тары и упаковки, линейных размеров отдельных мест и др.
К массовым характеристикам грузов относят:
плотность,
навалочную плотность,
удельную массу.
Плотность - это масса однородного вещества в единице объема. Единицей измерения плотности является кг/м3. В производственной практике в качестве единицы измерения плотности чаще всего используют т/м3. На транспорте понятие плотности используют для расчета массы жидких грузов, перевозимых наливом, например в цистернах.
Навалочная плотность (объемная масса) - масса груза в единице объема с учетом скважистости и пористости вещества. Навалочные и насыпные грузы представляют собой большое количество частиц различной формы и размеров. Между отдельными частицами и внутри них есть свободные пространства, обусловленные неплотным прилеганием частиц друг к другу, а также наличием пор и капилляров внутри самого вещества. Поэтому объем, занимаемый данными грузами, зависит не только от количества однородного вещества, но и от размера свободного пространства как внутри груза, так и между его отдельными частями.
Удельная масса - масса единицы объема груза с учетом пористости вещества (т. е. с учетом объема внутренних пор и капилляров). Эта характеристика груза используется для расчета массы лесоматериалов, железобетонных изделий и других видов грузов.
К объемным характеристикам грузов относят:
удельный объем,
удельный погрузочный объем.
Удельный объем - объем единицы массы груза. Для навалочных и насыпных грузов удельный объем - величина, обратная объемной массе, а для жидкостей - обратная плотности продукта.
Удельный погрузочный объем - объем кузова подвижного состава, который в среднем занимает одна тонна груза.
4.Характер работы грузоподъемных машин. Виды и принцип работы(кратко).
Ликвидация ручных погрузочно-разгрузочных работ, исключение тяжелого ручного труда при выполнении основных и вспомогательных производственных операций, комплексная механизация и автоматизация производственных процессов во всех областях народного хозяйства немыслимы без использования широкого комплекса подъемно – грузоподъемных машин. Современные поточные технологические и автоматизированные линии, межцеховой и внутрицеховой транспорт, погрузочно-разгрузочные операции на складах и перевалочных пунктах органически связаны с применением разнообразных типов подъемно – транспортных машин и механизмов, обеспечивающих непрерывность и ритмичность производственных процессов. Поэтому применение данного оборудования во многом определяет эффективность современного производства, а уровень механизации технического производства – степень совершенства и производительность предприятия. При современной интенсивности производства нельзя обеспечить его устойчивый ритм без согласованной и безотказной работы средств транспортирования сырья, полуфабрикатов и готовой продукции на всех стадиях обработки и складирования.
Существует великое множество разнообразных ГПМ, используемых для всех видов работ. Подъемы вертикально, горизонтально, на любые расстояния, для любого веса груза. 
Работа крана состоит из ряда последовательных операций: захват отдельного штучного груза, его подъем, и перемещение грузозахватного устройства или приспособления а исходное положение для захвата следующего груза и его последующего подъема и перемещения.
Подъем и перемещение может производиться как непрерывно, так и последовательно (циклы). 
Грузоподъемной машиной (ГПМ) называется устройство для перемещения груза или людей в вертикальной или  близкой к ней наклонной плоскости.
Правильный выбор грузоподъемного оборудования является основным фактором нормальной работы и высокой эффективности производства. 
Современные высокопроизводительные грузоподъемные машины, имеющие высокие скорости и большую грузоподъемность, появились в результате постепенного совершенствования машин в течение длительного времени.
Классификация грузоподъемных машин
Грузоподъемной машиной (ГПМ) называется устройство для перемещения груза или людей в вертикальной или  близкой к ней наклонной плоскости. Грузоподъемные машины — краны, подъемники и лебедки — в отличие от специальных машин относятся к машинам общего назначения.
Первая группа включает простейшие машины: домкраты, тали и лебедки, используемые в основном в качестве вспомогательного оборудования на монтажных и других работах;
Домкраты
Это стационарный, переносной или передвижной грузоподъемный механизм для подъема и фиксации на заданной высоте тяжелых предметов. Домкрат может использоваться как самостоятельное устройство при выполнении ремонтных или строительных работ, так и в составе более сложных механизмов (кранов, подъемников, прессов и т.д.)
Тали 
Для вертикального подъема и опускания грузов в любом кране используют таль. Таль представляет собой подъемный механизм, состоящий из бобины, редуктора, роликов, привода и крюка, органов управления. В зависимости от привода тали подразделяются на электрические тали и ручные. В зависимости от типа механизма тали делят на червячную, шестеренчатую, рычажную и прочие тали.
Электрические и ручные тали могут быть стационарными или передвижными. Стационарные тали устанавливаются только для выполнения операций подъема и опускания грузов. Передвижные тали позволяют не только поднимать груз, но и перемещать его горизонтально. Перемещение подъемника осуществляется по монорельсовому пути или пролетной балке. Простота конструкции, небольшие размеры, делают передвижную таль незаменимым помощником при погрузочно-разгурзочных работах, на производстве, в складском хозяйстве и при проведении ремонтов (например, ремонт двигателя в автомастерской).
Лебедки 
Лебедка предназначена для производства подъемно-транспортных операций при строительных, монтажных и других работах, также для комплектации строительной подъемной техники, буровых установок, мачтовых подъемников, бетономешалок различного типа. Существуют разные виды лебедок и грузоподъемной техники:электрические лебедки, электролебедки, ручные, монтажные, механические, грузовые и другие виды.
Лебёдка — механизм, тяговое усилие которого передается посредством каната, цепи, троса или иного гибкого элемента от приводного барабана.Обычная лебёдка состоит из электродвигателя, редуктора, барабана, рамы, тормозной системы. В случае необходимости некоторые лебёдки сочетают с полиспастом.Автоматическая буксирная лебедка используется на морских буксирных судах и ледоколах для травления, выбирания, удержания и хранения буксирного троса.Автоматическая швартовная лебедка — элемент швартовного устройства. При отклонении нагрузки от установленной такая лебедка подбирает или протравливает трос. При вытравливании всего троса лебедка подает сигнал.Автомобильная лебёдка — механизм закрепленный на автомобиле и предназначенный для его перемещения путем наматывания троса, свободный конец которого зацеплен за неподвижный предмет — хорошо закрепленный или значительно большей массы.Автомобильные лебёдки бывают двух типов:
электрические, с питанием от автомобильного аккумулятора;
механические, с отбором мощности от коробки передач автомобиля; 
Грузовая лебедка — машина для подъема или перемещения грузов с помощью тягового каната или цепи.
Сценическая лебёдка — механизм, служащий для натяжки тросов; для горизонтального и вертикального перемещения элементов декораций; для приведения в действие различных механизмов сцены.
Топенантная лебёдка — лебёдка, предназначенная для подъема и опускания грузовых стрел. 
Грузовые подъемники
Сегодня в строительстве используется не мало инновационных материалов и сложной строительной техники. Однако не заменимыми по-прежнему остаются грузовые подъемники, ведь без грузовых подъемников невозможно доставить строительные материалы на верхние этажи строящихся или реставрируемых зданий. Грузовые подъемники бывают разных типов: шахтные, консольные, двухмачтовые, платформенные и гидравлические. Грузовые подъемники могут быть установлены как с внешней стороны здания, так и внутри здания. В зависимости от типов груза грузовые подъемники могут доставлять на высоту как крупногабаритные грузы, так и малогабаритные.
Лифт грузовой
Используются грузовые лифты для повышения эффективности работы ресторанов, магазинов, торговых комплексов. Грузовые лифты устанавливают также в коттеджах и в загородных домах. Ценителям комфорта и высокого качества жизни они помогают, к примеру, доставить велосипед или скутер с одного этажа на другой. В производственных целях грузовые лифты помогают сделать бизнес-процессы быстрее. 
Подъемник грузовой
Грузовой подъемник служит для доставки грузов на разные высоты. Профессионалы говорят о грузовом подъемнике как о не дорогом, надежном и чрезвычайно эффективном средстве для того, чтобы сделать работу строителей, декораторов, рабочих эффективнее. Грузовой подъемник используется в строительстве, на производстве, складе, логистическом центре. Грузовой подъемник устанавливается снаружи зданий. Существуют различные виды грузового подъемника. Грузовой подъемник может быть предназначен для подъема грузов в горизонтальном положении (платформенный подъемник). Или сугубо для крупногабаритных или малогабаритных грузов (двухматчтовый и консольный подъемники соответственно).
Гидравлический подъемник
Один из видов грузового подъемника – гидравлический подъемник. Гидравлический подъемник используется, как правило, для перемещения в вертикальной плоскости малогабаритных грузов на небольшую (несколько метров) высоту. За счет плавности и бесшумности работы гидравлический подъемник может быть установлен даже внутри здания, прилегающего к жилому дому. Он чрезвычайно удобен в эксплуатации, так как осуществлять погрузку на гидравлический подъемник можно практически с трех сторон. Гидравлический подъемник выполняется на основе самонесущей мачты с направляющими, выполненной из металлических прокатных профилей различного типа, вдоль которой вертикально перемещается грузовая каретка с закрепленной на ней огороженной консольной грузовой платформой.
Шахтный подъемник
Данный тип грузового подъемника представляет собой самонесущую шахту, выполненную из металлических прокатных профилей различного типа. Внутри шахты по вертикальным направляющим перемещается грузовая платформа.
Консольный подъемник
Консольный подъемник состоит из: мачты прямоугольного или треугольного сечения, по одной из сторон которой перемещается грузовая платформа (кабина) и электропривода, который может устанавливаться вверху, внизу или сбоку на мачте. Подъемник устанавливается на несущем основании, которое выполняется плоским, или в виде приямка. Вертикальные подъемники могут быть одномачтовыми и двухмачтовыми.
Краны мостового типа
Краны мостового типа с непосредственным опиранием моста на надземный крановый путь.
Мостовые краны устроены из балочного моста, который передвигается по рельсовым навесным путям и установленной на мосту грузоподъемной тележки. Среди видов мостовых кранов различают однобалочные мостовые краны и двухбалочные краны, с ручным или электрическим приводом, управляемые пультом или из кабины. Механизмы мостового крана рассчитаны на три основные функции: передвижение тележки, подъем груза, передвижение опорного моста. И все эти крановые системы применяются для монтажных работ в различных цехах ремонтных предприятий, или погрузочно-разгрузочных работ в складских помещениях, или транспортных, погрузочно-разгрузочных работ в доках и терминалах и размещают на них любые электрические тали или электротельферы.В зависимости от конструкции, мостовые краны балочные способны поднимать груз от 1 до 100 тонн и выпускаются с высотой подъема крюка, различной длинной пролета и консолей. Подъемный мостовой кран рассчитывается для работы как в закрытых, так и на открытых крановых эстакадах, в совершенно различных условиях работы и температурных режимах. Питание мостового крана и тали электрической (электро тельфера) осуществляется от сети переменного тока c частотой 50 Гц.Двухбалочные мостовые краны в простейшем случае состоят из двух параллельных балок, закрепленных концами к общим балкам. Грузовая тележка с тельфером и электрической талью у двухбалочных кранов двигается по рельсам верхних поясов несущих кран-балок. Мостовые однобалочные краны (кран-балки ) состоят из двутавровой балки, концы которой крепятся к поперечным (концевым) балкам, на подвижных колесах. В виде подъемного механизма используется ручная таль или тельфер (электрическая таль), перемещающиеся по нижней части балки. При увеличенных пролетах несущая крановая балка укрепляется дополнительными фермами вертикальными и горизонтальными. Двухбалочная и однобалочная мостовая кран-балка может быть изготовлена подвесной или опорной. Кран опорный мостовой - перемещается по рельсам, уложенным на металлических или железобетонных подкрановых балках, а точка крепления находится выше плоскости движения балки. Благодаря тому, что нагрузки, которые возникают при подъеме груза, являются не растягивающими, такое устройство опорных кран-балок считаются более безопасными, долговечными и надежными. Наша компания  предлагаем Вам опорные и подвесные мостовые краны. Краны могут быть спроектированы специально для Вас, учитывая все требования  и пожелания  по эксплуатации.Мостовой балочный подвесной кран - перемещается по нижним полкам балки, расположенной под нижними поясами стропильных ферм. В таком виде кран балка держится на опорных приспособлениях внутренних стен сооружения. В подвесном мостовом кране точка опоры находится ниже или на уровне движения кран-балки, это нужно для того, чтобы использовать всю полезную площадь цеха, склада или иного сооружения. Для того, чтобы увеличить пролет крана подвесного мостового используются дополнительные усиленные опоры поддерживающие несущие кран-балки.
Козловые краны предназначены для перегрузки и транспортировки штучных и навалочных грузов (в том числе длинномерных), таких как железобетонные изделия, металл, лесоматериалы и сыпучие грузы. На сегодняшний день козловые краны повсеместно используются для погрузо-разгрузочных работ на складах, площадках промышленных предприятий, контейнерных площадках, прирельсовых складах, железнодорожных станциях, а также для монтажа сборных промышленных сооружений.Диапазон рабочих температур козловых кранов от +40° до -60°С. Козловые краны могут иметь грузоподъемность от 3,0 до 120,0 тонн.Козловые краны бывают однобалочными и двухбалочными. 
Однобалочный козловой кран (блочный козловой кран) состоит из пролетной балки трубчатой конструкции и электрической тали.
Двухбалочный козловой кран состоит из пролетной балки ферменной или сварной листовой конструкции и подвесной (или опорной) тележки. Несущие элементы конструкции козловых кранов опираются на крановый путь при помощи двух пар опорных стоек.Управление козловыми кранами может осуществляться как с пола, так и из кабины стационарного, или подвижного типа.
Полукозловые
Кран  полукозловой представляет собой конструкцию, состоящую из одной или двух балок. Они с одной стороны опирающихся на двойную опору, передвигающуюся по рельсам, а с другой стороны движение осуществляется по путям, устанавливаемым непосредственно на стенах зданий или на специальных металлических конструкциях.Кран  полукозловой станет удобным и эффективным решением в проведении погрузочно-разгрузочных работ на промышленных складах, АТП, ремонтных предприятиях различного профиля, товарно-перевалочных базах и во многих других случаях, когда необходимо перемещение грузов, к примеру, вдоль всей протяженности производственного помещения.Кран  полукозловой не требует строительства специальной эстакады или дополнительных вложений для обустройства площадки. Это может существенно сэкономить деньги, которые не бывают лишними, особенно при запуске нового производства. 
Краны стрелового типа 
Кран стрелового типа - кран, у которого грузозахватный орган подвешен к стреле или тележке, перемещающейся по стреле. 
Башенные
Башенные краны — краны со стрелой, закрепленной в верхней части вертикально расположенной башне. Башенный кран - грузоподъёмная машина. Цикл работы башенного крана состоит из захвата груза, перемещения груза, разгрузки и холостого хода к месту приёма нового груза. Движения башенного крана могут быть как рабочими, так и установочными для изменения положения устройства. Одна из главных характеристик башенного крана — его грузоподъёмность. Кроме этого различают: Башенный кран поворотный, Башенный кран неповоротный.
Поворотные башенные краны устанавливаться как на рельсовом ходу (железнодорожные и катучие), так и на безрельсовом (пневмоколёсные, автомобильные и гусеничные). Железнодорожные, пневмоколёсные, автомобильные и гусеничные краны объединяют общим названием — стреловые самоходные башенные краны.Подвижная часть поворотного башенного крана опирается на колонну или на поворотный круг с колёсами и катками. Поворотная часть может иметь форму высокой башни — мачты. Поворотные башенные краны могут иметь постоянный и переменный вылет, который изменяется путём качания стрелы или передвижения по ней грузовой тележки. Подвижная часть поворотного башенного крана опирается на колонну или на поворотный круг с колёсами и катками. Поворотная часть может иметь форму высокой башни — мачты. Поворотные башенные краны могут иметь постоянный и переменный вылет, который изменяется путём качания стрелы или передвижения по ней грузовой тележки.
Неповоротные башенные краны имеют катучий мост, перемещающийся по рельсам, уложенным на стенах зданий или на специально оборудованных эстакадах. По мосту передвигается грузовая тележка с подъёмной лебёдкой. Настенно-консольные краны состоят из консольной настенной фермы и передвигающейся по ней грузовой тележки.Разновидность неповоротных башенных кранов - перегружатели аналогичны по устройству мостовым кранам, но их мост имеет более высокие опоры, перемещающиеся по наземным путям. При больших пролётах их называют мостовыми перегружателями, а при малых пролётах — козловыми кранами.
В современных условиях крупномасштабного строительства находят применение вертолёты-краны с устройствами для захвата грузов. С их помощью ведут работы с особо высокими зданиями, также труднодоступных природных местностях.
 Консольные 
Консольные краны — краны стрелового типа, грузозахватный орган которых подвешен на соединенной с колонной или опорной частью крана консоли или на тележке, перемещающейся по консоли. К группе консольных кранов относятся консольный кран на колонне, настенный консольный кран, передвижной консольный кран и велосипедный кран.Электрический консольный кран комплектуется электротельфером, что позволяет облегчить труд и увеличить производительность труда. Кроме этого консольные электрические краны могут оснащаться электроприводом механизма привода консоли, что также значительно снижает трудозатраты в процессе работы с краном.При работе с грузами небольшого тоннажа обычно используются консольные краны с ручным поворотом консоли и с ручной талью.Все виды консольных кранов, как ручные, так и электрические изготавливаются в двух вариантах: с поворотом консоли на 240 , либо полноповоротные (с поворотом консоли на 360°).Существуют также следующие варианты изготовления консольных крановконсольный кран с жестко закрепленной консолью;
консольный кран настенный (с креплением консоли к стене или к колонне);консольный   кран   передвижной   (оснащенный   платформой   на   обрезиненных роликах с тормозами).
Портальные
Краны стрелового типа, поворотные, на портале. Портальные краны применяют для перегрузочных работ в портах и на открытых складах, для строительных (преимущественно гидротехнических) работ, а также для сборочно-монтажных работ в судостроении и при судоремонте (на берегу и на плавучих доках). По характеру работы подразделяются на перегрузочные(крюковые, грейферные, реже магнитные) и монтажные.
Особым типом перегрузочного портального крана является высокопроизводительный, предназначенный для разгрузки судов грейферно-бункерный кран с программным управлением, у которого грейфер заполняет расположенный на портале бункер.
Поворотная часть кранов может устанавливаться на полупорталах (один рельс на стене здания), а на откосных набережных - на треугольных подставках.Стреловые устройства, как правило, обеспечивают горизонтальное перемещение груза при изменении вылета. Грузоподъёмность грейферных кранов постоянная, а крюковых чаще переменная. Грузоподъёмность перегрузочных кранов от 5 до 40 то, а монтажных от 100 до 300 т; вылет обычно 25-35 м и достигает 50-100 м (у судостроительных П. к.). Скорости движений перегрузочных кранов составляют: подъёма груза 60-90 м/мин, вращения 1,5-2 об/мин, передвижения крана (установочное движение) 30 м/мин; скорости монтажных кранов значительно меньше, чем перегрузочных.
Краны с несущими канатами 
Кабельные
Кабельный кран состоит из двух опор, стационарных или передвижных, между которыми подвешен стальной несущий канат.
Опоры выполняются в виде мачт или башен. Несущий канат также может опираться на концы ферм передвижного моста. В этом случае кран именуется мостокабельным. По несущему канату тяговым канатом перемещается грузовая тележка. Для подъема и опускания груза используется подъемный канат.Опоры стационарных кабельных кранов устанавливаются на фундаментах. Рельсовые пути для опор передвижных кранов выполняются в виде эстакад или ленточных фундаментов. Передвижные кабельные краны могут быть с параллельными передвижными опорами и радиальными, с одной неподвижной опорой и другой, движущейся по круговому пути.
5.Работа машин непрерывного транспорта. Дайте их перечень.
К основным видам непрерывного транспорта относятся конвейерный и трубопроводный, канатные и монорельсовые дороги.
Перечень машин непрерывного транспорта
Вид транспорта Тип транспортирующей машины
Конвейерный  
 
 
С тяговым элементом  
 
 
 
 
 
 
 Конвейеры Ленточные
Пластинчатые
Скребковые
Скребково-ковшовые
Люлечные
Ковшовые
Подвесные
Тележечные
Цепенесущие
Грузоведущие
Штанговые
Шагающие
Конвейерные поезда
 Эскалаторы
 
 Элеваторы Ковшовые
Полочные
Люлечные
 
 
 
Без тягового элемента  Винтовые
 Качающиеся
 Роликовые
 С магнитодвижущими силами
 Транспортирующие трубы
Трубопроводный  
 
Гидравлический Напорный С естественным напором
С искусственным напором
Безнапорный
 
Пневматический Всасывающий
Смешанный
Нагнетательный
 
Пневмоконтейнерный Пластмассовые контейнеры
Бумажные контейнеры
Металлические контейнеры
Канатные дороги  
Подвесные Грузовые
Пассажирские
Отвальные
Кабельные краны
Наземные Бесконечные
Концевые
Монорельсовые дороги С тяговой лебедкой
 
С локомотивом
 
С вращающимся монорельсом
 Работа машин непрерывного действия заключается в непрерывном перемещение груза на необходимое расстояние. Работа происходит за счет движителя (двигатель), который передает вращение через редуктор, муфту на рабочий орган (звездочку, шкив). С рабочего органа движение передается на транспортирующий материал (ленту, шнек)
Транспортирующие машины (ТМ).
1.Назначение конвейеров (К), их составные части.
Транспортирующие машины (конвейеры) относятся к машинам непрерывного транспорта, предназначенным для перемещения, насыпных и штучных грузов непрерывным потоком.
ТМ находят широкое применение в системах комплексной механизации и автоматизации производственных процессов во всех областях народного хозяйства. ТМ могут распределять груз по назначенным пунктам, промежуточным складам, технологическим операциям, обеспечивая при этом необходимый ритм производственных процессов.
ТМ известны с гибким тяговым элементом и без гибкого тягового элемента.
2.Выведите формулы производительности (К).
Производственность кг/с машины непрерывного транспорта определяется, произведением линейной плоскости груза qr, кг/м, на скорость транспортирования U, м/с
Qm= qr U
При движении сыпучего груза сплошным потоком с площадью поперечного сечения А, м2 и насыпной плотностью pH, кг/м3,
Qm= pH АU
Объемная пр-ть, м3/с, при пересечении груза в емкостях объемом V, м3, на расстояние lк, м, м/у ними.
Qv=VU/lk
Qv=pH VU/lk
При транспортировании штучных грузов массой m, расстояние м/у которыми lk,
Qm=mU/lk
По числу штук грузов
Qz=1/tM=U/lk
Где tM=lk/U –время подачи одного груза.
Решив соответственно уравнение получим производительность, кг/с, выраженную через Qm=Qzm
3.Силы сопротивление перемещению груза на наклонном участке К, коэффициент сопротивления и потребляемая мощность.
Мощность для подъема груза
PВ=gprHURfв=QgL(1+Rfвsinβ)
Где Rfв=1+Rfв – коэффициент сопротивления движению груза по вертикали при коэффициенте Rfв , учитывающем дополнительные сопротивление.
Суммарный коэффициент сопротивление движению рабочего орган транспортера определяют по выражению
R0=pr+pв/gQL=Rfrcosβ+Rfвsinβ
При прутонаклонном транспортировании (β=60…80) коэффициент сопротивления Rc больше, чем при вертикальном
при β=0, Rc=Rfr, при β=90 Rс=Rfв, а если Rfв=0 то Rc=1.
4.Ленточный К:
а) схема, устройство, работа, применение.
Ленточные транспортеры –наиболее распространенное средство непрерывного транспорта для различных насыпных и штучных грузов. Их преимущество - простота обслуживания, широкий диапазон производительности и наименьшая энергоемкость.
Схема стационарного ленточного К

1-поворотный барабан, 2-загрузочное устройство, 3-лента, 4,5-роликовые опоры, 6-разгрузочные устройства, 7-приводной барабан, 8-приводной механизм, 9-натяжной механизм, 10-груз.
Ленточные транспортеры бывают стационарные, переносные передвижные. Для крутонаклонного перемещения сыпучих, кусковых и штучных грузов применяют транспортеры с планками, двухленточными лентами из поролона или пористой резины для легкоповреждаемых грузов.
В сельскохозяйственном производстве ленточные транспортеры используют на складах, мельницах и зерностоках при больших грузопотоках - погрузке и перевалке с целью технологической обработки зерна (очистки, снижение влажности, сортировки, борьбы с вредителями); на погрузке початков кукурузы, корнеплодов, строительных материалов; при транспортировке кормов и других грузов.
б) Чем ограничивается угол наклона конвейера
Угол наклона ограничивается силами трения м/у ментой и транспортирующим материалом. При гладких лентах он составляет 18-22°, а при специальных повышается на 5-15°.
в) Виды транспортерных лент. Их опорные устройства.
Различают резинотканевые, резинотросовые и стальные ленты.
Резинотканевые ленты общего назначения ГОСТ 20-85 изготовляют из нескольких прокладок ткани совместной вулканизацией их с прослойками из резины. Тканевая прокладка состоит из основы (продольные нити) и утка (поперечные нити).
Кроме лент с каркасом, применяют ленты с тросовой основой, у которых стальные тросы каркаса завулканизированные в резину. Резинотросовые тросы выполняют без тканевых прокладок или с ними.
г) Определение ширины ленты.
Конвеерные ленты, согласно ГОСТ 20-76 имеют ширину от 100 до 3000 мм.
При транспортировании сыпучих грузов ширина ленты, м, движущееся по плоской опоре
β= QUOTE
по желобчатой опоре
β= QUOTE
где Q-производительность конвейера т/ч,; С-коэффициент, учитывающий уменьшение площади сечения груза в результате осыпания QUOTE =0,35 угол естественного откоса груза на движ. ленте, град.; p- плотность груза кг/м3; V- скорость ленты м/с.
Ширину ленты с некоторыми допущениями удобно определить по формуле
β= QUOTE
где Qc-произв-ть конвейера ,кг/с; Kп – коэффициент про-ти зависящей от формы поперечного сечения потока; Kв – коэффициент учит.осыпание груза при уже наклоне конвейера от 0 до 20°, Kв=1…0.35
При транспортировке штучных грузов
В=b+0.1
Где b-наибольший габаритный размер, м.
д) Приближенное определение сопротивление движению и наибольшего усилия натяжение ленты и мощности привода.
Сопротивление движению на прямолинейном участке зависит от массы груза m и условий его перемещения, определенных коэффициентом сопротивление Kп, и не зависят от натяжения ветвей, т.е.
Fn=Knmg
Местное сопротивление на криволинейном участке Fк зависит от натяжения, Fнб набегающей ветви и коэффициента Kk местного сопротивления
F=Fn+Fk
Полное усилие Fc необходимое для всех сопротивлений транспортера.
Fc=∑F0+∑F
Где F0 – полезное усилие необходимое для подъема груза.
Сопротивление перемещению ленты с грузом на прямолинейном участке под углом β
FH.H.= +/- F0L-FHL=g(gr+gл)L(+/-β+kHcosβ)
Где F0=g(gr+gл)sinβ – полное усилие требуемое для перемещения груза на 1 м длины прямолинейного участка транспортера. FH= g(gr+gл) kHcosβ – усилие. L – длина транспортера. kH – коэффициент сопротивления движению ленты по настилу: стальному 0,35….0,6; деревянному 0,4….0,7.
Общее сопротивление, движению груженной ветви, поддерживаемой рамоопорами
Fгр=[+/-g(gr+gл) sinβ+g(gг+gл+gгр)kгрcosβ]L
Сопротивление перемещению холостой ветви
Lsinβ=H
Fх.р.=+/-gqлН+g(gл+gр.х.)kр.х.Lcosβ
Сопротивление обусловленное работой плужновых сбрасывателей
Fп.с.=kспgqгβ
kсп – коэффициент удельного сопротивления.
Сопротивление при загрузке материала на ленту
F3=Q(U2-UH2)/U
Мощность двигателя
Pg=kuFcU/ɳ
е) Определение числа площадок прорезиненной ленты и её погонного веса.
Число прокладок Z определяют в зависимости от прочности и жесткости ленты. Чем больше прокладок, тем толще лента, больше диаметр барабанов. Число площадок выбирают от 3…10.
ж) расстояние м/у роликоопорами и их погонный вес на рабочий и холостой ветвях.
Оптимальные значаение расстояний м/у роликоопорами в зависимости от ширины ленты (В=400…1800мм) принимают в пределах lр=1,0…1,5 м. В зоне загрузки ленты расстояние м/у роликами принимают lз =0,5 lр, а для холостой ветви lх =2lр и более.
з) Минимальное натяжение ленты на груженной ветви.
Допустимое стрела провисшение ленты при транспортировании насыпного груза [y]=[0,025…0,03] lр.
и) разбивка трассы К.
к) проверка достаточности сцепления ленты с приводным барабаном как повысит сцепления.
С целью улучшения сцепления с лентой приводные барабаны могут быть покрыты резинотканевой ленты или деревянными планками.
Для обеспечения нормальных условий работы резинотканевой ленты и предотвращение её расслоение диаметр барабана, мм, должен удовлетворять условию.
л) Определение диаметров приводного , натяжного и отклоняющего
Dб≥k1k2z
k1 - коэффициент зависящий от прочности прокладок; k2 – коэффициент зависящий от типа барабана, для приводного -1, для натяжного 0.8…0.9, для отклоняющего 0.5; z-число прокладок.
м) определение мощности, частоты вращения и крутящего момента на приводном барабане.
Мощность на привод производится по формуле
Pпр= QUOTE [lw(1+2 QUOTE )+H]
где 1 – сумма длин рабочих участков.
W – обобщающий коэффициент сопротивление рол.опор.
QUOTE - линейная плотность рол.опор.
QUOTE – линейная плотность рол.опор и груза.
Н – высота подъема груза
Частота вращения привода барабана
η=60V/П Dб
Вращающий момент на валу приводного барабана
Тб=Ft Dб/2 ηб
н) Виды натяжных устройств.
Существуют винтовые натяжные устройства, грузовые натяжные устройства, вертикальные натяжные устройства.
о) Промежуточные разгрузочные приспособление.
Разгрузка чаще всего происходит через концевой барабан . Могут быть применены разгрузочные. Используют также двух барабанные сбрасывающие тележки для сыпущих грузов используют одно и двухсторонниеплужновые сбрасыватели.
6. Типы тяговых цепей, дайте эскизы и опишите конструкцию, параметры.
- роликовые длиннозвенные

Состоят из специальных звеньев с лапками, предназначенными для крепления сиребнов специальные звенья этих цепей можно чередовать в заданной последовательности со звеньями приводных роликовых цепей.
- тяговые пластинчатые цепи

Изготавливают четырех типов: втулочные, роликовые, катковые с гладкими катками и с ретордами на катках. Бывают двух исполнений: неразборные и разборные. Нормальный род шагов цепей: 40,50,63,80,100,125,160,200,250,315,400,500 мм.
- тяговые круглозвенные сварные цепи

Выполняют короткозвенными и длиннозвенными. По точности изготовление различают калиброванные и некалиброванные сварные цепи.
- тяговые разборные цепи

Изготовляют двух типов: с вращающимими. Их применяют в конвейерах, тяговых элементах которых должен обладать шарнирностью двух плоскостей.
7. Выбор тяговых цепей.
Подбор цепи производят по коэффициенту запаса прочности n относительно разрушающей нагрузки Sр.
SрSраб
Где Sраб – фактические максимальное рабочее усилие натяжение цепи конвейера.
8. Устройство и работа К на основе цепей.
а) Пластинчатые цепные конвейеры предназначены для подачи груза непрерывным потоком, а так же для транспортирование штучных грузов. Здесь цепи соединены специальными лотками, движущимися по пути, поддерживающему рабочую и холодную ветви конвейера. В передней части лотки имеют закрученную форму, перекрываю часть следующего лотка, что создает непрерывность полотна конвейеров при огибании или звездами.
б) Тележечные конвейеры предназначены для транспортирования штучных грузов в автоматических и поточных линиях , в линиях сборки, цепи соединены с тележками, передвигающимися на катках по рельсам.
в) Кормовые цепные конвейеры. Ковши ковшового конвейера шарнирно подвешены к двум пластинчато-втулочным тяговым цепям и центр масс ковша расположен всегда ниже оси подвеса, благодаря чему обеспечивается устойчивое при разгрузке.
Преимуществами являются возможность транспортирования не только по горизонтам, но и по вертикали, простота и удобства разгрузки ковшей в любой тоже трассы, а так же транспортирование горячих грузов. Недостатки – большая масса ходовой части.
г) люлечные
д) грузоведущие – постепенно соединенные с тяговым элементом, имеют специальные захваты, которые зацепляю за вертикальные штанги тележек, передвигающихся по полу.
е) штанговые перемещают штучные грузы к соответствующему технологическому оборудованию. Состоит из неподвижной рамы, опирающихся на фундамент и подвижной рамы , центрируемой рамками. Подвижная рама опирается на ролики и снабжена приводами подъема и передвижение приводами подъема и передвижение. Грузы устанавливают на неподвижной раме с определенным шагом.
ж) подвесными (грузонесущий, толкающий, грузотянущий)
- грузотянущий каретки с подвесками для грузов постоянно соеденены с тяговым элементом и перемещают по подвесному пути, вдодль которого движется тяговый элемент.
- толкающий – тележки с подвесками для грузов не имеют постоянного соединения с тяговым элементом и перемещается при помощи толкателей закрепленных на тяговом элементе.
- грузотянущий – используемый для транспортирования грузов перемещающихся на тележках по полу. Тяговым элементом служит цепь, снабженными захватом – крюком.
9. Скребковые К –виды, схемы, устройство, работа.

1 - тяговый орган, 2 – рабочий орган, 3 - транспортируемый орган.
Работают по принципу волочение:перемещаю груз с помощью движущихся скребков по неподвижному желобу или трубе. Они бываю со сплошными и контурными скребками, которые могут двигаться непрерывно поступательно или возвратно поступательно.
Принимают для хорошо сыпучих грузов зерна, муки, удобрений и тд. А так же для уборки навоза на животноводческих фермах.
10. Производительность скребкового К порционного волочения
Скорость скребковых конвейеров составляет 0,15 …1 м/с, длина 400 м и производительность до 100 т/г.
11. Вывод формулы наименьшего натяжения цепи скребкового К порционного волочения.
Минимально допустимое натяжение, обеспечивающее устойчивость скребка, т.е. допустимое отклонение его на угол [Q]=2…3, пренебрегая массой скребка, можно определить из условия
WскcosQ≤Fmin t sin Q
Где W- сопротивление движению, порции груза, находящегося перед скребком.
12. Элеватор - виды, схема, устройство, работа.

Элеваторы предназначены для транспортирования сыпучих и штучных грузов в вертикальном или близком и вертикальному направлению. Транспорт груз размещается в грузонесущих элементах запреженных на тяговом органе. Бесконечный тяговый орган охватывает ведущий и натяжной барабаны. Верхний барабан приводной, нижний натяжкой. Элеватор разгружается в верхней части головки.
По типу элеваторы могут быть ковшовые, полочные и люлевые. По виду тягового органа – ленточные и цепняе, по способу разгрузочные – центробежные, гравитационные и смешанные, по расположению –вертикальные, наклонные, по способу –передвижные и встроенные.
13. Ковшовые элеваторы, производительность, типы ковшей, загрузка, разгрузка.
Предназначены для транспортирования сыпучих грузов, а полочные и люлевые для штучных грузов.
Ковши по типу бывают остроугольные, стальные, пластмассовые, резиновые, ковши с гребешками.
Загрузка возможна зачерпыванием из башмака или засыпанием в ковш. Разгрузка элеваторов может быть центробежной и самотечной. При центробежной груз выбрасывается из ковша под действием центробежной силы непосредственно в кожух головки элеватора.
Самотечная разгрузка может быть свободной или направленной. Ковши обратной ветви отклоняются и груз свободно высыпается под действием гравитационных сил.
14.Витковые К:
а) Схема, основные части и работа К с тихоходным шнеком, производительность, частота вращения, мощность, момент.

Загрузочное устройство; 2-транспортирующая часть; 3-разгрузочные устройство.
Винтовые транспортеры широко распространены в сельском хозястве в виде стационарных, передвижных машин и встроенных агрегатов для горизонтального, номинального и вертикального перемещения сыпучих, влажных, жидких и реже штучных грузов.
Для тихоходных транспортеров характерно w<wk, т.е. действительная угловая скорость меньше критической. Траектория движение частицы определяется соотношением mw2R<mg, т.е. частица А совершает колебательные движение на переменном радиусе с одновременным осевым перемещением. Тихоходные шнеки целесообразно применять для вязких липких и связных грузов: запаренный картофель, навоз, и т.п.
Наибольшую производительность получают при осевйо и круговой схемах разгрузки.
Производительность Q=pAVp
р- плотность кг/м3
А- площадь поперечного сечения груза, м2,
Vp - скорость движения груза.
Частота вращения
η=240Q/KnΨПD3
Мощность
Р=gQ(L+H)KcKg
g – ускорение свободного падения , Q- производи. кг/с. L и H – длина горизонтального перемещения и высота подъема груза, Kc коэффициент сопротивления движению груза, зав. от вида груза. Для сыпучих и легких грузов 1,2…2,5; для плотных связных и тяжелых 2,5…5. Kg 1,5..4,5 –коэффициент учитывающий дополнительные сопротивление движению от сил инерции, перемешивание груза, угла наклона.
Вращающий момент на валу Hм
Т=30Рэη/Пn
Осевая сила, Н
F=2T/Dtg(γ+φ)
Где Т-вращающий момент, D – условный диаметр винта, γ – средний угол подъема винтовой линии, φ – угол трения м/у винтом и грузом.
б) Особенности работы К с быстроходным шнеком, необходимая часть вращения.
В быстроходных транспортных соответственно при w>wk материал под действием центробежных сил располагается концентрично по поверхности кожуха ,а частица А движется по траектории, описывающей винтовую спираль с шагом меньше шага винта. В действительности траектория сложнее вследствие неоднородности частиц груза, его перемешивание и неравномерно загрузки. Такие шнеки применяют при горизонтальном транспортировании сыпучих и жидких грузов: зерна, жидкого навоза, кормовых смесей и тд.
15. Схема, краткое устройство и работа.
Транспортирующая труба вращается на установленных на некотором расстоянии друг от друга парных роликах, внутри трубы на стенке закреплены винтовые витки.

Опорно-упорные ролики
Привод
Труба
При вращении трубы груз, поданный с одного конца трубы, пересыпаясь, под действием силы тяжести по образуемому витками винтовому желобу продвигается и высыпается с другого конца трубы.
В местах опирания на ролики, на трубу насажены охватывающие стальные кольца (бандажи), с помощью которых труба перекатывается по роликам. На этих же станицах укреплены по два упорных ролика, которые удерживают трубу от осевого смещения.
Для удобства подачи груза внутри трубы со стороны загрузки установлена коническая винтовая секция.
б) качающиеся К - инерционные и вибрационные

а) инерционный
1 – грузонесущий желоб; 2 – опорное подвесное устройство; 3 – возбудители колебательного движения

б) вибрационный
1 – грузонесущий желоб; 2 – опорные подвесные устройства; 3 – возбудители колебательного движения
Предназначены для перемещения сыпучих грузов. Рабочий орган в виде желоба или трубы совершает колебание в заданном направлении. Принцип действия основан на использовании сил инерции груза, вызываемых колебанием рабочего органа. При прямом ходе желоба силы инерции меньше сил трения, поэтому груз движется вместе с желобом иногда с проскальзыванием в направлении транспортирования. При обратном ходе силы инерции больше сил трения и груз скользит по желобу по инерции или совершает полет в направлении транспортирования.
В зависимости от характера движения груза по желобу различают конвейеры:
- инерционные с постоянным или изменяющимся давлением груза на дно, в котором груз перемещается, не отрываясь от дна желоба;
- вибрационные, в которых перемещение совершается микробросками с отрывом частиц груза от дна желоба.
в) роликовых К - приводного и не приводного.
Роликовые конвейеры относятся к группе машин непрерывного транспорта без тягового органа и перемещают по горизонтали или под небольшим углом наклона штучные грузы ( слитки, плиты, профильный прокат, контейнеры, ящики и т.д.), которые могут перекатываться по роликам и имеют плоскую опорную поверхность. Грузы катятся по стационарным роликам, оси которых укреплены на жесткой раме.
Роликовые конвейеры выполняют приводными и не приводными.
Не приводные роликовые конвейеры.
Конвейеры устанавливаются с наклоном в сторону движения и грузы перемещаются под действием собственной силы тяжести. Расстояние между осями роликов выбирают таким, чтобы груз всегда лежал не менее, чем на двух роликах, т.е. не больше 1/3 груза

1 – груз; 2 – ролики; 3 – опоры
Приводные роликовые конвейеры получили широкое применение в металлургической и деревообрабатывающей промышленности.
В приводных роликовых конвейерах вращение на все рабочие ролики осуществляется от двигателя

1 – ролик; 2 – привод; 3 – двигатель
г) гравитационных спусков

а) схема действия сил б) спиральный спуск
Для транспортирования грузов с помощью гравитационных устройств используется сила тяжести. Простейшим являются наклонные плоскости, желоб, труба, по которым скатывается транспортируемый груз. Угол наклона желоба определяется коэффициентом трения между его поверхностью и грузом и углом естественного откоса, чтобы груз начал движение, угол наклона должен быть несколько больше (на 5-10 ) угла трения.
д) Канатно-скреперные установки
В ленточно-канатном конвейере тяговым элементом служат два стальных каната, расположенных вдоль кромок специальной ленты, несущей транспортируемый груз, на концах конвейера канаты считают приводные и натяжные блоки. В промежутках между концевыми барабанами канаты с лентой опираются на двойные опорные блоки.
16. Наземный коротходовой транспорт рельсового и безрельсового типа – виды, работа.
Рельсовый и безрельсовый транспорт применяют при обслуживании животноводческих ферм и ремонтных мастерских при выполнении различных сборочных и распределительных операциях производства.
Безрельсовый транспорт – ручные, самоходные и прицепные тележки – широко применяют в сельском хозяйстве.
Ручные и самоходные тележки в зависимости от назначения и целевой работы очень разнообразны.
Тележка предназначена для транспортирования тарно-штучных грузов. Она опирается на 4 колеса с массивными резиновыми шинами. Грузоподъемность 150 и 250 кг. Тележка – стол с гидроподъемом применяют при транспортных и ремонтных работах.
На животноводческих фермах с твердым покрытием полов используют универсальные тележки, состоящие из сменных кузовов для сена, соломы, силоса, корнеплодов, жидких кормов.
Самоходные тележки для транспортирования грузов большей массы и на значительное расстояние. В движение приводятся от аккумуляторных батарей постоянного тока напряжением 40…80 В. Аккумуляторные батареи требуют зарядки. Автотележки моделей 4020, 4023, 4091 приводятся в движение от двигателя внутреннего сгорания.
В сельском хозяйстве также широко используют платформы, кузова, навесные короба и др. грузонесущие устройства на самоходных шасси и тракторах. Также существуют автотракторные прицепы, одноосные прицепы, прицепы роспуски, прицеп-тяжеловоз, стоговозы.
В животноводческих фермах, мастерских совхозов и колхозов применяют подвесные рельсовые дороги и конвейеры.
Подвесной транспорт состоит из рельсового пути и подвижного состава – тележек, платформ. Подвесные рельсовые дороги применяют для транспортирования узлов, деталей и других грузов на небольшие расстояния.
17. Вспомогательные устройства транспортирующих машин – бункеры, питатели, дозаторы
Бункеры представляют собой емкости, предназначенные для кратковременного хранения сыпучих материалов, в дальнейшем транспортируемых различного рода установками. Бункера размещают в начальном и конечном пунктах транспортирования. Их используют в качестве промежуточных емкостей.
Бункера выполняются сварными из листового металла, а в некоторых случаях из железобетона. Для временных бункеров – дерево.
По форме различают бункера пирамидальные, призмапирамидальные, конические, цилиндрические, параболические и щеловидные.
Загрузка производится в них сверху, а выдача материала снизу.
Питатели применяются для равномерной непрерывной выдачи материала из бункера, конструкции питателей разнообразны. Некоторые из них представляют обычные транспортеры небольшой длины – ленточные, пластинчатые, помещенные под входным отверстием бункера и имеющие лишь специальный привод. Применяются также кареточные и вибрационные.
Дозаторы применяются в комплексных транспортно-технологических установках. Бывают объемные и «массовые» дозировочные устройства.
В качестве объемных используются механические системы в виде поворотных мерных ковшей или лопастных барабанных питателей.
Массовые, применяются когда объемная дозировка материалов, поступающих в технологические агрегаты неприемлема, поскольку нельзя учесть влажность материала и объем пустот.
18. Установки гидравлического и пневматического транспорта – виды, схемы, применение, работа.
Пневматическим транспортированием называют транспортирование груза по трубопроводам под действием разности давлений воздуха в начале и конце трубопровода, создаваемой нагнетательными или вакуумными насосами. Пневматическое транспортирование может быть применено для насыпных и единичных грузов.

Всасывающие установки работают при образовании в трубопроводе разряжение. Во всасывающей установке вакуумный насос или вентилятор (6) создает разряжение, благодаря которому воздух через сопло (1) вместе с грузом засасывается в трубопровод (2).
В отделительной камере (3) происходит осаждение груза и воздух, содержащий мелкую пыль, проходит через фильтр (5). Очищенный воздух поступает в атмосферу через вакуумный насос. Шлюзовые затворы (4) пропускают груз и препятствуют поступлению воздуха из атмосферы.

Нагнетающие установки работают в результате нагнетания сжатого воздуха в трубопровод. В этих установках компрессор, воздуходувка или вентилятор (7) подают в воздухосборник (8) сжатый воздух, который проходит через влагоотделитель (9) в трубопровод (2). Питатель (10) принудительно подает в трубопровод груз, который затем осаждается в камере (3), а воздух через фильтр (5) выходит в атмосферу.

Смешанные установки транспортируют груз до места его перегрузки обычно по всасывающему трубопроводу и далее до места выгрузки по нагнетательному. Эти устройства позволяют собирать груз из нескольких пунктов погрузки и подавать его в несколько пунктов разгрузки.
При гидравлическом транспортировании насыпной груз перемещается в смеси с водой по трубе. Смесь груза с водой называют пульпой. Существуют следующие схемы перемещения пульпы:
Самотечная схема, при которой пульпа перемещается по желобам с небольшим (0,02-0,06) уклоном в сторону движения;

напорная схема, в которой пульпа всасывается насосом (3) из приемного устройства (1) и по трубопроводу (4) подается на обезвоживающее сито (6), из которого груз поступает в приемный бункер (7) и вода стекает в отстойник (8). Насосом (5) вода по трубопроводу (2) возвращается в приемное устройство (1).

Смешанная схема: пульпа перемещается самотеком по желобу (9) и попадает в приемник (12) эжекторного гидроэлеватора (13). В напорное сопло гидроэлеватора с помощью насоса высокого давления (10) подается вода, которая вместе с пульпой проходит через диффузор в трубопровод (11).
Грузоподъёмные машины
1 Правила устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов ПБ 382-00
1. Настоящие Правила разработаны в соответствии с Федеральным законом "О промышленной безопасности опасных производственных объектов"*(1) от 21.07.97 N 116-ФЗ и обязательны для всех организаций независимо от их организационно-правовой формы и формы собственности, а также для индивидуальных предпринимателей.
1.2. Настоящие Правила устанавливают требования к проектированию, устройству, изготовлению, реконструкции, ремонту, монтажу, установке и эксплуатации грузоподъемных кранов, их узлов и механизмов, приборов безопасности, а также грузозахватных органов, грузозахватных приспособлений и тары.
1.3. Настоящие Правила распространяются на:
а) грузоподъемные краны всех типов, включая мостовые краны-штабелеры с машинным приводом*(2);
б) грузовые электрические тележки, передвигающиеся по надземным рельсовым путям совместно с кабиной управления*(2);
в) краны-экскаваторы, предназначенные для работы только с крюком, подвешенным на канате, или электромагнитом*(2);
г) электрические тали*(2);
д) подъемники крановые;
е) грузозахватные органы (крюки, грейферы, грузоподъемные электромагниты, клещевые захваты и т.п.);
ж) грузозахватные приспособления (стропы, захваты, траверсы и т.п.);
з) тару, за исключением специальной тары, применяемой в металлургическом производстве (ковши, мульды, изложницы и т.п.), а также в морских и речных портах, требования к которой устанавливаются отраслевыми правилами или нормами.
1.4. Настоящие Правила не распространяются на:
а) грузоподъемные машины, установленные в шахтах, на морских и речных судах и иных плавучих сооружениях, на которые распространяются специальные правила;
б) экскаваторы, предназначенные для работы с землеройным оборудованием или грейфером;
в) грузоподъемные краны-манипуляторы и краны-трубоукладчики, на которые распространяются соответствующие правила Госгортехнадзора России;
г) грузоподъемные краны, предназначенные для работы только с навесным оборудованием (вибропогружателями, шпунтовыдергивателями, люльками, буровым оборудованием и т.п.);
д) грузоподъемные машины специального назначения (например, напольные, завалочные и посадочные машины, электро- и автопогрузчики, путе- и мостоукладочные машины и т.п.);
е) монтажные полиспасты и конструкции, к которым они подвешиваются (мачты, шевры, балки и т.п.);
ж) грузоподъемные краны с ручным приводом;
з) ручные тали.
1.5. Разработку нормативных документов на краны осуществляют головные организации по краностроению, перечень которых приведен в приложении 1. Нормативные документы утверждаются в установленном порядке.
1.6. Основные термины и определения, применяемые в тексте настоящих Правил, приведены в приложении 2.
1.7. Перечень нормативных документов, используемых при проектировании, изготовлении, монтаже, реконструкции, ремонте и эксплуатации кранов, приведен в приложении 3
2.Составные части ГПМ.
В грузоподъемных машинах для передачи усилий по перемещению груза кроме деталей и узлов общего назначения, изучаемых в курсах «Детали машин» (валы, оси, подшипники, шестерни, муфты и т. д.), применяются детали и узлы специального назначения (грузовые и тяговые гибкие органы – канаты, тросы, грузозахватные приспособления - крюки, полиспасты, барабаны, блоки, остановы, тормоза).
К основным частям ГПМ относят: механизм привода ГРМ (лебедка, таль, ручная таль), конструкцию ГРМ (стрела, основание, фундамент, противовес)
Лебедки включают в себя: электродвигатель, тормоз, редуктор, барабан.
Металлоконструкция ГПМ может быть различна, в зависимости от назначения ГПМ.

Электродвигатель
Тормоз
Редуктор цилиндрический
Барабан
Стрела
Рама механизма привода
Направляющий блок
Канат
Плита
3.Чем характерна работа ГПМ и покажите это на примере времени работы и нагружения механизмов подъёмного крана за цикл.
Режим работы это показатель интенсивности использования механизма грузоподъёмной машины. Он учитывается при расчете её механизмов и металлоконструкций. Вce механизмы грузоподъёмных машин разделяют на шесть групп режима работы, которые характеризуются классами использования во времени и интенсивности нагружения. Установлено семь классов использования механизмов и четыре класса нагружения.
Считается, что режим работы механизмов грузоподъёмной машины соответствует режиму работы механизма подъема.
До введения ГОСТ 25835-83 определение режима работы механизмов производили согласно правилам Госгортехнадзора: легкий (Л), средний (С), тяжелый (Т) и весьма тяжелый (ВТ).
Отнесение механизмов к определенному режиму работы показано в таблице 1. 
Таблица 1 - Определение режимов работы механизмов
Режим работы механизмамеханизма Среднее использование механизма
По правилам Госгортех-надзора По ГОСТ25835-83 По грузо-подъём-ности,Кгр. по времени – в течениив течение
года,Квр.г суток,Квр.с цикла, ПВ %
Л 1М:2М;ЗМ 0,25÷1,0 нерегуляр-ная редкаяработа 15÷25
С 4М 0,75 0,5 0,33 15÷60
Т 5М 0,75÷1,0 1,0 0,66 25÷60
ВТ 6М 1,0 1,0 1,0 40÷60

Цикл работы – совокупность операций, связанных с передвижением крана при работе, от момента, когда кран готов к подъему груза, до момента готовности к подъему следующего груза.
Относительную продолжительность включения каждого механизма крана определяют по формуле% ,где - суммарное время работы каждого кранового механизма крана за цикл, с
- длительность совмещенного цикла машины,
4.Дайте определение грузоподъемности, высоте подъёма, вылету стрелы, пролету крана.
Грузоподъемность - это самая большая масса груза, которая может быть поднесена краном во время его работы с сохранением всех условий устойчивости, стабильности и безопасности работы. Этот параметр представляет собой переменную величину, зависимую от изменяющегося вылета стрелы крана.
Вылет стрелы крана - это расстояние от оси вращения крана до вертикальной оси грузоподъемного крюка. Вылет стрелы крана также является переменной величиной.
Высота подъема - это расстояние измеряемое вертикально от уровня стоянки крана до вертикальной оси крюка, помещенного в самом высоком пункте при данном вылете стрелы крана – это также переменная величина. Поскольку первые три параметра крана являются переменными величинами, подавая характеристики крана необходимо определить зависимость между вылетом стрелы крана и грузоподъемностью, а также вылетом стрелы крана и высотой подъема.
Пролет крана - это расстояние между осями рельсов кранового пути (по горизонтали) для опорных и подвесных кранов мостового типа.
5.На какие группы по режиму работы разделяют подъемные краны и их механизмы и какие показатели это определяют
А) на М1-М8 (зависит от режима нагружения – коэффициента распределения нагрузки, общей продолжительности использования)
Б) на 1М-6М (зависит от класса нагружения механизмов – В1-В4, коэффициента нагружения К, нормы времени работы механизмов – 7 групп 800 часов – 50000 часов)
В) с ручным приводом - Р, с машинным приводом: легкий - Л, средний - С, тяжелый - Т и весьма тяжелый – ВТ (в зависимости от коэффициент использования механизма по грузоподъемности, коэффициента суточного использования механизма, коэффициента годового использования механизма, относительной продолжительности включения двигателя механизма).
6.Привод ГПМ. В каком режиме работают эл. Двигатели ГПМ.
Привод - это система, состоящая из двигателя, системы управления этим двигателем
и передачи от двигателя к рабочему органу.
В зависимости от назначения различают:
силовой привод - для привода механизмов;
привод управления (двигателями, тормозами, муфтами и т.п.).
По виду используемой энергии для создания движущего момента или усилия:· ручной,· паровой,· привод от ДВС,· электрический,· гидравлический,· пневматический.· комбинированные      - дизель-электрический,      - дизель-гидравлический и т.п.
Для специальных ГПМ при выборе привода учитываются:· соответствие свойств приводного двигателя заданному режиму ГПМ,· характер внешних нагрузок      - диапазон их изменения,      - зависимость от параметров движения,      - учет инерционности механизма,      - учет трения в конструкции и т.п.,· стоимость изготовления и эксплуатации машины с данным типом привода,· возможность использования того или иного вида энергии в достаточном количестве,· удобство управления ГПМ,· особенности эксплуатации ГПМ:      - взрывобезопасность,      - пожаробезопасность,      - температура окружающей среды,      - постоянная готовность к работе и т.п.· зависимость работы ГПМ от источника энергии,· соответствие габаритов привода требованиям рациональной компоновки машины,· диапазон регулирования скорости.Наиболее широко используются следующие привода:· ручной,· электрический,· гидравлический.
Электродвигатели работают при ПВ=15%, ПВ=25%, ПВ = 40%.
7.Схема, устройство и работа механизма подъема крана с электрическим приводом.

Грузоподъемный механизм башенных кранов (рис. 1) состоит из типовой реверсивной однобарабанной электролебедки (которая имеет электродвигатель 1, муфту 2, барабан 3, редуктор 4), направляющих блоков 5, канатного полиспаста 6 и крюковой обоймы 7. На рис., а показана кинематическая схема грузоподъемного механизма башенного крана с управляемой стрелой. Неподвижный конец каната полиспаста у этих кранов крепится к рычагу ограничителя грузоподъемности 9, установленному на конструкции стрелы, а неподвижный блок полиспаста находится на оголовке стрелы.
Для обеспечения малых посадочных скоростей у башенных кранов, предназначенных для монтажных работ, применяют многоскоростные лебедки или лебедки с регулированием скорости специальной электроаппаратурой, включаемой в электросхему крана. На рис.,б показана схема грузовой лебедки башенного крана со встроенным тормозным генератором.
Короткозамкнутый ротор тормозного генератора 8 насаживается на первичный вал редуктора 4, а статор фланцем крепится к корпусу редуктора. При прохождении тока в обмотке возбуждения статора создается неподвижное магнитное поле, взаимодействие которого с током, возникающим во вращающемся роторе, создает тормозной момент. Величина этого момента зависит от силы тока в обмотке возбуждения и скорости вращения. Изменяя силу тока в обмотке, можно менять величину тормозного момента и соответственно замедлять скорость вращения электродвигателя 1 лебедки.

Рис.. Схемы грузоподъемных механизмов башенных кранов
8.Перечислите гибкие органы для восприятия и передачи нагрузки и как их разделяют по назначению.
По назначению стальные крановые канаты подразделяют на грузовые (подъемные), стреловые, вантовые, несущие, тяговые и чалочные.Грузовые канаты применяют для подъема груза различными кранами, а также на экскаваторах. На двух- и четырехканатных грейферных кранах грузовые канаты поддерживают груз и замыкают грейфер. Поэтому канаты грейферных кранов разделяют еще на поддерживающие и замыкающие. На одноканатном грейферном кране замыкание грейфера и поддержание груза осуществляется одним канатом.Грузовые канаты при работе подвергаются сложной нагрузке: растяжению, чередующемуся перегибу, вибрации, контактным напряжениям. Поэтому они должны быть высокой прочности при наименьшем диаметре каната, иметь большую гибкость, сопротивляемость внешнему и внутреннему изнашиванию проволок, воспринимать динамические нагрузки; противостоять усталостным напряжениям от повторных знакопеременных перегибов на блоках (барабане) и абразивному изнашиванию; обладать достаточно высокой работоспособностью (долговечностью).Для кранов тяжелого и среднего режима работы и экскаваторов рекомендуется выбирать канаты с линейным касанием проволок в пряди. При отношении (Dб/dк) больше 25 целесообразно выбирать конструкцию каната 6X19+1 о. с., т. е. с большим диаметром проволок в пряди; при меньшем отношении Dб/dк можно рекомендовать канаты более гибкие, например, 6X37+1 о. с.; 6X36+1 о. с. При многослойной навивке каната на барабан рекомендуется применять канаты с металлическим сердечником, для металлургических кранов — с асбестовым сердечником. Наибольшее применение нашли канаты с органическим (ГОСТ 2688—80, ГОСТ 7668—80, ГОСТ 7665—80) и металлическим (ГОСТ 7669—80, ГОСТ 7667—80) сердечниками.Хорошие эксплуатационные показатели на подъемных установках имеют канаты из пластически обжатых прядей, изготовляемые со знаком качества по ТУ 14-4-1070— 80. Промышленные испытания подтвердили преимущества этих канатов: при одном и том же диаметре каната на 8—12% увеличивается их разрывное усилие (путем повышения степени заполнения площади поперечного течения металлом), снижаются контактные напряжения и уменьшается истирание проволок в прядях по винтовым полосовидным поверхностям. Срок службы канатов типа ПК повышается в 1,25—1,5 раза.В настоящее время осваивается выпуск стальных канатов с покрытием полимерными пленками — из капрона, полиэтилена, полихлорвинила. Опыт эксплуатации этих канатов в качестве грузовых на мостовом и грейферном кранах и экскаваторе ЭКГ-4,6Б свидетельствует о перспективе внедрения их на грузоподъемных машинах. Срок службы таких канатов увеличивается на 20—40%.Применение канатов типа ТК в качестве грузовых не желательно, так как они имеют работоспособность в 1,5—2 раза меньшую, чем канаты типов ЛК, ТЛК, ПК. В качестве грузовых следует рекомендовать канаты типа ТЛК (ГОСТ 7665—80) с органическим сердечником. Диаметры основных типов этих канатов такие же, как у канатов по ГОСТ 3071—74, что позволяет заменять их канатами типа ТЛК.
9.Дайте эскизы и сечения:
А)Стальных канатов свивок одинарной, двойной и тройной.

Б) Цепи сварные и пластинчатые

В) Цепей пластинчатых
Г) Канатов пеньковых
канат пеньковый
канат хлопчатобумажный канат синтетический
10.Грузовые крюки - конструкция, материал, термообработка, выбор.
Наиболее широко применяемыми универсальными грузозахватными приспособлениями являются грузовые крюки и петли, к которым груз прикрепляется с помощью канатных или цепных строп.
По форме крюки подразделяют на однорогие (рис. 1: а, в) и двурогие (рис. 1: б, г).
Размеры крюков стандартизированы: для механизмов с ручным и машинным приводом — однорогие крюки по ГОСТ 6627–74, для механизмов с машинным приводом — двурогие по ГОСТ 6628–73 Форма крюков выбрана такой, чтобы обеспечить их минимальные размеры и массу при достаточной прочности, одинаковой во всех сечениях.
Крюки грузовые

Рис. а, б – кованые или штампованные; в, г – пластинчатые
Грузовые крюки изготовляют ковкой или штамповкой из низкоуглеролистой стали 20,допускается изготовление крюков из стали 20Г. Применениевысокоуглеродистой стали и чугуна недопустимо из-за малой пластичности материала и опасности внезапного излома крюка. После ковки или штамповки проводят нормализацию для снятия внутренних напряжений. Применение литых стальных крюков ограничено из-за возможности образования внутренних дефектов металла при литье. Однако в связи с развитием средств дефектоскопии применение литых крюков становится все более перспективным, особенно для крюков большой грузоподъемности, для изготовления которых ковкой требуется мощное кузнечно-прессовое оборудование. Механической обработке подвергается только хвостовик крюка, на котором нарезается резьба — треугольная при грузоподъемности до 10 т и трапециевидная при большей грузоподъемности. С помощью этой резьбы крюк грузовой закрепляется на траверсекрюковой подвески.
После изготовления крюк грузовой испытывают на прочность под нагрузкой, превышающей его номинальную грузоподъемность на 25%. При испытании крюк грузовой выдерживают под нагрузкой не менее 10 мин; посте снятия нагрузки на крюке не должно быть трещин, надрывов, остаточных деформаций. Заварка (см. сварка) или заделка дефектов крюка не допускается.
При применении стандартного крюка (соответствующей номинальной грузоподъемности) расчет сечения крюка производить не требуется. Для крюка, отличающегося по своим размерам или форме от стандартного, требуется обязательно проводить расчет его тела как бруса большой кривизны. В однорогом крюке наиболее опасным является сечение Б–Б (рис. 1, а), работающее на изгиб и растяжение, для которого изгибающий момент от веса груза Gгр, приложенного в центре зева крюка, является максимальным. Сечение А–А рассчитывают на изгиб и срез для случая подвеса груза на двух наклонных стропах под углом α = 45°. В двурогом крюке (рис. 48, б) проверяются сечения В–В и Г–Г на изгиб и срез по расчетному усилию F = 1,2Gгp/(2cosβ), действующему на каждый рог крюка, где числовой коэффициент 1,2 учитывает возможную неравномерность распределения нагрузки. Нарезанную часть хвостовика рассчитывают на растяжение от силы Gгр. Запас прочности по пределу текучести при расчете крюка принимается равным 2 для крюков кранов 1–4-й групп режима работы и 2,25 для кранов 5-й и 6-й групп режима работы.
Грузовые крюки всех стреловых, монтажных и башенных кранов, а также кранов, перемещающих груз в контейнерах, бадьях и другой таре, навешиваемой на крюк грузовой с помощью скоб или других жестких элементов, снабжаются предохранительным замыкающим устройством (рис. 2), предотвращающим самопроизвольное выпадение съемного грузозахватного приспособления. При подвешивании груза на двурогие крюки чалочные канаты и цепи надо накладывать так, чтобы нагрузка на оба рога крюка распределялась равномерно.
11.Дайте схемы и опишите грузозахватные и чалочные устройства и тару
С помощью грузозахватных приспособлений (чалочных устройств) груз подвешивается к крюку крана. Они должны быть легкими и прочными, соответствовать характеру транспортируемого краном груза и исключать самопроизвольную его отцепку. При транспортировке грузов кранами применяются съемные грузозахватные приспособления различных конструкций с ручной зацепкой (обвязкой) груза или с автоматическим или полуавтоматическим захватом его. Предпочтительно применение автоматических захватов, обеспечивающих безопасную и высокопроизводительную работу кранов, без присутствия в зоне перемещения грузов специальных рабочих (стропальщиков).
Приспособления можно классифицировать по их взаимодействию с поднимаемыми и перемещаемыми грузами. Таким образом, грузозахватные устройства и приспособления можно подразделить на следующие группы:
а) поддерживающие, — обеспечивающие захват и удержание груза при его подъеме и перемещении при помощи гибких или жестких элементов или их сочетания за выступающие части грузов (естественные или искусственные выступы, зазоры, петли, кольца и др.);
б) затяжные, — обеспечивающие захват и удержание груза при его подъеме и перемещении путем обхвата гибкими элементами;в) зажимные, — обеспечивающие захват и удержание груза при его подъеме и перемещении за счет сил сцепления, возникающих в результате взаимодействия рычагов или натяжения каната от усилия главным образом бокового или вертикального сжатия между рабочими органами и поверхностью груза, а также действия веса груза при его подъеме и перемещении;
г) притягивающие (с самостоятельным приводом), — обеспечивающие захват и удержание груза при его подъеме и перемещении вследствие действия электромагнитных сил или создания вакуума между рабочими органами и поверхностью груза;
д) зачерпывающие, — обеспечивающие захват и удержание груза при его подъеме и перемещении путем зачерпывания ковшовыми или грейферными захватами.
При ручной строповке груза необходимо применять инвентарные стропы и захваты. Наибольшее распространение для ручной строповки грузов имеют канатные или цепные стропы с крюками, кольцами, эксцентриковыми захватами и другими приспособлениями на концах, универсальный строп (кольцевой и двухпетлевой), клещевые захваты, траверсы с петлями, скобами, крючьями и т. п. для захвата груза. Канатные и цепные стропы имеют в своем составе , навесные и грузозахватные звенья. С помощью навесного звена стропы навешиваются на крюк крана. Наиболее распространенными являются навесные звенья.
В стропах для перемещения грузов в условиях производства строительно-монтажных работ широко применяется навесное звено.
В качестве грузозахватных звеньев применяются крюки, карабины, эксцентриковые и другие захваты.
Универсальные стропы звеньев не имеют и применяются для строповки грузов с обхватом, который выполняется «в люльку» или «на удав».Для уменьшения износа стропов и обеспечения более надежного затягивания петли при работе с обхватом груза «на удав» применяются стропы со встроенным роликом, снижающим потери на трение и облегчающим работу по застроповке и расстроповке груза.
Мелкоштучные грузы (кирпич, мелкое литье, мелкие детали машин), а также сыпучие или жидкие грузы транспортируют кранами в специальной таре (контейнерах, поддонах,ящиках, бадьях, ковшах и т. п.).В морских портах для подъема груза в мешках (сахар, мука, зерна кофе и т. п.) применяют грузовые сетки, изготовленные из пеньковых, хлопчатобумажных или капроновых канатов. Разновидностью тары является кюбель.
К съемным грузозахватным приспособлениям следует относить также одноканатный грейфер, широко применяемый при работе кранов в строительстве. 

12.На какой угол допускается отклонение стропа от вертикали и как определить нагрузку на одну ветвь стропа – схема и зависимости.
Выбор стропов начинают с определения массы груза и расположения его центра тяжести. Если на грузе таких обозначений нет, то необходимо уточнить эти параметры у мастера, бригадира или лица, ответственного за производство грузоподъемных работ. Во всех случаях стропальщик должен сам убедиться в том, что груз, подлежащий перемещению может быть поднят имеющимися в его распоряжении грузоподъемными средствами. Определив массу поднимаемого груза и расположение центра тяжести, стропальщик определяет число мест застропки и их расположение с таким расчетом, чтобы груз не мог опрокинуться или самостоятельно развернуться. Из этого расчета выбирают строп или подходящее грузозахватное приспособление, закрепленные за стропальщиком. Одновременно следует учитывать длину выбираемого многоветвевого стропового грузозахватного приспособления.
При выборе длины стропа следует исходить из того, что при малой длине угол между ветвями строп будет больше 90°, а при большой длине — теряется высота подъема груза и возникает возможность его кручения. Оптимальные углы между ветвями строп находятся в пределах 60—90° (рис. 1). При выборе строп следует также определить, из каких элементов должна состоять гибкая часть стропа (стальной канат или цепь, траверса или другой вид жестких строп и т. п.) и какие концевые и захватные элементы целесообразнее использовать для подъема конкретного груза. Перед работой следует тщательно проверить состояние крановой подвески с крюком и крюковой обоймы.
Рис. Схема распределения нагрузок на ветви стропа:I — рекомендуемая зона захвата груза; II — нерекомендуемая
Определив массу поднимаемого груза, стропальщик должен правильно выбрать строп с учетом нагрузки, которая возникает в каждой его ветви. Нагрузка, приходящаяся на каждую ветвь, меняется в зависимости от числа мест зацепки груза, от его размеров, от угла между ветвями стропа, от длины его ветвей. Усилия, возникающие в ветвях стропа при подъеме груза, можно определять двумя способами (рис. 2). Нагрузку, приходящуюся на каждую ветвь стропа, можно определить по первому способу так
S - Qg/nk cos а,
где Q — масса груза; n — число ветвей стропа; а — угол между вертикально опущенной осью и ветвью стропа; k— коэффициента неравномерности нагрузки стропа на каждую ветвь, зависящую от п; g — ускорение свободного падения 9,8 м/с2). Заменив для простоты расчета ~l/cosa коэффициентом m, получим S = mQg/nk.
Значения величин, применяемых в формуле, приведены ниже:
n          ... 1 2 4 8 — —            
k          ... 1 1 0,75 0,75 — — —
а, град           ... 0 15 20 30 40 45 60
m         ... 1 1,04 1,06 1,16 I ,31 1 ,41 2
При подъеме груза массой 1000 кг, числом ветвей стропа п = 4 и а = 45° имеемРис. Схема строповки грузов четырехветвевым стропом
S= 1,42-10 000-9,8/4-0.75 = 46 390 Н,
Грузоподъемная сила, приходящаяся на одну ветвь стропа, равна ~50 кН.При подсчете усилий в ветвях стропа вторым способом замеряем длину С ветвей (в нашем случае 3000 мм) и высоту А треугольника, образованного ветвями стропа (в нашем случае 2110 мм). Полученные значения подставляем в формулуS = QCg/Ank.
Нагрузка на одну ветвь стропа 5= 10 000.3000.9,8/2110-4.0,75 = 46 450 Н,т. е. также равна ~50 кН.
Нагрузка, приходящаяся на одну ветвь стропа, прямо пропорциональна углу между ветвями стропа и обратно пропорциональна числу ветвей. Таким образом, для подъема того или иного груза имеющимся стропом стропальщик должен проверить, чтобы нагрузка на каждую ветвь стропа не превышала допустимой, указанной на бирке, клейме или надписи. В соответствии с действующими правилами Госгортехнадзора грузоподъемность стропов, имеющих несколько ветвей, рассчитывают с учетом угла между ветвями 90°. Поэтому, работая групповыми стропами, нужно лишь следить, чтобы угол а не превышал 45°. Если груз обвязывается одноветвевыми стропами, например облегченными, рассчитанными на вертикальное положение (а = 0°), то возникает необходимость учитывать изменения угла и, следовательно, нагрузки на ветви стропа.Нагрузки, действующие на одну ветвь стропа при различных углах между ветвями, приведены в табл. 
13.Схема, составные части и работа крюковой подвески
Крюк — универсальное захватное средство, которое широко применяют как рабочий орган грузоподъемного механизма в качестве самостоятельных грузозахватных устройств (грузовых кранов), концевых элементов строп и других грузозахватных приспособлений. Крюковая подвеска крана представлена на рис. 1.7.
Чтобы предотвратить самопроизвольное выпадение съемного приспособления грузозахватного устройства из зева крюка, его снабжают замыкающим устройством.
Такими устройствами не снабжают крюки портальных кранов, работающих в морских портах; кранов, транспортирующих расплавленный металл или жидкий шлак, а также крюки, на которые навешивают груз с помощью гибких грузозахватных устройств. Предохранительные замыкающие устройства могут быть выполнены в виде пружинных или самоопускающихся защелок, предотвращающих самопроизвольное выпадение съемного захватного приспособления. Предохранительными устройствами (рис. 1.8) должны оборудоваться в обязательном порядке крюки грузоподъемных кранов, работающих на монтаже или при транспортировке грузов в контейнерах, бадьях и другой таре, а также при работе с жесткими стропами, захватами.

Крюковая подвеска состоит из двух боковых щек, соединенных между собой распорными трубками и стяжными болтами. В верхней части щек на неподвижно закрепленной с помощью ригельных планок оси вращаются один или несколько канатных блоков. На некоторых кранах для обеспечения минимальной длины подвески применяют крюк с длинным хвостовиком, который крепят непосредственно на оси блоков. Такая подвеска называется укороченной. На нижней части подвески на траверсе закрепляется грузовой крюк с помощью гайки. Траверса может свободно вращаться в отверстиях боковых щек. Крюк, установленный на шарикоподшипниках помимо вращения вокруг оси может еще качаться вместе с траверсой, что облегчает строповку и ориентирование грузов. В зависимости от числа осей крюковые подвески бывают одно-, двух- и трехосными (рис. ).
Различают однорогие и двурогие грузовые крюки. Их изготавливают ковкой или штамповкой из малоуглеродистой стали 20, что исключает внезапное разрушение крюка.
На грузовом крюке указывается номер крюка по государственному стандарту, товарный знак, заводской номер крюка, наименование завода- поставщика, номер плавки, год изготовления. Без маркировки устанавливать крюк на кран нельзя.
Крюки бракуются в случаях, если:
крюк не вращается на траверсе;
отогнут рог крюка;
износ крюка в зеве превышает 10 %;
нет клейма ОТК;
имеются трещины.

Рис. Схемы крюковых подвесок
а — одноосная; б — двухосная; в — трехосная; 1 — щека; 2 — блок; 3 — ось; 4 — обойма; 5 — серьга; б — палец; 7 — крюк; 8 — траверса
Крюковая подвеска грузоподъемных кранов является весьма ответственным узлом, поэтому при эксплуатации крана необходимо постоянно наблюдать за ее состоянием. При каждом осмотре следует обязательно проверять исправность щек, блоков, траверсы, крюка, гайки, осей и канатов.
14.Как выбирают грузовые: стальные канаты, цепи сварные, цепи пластинчатые, канаты пеньковые и хлопчатобумажные.
В качестве гибких тяговых органов используют стальные канаты, сварные и пластинчатые цепи. Их выбор зависит от назначения, условий эксплуатации, режима работы и особых требований.
Промышленность выпускает стальные проволочные канаты разных типов, различающихся конструкцией, характером и направлением свивки и размером проволок.
Определение усилия в канате. По правилам Госгортехнадзора канаты подбирают по разрывному усилию Sразр, указанному в стандарте или заводском сертификате, исходя из соотношения:
Sразр ≥ Smax ∙ n ,
где n – коэффициент запаса прочности, в зависимости от режим работы крана.
Наибольшее (максимальное) натяжение тяговой ветви каната, Н, рассчитывают по формуле:

где G – сила тяжести поднимаемого груза, Н;
- КПД блока;
m – число блоков.
КПД блока зависит от типа используемых подшипников: при установке блока на подшипниках скольжения в расчётах можно принимать = 0,94…0,96; на подшипниках качения = 0,97…0,98.
Выбор каната по разрушающей нагрузке, его параметры и структурное обозначение.
,
Все канаты стандартизованы. В грузоподъёмных машинах сельскохозяйственного назначения в качестве канатов при однослойной навивке на барабан и нарезанных канавок на нем широко применяют канаты типа ЛК-Р (6 х 19, ГОСТ 2688-80).
Характеристики каната выбираем, учитывая разрывное усилие
15.Закрепление концов каната и цепей – эскизы.
Крепление канатов на грузоподъемной машине производится одним из следующих способов: заплеткой, установкой зажимов, с помощью клинового соединения. Крепление конца каната на барабане грузовой или стреловой лебедки крана мостового типа производится в основном с помощью нажимных планок. Допускается применение других проверенных способов крепления по утвержденным нормалям.При соединении свободного конца каната с его основной ветвью заплеткой или посредством зажимов образующаяся при этом петля должна выполняться с применением коуша (стальной изогнутой пластинки), размеры которого принимаются по ГОСТ 2224—72. Кроме коушей по ГОСТ 2224—72 промышленностью выпускаются коуши судовые для стальных канатов по ГОСТ 9689—72*, которые по форме и прочности лучше первых.Число проколов прядями при выполнении заплетки должно быть не менее 4 для канатов диаметром до 15 мм, 5 для канатов диаметром свыше 15 мм и не менее 6 для канатов диаметром свыше 28 мм.
Заплетка — операция трудоемкая, требующая высокой квалификации исполнителя. Пряди пропускают в нераспущенную часть каната так, чтобы каждая прядь входила в нее через одну под две другие пряди. Вход прядей в трос и выход из него располагают по одной прямой. Перед выполнением последней пробивки половину прядей отрубают, а оставшиеся пропускают еще не менее одного раза (половинная пробивка). Она выполняется для обеспечения плавности перехода от заплетки к канату.
После выполнения заплетки оставшиеся концы прядей обрубаются у самого троса, и это место иногда обматывают мягкой проволокой.Конструкция зажимов и технические требования к ним установлены ГОСТ 13186—67 «Зажимы для стальных канатов». Этим же стандартом определено число зажимов в зависимости от диаметра каната и способ их установки:Зажим устанавливается нажимной планкой со стороны рабочей ветви каната, а седлом со стороны свободного конца. При таком расположении зажимов сминается свободный конец каната и сохраняется его рабочая ветвь. Менее трех зажимов устанавливать не разрешается.
При эксплуатации кранов нередко имеют место случаи падения груза и стрелы вследствие выскальзывания каната из зажимов, которыми канат закрепляется на кране. Это происходит из-за ослабления гаек зажимов в процессе эксплуатации или несоответствия размеров зажима диаметру каната. Для наблюдения за надежностью узла крепления каната к крану рекомендуется из свободного конца каната после зажимов сделать петлю и закрепить ее дополнительным зажимом. По уменьшению размеров петли судят о степени проскальзывания каната в зажимах и ослаблении их гаек. Шаг расположения зажимов и длина свободного конца каната от последнего зажима принимаются не менее шести диаметров каната.
При креплении клином канат огибается вокруг стального клина, имеющего канавку, и затем вместе с клином вставляется в плоскую конусную стальную втулку соответствующей формы и размеров, принимаемых по отраслевой нормали. Под действием натяжения каната клин затягивается во втулку и зажимает канат. Клиновые зажимы надежны лишь в тех случаях, когда диаметр каната соответствует размерам зажимного устройства.
При утере клина, что нередко случается при монтаже крана на новом месте работы, его следует изготовлять только по чертежам завода-изготовителя. В случае применения клиньев, размеры которых не соответствуют размерам втулки, возможно постепенное смятие каната и выдергивание его из крепления. Втулка и клин не должны иметь острых кромок, о которые мог бы перетереться закрепленный канат. Применять чугунные втулки и клинья, а также стальные сварные втулки не разрешается. Госгортехнадзор разрешил применение на краностроительных заводах Минстройдормаша коушей штампосварной конструкции, которые изготовляют в соответствии с требованиями отраслевого стандарта. «Детали крепления стальных канатов. Коуши клиновые. Обоймы штампосварные».Не допускается применять сварные клиновые втулки для крепления замыкающего каната грейфера.
Производить крепление канатов на кране гильзоклиновым способом и путем «запрессовки во втулках нельзя, так как во время эксплуатации крана исключена возможность качественного выполнения гильзо-клинового соединения при замене каната. 

Рис. Схемы закрепления концов канатов:а — коушом с сердечником; б — зажимами; в — коушом с закладным клином; г — заливкой сплавом; д — опрессовкой; 1 — сердечник; 2 — зажимы; 3 — корпус; 4 — клин; 5 — проволочная обмотка
Крепление и расположение цепей на кране должны исключать возможность их спадания со звездочек и повреждения вследствие соприкосновения с элементами металлоконструкций крана. Сварные калиброванные и пластинчатые цепи при работе на звездочке должны находиться одновременно в полном зацеплении не менее чем с двумя зубьями звездочки.
16.Как выбраковывается стальной канат
Надежная и безопасная эксплуатация грузоподъемных кранов в значительной мере зависит от состояния стальных канатов, поэтому в процессе эксплуатации крана необходимо постоянно следить за работой и состоянием канатов. Контроль состояния каната обычно совмещают с проведением технического обслуживания и проводят визуально без применения увеличительных приборов. Поперечное сечение каната должно быть круглым. Диаметр каната измеряют штангенциркулем в ненагруженном состоянии на расстоянии не менее 5 м от конца каната (рис. а).
Шагом свивки прядей в канате называют длину участка последнего, на протяжении которой прядь делает полный оборот вокруг продольной оси каната. Длину шага свивки прядей в канате определяют следующим образом. На поверхность любой пряди наносят метку «0», от которой вдоль оси каната (в любом направлении) отсчитывают количество прядей, соответствующее конструкции каната, например 6 для шестипрядного каната (наносят метку «6»). Расстояние между указанными метками составляет длину свивки прядей в канате (рис. 6). Канат должен иметь равномерный шаг свивки прядей по всей длине, а длина шага свивки должна соответствовать рекомендуемой ГОСТ 3241—80. Длину шага свивки каната проверяют линейкой с точностью 1,0 мм на расстоянии не менее 5 м от конца каната по среднеарифметическому значению (не менее трех измерений).
Пряди каната не должны быть перекручены, иметь заломы и выступающие проволоки, следы поверхностного износа, оборванные проволоки (пряди). На поверхности проволок не должно быть трещин, расслоений, вмятин, надрезов и следов коррозии, превышающих по размеру половину допускаемого по ГОСТ 7372—79.

Рис. . Измерение параметров стального каната:
а — диаметра, б — длины шага свивки прядей в канате; 0—6 — номера прядей
Характерными дефектами стальных канатов грузоподъемных кранов являются: обрывы проволоки, их поверхностный износ и коррозия.
Перед осмотром канат очищают от старой смазки, грязи и продуктов износа. При осмотре устанавливают участки каната, имеющие наибольшее число оборванных проволок. Как правило, это участки каната, претерпевающие наибольшее число перегибов на блоках и навиваемые на барабан лебедки. Именно на этих участках каната необходимо определить абсолютное число оборванных проволок.
Число оборванных проволок определяют визуальным или инструментальным методом и при помощи специальных приборов, например дефектоскопа стальных канатов типа ДСК- Для удобства визуального подсчета числа оборванных проволок канат следует немного изогнуть. При этом не следует смешивать число обрывов проволок с количеством концов оборванных проволок, которых всегда вдвое больше. С целью исключения возможного травматизма рук, подсчитывать оборванные проволоки ощупыванием (органолепти- чески) категорически запрещено.
Как правило, в работающих канатах обрывы проволок сочетаются с уменьшением их диаметров в результате абразивного износа и коррозии. Поэтому в качестве критерия для оценки состояния каната принято число обрывов проволок в наружных слоях свивки прядей каната на длине одного шага свивки с корректировкой в зависимости от поверхностного износа или коррозии проволок.
Канаты грузоподъемных кранов, предназначенных для перемещения расплавленного (раскаленного) металла, взрывчатых, огнеопасных и ядовитых веществ, следует браковать при вдвое меньшем числе оборванных проволок.
Для канатов односторонней свивки указанная норма вдвое ниже, так как по результатам эксплуатационных наблюдений потеря несущей способности этих канатов наступает вдвое быстрей. В случае выбраковки стального каната, свитого из проволок разного диаметра, норму браковки определяют с учетом коэффициентов: 1 — для тонких проволок и 1,7 — для толстых.
Износ или коррозию проволок каната определяют замером микрометром с точностью 0,01 мм по диаметру в двух взаимно- перпендикулярных плоскостях. Для этого отгибают конец проволоки в месте обрыва на участке наибольшего износа каната. Отогнутый конец проволоки предварительно очищают наждачной бумагой от смазки, грязи и продуктов коррозии, а затем протирают начисто. При поверхностном износе или коррозии проволок, превысившем 40% их первоначального диаметра, канат выбраковывают.
Результаты осмотров стальных канатов заносят в журнал, в котором отмечают общее состояние каната, места наибольшего скопления дефектов, максимальное обнаруженное число обрывов проволок на длине одного шага свивки каната, процентный износ (коррозию) проволок и другие замеченные недостатки.
Стальные канаты, на которых число обрывов проволок на длине одного шага свивки не достигло нормы браковки или имеющие допустимый поверхностный износ проволок, могут быть допущены к дальнейшей эксплуатации при условии тщательного наблюдения за их состоянием, сокращения периодичности проведения осмотров и оформления соответствующих записей в крановом журнале. При достижении норм браковки указанные канаты подлежат выбраковке и замене.
17.Блок – назначение, виды, материал, определение диаметра, профиль ручья.

Блок — деталь грузоподъемной машины, выполненная в форме диска с желобом по окружности для размещения каната. В грузоподъемных кранах блоки направляют гибкий тяговый орган — канат между барабаном механизма подъема груза и крюковой подвеской.
Блоки механизма подъема груза разных групп режима работы 1М … 4М изготовляют из чугуна марки СЧ 15 по ГОСТ 1412—85, а для групп режима работы механизма 5М, 6М — из стали 25Л1 по ГОСТ 97775. Блоки большого диаметра могут быть выполнены сварными.
Ручья блока выполнен в соответствии с UC1 24.1У1.05—82 «Блоки для стальных канатов. Конструкция и размеры блоков и канавок». Радиус желоба блока принимают равным 0,53…0,56 диаметра каната RK = — (0,53…0,56)dK. При меньшем значении Rx возможно заклинивание каната, что приведет к интенсивному изнашиванию каната и блока.
Допустимый диаметр блока, огибаемого стальным канатом, определяем по формуле:
Dбл ≥ e ∙ dк мм;
где Dбл – диаметр блока, измеряемый по центру огибаемого каната, мм;
e – коэффициент, зависящий от грузоподъемности машины и режима ее работы
dк – диаметр каната, мм.
18.Полиспаст, кратность полиспастов. Дайте схемы подвеса груза на одинарном и сдвоенном полиспасте и соотношения между весом, скоростью и перемещением груза и усилием, скоростью и перемещением идущего на барабан каната, при подъеме и опускании.
Полиспаст - система верёвок и блоков, позволяющая выигрывать в силе за счёт проигрыша в длине верёвки.При этом во сколько раз выигрываем в силе, во столько же раз проигрываем в длине верёвки. То есть при подъёме груза с выигрышем в силе в 6 раз для подъёма груза на 1 метр придётся вытянуть 6 метров верёвки. Бывают простые и сложные, чётные и нечётные.
Кратность полиспаста - коэффициент теоретического выигрыша в силе. Если говорят "Кратность полиспаста равна 4", то это значит, что данный полиспаст даёт теоретический выигрыш в силе в 4 раза.
У полиспаста есть 2 стороны - одна закреплена на опоре (неподвижная), а другая на перемещаемом грузе (подвижная).Выигрыш в силе дают только подвижные блоки (закреплённые на подвижной стороне), неподвижные служат лишь для изменения направления движения верёвки.
1. Простой полиспаст
Простые полиспасты получаются при добавлении блоков на груз и опору.При этом если конец верёвки закреплён на опоре - то полиспаст чётный, если на подвижной точке (грузе) - то нечётный.
Каждый подвижный ролик (блок) даёт +2 к силе, подвижная точка +1 к силе.
На рисунке 1 изображён полиспаст (1) на 2 (дающий двухкратный выигрыш в силе, кратность полиспаста равна 2). Конец верёвки закреплён на опоре, использован 1 ролик, закреплённый на грузе. Это чётный полиспаст.

На рисунке 2 изображён полиспаст(2) на 3 (дающий трёхкратный выигрыш в силе). Конец вервёвки закреплён на грузе, использованы 2 ролика, закреплённые один на грузе, другой на опоре. Это нечётный полиспаст.

На рисунках 3 и 4 изображены полиспасты соответственно на 4 и на 5, образованные соответственно из полиспастов (1) и (2) путём добавления 1 ролика (блока), закреплённого на подвижной точке (грузе) и 1 ролика (блока), закреплённого на опоре.

Простые полиспасты с бОльшим выигрышем образуются аналогично.
Для расчёта выигрыша в силе можно пользоваться простым правилом - сколько прядей полиспаста (верёвок) идёт от груза, такой и выигрыш в силе.
2. Сложный полиспаст
Если тянем 1 простой полиспаст другим - получаем сложный. В этом случае выигрыши полиспастов в силе перемножаются. То есть натяжение полиспаста на 4 полиспастом на 2 даёт выигрыш в силе в 8 раз. Пример сложного полиспаста приведён на рисунке 5.

3. Трение в полиспастах.
Приведённые выше коэффициенты выигрыша в силе имеют место лишь в идеальном полиспасте, в котором отсутствует трение. На практике каждый элемент создаёт силу трения, снижающую эффективность полиспаста в целом. 
19.Брарабаны – назначение, виды, материал, определение параметров, расчет на прочность. Схема соединения с редуктором.
Барабаны предназначены для навивания и послойной укладки на них канатов при перемещении грузов или грузовых тележек. Барабаны выполняют литыми (из чугуна или стали) и сварными из листовой стали. Они могут вращаться на подшипниках качения или скольжения вокруг неподвижной оси или же вместе с валом.
Диаметр барабана, измеряемый по центру охватывающего каната, допускается
принимать на 15% меньше диаметра блока, измеряемого по центру огибаемого каната
мм;
Рабочую длину барабана для однослойной навивки каната определяем по следующей формуле:

р – шаг навивки каната на барабан,
Z – общее число витков на барабане
Z = 2ZЗ + ZР + ZД + ZКРЕП.
ZР – рабочее число витков;
,
Lк – длина каната, наматываемого на барабан, м;
м
Н – высота подъема груза, м;
КП – кратность полиспаста;
ZЗ – число витков, необходимое для крепления каната к барабану; ZЗ = 1,5;
ZД – дополнительное число витков, рекомендуемое Госгортехнадзором для
разгрузки крепления каната; ZД = 2.
Толщину стенок барабана определяем по эмпирической зависимости:
δ = 0.02 ∙ DБ + 6…10 мм ≥ 8 мм;
Во избежание смещения каната, набегающего на барабан или блоки, снижения его износа и повреждения реборд блока угол отклонения каната от средней плоскости блока для барабана с винтовыми канавками должен быть
нар 60 .Значение этого угла зависит от минимального расстояния h от оси направляющего блока до оси барабана. Для барабанов с винтовыми канавками:
;
20.Закрепление конца каната на барабане – схема, расчет.

Рис. Крепление каната к барабану
Различают барабаны для многослойной и однослойной навивки каната. На поверхности последних нарезают винтовую канавку для правильного расположения каната и уменьшения его износа. Поверхность барабанов для многослойной навивки обычно выполняют гладкой, ограниченной с обеих сторон бортами (ребордами). Реборда должна выступать над последним слоем уложенного каната не менее чем на два его диаметра. Крепление каната на барабане осуществляется с помощью клина (рис. (а) в теле барабана, прижимных планок (рис. б,в). или желобчатой закладной чеки, прижимаемой к канату винтами (рис. г). Для уменьшения нагрузки на детали крепления на барабане при сматывании каната должно оставаться не менее полутора его витков.
Рассчитаем напряжение каната в месте крепления на барабане.
Н
= 3 × - угол обхвата барабана запасными витками каната.
f = 0,15 – коэффициент трения между канатом и барабаном.
ЕСЛИ Sкр Smax, то крепление каната к барабану выбрано верно.
Необходимое усилие затяжки, Н, болта (шпильки) с достаточной точностью можно определить по формуле:
,
где КТ=1,5 – коэффициент запаса трения,
2 – число поверхностей трения;
Z – число болтов.
Тогда напряжение в болте (шпильке):
,
где 1,3 – коэффициент, учитывающий скручивание болта при затяжке;
d1 – внутренний диаметр резьбы болта.
Поскольку полученное расчётом напряжение в шпильке меньше допустимого (для стали марки Ст3), то прочность её обеспечена.
21.Остановы – назначение, типы, работа.
Механизмы грузоподъемных машин снабжаются остановочными устройствами (остановами) и тормозами.

Рис. Остановы и тормоза:
а — храповой останов; б — ленточный дифференциальный тормоз; в — колодочный тормоз с электромагнитом; г — колодочный тормоз с электрогидравлическим толкателем
Остановы предназначены для стопорения и надежного удержания (фиксирования) поднятого груза в заданном положении. По конструкции остановы делят на храповые, роликовые и фрикционные. Наиболее распространены храповые остановы (рис. 3.8,а), состоящие из храпового колеса и собачки.
Храповое колесо жестко закреплено на валу или барабане подъемного механизма, ось собачки — на неподвижном основании. Собачка принудительно (с помощью пружины, груза и т. д.) вводится в зацепление с зубьями храпового колеса и препятствует его повороту при опускании груза. При подъеме груза храповое колесо вращается в обратном направлении и собачка свободно проскальзывает по его зубьям, не препятствуя вращению» Храповые колеса выполняют с внутренним и наружным зацеплениями. Для смягчения ударов при включении останова применяют не одну, а две или три собачки.
22.Классификация (виды)тормозов ГПМ. Выбор тормоза.
Тормоза. Принцип действия их основан на уравновешивании целиком или частично крутящего момента на валу механизма тормозным моментом, возникающим от сил трения между подвижными и неподвижными элементами тормоза.
По назначению тормоза делятся на стопорные и спускные.
Стопорные тормоза служат для остановки механизмов, отключенных от двигателя или удержания груза на весу, а спускные — для регулирования скорости опускания груза.
По характеру работы (действию) различают закрытые (нормально замкнутые) и. открытые (нормально разомкнутые) тормоза. Закрытые тормоза постоянно включены (замкнуты) в нерабочем состоянии усилием пружины или силой тяжести тормозного груза и выключаются (размыкаются) на период работы механизма. Открытые тормоза постоянно выключены (разомкнуты) и включаются (замыкаются) при торможении.
По способу управления тормоза делят на управляемые и неуправляемые (автоматические). Автоматические тормоза (обычно нормально замкнутые) устанавливаются, как правило, в механизмах с электроприводом и размыкаются под действием электромагнитов, электрогйдравлических или электромеханических толкателей. Управляемые тормоза приводятся в действие через систему рычагов мускульной силой рабочего и устанавливаются, как правило, в механизмах с ручным приводом, с приводом от парового двигателя или двигателя внутреннего сгорания. Для создания значительных тормозных усилий в систему управления тормозом включают гидравлический или пневматический усилители.
По конструкции тормоза разделяются на ленточные, колодочные, конусные и дисковые. Их устанавливают на приводном валу или непосредственно на подъемном (тяговом) барабане.
Ленточный тормоз состоит из стальной ленты 5 с фрикционными накладками 6, охватывающей тормозной шкив 7 и системы рычагов, регулирующих натяжение ленты. При натяжении рычагами тормозная лента зажимает вращающийся шкив, осуществляя его торможение.
Различают простые, дифференциальные и суммирующие ленточные тормоза, которые отличаются друг от друга способом закрепления набегающего конца тормозной ленты. Простые и дифференциальные тормоза являются тормозами одностороннего действия и предназначены для торможения шкивов, вращающихся постоянно в одном направлении. По сравнению с простыми дифференциальные тормоза имеют значительно меньшее усилие включения. Суммирующие тормоза — двустороннего действия и устанавливаются при реверсивной работе шкива.
Колодочные тормоза выполняют, как правило, с двумя тормозными колодками 10, зажимающими тормозной шкив с диаметрально противоположных сторон. К колодкам прикреплена стальная вальцованная лента, обладающая повышенными фрикционными качествами. Двухколодочные тормоза — стопорные, автоматические, нормально-замкнутые, двустороннего действия. Замыкание двухколодочных тормозов в большинстве современных конструкций осуществляется усилием сжатой пружины, размыкание — специальными тормозными электромагнитами, электромеханическими или электрогидравлическими толкателями, включаемыми параллельно приводному двигателю механизма. Размыкание тормоза происходит одновременно с включением двигателя.
Дисковые и конусные тормоза по конструкции и принципу действия аналогичны дисковым и конусным муфтам сцепления.
Для механизмов подъема тормоз рекомендуется подбирать из условия:
;
где - создаваемый тормозной момент, Н·м.
Расчетный тормозной момент равен ;
где - коэффициент запаса торможения, выбираемый в зависимости от режима работы МП
- статический тормозной момент от веса груза, приведенный к валу тормозного шкива.

где - вес груза, Н;
- установившаяся скорость перемещения груза при торможении, м/с;
- угловая скорость тормозного шкива, с-1;
- общий КПД МП;
Выбираем колодочный тормоз с тормозным шкивом определенного диаметра, развивающим тормозной момент Н·м, при определенной нагрузке ПВ ,%.
Подобранный тормоз проверяем по времени торможения и замедлению.
Время торможения определяем исходя из условия:
, с
где - общий маховый момент движущихся масс МП, кг·м2;
- частота вращения тормозного шкива, мин –1;
- инерционный тормозной момент, Н·м;
- допустимое время торможения.
;
где - маховый момент все вращающихся масс, приведенных к валу тормозного шкива (двигателя), кг·м2;
- маховый момент поступательно движущихся масс (груза) при торможении, приведенный к валу тормозного шкива (двигателя), кг·м2;
;
;
;
Т.к. с, следовательно, по времени торможения выбранный тормоз полностью удовлетворяет условия пуска.
Замедление при торможении, м/с2 определяется по формуле:
= 0,3…0,6 м/с2,
23.Схема, устройство, работа и регулировка стопорного тормоза двухколодочного, постоянно замкнутого пружиной, с электромагнитным или электрогидравлическим размыканием. Основы расчёта.
Механизм подъема груза крана должен быть снабжен тормозом для остановки перемещаемого груза (крюковой подвески) и удержания ее на весу, а механизмы передвижения крана (грузовой тележки) — для остановки крана (тележки) на определенной длине тормозного пути и удержания в покое.
По конструкции тормоза разделяют на: колодочные, рабочим элементом которых являются колодки, взаимодействующие с наружной цилиндрической поверхностью тормозного шкива и создающие на нем тормозной момент; ленточные — с рабочим элементом в виде гибкой ленты, взаимодействующие с тормозным шкивом; дисковые — с рабочим элементом в виде диска и сегментных колодок и конические — с рабочим элементом в виде конуса.
Наибольшее распространение в грузоподъемных кранах получили двухколодочные тормоза. Шкив закреплен на валу механизма, а колодки расположены диаметрально в его плоскости. Такое расположение колодок уравновешивает силы их прижатия к шкиву и не создает изгибающего вал момента.
По принципу действия тормоза разделяют на автоматические и управляемые, а по характеру приложения тормозной силы — на нормально открытые (у которых колодки в обычном состоянии отведены от шкива), закрываемые при включении привода; нормально закрытые (у которых колодки в обычном состоянии прижаты к шкиву), открываемые при выключении привода механизма крана, и комбинированные, которые в нормальных условиях работают как нормально открытые, а в аварийной ситуации — как нормально закрытые.
Согласно требованиям Правил по кранам механизмы подъема груза кранов оборудуют нормально закрытыми тормозами, а другие механизмы — нормально закрытыми и комбинированными.
Нормально закрытый двухколодочный тормоз состоит из двух кованых рычагов с шарнирно закрепленными на них тормозными колодками (рис. сечение В — В). В свою очередь рычаги шарнирно закреплены на основании (сечение Л —Л). Закрывание тормоза (затормаживание шкива) производит силовая главная спиральная сжатая пружина, установленная на штоке в скобе и воздействующая на его рычажную систему. При этом левый конец пружины под действием внутренней силы сжатия давит на скобу, шарнирно связанную с рычагом, и прижимает колодку к шкиву. Правый конец пружины через шайбу и гайки толкает шток вправо. При этом правый конец штока свободно проходит через втулку (сечение Б—Б), а левый его конец через гайку воздействует на рычаг и прижимает колодку к шкиву. Очевидно, что если обе тормозные колодки прижаты к шкиву, то тормоз в это время закрыт (механизм заторможен). Рычаги тормоза соединены с основанием и замыкающим элементом шарнирно при помощи втулок, зафиксированных стопорными планками, и образуют шарнирный четырехзвенник. С целью исключения изнашивания верхних частей колодок при трении о вращающийся шкив (при открытом тормозе) на рычагах установлены штыревые пружинные фиксаторы (сечение Г — Г). Пружина предназначена для разведения рычагов при открывании тормоза, а регулировочный болт обеспечивает равный отход колодок от шкива.
Очевидно, что закрывание такого тормоза механическим усилием силовой сжатой пружины обеспечивает простоту конструкции, удобство управления и, главное, надежную работу тормоза, так как при использовании какого-либо другого вида привода (электрического, гидравлического и др.) в случае перерыва подачи энергии (отключение, обрыв кабеля, нарушение герметичности и т. д.) тормоз будет открыт (механизм расторможен) и возникнет аварийная ситуация.

Рис. Двухколодочный нормально закрытый тормоз ТКТ
Для открывания нормально закрытого двухколодочного тормоза применяют различные специальные устройства с электро- и гидроприводом, воздействующие на его рычажную систему в обратном направлении. В качестве размыкающих устройств применяют специальные тормозные электромагниты или электрогидравлические толкатели, включаемые в цепь управления параллельно двигателю механизма крана. При этом одновременно с включением механизма происходит открывание тормоза, а при выключении механизма (оператором или по причине отказа) силовая пружина замыкает тормоз и затормаживает механизм.
Описанная выше конструкция двухколодочного тормоза предназначена для работы с тормозным электромагнитом. В отличие от него тормоз, работающий по тому же принципу, но в паре с электрогидравлическим толкателем, имеет аналогичную конструкцию. Силовая пружина, надетая на шток, верхним концом уперта в кронштейн, закрепленный на правом рычаге, а нижним через шайбу и регулировочные гайки воздействует на шток. Шток связан с двуплечим рычагом, шарнирно закрепленным на правом рычаге тормоза. Короткое плечо двуплечего рычага через тягу с регулировочными гайками связано с левым рычагом тормоза, а длинное плечо — со штоком электротолкателя. Под действием силовой пружины шток поворачивает двуплечий рычаг по часовой стрелке и закрывает тормоз.
Тормозные шкивы обычно изготовляют из стали 35СГ с твердостью поверхности НВ 420 или стали 65Г и 65ГЛ с твердостью не менее НВ 350. Для механизмов передвижения и поворота допускается применение шкивов из чугуна СЧ 28. В качестве тормозного шкива часто используют одну из соединительных полумуфт: любую — в случае применения муфты МЗ или только ведомую — для муфты МУВП (для обеспечения надежной кинематической связи между рабочим органом и тормозным шкивом).
24.Схема, устройство и работа дискового грузоупорного тормоза. Основы расчета.
В тормозах с осевым нажатием тормозной момент создается силой, действующей вдоль оси тормозного вала. К ним относятся (рис. ) дисковые и конусные тормоза, в которых поверхностями трения являются соответственно диски или конусы.Дисковые тормоза разделяют на однодисковые (рис. а) и многодисковые (рис. б, в); автоматические, замыкаемые под действием веса транспортируемого груза (грузоупорные)
Вследствие некоторых особенностей дисковые тормоза нашли широкое применение в электродвигателях, механизмах поворота экскаваторов и кранов, мотор – колесах самоходных установок и др.
Конусные тормоза получили наибольшее распространение в электродвигателях, электроталях и червячных талях. Преимуществом их является то, что при одних и тех же средних радиусах трения и осевой силе нажатия тормозные моменты конусных тормозов в 2,5 – 3 раза больше, чем дисковых с одной парой поверхностей трения.
Рис.. Тормоза дисковые и конические: а – однодисковый, б – многодисковый,1 – диски на направляющих неподвижного корпуса; 2 – муфта включения; 3 – затормаживаемый вал; 4 – диски на валу, подлежащим затормаживанию; 5 – неподвижный корпус; в – схема многодискового тормоза с пружинным замыканием и размыканием гидравликой: 1 – диски вращающиеся; 2 – диски невращающиеся; 3 – пружина замыкания; 4 – муфта отжима пружин, г – конический: 1 – коническая неподвижная полумуфта; 2 – коническая подвижная полумуфта; 3 – вал, подлежащий торможению.
25.Схема, устройство и работа ленточного тормоза простого и суммирующего. Основы расчета.
В ленточных тормозах торможение осуществляется за счет трения гибкой стальной ленты с фрикционной накладкой о наружную поверхность цилиндрического тормозного шкива или внутреннюю поверхность цилиндрического барабана. При одинаковых замыкающих усилиях, коэффициенте трения и диаметрах шкивов (барабанов) тормозной момент ленточного тормоза значительно больше, чем колодочного. Ленточные тормоза применяют в экскаваторах, дорожных машинах, кузнечнопрессовом оборудовании, в грузоподъемных машинах и механизмах, в тракторах.
Ленточные тормоза различаются по назначению, величине и характеру действия тормозного момента, создаваемого им, необходимому растормаживающему усилию в зависимости от типа крепления концов ленты. По этому признаку различают три типа тормозов: простой (рис. 9, а, г), дифференциальный (в) и суммирующий (б). Простые и дифференциальные ленточные тормоза – тормоза одностороннего действия; суммирующий тормоз – двустороннего действия. Применение специальной системы рычагов позволило использовать простой тормоз как тормоз двустороннего действия (рис. г). Колодочные и ленточные тормоза относятся к тормозам с радиальным воздействием (нажатием).
Тормозные рычаги необходимо снабжать запирающимися устройствами, позволяющими бурильщику оставлять тормоз надежно заторможенным, исключающим проскальзывание барабана и самопроизвольное опускание бурильной колонны. Эти устройства выполняют как механическими, так и пневматическими.
Рукоятка управления ленточным тормозом установлена на консоли вала на напряженной посадке. Опорами вала служат два роликоподшипника, закрепленные в корпусах. Корпуса подшипников болтами крепятся к бонкам, которые привариваются к полу буровой.
В средней части вала на шпонке сидит рычаг для подсоединения тяги.
Крышки подшипников имеют лабиринтные уплотнения. Смазка подшипников осуществляется через масленки.
Тормозной шкив, который изображен на рисунке, представляет собой стальной литой цилиндрический обод шириной 0,15 – 0,3 м и диаметром до 1,6 м с одной или двумя ребордами, при помощи которых он крепиться к диску барабана лебедки. Реборды служат для увеличения жесткости шкива. Сам шкив изнашивается быстрее, чем барабан, и
должен быть сменным.

3 – колодка; 14 – крепление ленты; 16 – ролик поддерживающий
Рисунок – Конструкция ленточно – колодочного тормоза
26.Схема, устройство и работа безопасной рукоятки.
Безопасная рукоятка (рис.) состоит из рукоятки роликовой муфты свободного хода и стопорного рычага. Ступица 1 смонтирована на подшипнике 2, в разъемном корпусе 3. Вращение ступицы 1 рукояткой 4 производится через двухстороннюю роликовую обгонную муфту. Муфта состоит из наружной обоймы 5, внутренней обойму 6, связанной со ступицей болтами 7. Четыре ролика 8 уложенные на кольцо 9 между наружной и внутренней обоймами подпружены гильзами 10. Корпус 3 удерживается от вращения стопорным рычагом 11, палец которого входит в одно из отверстий рамы тормоза 13.
При вращении рукоятки 4 ее вилка, нажимая на ролики 8, растормаживает обгонную муфту и передает движение внутренней обойме 6 и связанной с ней ступице 1. При обратном движении ролики 8 муфты заклиниваются, и крутящийся момент со стороны механизма поворота замыкается стопором 11 на раму тормоза.
Такая конструкция безопасной рукоятки обеспечивает поворот ходовой части крана при транспортировке и исключает самопроизвольное вращение рукоятки на уклонах и неровностях пути.

Рисунок – Безопасная рукоятка
27. Статический расчет механизма подъема крана – порядок выполнения, расчетные зависимости.
Статический расчет механизма подъема крана заключается в отпределении статической мощности.
Электродвигатели механизмов подъёма рекомендуется выбирать по статической мощности, необходимой для подъёма максимального груза, кВт,
,
где - скорость подъёма груза.
Выбираем двигатель с фазовым ротором серии MTF
Подобранный электродвигатель проверяем по условиям пуска.Возможность пуска двигателя при наиболее невыгодном сочетании нагрузок и падений напряжений в сети на предельно допустимую величину проверяют по условию:
,
где - момент сопротивления, приведённый к валу двигателя.
Максимальный коэффициент пусковой перегрузки:
,
- номинальный момент двигателя.

Тс = Рс / ωдв
Кроме того, выбранный двигатель проверяют по времени пуска:
,
где - общий приведённый маховой момент, кг∙м2.
,
Для определения махового момента тормозного шкива (муфты) выбираем муфту с тормозным шкивом.
Тогда маховой момент

Маховой момент груза, приведённый к валу двигателя:
,
Величину - относительное время пуска, определяем по графику на рис.2.23 [Е, стр.29], в зависимости от коэффициента :
Ускорение груза при пуске:

28.По каким параметрам выбирают редуктор для ГПМ.
Редукторы для грузоподъёмных механизмов выбирают по мощности или вращающему моменту при заданном режиме работы с учётом обеспечения необходимого передаточного отношения и компоновки механизма.
Расчётное передаточное число редуктора:
,
где nб – частота вращения барабана, мин -1.
,
где vК – скорость каната, м/с.
vК = vП∙КП
Вращающий момент на тихоходном валу редуктора равен моменту на барабане:

Передаточное число редуктор не должно отличается от расчётного на 4%, момент на тихоходном валу должен быть больше расчётного. Допустимая консольная нагрузка должна быть больше максимального натяжения тяговой ветви, а следовательно, реально возможной консольной нагрузки.
29.Схема, устройство и работа механизма передвижения рельсового типа с приводными колесами.
Механизмами передвижения называются механизмы, обеспечивающие, как правило, горизонтальное движение грузоподъемной машины или ее части (тележки), или (что реже) движение по наклонному пути.
В общем случае механизм передвижения с приводными колесами состоит из двигателя, системы передач и ходовой части с ходовыми колесами (катками). Механизмы передвижения тележек и кранов могут иметь ручной и машинный привод.
Механизмы передвижения с ручным приводом. Ручной привод применяется на кранах, используемых на складах и производственных участках с ограниченным объемом работы. Обычно грузоподъемность таких кранов не выше 15—20 Т, пролет не более 14—17 м. Мостовые краны с ручным приводом в зависимости от грузоподъемности и величины пролета могут иметь однобалочную конструкцию моста из двутаврового профиля, по полкам которого передвигается каретка (кошка) с подвешенным к ней подъемным устройством, или мост двухбалочной конструкции с четырехтактовой тележкой (рис. 1). Механизм передвижения тележки смонтирован на раме 4, опирающейся на два ведущих (приводных) 3 и два ведомых (неприводных) 5 колеса. Ведущие колеса приводятся во вращение через зубчатую передачу 2 с тягового колеса 1 с тяговой цепью или с помощью рукоятки.
Механизмы передвижения однобалочного и двухбалочного мостов содержат те же основные элементы.
Механизмы передвижения с электрическим приводом тележек и мостов. Эти механизмы состоят из электродвигателя, промежуточных передач, ходовой части с ведущими и ведомыми ходовыми колесами. Для современных кранов механизмы передвижения отличаются применением редукторного привода; использованием ведущих и ведомых ходовых колес с отъемными буксами; соединением валов, в том числе и быстроходных, в основном зубчатыми муфтами, не требующими высокой точности сборки.
Наиболее типичными для механизма передвижения тележки являются приводы с центральным расположением редуктора. Достаточно широкое применение получили также приводы с навесными редукторами. Применение механизмов с навесным редуктором нецелесообразно для тележек большой грузоподъемности, так как в этом случае габаритные размеры и вес навесного редуктора непропорционально возрастают и становятся неприемлемыми.
Механизмы передвижения моста. Эти механизмы выполняются с центральным или раздельным приводами. При центральном расположении привода электродвигатель устанавливается примерно в средней части моста. На приводные ходовые колеса вращение передается через трансмиссионный вал. В раздельном приводе для каждого приводного ходового колеса или группы приводных ходовых колес используется индивидуальный электродвигатель. Существует три конструктивные разновидности механизмов передвижения с центральным расположением привода: с тихоходным, среднеходным и быстроходным трансмиссионными валами. Грузоподъемность, пролет и тип металлоконструкции моста, а также тип крана оказывают существенное влияние на выбор схемы механизма передвижения.
Механизм передвижения однорельсовых кранов (консольного, велосипедного) имеет также центральное расположение привода. Среднеходный трансмиссионный вал 1, размещенный в горизонтальной плоскости, соединен с ходовыми колесами 4 через конические 2 и цилиндрические 3 зубчатые передачи. Весь механизм привода установлен на продольной, относительно подкранового рельса, балке.
30.Общее сопротивление движению тележки по рельсовому пути, в том числе развернутая зависимость сопротивления от трения.
При передвижении кранов и тележек возникают сопротивления в ходовой части, внешние сопротивления и сопротивления в элементах передач механизма. В зависимости от режима и условий работы крана эти сопротивления могут действовать в различных сочетаниях. При конструировании необходимо определять наиболее возможное и характерное для данного типа крана их сочетание. Значение числовых значении сопротивлении позволяет произвести расчет мощности электродвигателя, тормозных устройств, передач и других элементов.
При передвижении тележки или моста крана с приводными колесами по двухрельсовым путям с постоянной скоростью (установившийся режим) преодолеваются сопротивления от трения в ходовых колесах, от ветровой нагрузки и от возможного уклона рельсового пути. В момент пуска механизма передвижения (неустановившийся режим), кроме указанных сопротивлений, возникает сопротивление от сил инерции приводимых в движение масс. У механизмов с ручным приводом этим сопротивлением обычно пренебрегают.
Для однорельсовых консольных и велосипедных кранов необходимо также учитывать сопротивления в упорных роликах, воспринимающих горизонтальные нагрузки. В однорельсовых тележках возникают сопротивления, являющиеся результатом конусности колес и возможного поперечного смещения. Для тележек с канатной тягой электродвигатель механизма передвижения преодолевает, кроме того, сопротивления, характерные для этого механизма — в канатных блоках, от провисания тягового каната и ветровой нагрузки. В отдельных случаях следует также учитывать сопротивление от действия центробежных сил, возникающих при одновременной работе механизмов передвижения тележки и вращения крана.
Сопротивление от трения в ходовых колесах однорельсовых и двухрельсовых кранов. Этот вид сопротивлений слагается из трения качения ходовых колес по рельсам, трения в опорах, трения реборд колес о головки рельсов и трения торцов ступиц колес. При качении колес силы сопротивления вызывают моменты сопротивления движению, равные:
от трения качения колеса по рельсу

от трения в опорах колеса
где  собственный вес крана с тележкой для расчета механизма передвижения моста или одной тележки для расчета механизма передвижения тележки (в обоих случаях с учетом веса грузозахватных устройств);
Моменты сопротивления движению можно выразить в ином видегде  — соответственно силы сопротивления от трения качения и трения в опорах, отнесенные к поверхности катания ходовых колес; D —диаметр поверхности катания ходового колеса. Эти силы сопротивления равны: Трение торцов ступиц колес, возникающее при их установке на подшипниках скольжения, и особенно трение реборд зависит от многих переменных факторов, не поддающихся достаточно точному математическому описанию. Поэтому принято пользоваться условными методами расчета, когда указанные сопротивления учитывают общим опытным коэффициентом трения реборд , который вводится в формулы для момента или силы сопротивления движению.
Тогда момент и сила сопротивления в ходовых колесах равныЕсли принять, что .приведенный к поверхности катания колеса обобщенный коэффициент сопротивления 
то силу сопротивления на ходовых колесах можно определить из выражения
31.Схема, устройство и работа механизма передвижения с канатной тягой.
Механизмы передвижения с канатной тягой применяются главным образом для тележек башенных и кабельных кранов. Этот механизм, у которого на тележке находятся только ходовые колеса и блоки подъемного каната, характеризуется значительно меньшим весом и размерами тележки, а также возможностью ее движения по наклонному пути как рельсовому, так и канатному.
По ходовому пути 1 перемещается грузовая тележка, имеющая жесткую раму 2 и ходовые катки 3. Перемещение обеспечивают тяговые канаты 4 и 8. Одним концом они закреплены на раме тележки, а другой конец этих канатов запасован на барабане привода (лебедки) 7. При этом канат огибает стационарно установленный обводной блок 5. Барабан имеет два нарезных рабочих участка, и канаты на нем располагаются так, что при вращении в одну сторону одна из ветвей наматывается на барабан, а другая сматывается, передавая тяговое усилие тележке и перемещая ее.  При изменении направления вращения тележка перемещается в другую сторону.
На тележке установлены блоки 10 подъемного каната 9, на котором подвешена крюковая обойма 6. Крепление канатов на барабане должно быть выполнено так, чтобы грузовые и тяговые канаты не соприкасались.
Вместо нарезных барабанов  могут применяться барабаны фрикционные. Канат обвивает такой барабан несколькими витками и закрепляется на раме тележки как показано на рис. 3.7. Тяговое усилие создается за счет сил трения между витками.

Рис. - Схема механизма передвижения с канатной тягой
 
32.Что ограничивает величину ускорения при разгоне и при торможении в механизме передвижения с приводными колесами.
От момента инерции вращающихся деталей электродвигателя, момента инерции колес, передаточных чисел редуктора, величины крутящего момента и его изменение от числа оборотов. Влияние потерь энергии на разгон вращающихся масс особенно заметно вначале ускорения.
При процессе торможения механизма передвижения ситуация состоит в преодолении сил инерции его поступательно движущихся и вращающихся элементов за счет момента, развиваемого тормозом, и момента от всех внутренних и внешних сопротивлений. Остановка механизмов передвижения без тормозов только под действием внешних и внутренних сопротивлений применяется крайне редко и в основном при использовании ручного привода или для тихоходных кранов. Необходимость установки тормозов на механизмах передвижения кранов и тележек со скоростями движения более 32 м/мин указана в Правилах Госгортехнадзора.
При остановке механизма передвижения тормозное устройство преодолевает инерцию поступательно движущихся масс крана и тележки, а также вращающихся масс привода. Процессу торможения способствуют все внешние и внутренние сопротивления движению, возникающие при работе механизма и уменьшающие требуемый тормозной момент, величина которого назначается при условии исключения возможности буксования приводных ходовых колес на рельсах.
С достаточной точностью принято считать, что в течение одного процесса торможения тормозной момент остается постоянным. Благодаря этому торможение механизма передвижения совершается с постоянным замедлением.
33.Схема, устройство и работа опорно-поворотных устройств ГПМ. Определение момента сопротивления повороту крана с колонной при установившемся движении.
Механизм поворота предназначен для вращения поворотной части ГПМ относительно вертикальной оси. Типовой механизм поворота состоит из двигателя, передаточного механизма и опорно-поворотного устройства. По месту размещения различают два типа механизмов поворота: они могут быть смонтированы на поворотной либо на неповоротной части машины. Наиболее распространенной является установка механизма на поворотной платформе (рис.).

Рис.- Схема механизма поворота стрелового крана
 
Двигатель 1 соединен тормозной муфтой 2 с червячным редуктором 3, имеющим горизонтальное расположение червячного колеса. На вертикальном валу редуктора установлена шестерня 4, входящая в зацепление с зубчатым венцом колеса 5, закрепленного на неповоротной части. При вращении двигателя шестерня обкатывается вокруг неподвижного колеса, обеспечивая вращение поворотной платформы 6. В приводах механизмов поворота находят применение также цилиндрическо-конические редукторы и цилиндрические редукторы в вертикальными валами.
Нагрузка от поворотной части ГПМ на неподвижную передается с помощью опорно-поворотного устройства. Оно состоит (рис.,а) из опорного круга катания 1, жестко закрепленного на неповоротной части, опорных ходовых колес 2, оси которых закреплены своими кронштейнами на  поворотной раме 3, и привода. В центре опорного круга катания устанавливается цапфа или пустотелая центральная колонна 4, являющаяся осью вращения поворотной части. Количество колес у  кранов малой и средней грузоподъемности обычно равно четырем, в кранах большой грузоподъемности их число удваивают и для равномерного нагружения колеса устанавливают на балансирах 5 (рис.б). Реборды на таких колесах не предусматривают, поскольку поперечному смещению препятствует колонна 4.

Рис - Варианты схема опорно-поворотных устройств
 
Все большее применение получают многоопорные поворотные устройства — роликовые и шаровые. Роликовая опора (рис. в) представляет собой обойму, состоящую из одного или двух сепараторных колец 6. На закрепленных в обойме осях свободно вращаются цилиндрические или конические ролики 7, опирающиеся на опорный круг катания 8 соответствующего профиля. Поворотная часть крана 3 опирается на ролики закрепленным на ней вторым кругом катания  9 того же профиля и диаметра.
Конструкция шарикового двухрядного поворотного круга (рис. г) выполнена в виде наружного кольца 10, жестко скрепленного с зубчатым венцом 11. В кольцевые выточки наружного кольца и внутренних колец 12 и 13 заложены стальные шары 14. Кольца соединены между собой болтами, поворотная платформа крепится к кольцам также болтами.
,Н∙м
▫ Определяем статический момент сопротивления повороту стрелы

Условие необходимое для поворота стрелы:
Fстр = Тс. стр / lстр
34.Что понимают под грузовой и собственной устойчивостью крана. Определение массы противовеса.
На устойчивость должны быть рассчитаны все свободно стоящие краны стрелового типа. Такими кранами являются башенные, портальные, стреловые самоходные (автомобильные, пневмоколесные, гусеничные, железнодорожные), стреловые прицепные краны и краны-экскаваторы.
Грузовая устойчивость — это способность крана противостоять опрокидыванию под влиянием массы действующего на него при работе груза и дополнительных нагрузок (действия ветра, уклона пути и т. п.).
Собственная устойчивость —это способность крана противостоять в нерабочем состоянии (без груза на крюке) опрокидыванию под действием ветровой нагрузки и уклона пути.
Коэффициент устойчивости определяется расчетом при проектировании крана. Он показывает, во сколько раз момент, удерживающий кран, превышает момент, опрокидывающий кран.
Коэффициент устойчивости должен быть не менее:1,4— при определении грузовой устойчивости без учета дополнительных нагрузок и уклона пути; 1,15 — при определении грузовой устойчивости с учетом всех дополнительных нагрузок, действующих, на кран при его работе, и уклона пути;1,15 — при определении собственной устойчивости с учетом уклона пути в сторону опрокидывания.
Собственная устойчивость определяется при наиболее неблагоприятном положении крана относительно действующей ветровой нагрузки.
Определение грузовой и собственной устойчивости производится в предположении, что угол наклона крана составляет величину не менее 3° — для стреловых кранов (за исключением железнодорожных); 1° — для портальных кранов.
Для железнодорожных кранов угол наклона и ребро опрокидывания принимаются по ГОСТу. Расчетный угол наклона стрелового крана в башенно-стреловом исполнении определяется проектирующей организацией и указывается в паспорте. а)б)Рисунок - Схема для определения устойчивости крана:
а) – рабочее состояние; б) – нерабочее состояние.
Для уменьшения момента, изгибающего колонну поворотного крана, и горизонтального усилия, определяющего нагрузки на опорные части, применяют противовесы, устанавливаемые на поворотные части крана. Вес противовеса уравновешивает вес металлоконструкции и часть момента от веса груза. Для стационарного крана массу противовеса устанавливают такой, чтобы момент, изгибающий колонну при работе крана с грузом и направленный в сторону груза, равнялся изгибающему моменту при отсутствии груза, направленному в сторону противовеса.

Рис. - Эскиз постановки противовеса
Изгибающий момент:
при наличии груза – М = Gгр×L+Ga-Gпр×b
при отсутствии груза – М' = Ga-Gпр×b
где Gгр - вес груза номинальной массы;
Gпр – вес противовеса;
G – вес поворачивающейся части крана (без противовеса).
Массу противовеса выбирают из условия М = М'.
35.Фундамнты кранов с неподвижной колонной и поворотной осью или с неподвижной осью и поворотной колонной – определение размеров.
Определяем минимальное значение стороны квадратного основания фундамента
мм
где [σсм] = 0,3 МПа для суглинистых почв.
Определяем вес фундамента, обеспечивающий его устойчивость.
кН
где Ку – коэффициент запаса устойчивости, принимают = 1,5.
Расчет фундаментных болтов.
;
;
Н

Н
мм
Проверяем фундамент на нераскрытие стыка.
При нагруженном кране:

Проверяем фундамент на отсутствие смятия грунта под ним:

Допустимое значение, в зависимости от почвы, 0,25 МПа.
36.Основы расчетов металлоконструкции кранов.
Для определения металлоконструкции крана необходимо произвести расчеты всех элементов конструкции, определить их длину, вес, моменты сопротивления сечению.
Представим на основе консольно-шарнирного крана:
- структурная схема крана с нагрузками и размерами
- расчет стрелы крана (определение материала для изготовления по моменту сопротивления сечения)
- разработка шарнира (определение реакций в опорах, подбор подшипников, проверка на прочность)
- разработка консоли (определение опрокидывающих моментов, принятие материла для изготовления, определение подшипниковых узлов)
- разработка колонны (расчет колонны – выбор опасного сечения, подбор подшипников для опор, проверка выбранных размеров, расчет вращающейся части колонны, разработка траверсы)
- расчет сварных соединений
- расчет крепления механизма привода к металлоконструкции
- разработка установки направляющего блока на стреле
- разработка крепления конца каната
- определение момента поворота крана
- определение размера фундамента, фундаментальных болтов.
37.На что расходуется момент двигателя в период пуска и тормозной момент при остановке в механизмах подъема, передвижения и поворота.
Работа подъемного механизма характеризуется повторно - кратковременным режимом. Каждый цикл можно разбить на три периода: разгон, установившееся движение, торможение.В период разгона мощность двигателя расходуется как преодоление статических сопротивлений, так и на преодоление инерционных (динамических) сопротивлений. Расчет потребной мощности двигателя ведется только по статическим сопротивлениям. Динамические сопротивления учитываются только при проверке двигателя на пусковую перегрузку.Мощность, потребная для преодоления статических сопротивлений, определяется по формуле:,где - грузоподъемность крана,
- скорость подъема груза, м/с;
- КПД механизма подъема
Электродвигатель выбирается по статической мощности по каталогу, с учетом величины относительной продолжительности включения (ПВ%).
После отключения от сети электродвигатель продолжает движение по инерции. При этом кинетическая энергия расходуется на преодоление всех видов сопротивлений движению. Поэтому скорость электродвигателя через промежуток времени, в течение которого будет израсходована вся кинетическая энергия, становится равной нулю.
Такая остановка электродвигателя при движении по инерции называется свободным выбегом. Многие электродвигатели, работающие в продолжительном режиме или со значительными нагрузками, останавливают путем свободного выбега.
В тех же случаях, когда продолжительность свободного выбега значительна и оказывает влияние на производительность электродвигателя (работа с частыми пусками), для сокращения времени остановки применяют искусственный метод преобразования кинетической энергии, запасенной в движущейся системе, называемый торможением.
Все способы торможения электродвигателей можно разделить на два основных вида: механическое и электрическое.
При механическом торможении кинетическая энергия преобразуется в тепловую, за счет которой происходит нагрев трущихся и прилегающих к ним частей механического тормоза.
При электрическом торможении кинетическая энергия преобразуется в электрическую и в зависимости от способа торможения двигателя либо отдается в сеть, либо преобразуется в тепловую энергию, идущую на нагрев обмоток двигателя и реостатов.
Наиболее совершенными считают такие схемы торможения, при которых механические напряжения в элементах электродвигателя незначительны
38.Анализ процессов неустановившегося движения – определение времени разгона и торможения, ускорение и пути.
Рассмотрим сначала неустановившийся режим движения крана. Как видно, процесс пуска крана состоит из трех характерных фаз. В первой фазе происходят интенсивные упругие колебания, которые быстро затухают за счет демпфирующих свойств двигателя и упругого скольжения приводных колес. Во второй фазе продолжается разгон крана при незначительных упругих колебаниях. В третьей фазе по достижении краном практически установившейся скорости продолжается процесс стабилизации тяговых усилий колес до установившихся значений. Характерным для первой фазы является существенное отличие суммы моментов на приводных колесах от электромагнитного момента двигателя (для данного примера их максимальное отношение равно. В этой фазе колебания отношения тяговых усилий приводных колес незначительны, что необходимо иметь в виду при составлений динамической модели крана с центральным приводом для более точного расчета динамических нагрузок в его силовых элементах. Следует еще раз отметить, что расчетная схема крана, составлена только для исследования вопроса о распределении тяговых усилий приводных колес и не может служить основой для определения динамических нагрузок в элементах металлоконструкции крана и трансмиссии механизма. Отсюда следует, что от начала пуска до наступления установившегося движения происходит перераспределение тяговых усилий до значений, определяемых выражениями, когда они существенно различны.
Определение продолжительности периода разгона. 
Наибольшее время разгона на подъем определяется по приближенной зависимости
где nДВ – частота вращения двигателя, мин-1;
mD02 – общий маховый момент механизма с грузом, кг×м2;
TП – средний пусковой момент двигателя, Н×м;
TСТ.Р – момент статических сопротивлений при подъеме, приведенный к валу двигателя, Н×м; знак «-» - соответствует времени пуска при подъеме, знак «+» - при опускании груза.
Допустимое время разгона обычно принимают [t]П = 1…2 c. Если оно окажется существенно больше рекомендованных значений, следует выбрать другой, более мощный электродвигатель той же продолжительности включения и с той же или близкой частотой вращения.
Определение продолжительности периода торможения
Процесс торможения сопровождается возникновением динамических нагрузок. Инерцию движущихся масс в период остановки поглощает тормоз. Как правило тормоз устанавливается на быстроходном валу механизма, где тормозной момент наименьший. Наибольшее распространение в конструкциях механизмов подъема получили двухколодочные нормально замкнутые тормоза с пружинным и электромагнитным замыканием, а также с электрогидравлическим  приводом типов КТК, ТКП, ТКГ и ЭТМ-2. При группах режимов работы механизмов М5…М8 рекомендуется применять тормоза с электрогидравлическим  приводом типа ТКГ.
Расчетный тормозной момент определяется
где - коэффициент запаса торможения, принимается для кранов с машинным приводом в зависимости от режима работы: М1…М5 (легкий) – 1,5;
М6 (средний) – 1,75;
М7÷М8 (тяжелый) – 2-2,5 соответственно;
ТСТ - статический вращающий момент на валу электродвигателя при торможении груза
   Действительное время торможения для выбранного тормоза
Время торможения механизма определяется по зависимости
где знак «-» соответствует торможению при опускании груза, а знак «+» - соответственно при подъеме.
При расчете времени торможения его наибольшее значение получается при опускании груза, поскольку статический момент от веса груза препятствует остановке механизма. Если расчетное время торможения груза tT получилось менее рекомендуемого tT = 0,2…0,8 сек., то регулировку тормоза на больший тормозной момент производить не нужно.
39.Опишите предохранительные устройства ГПМ и их работу.
Ограничитель грузоподъемности (грузового момента) — устройство, автоматически отключающее привод механизма подъема груза в случае превышения допустимой грузоподъемности крана, а в кранах с переменной грузоподъемностью — момент, создаваемый весом груза.
Концевой выключатель — предохранительное устройство, предназначенное для автоматического отключения привода механизма крана при переходе его движущихся частей за установленные пределы.
Ограничители вылета служат для автоматического отключения механизма вылета (вылета стрелы) при подходе стрелы к минимальному и максимальному рабочему вылету.
Ограничитель высоты подъема крюка служит для автоматического отключения механизма подъема крюка при подходе его к верхнему крайнему положению.
Ограничитель поворота вращающейся части крана служит для того, чтобы не допустить вращения поворотной части крана в одну сторону более двух раз, в целях предотвращения обрывов токоведущих проводов, которые передают электрический ток на двигатели.
Указатель грузоподъемности устанавливают на стреловых кранах, у которых грузоподъемность изменяется в зависимости от вылета крюка. Прибор показывает грузоподъемность, что помогает предотвратить перегрузку крана.
Указатель угла наклона устанавливают на стреловых самоходных и прицепных кранах, за исключением кранов, работающих на рельсовых путях. Указатель угла наклона предназначен для контроля за установкой крана. Угол наклона в любом направлении при работе не должен превышать значения, указанного в паспорте крана. Вместо указателя угла наклона может быть установлен сигнализатор угла наклона. Блокировочные контакты предназначены для электрической блокировки двери входа в кабину крана, крышки люка входа на настил моста и др.
Анемометр предназначен для автоматического определения скорости ветра, при которой должна быть прекращена работа, и для включения аварийных устройств.
Сигнализатор АСОН-1 предназначен для оповещения о приближении стрелы крана к электрической сети напряжением свыше 42 В. При приближении к электрической сети в антенне наводится ЭДС, которая поступает в усилительный блок.
Противоугонные устройства используются при работе башенного и козлового кранов для предотвращения их перемещения под действием ветровой нагрузки и схода с рельсов. Выносные опоры применяются для увеличения устойчивости самоходно-стреловых кранов. Тормоза применяются на исполнительных механизмах кранов для снижения частоты их вращения, полной их остановки, удерживания груза на весу в неподвижном состоянии и остановки крана на определенном месте. В основном применяются колодочные тормоза, так как они просты по устройству и надежны в эксплуатации.
Тупиковые упоры используются для предупреждения схода крана с рельсов.
Буферные устройства используются для смягчения возможного удара об упоры или друг о друга (резиновые подушки, деревянные бруски, пружины или гидравлические устройства).
Съемные ограждения применяются для безопасности работы. Все находящиеся в движении легкодоступные части крана (зубчатые, цепные и червячные передачи муфты, барабаны, валы, ходовые колеса на рельсах, все токоведущие части) ограждаются прочными металлическими съемными ограждениями.
Площадки, лестницы и передвижные эстакады служат для обеспечения безопасного доступа в кабины управления, к электрооборудованию, приборам безопасности, механизмам и металлоконструкциям кранов.
На всех кранах также обязательно устанавливаются приборы освещения и звуковые сигналы.
40.Погрузчики периодического и непрерывного действия – виды, краткое устройство, работа.
Погрузчики разделяются на машины периодического и непрерывного действия.
При работе с погрузчиками периодического действия операции с грузами проводятся в поэтапном режиме – загрузка, транспортирование, разгрузка. К машинам данного типа относятся автопогрузчики и электропогрузчики.
Погрузчики чаще всего оснащены рабочим оборудованием одного вида – грузоподъемником, укомплектованным различными видами приспособлений для захвата груза. Основным рабочим инструментом является ковш, который закрепляется на конце подъемной стрелы при помощи шарниров. Наполняется ковш за счет усилия, прилагаемого от ходовой части.
К погрузчикам периодического действия относятся:
фронтальные;
боковые;
вилочные;
ковшовые;
штабелёры;
ричтраки;
сборщики заказов;
манипуляторы.
Погрузочно-разгрузочные машины предназначены для погрузки и выгрузки сыпучих, мелкокусковых и штучных материалов в автомобили, вагонетки, железнодорожные вагоны, а также в бункеры, штабели и т. п. Они обычно комплектуются из отдельных грузоподъемных и транспортирующих машин или их элементов. Для погрузочно-разгрузочных работ с сыпучими и кусковыми материалами применяются погрузчики непрерывного и периодического действия. У погрузчиков непрерывного действия материал с помощью транспортирующих устройств самого погрузчика подается непрерывным потоком к месту погрузки. У погрузчиков периодического действия транспортирование материала к месту погрузки производится в результате передвижения самого погрузчика. Дальность транспортирования у погрузчиков непрерывного действия невелика, так как она определяется конструкцией и габаритами машины; дальность перемещения материала у погрузчиков периодического действия ограничивается только экономическими соображениями. Наибольшую производительность при наименьшей стоимости погрузочно-разгрузочных работ обеспечивают погрузчики непрерывного действия.
Многоковшовые (элеваторные) погрузчики являются самоходными машинами непрерывного действия, предназначенными для погрузки сыпучих и мелкокусковых материалов в автосамосвалы, землевозные тележки и прочие транспортные средства. При наличии ленточного транспортера радиус действия их увеличивается и погрузка возможна также на железнодорожный транспорт. Рабочими органами погрузчика служат ковши, закрепленные на двух бесконечных пластинчатых цепях. Основные узлы: ходовой механизм, ковшовая рама, ковшовый элеватор и винтовой питатель. В верхней части ковшовый элеватор снабжен поворотным лотком или ленточным транспортером, позволяющим выдавать материал в любую сторону от продольной оси погрузчика. Ковшовая рама, шарнирно укрепленная на оси, опирающейся на две А-образные стойки, может быть повернута вокруг этой оси из рабочего положения в транспортное при помощи специального рычажного механизма. Нормальный рабочий наклон ковшовой рамы 50°, транспортный - около 8°. По ковшовой раме перемещается цепь с ковшами.
Для подачи материала к ковшам служит винтовой (лопастный) подгребатель с правой и левой спиралями; его литые лопасти закреплены на удлиненном в обе стороны валу нижней звездочки ковшовой цепи. Применение разгрузочных поворотных (вокруг вертикальной оси) ленточных транспортеров со скоростями ленты до 1,5 м/сек позволяет одновременно грузить два ряда автомашин, железнодорожные составы и наиболее эффективно штабелировать сыпучие материалы на складах. Двигатель внутреннего сгорания установлен на раме машины. Движение от него к рабочим органам передается цепью через коробку передач, назначение которой состоит в изменении скорости ковшей погрузчика при постоянном числе оборотов двигателя и в реверсировании хода машины. Кинематическая схема погрузчика следующая: ковшовый элеватор; коробка передач; винтовой питатель, транспортер; двигатель. Погрузчик имеет две передние и две задние скорости передвижения. Для предохранения механизмов передвижения погрузчика и движения ковшовой цепи от перегрузки имеются фрикционные муфты, рассчитанные на наибольшую величину вращающего момента, необходимого для работы данного механизма. Управление погрузчиком централизовано и осуществляется при помощи рукояток, расположенных на рабочей площадке машиниста. Ходовой базой разгрузчика служит чаще всего гусеничная тележка, каждая гусеница которой имеет ведущую и натяжную звездочки и опорные ролики. Имеются конструкции на пневмоколесном ходу, отличающиеся лучшей маневренностью и высокими транспортными скоростями (до 20 км/час). Производительность пневморазгрузчика достигает 120 м3/час. Выпускаются также разгрузчики со сменными рабочими органами: ковшовым элеватором и скребковым оборудованием с подгребающими лопастями. В качестве привода применяют двигатели внутреннего сгорания либо дизели. Некоторые погрузчики имеют привод по схеме дизель - генератор переменного тока - индивидуальные электродвигатели для элеватора и каждой гусеницы.

Приложенные файлы

  • docx 15858841
    Размер файла: 3 MB Загрузок: 0

Добавить комментарий