Мочалова Е.П, ЭО-09-1


Федеральное Государственное Автономное Образовательное Учреждение
Высшего Профессионального Образования
Национальный Исследовательский Технологический Университет «МИСиС»
Институт Экотехнологий и Инжиниринга
Кафедра Теплофизики и Экологии Металлургического Производства
Курсовая работа
по курсу: «Экологическая экспертиза, ОВОС и сертификация»
Оценка воздействия на окружающую среду проекта строительства предприятия по вторичной переработке лома черных металлов.
Разработчик: студент группы ЭО-09-1
Мочалова Е.П.
Руководитель: к.т.н. доцент Кочнов Ю.М.
Москва, 2013г.
Содержание:
1. Краткая характеристика предприятия……………………………………………..…….......4
1.1 Общие сведения о предприятии…………………………………………………………4
1.2 Краткая характеристика места размещения предприятия……………………...……...4
2. Характеристика состояния окружающей среды района размещения предприятия……...5
2.1 Краткая климатическая характеристика……………………………………………………………………………….5
2.2 Анализ химического загрязнения атмосферного воздуха в районе размещения предприятия…………………………………………………………………………………..5
2.3 Краткая характеристика технологий производства и технологического оборудования………………………………………………………………………………….6
2.3.1 Плавильный цех…………………………………………...…………………………6
2.3.1.1 Расчёт производственной программы печи и определение размеров цеха......................................................................................................................................11
2.3.1.2 Состав штатных сотрудников……………….………………………..…..12
2.3.2 Склад шихтовых материалов…………………………………...………..…….….13
2.3.3 Склад готовой продукции…………………………………..……………………..13
2.3.4 Ремонтно-механический цех……………………………………………………....14
2.3.5 Транспортный цех………………………………………………………………….14
3. Оценка воздействия на окружающую среду…………………………………………...…..15
3.1. Оценка воздействия выбросов загрязняющих веществ на атмосферный воздух………………………………………………………...……………………………….…15
3.1.1 Краткая характеристика предприятия, как источника загрязняющего атмосферный воздух…………………………...………………………………………………………...15
3.1.2.1 Расчет выбросов дуговой печи (ИЗА 0001)……………………………….……16
3.1.2.2 Расчет выбросов загрязняющих веществ при механической обработке металлов в РМЦ (ИЗА 0002)…………………………………………...………………..17
3.1.2.3 Расчет выбросов загрязняющих веществ при сварке металлов (ИЗА0003)......18
3.1.2.4 Расчет выбросов вредных веществ при работе двигателей автомобилей на территории предприятия (ИЗА 0004 и ИЗА 6001)…………………………………........19
3.1.3 Параметры источников выбросов загрязняющих веществ в атмосферу…………………...........................................................................................................25
3.1.4 Проведение расчётов рассеивания загрязняющих веществ и определение предложений нормативов ПДВ……………………………………………………....................28
4. Оценка воздействия на водные объекты…………………………………………………......31
4.1 Анализ водопотребления предприятия………………………………………………......31
4.2 Оценка качества сбрасываемых вод………………………………………………….......31
4.3 Отведение поверхностных сточных вод (дождевых и талых вод)…………………......35
Заключение…………………………………………………………………………….................37
Приложения:
Приложение 1. Карта-схема района размещения предприятия
Приложение 2. Карта-схема предприятия
Приложение 3. Климатические характеристики района размещения предприятия
Приложение 4. Фоновые концентрации вредных веществ
Приложение 5. Результат расчета рассеивания оксида железа без использования системы газоочистки
Приложение 6. Результат расчета рассеивания оксида железа с использованием системы газоочистки
Приложение 7. Результат расчета рассеивания взвешенных веществ без использования системы газоочистки
Приложение 8. Результат расчета рассеивания взвешенных веществ с использованием системы газоочистки
Приложение 9. Результат расчета рассеивания марганца и его соединений
Приложение 10. Результат расчета рассеивания оксида углерода
Приложение 11. Результат расчета рассеивания абразивной пыли
Приложение 12. Результат расчета рассеивания газообразных фторидов
Приложение 13. Результат расчета рассеивания нефтяного бензина
Приложение 14. Результат расчета азота(IV) оксид (азота диоксид)
Приложение 15.Приложение 15
Баланс водопотребления и водоотведения предприятия
Краткая характеристика предприятия
1.1 Общие сведения о предприятии
Наименование предприятия: Предприятие по вторичной переработке чёрного металлолома ООО «Оди-мет».
Краткое наименование предприятия: ООО «Оди-мет».
Юридический адрес предприятия: Московская обл., г. Одинцово, ул. Можайское шоссе, вл. 80А.
Фактический адрес предприятия: Московская обл., г. Одинцово, ул. Можайское шоссе, вл. 80А.
Руководитель предприятия: генеральный директор Мочалова Екатерина Павловна.
Телефон: 89055288123.
Факс: +7498571675
E-mail: [email protected]
Лицо, ответственное за охрану предприятия: Мочалова Екатерина Павловна.
Платежные реквизиты предприятия: -
Коды статистической отчетности предприятия: -
Назначение предприятия: вторичная переработка лома черных металлов.
Основные структурные подразделения предприятия:
- плавильный цех;
- ремонтно-механический цех;
- склад шихтовых материалов;
- склад готовой продукции;
- транспортный цех.
Основной вид производимой продукции: стальные слитки к количестве 18954 т/год.
Численность сотрудников предприятия:
- всего: 27 чел.
- инженерно-технические работники и служащие: 5 чел.
- рабочие: 22 чел.
Краткая характеристика района размещения предприятия
Предприятие ООО «Оди-мет» располагается в городе Одинцово московской области по адресу: ул. Можайское шоссе, вл 80А.
Ситуационная карта-схема района размещения предприятия в масштабе 1:2000 приведена в Приложении 1.
Площадка предприятия расположена в 4 км к западу от МКАД.
Согласно договору аренды, предприятие занимает земельный участок площадью 5000 м2 на срок 15 лет.
Предприятие граничит:
- граница с юга, юго-востока и юго-запада проходит по улице Можайское шоссе, на противоположной стороне которой располагается жилая зона;
- с востока, северо-востока и севера к границе примыкает промзона;
- с северо-запада и запада предприятие граничит с природным комплексом.
Ближайшее здание жилой застройки находится к югу от территории предприятия на расстоянии 50 м.
Объект природного комплекса примыкает к границе предприятия с запада и северо-запада.
В соответствии с санитарными правилами, классификацией и нормативами, принятыми в СанПиН [1], предприятие относится к 4 классу опасности, для которого размер нормативной санитарно-защитной зоны установлен радиусом 100 м.
Характеристика состояния окружающей среды района размещения предприятия
Краткая климатическая характеристика
Основные климатические характеристики района размещения предприятия получены на основе данных многолетних исследований МосЦГМС (см. Приложение 3).
Основные климатические характеристики представлены в таблице 1.
Таблица 1
№ по порядку Наименование показателя Величина
1 Коэффициент стратификации атмосферы, А 140
2 Коэффициент рельефа местности, η 1
3 Средняя температура наиболее жаркого месяца, ͦС +25,8
4 Средняя температура наиболее холодного месяца, ͦС -8,9
5 Повторяемость направления ветров, % С - 14
СВ - 6 В - 8
ЮВ - 12
Ю -11
ЮЗ - 16
З - 18
СЗ - 15
6 Скорость ветра 5% обеспеченности, м/с 3
Вывод: Природные климатические характеристики показывают, что нет условий, которые бы несли ограничения для строительства предприятия в данном районе: климат умеренный и без особых аномалий, рельеф местности равнинный, ветер умеренный.
Анализ химического загрязнения атмосферного воздуха в районе размещения предприятия
Значение фоновых концентраций загрязняющих веществ в атмосферном воздухе получено на основе данных МосЦГМС (см. Приложение 4). Фоновая концентрация загрязняющих веществ в районе размещения предприятия представлены в таблице 2.
Таблица 2
Наменование загрязняющего вещества Фоновая концентрация, мг/м3
при скорости ветра, м/c ПДК,
мг/м3
0,2 3-7 С В Ю З Взвешенные вещества 0,08 0,5
SO2 3,6 0,5
CO 0,001 5
NO 0,128 0,2
NO2 0,108 0,4
Вывод: Ни по одному ингредиенту фоновые концентрации не превышают ПДК.
2.3 Краткая характеристика технологий производства и технологического оборудования
Предприятие предназначено для вторичной переработки металлолома. Годовой объём предприятия 18954 т/год
Основными производственными подразделениями предприятия являются:
- плавильный цех;
- ремонтно-механический цех;
- склад шихтовых материалов;
- склад готовой продукции;
- транспортный цех.
2.3.1 Плавильный цех
Плавильный цех предназначен для переплава лома чёрных металлов. Основным оборудованием плавильного цеха является сталеплавильная печь ДСП-5.
Электродуговые печи широко применяются в литейном производстве. Их используют для выплавки стали из металлического лома и для перегрева жидкого чугуна, получаемого в варганках.
Превращение электрической энергии в тепловую происходит в электрическом разряде, протекающем в газовой среде. В таком разряде небольшого объёма можно сосредоточить большую мощность и, следовательно, получить высокую температуру.
Согласно общей теории печей М.А. Глинкова дуговые сталеплавильные печи представляют собой печи-теплообменники с радиационным режимом работы, поскольку энергетические условия на границе зоны технологического процесса, то есть на зеркале ванны жидкого металла, создают электрические дуги и огнеупорная футеровка рабочего пространства. Кроме этого, в дуговых сталеплавильных печах вертикально расположенные графитированные электроды создают неравномерное излучение дуг, зависящее от диаметра электродов и параметров электрического режима.
Электрический режим работы дуговой печи зависит от режима процесса плавки. При расплавлении металлического лома печь работает на максимальной мощности. При доводке жидкого металла до нужного химического состава, мощность печи сравнительно не велика. Регулировать режим печи можно, изменяя напряжение на электродах или длину дуги, т.е. силу тока дуги. В первом случае переключают трансформатор с одной ступени на другую, во втором - опускают или поднимают электроды с помощью автоматической системы.
Печь подключают к трехфазной сети промышленной частоты напряжением 6000кВ, рабочее напряжение на электродах регулируют переключением трансформатора. Для малых печей предусматривают 2-4 ступени напряжения трансформатора; для крупных печей - до 25 ступеней, что позволяет для каждого режима плавки подбирать оптимальное напряжение.
Печные трансформаторы устанавливают на минимальном расстоянии от печи с тем чтобы уменьшить потери электроэнергии (реактор - трансформатор - дуговая печь). В цепь высокого напряжения включают реактор (дроссель), который ограничивает силу тока при коротком замыкании на металл.
Устройство дуговой печи
Печь состоит из железного кожуха цилиндрической формы со сферическим днищем. Внутри кожух имеет огнеупорную футеровку. Плавильное пространство печи закрывается съемным сводом.
Печь имеет рабочее окно и выпускное отверстие со сливным желобом. Нагрев и плавление металла осуществляются электрическими мощными дугами, горящими между концами трех электродов и металлом, находящимся в печи. Печь опирается на два опорных сектора, перекатывающихся по станине. Наклон печи в сторону выпуска и рабочего окна осуществляется при помощи реечного механизма. Перед загрузклй печи свод, подвешенный на цепях, поднимают к порталу, затем портал со сводом и электродами отворачивается в сторону сливного желоба и печь загружают бадьей.

Рис 1. Схема дуговой сталеплавильной печи прямого действия: 1 - электрод, 2 - футеровка, 3 - рабочая дверца; 4 - летка для выпуска жидкой стали, 5 - жидкая ванна, 6 - механизм наклона, 7 – электрододержатели.
Принцип работы дуговой печи
Процесс плавки состоит из следующих стадий: заправки печи, загрузки шихты в печь, плавления шихты, окислительного периода, восстановительного периода, выпуска металла.
Заправка печи осуществляется в промежутках между плавками путем забрасывания магнезитового порошка на подину печи, с тем, чтобы восстановить ее первоначальную форму.
Система загрузки печи бывает двух видов: через завалочное окно мульдозавалочной машиной и через верх при помощи бадьи. Загрузку через окно применяют только на небольших печах. Основной является загрузка через верх. Для загрузки печи свод приподнимают на 150-200 мм над кожухом печи и поворачивают в сторону вместе с электродами, полностью открывая рабочее пространство печи для введения бадьи с шихтой. Взвешивание и загрузка шихты производятся на шихтовом дворе электросталеплавильного цеха. Бадья на тележке подается в цех, поднимается краном и опускается в печь. При помощи вспомогательного подъема крана трос выдергивают из проушин секторов и при подъеме бадьи сектора раскрываются и шихта вываливается в печь в том порядке, в каком она была уложена в бадье. Для предохранения подины от ударов крупными кусками шихты на дно бадьи загружают мелкий лом. Для раннего шлакообразования в завалку вводят известь 2-3 % от массы металлической шихты.
После оканчания загрузки шихты и установки свода электроды опускают в нижнее положение до соприкосновения с кусками шихты, включают высоковольтный выключатель (подают ток) и начинают период плавления. Под каждым электродом образуется электрическая дуга, температура которой в различных точках составляет 2000-80000С выделяется значительное количество тепла и начинается плавление металла.
В начальный момент плавления электрические дуги горят между электродами кусками холодной шихты. По мере расплавления отдельных кусков, расплавленный металл стекает на длину печи. Под электродами образуется в шихте углубления, превращающиеся в дальнейшем в колодцы, в которые и погружаются электроды. С этого времени электрические дуги горят внутри колодцев. Через 20-30 минут после начала подачи тока электроды достигают самого низкого положения. Электрические дуги начинают гореть над жидким металлом. Шихта, окружающая колодцы, постепенно оплавляется и оседает, при этом уровень жидкого металла в ванне печи повышается, а вместе с ним начинают подниматься электроды. Следовательно, в начале периода расплавления дуги горят большую часть времени в холодной шихте, свод и стены печи защищены от прямого излучения дуг, поэтому в этот период используется полная номинальная мощность печного трансформатора. Режим горения дуг в этот период крайне нестабилен, окруженные холодной шихтой дуги горят неустойчиво, длина их очень мала (10-25 мм), они легко перебрасываются с одного куска на другой, в результате чего возникают резкие колебания мощности.
После образования колодцев в шихте свод и электроды поднимают и поворачивают корпус печи на некоторый угол. Затем таким же способом проплавляют еще три колодца и снова корпус печи поворачивают на некоторый угол в другую сторону и проплавляют оставшуюся твердую шихту.
В конце периода плавления длина электрических дуг увеличивается, почти весь металл оказывается расплавленным, остаются лишь отдельные куски шихты на откосах расплавляющиеся последними. Чтобы не затягивать период расплавления, обычно эти «настыли» сбрасывают ломом в глубь ванны. Расплавленная поверхность ванны отражает значительную энергию на свод и стены печи, поэтому для защиты кладки от сильного излучения мощность печного трансформатора снижают на 20-30%. Период расплавления считают законченным, когда весь металл в печи перешел в жидкое состояние.
После окончания периода расплавления начинается окислительный период, задачи которого заключаются в следующем: окисление избыточного углерода, окисление и удаление фосфора, дегазация металла, удаление неметаллических включений, нагрев стали. Окислительный период плавки начинают присадкой железной руды, которую дают в печь порциями. В результате присадки руды происходит насыщение шлака FeO и окисление металла по реакции: (FeO)=Fe+[O]. Растворенный кислород взаимодействует с растворенным в ванне углеродом по реакции [C] +[O]=CO. Происходит бурное выделение пузырей CO, которые вспенивают поверхность ванны, покрытой шлаком. Поскольку в окислительный период на металле наводят известковый шлак с хорошей жидкоподвижностью, то шлак вспенивается выделяющимися пузырями газа. Уровень шлака становится выше порога рабочего окна, и шлак вытекает из печи. Выход шлака усиливают, наклоняя печь в сторону рабочего окна на небольшой угол. Шлак стекает в шлаковик, стоящий под рабочей площадкой цеха. Для обновления состава шлака одновременно с рудой в печь добавляют известь и небольшие количества плавикового шпата для обеспечения жидкоподвижности шлака. Непрерывное окисление ванны и скачивание окислительного известкового шлака являются непременными условиями удаления из стали фосфора.
Для протекания реакции окисления фосфора 2[P]+5[O]=(P2O5); (Р2O5)+4(СаО)=(СаО)4·P2O5 необходимы высокое содержание кислорода в металле и шлаке, повышенное содержание CaO в шлаке и пониженная температура. В электропечи первые два условия полностью выполняются. Выполнение последнего условия обеспечивают наводкой свежего шлака и постоянным обновлением шлака, так как шлак, насыщенный (СаО)4·P2O5 скачивается из печи. По ходу окислительного периода происходит дегазация стали - удаление из нее водорода и азота, которые выделяются в пузыри СО, проходящие через металл.
Выделение пузырьков СО сопровождается также и удалением из металла неметаллических включений, которые выносятся на поверхность потоками металла или поднимаются наверх вместе с пузырьками газа. Хорошее кипение ванны обеспечивает перемешивание металла, выравнивание температуры и состава. Общая продолжительность окислительного периода составляет от 1 до 1,5 ч. Для интенсификации окислительного периода плавки, а также для получения стали с низким содержанием углерода металл продувают кислородом. При продувке кислородом окислительные процессы резко ускоряются, а температура металла повышается со скоростью примерно 8-10 С/мин. Чтобы металл не перегрелся, вводят охлаждающие добавки в виде стальных отходов. Применение кислорода является единственным способом получения низкоуглеродистой нержавеющей стали без значительных потерь ценного легирующего хрома при переплаве.
Окислительный период заканчивается, когда содержание углерода становится ниже заданного предела, содержание фосфора 0,010%,температура металла несколько выше температуры выпуска стали из печи. В конце окислительного периода шлак стараются полностью убирать из печи, скачивая его с поверхности металла.
После скачивания окислительного шлака начинается восстановительный период плавки. Задачами восстановительного периода плавки являются: раскисление металла, удаление серы, корректирование химического состава стали, регулирование температуры ванны, подготовка жидкоподвижного хорошо раскисленного шлака для обработки металла во время выпуска из печи в ковш. Восстановительная атмосфера в печи создается за счет ввода в шлак молотого кокса. В восстановительный период ванна перемешивается плохо и температура в различных точках ванны различная. Под электродами шлак имеет более высокую температуру, у стен печи температура ниже. Температура металла на поду значительно ниже температуры верхних слоев, перепад составляет 40…50оС. Поэтому в восстановительный период для выравнивания температур и равномерного распределения легирующих элементов используют электромагнитное перемешивание.
Раскисление ванны, т.е. удаление растворенного в ней кислорода, осуществляют присадкой раскислителей в металл и на шлак. В начале восстановительного периода металл покрывается слоем шлака. Для этого в печь присаживают шлакообразующие смеси на основе извести с добавками плавикового шпата, шамотного боя, кварцита. В качестве раскислителей обычно используют ферромарганец, ферросилиций, алюминий. При введении раскислителей происходят следующие реакции:
[Mn]+[O]=(MnO); [Si]+2[О] =(SiO2); 2[Al]+3[O]=(Al2O3).
В результате процессов раскисления большая часть растворенного кислорода связывается в оксиды и удаляется из ванны в виде нерастворимых в металле неметаллических включений. Процесс этот протекает достаточно быстро и продолжительность восстановительного периода в основном определяется временем, необходимым для образования подвижного шлака. В малых и средних печах при выплавке ответственных марок сталей продолжают применять метод диффузионного раскисления стали через шлак, когда раскислители в виде молотого электродного боя, порошка ферросилиция присаживают на шлак. Содержание кислорода в шлаке понижается и в соответствии с законом распределения кислород из металла переходит в шлак. Метод этот, хотя и не оставляет в металле оксидных неметаллических включений, требует значительно большей затраты времени. В восстановительный период плавки, а также при выпуске стали под слоем шлака, когда происходит хорошее перемешивание металла со шлаком, активно происходит десульфурация металла по уравнению FeS+CaO= FeO+CaS. Этому способствует хорошее раскисление стали и шлака, высокое содержание извести в шлаке и высокая температура.
В восстановительный период условия работы футеровки печи наиболее тяжелые, мощность снижается и доходит до 30…40% номинального значения. Электрический режим сравнительно спокойный, металл покрыт слоем шлака, поэтому часть теплоты выделяется непосредственно в шлаке.
В ходе восстановительного периода вводят легирующие – ферротитан, феррохром и др., а некоторые, например никель, присаживают вместе с шихтой. Никель не окисляется и не теряется при плавке. Добавки тугоплавких ферровольфрама, феррониобия производят в начале рафинирования, так как нужно значительное время для их расплавления.
В настоящее время большинство операций восстановительного периода переносят из печи в ковш. Присаживают по ходу выпуска раскислители. Целью восстановительного периода является обеспечение нагрева стали до заданной температуры и создание шлака, десульфурирующая способность которого используется при совместном выпуске из печи вместе со сталью.
Выпуск готовой стали и шлака в стальковш осуществляется через сталевыпускное отверстие и жёлоб путём наклона рабочего пространства (или, если печь оборудована вместо жёлоба донным выпуском, то через него). Для слива металла печь наклоняют на 40-45 градусов, для скачивания шлака - на 10-15 градусов (в другую сторону).
Очистка отходящих газов Современные крупные сталеплавильные дуговые печи во время работы выделяют в атмосферу большое количество запыленных газов. Применение кислорода и порошкообразных материалов еще более способствует этому. Содержание пыли в газах электродуговых печей достигает 10 г/м3 и значительно превышает норму. Для улавливания пыли производят отсос газов из рабочего пространства печей мощным вентилятором. Для этого в своде печи делают четвертое отверстие с патрубком для газоотсоса. Патрубок через зазор, позволяющий наклонять или вращать печь, подходит к стационарному трубопроводу. По пути газы разбавляются воздухом, необходимым для дожигания СО. Затем газы охлаждаются водяными форсунками в теплообменнике и направляются в систему труб Вентури, в которых пыль задерживается в результате увлажнения. Применяют также тканевые фильтры, дезинтеграторы и электрофильтры. Используют системы газоочистки, включающие полностью весь электросталеплавильный цех, с установкой зонтов дымоотсоса под крышей цеха над электропечами.
Схема и характеристики печи:

Рис. 2 Общий вид электропечи: 1 - футеровка ванны; 2 - футеровка свода; 3 - уплотнение электродное; 4 - траверса; 5 - патрубок газоотсоса; 6 - электрод графитированный; 7 - гибкий токоподвод; 8 - основание; 9 - подшипник; 10 - цилиндр гидравлический; 11 - основание;  12 - мост расшихтовки

Рис. 3  Вид справа: 1 - механизм наклона;  2 - толкатель поворотный; 3 - окно рабочее; 4 - кожух;  5 - кольцо сводовое;
6 - корзина загрузочная; 7 - электрододержатель средний; 8 - электрододержатель крайний;  9 - желоб сливной
Таблица 3. Техническикие характеристики печи
Модель НХ-5
Номинальная ёмкость, т 5
Внутренний диаметр кожуха на уровне откосов, мм 3220
Диаметр графитового электрода, мм 300
Диаметр распадов электродов, мм 850
Максимальный ход электрода, мм 1700
Номинальная мощность, кВт 3150
Пределы регулирования ступеней напряжения, В 240-121
Максимальный ток электрода, кА 7,58
Масса металлоконструкций электропечи, т 35
Расход охлаждающей воды, м3/ч 32
2.3.1.1 Расчёт производственной программы печи и определение размеров цеха
Характерные особенности выплавки стали в ДСП:
Печь работает методом простого переплава чёрного металлолома.
Период плавления печи - 1,5ч (Ю.М.)
Межплавочный простой - 0,5ч (Ю.М)
Итого рабочий цикл - 2ч
Компания работы печи - 300 плавок (Ю.М.)
Длительность ремонта - 1 сутки (Ю.М.)
Вместимость печи - 5т (Ю.М)
Выход годного - 0,9т (Ю.М.)
Для определения часовой производительности воспользуемся формулой:
Рч= G∙nτп+τмп ,
где G - ёмкость, т
n - выход годного, т
τп – время плавки, ч
τмп – время межплавочного простоя, ч
Рч=5∙0,91,5+0,5= 2,25 т/ч
Годовая производительность:
Рг = Рч·τг
τг= 365·24 -τпр ,
где τпр – время простоя, ч
Время одной компании
,
где - время одной компании, ч;
К1- количество плавок в одну компанию
τр- длительность ремонта, ч
τп –время плавки, ч
Количество компаний в год:
плавок. => τпр =14 суток
τг=365 ∙ 24 - 14∙24= 8424 ч
Следовательно годовая производительность:
Рг = 2,25 ∙ 8424 = 18954 т/год
Размер цеха
Высота печи: hп = 10м, диаметр печи: dп = 6,2 м.
Тогда площадь занимаемая печью: Sп = πd2/4 = 3,14 ∙ 6,22/4 =30 м2 = 5м х 6м,
а высота цеха: hц = 20м.
Площадь печи занимает приблизительно 10% от площади всего цеха, поэтому
Sцеха = 30 ∙ 10 = 300 м2 = 15м х 20м. С учётом планирования увеличим плавильный цех и его площадь составит 400 м2.
2.3.1.2 Состав штатных сотрудников
Цех работает круглосуточно в три смены. Всего 4 бригады. В каждую смену входит по 5 человек: мастер, сталевар, дежурный электрик, дежурный сантехник, дежурный слесарь. Итого: 20 человек.
Вывод: Анализ показал, что при работе оборудования плавильного цеха на окружающую среду будут воздействовать:
- выбросы загрязняющих веществ
- водопотребление и водоотведение
- образование отходов
- физические факторы: шум от трансформаторов, вибрации, электромагнитное излучение, ионизирующее излучение, радиационное излучение (возможно).
На карте-схеме предприятия (см. Приложение 2) плавильный цех обозначен цифрой «1».
2.3.2 Склад шихтовых материалов
Предназначен для бесперебойного снабжения ДСП шихтовми материалами.
Запас шихтовых материалов рассчитан на 2 компании, т.е на 600 плавок.
Мшх = 600 ∙ 5 = 3000 т
Объем, занятый шихтовым материалом:
V = M/ρм = 3000/2,5 = 1200 т/м3, где ρ – насыпная плотность металлолома (ρм=2,5 м3)
Шихтовый материал насыпан высотой h=2м, тогда площадь, занимаемая
металлоломом равна:
F = V/h = 1200/2 = 600 м2 = 30м ∙ 20м
Длина склада: L = 30 м
Ширина дороги внутри склада 4 м, тогда общая площадь склада равна
F = 30 ∙ 4 = 120 м2
Площадь склада: Fскл = 600 + 120 = 720 м2 = 24м х 30м
Обслуживающий персонал: 1 кладовщик/ шихтовщик
Воздействия на окружающую среду: Нет ощутимого воздействия на окружающую среду, кроме шума при погрузке/выгрузке металлолома.
На карте-схеме предприятия (см. Приложение 2) склад шихтовых материалов обозначен цифрой «2».
2.3.3 Склад готовой продукции
Предназначен для накопления и хранения транспортной партии готовой в виде слитков.
На складе хранятся слитки массой М = 250 кг = 0,25 т и плотностью ρст = 7,8 т/м3.
Рассчитаем объем слитка: Vсл = Mсл/ρст = 0,25/7,8=0,03 м3
Получим размер слитка: 0,5м : 0,2м : 0,3м
Грузоподъемность вагона 60т. Примем, что на складе хранится 600 т готовой продукции, т.е. 2400 слитков, объем 2400·0,03=72 м3.

Слитки размещаются в один слой. Получаем, что площадь, занимаемая слитками: Sгот прод = 72/0,3 = 240 м2= 20 х 12м.
Ширина дороги внутри склада составляет 5м, тогда общая площадь склада равна:
Fскл = 240+20·5 = 340= 20м х 17м.
Обслуживание: 1 кладовщик
Воздействия на окружающую среду: При работе склада готовой продукции источников негативного воздействия на окружающую среду не выявлено.
На карте-схеме предприятия (см. Приложение 2) склад готовой продукции обозначен цифрой «3».
2.3.4 Ремонтно – механический цех
Предназначен для осуществления ремонтных работ на территории предприятия. Состоит из 2х частей: сварочного участка и участка металлообработки.
Участок металлообработки предназначен для механической обработки металлов. Основным оборудованием являются 5 металлообрабатывающих станков, из них 4 металлорежущих и 1 заточно-шлифовальный. Площадь участка 30м2(6м x 5м).
Обслуживающий персонал: 1 рабочий-станочник.
Воздействия на окружающую среду:
- выбросы загрязняющих веществ в атмосферу
- потребление воды
- отходы производства
Сварочный участок предназначен для дуговой электросварки металла.
Основным оборудованием является сварочный стол. Площадь участка 15 м2(3м х 5м).
Обслуживающий персонал: 1сварщик на 4мены.
Воздействия на окружающую среду:
- выбросы загрязняющих веществ в атмосферу
- отходы производства
- физические факторы – шум от сварки.
Общая площадь цеха: 45 м2.
На карте-схеме предприятия (см. Приложение 2) ремонтно-механический цех обозначен цифрой «4».
2.3.5 Транспортный цехПредназначен для транспортного обслуживания потребностей предприятия.
В составе транспортного цеха находятся 2 транспортные единицы:
- грузовой автомобиль, 8т (ЗИЛ)
- легковой автомобиль (Волга)
Легковой автомобиль размещается в гараже на территории предприятия. Площадь гаража 80 м2 (8м х 10м). Грузовой автомобиль размещается на открытой площадке предприятия. Площадь стоянки 45 м2 (5м х 9м). Оба автомобиля обслуживаются в отдельном сервисе.
Обслуживающий персонал: 2 водителя с ненормированным рабочим днём.
Воздействия на окружающую среду:
- выбросы загрязняющих веществ в атмосферу
- загрязнения воды (мойка машины)
- физические факторы: шум
На карте-схеме предприятия (см. Приложение 2) гараж обозначен цифрой «5», а открытая стоянка цифрой «6».
3. Оценка воздействия на окружающую среду
3.1 Оценка воздействия выбросов загрязняющих веществ на атмосферный воздух
3.1.1 Краткая характеристика предприятия, как источника загрязняющего атмосферный воздух
Основными источниками загрязнения атмосферного воздуха являются:
- оборудование плавильного цеха
- оборудование ремонтно-механического цеха (сварочные и металлообрабатывающие станки)
- автотранспортные средства транспортного цеха
Плавильный цех
Основным источником загрязнения атмосферного воздуха является дуговая печь.
При работе дуговой печи в атмосферный воздух выбрасываются:
- многокомпонентная пыль, состоящая на 50% из оксидов железа и на 50% из прочих взвешенных веществ
- оксиды азота
- оксиды углерода
Загрязненные вещества отводятся от дуговой сталеплавильной печи системой отвода и очистки газов, а затем выбрасываются в атмосферу через дымовую трубу. Для очистки газов предусмотрена установка рукавной фильтр, с степенью улавливания не менее 99%. (Источник загрязнения атмосферы: ИЗА 0001).
Ремонтно - механический цех
В цеху имеются два производственных участка, имеющих источники загрязнения:
- механический участок
- сварочный участок
На механическом участке эксплуатируются 5 металлообрабатывающих станков (4 металлорежущих и 1 заточно-шлифовальный).
При работе металлорежущих станков в атмосферу выделяется пыль на основе оксидов железа. При работе заточно-шлифовального станка в атмосферу выделяется пыль металлическая (оксиды железа) и абразивная.
Загрязняющие вещества, образующиеся в процессе работы металлообрабатывающих станков, поступают в помещение цехов, откуда с помощью вытяжной обменной вентиляционной системы через дымовую трубу попадают в атмосферу (ИЗА 0002).
На сварочном участке основным оборудованием является стационарный сварочный пост для ручной дуговой сварки сварочными электродами марки МР-4. Сварочный пост оборудован вытяжной вентиляционной системой.
В процессе сварки металлов в атмосферу выделяется сварочный аэрозоль (смесь оксидов железа, оксидов марганца) и газообразные фтористые соединения (ИЗА 0003).
Транспортный цех
В составе транспортного цеха 2 источника загрязнения атмосферы:
- легковой автомобиль
- грузовой автомобиль
Автомобили работают на бензине. При работе двигателей в атмосферный воздух выделяются:
- оксиды углерода
- оксиды азота
- сернистый ангидрид
- углеводороды
Источником выброса транспортных средств считается место стоянки (прогрев) автомобиля. Загрязняющие вещества, образующиеся при работе двигателя грузового автомобиля, попадают в атмосферу от площадного источника (ИЗА 6001).
Загрязняющие вещества от легкового автомобиля выбрасываются в атмосферу из гаража через вентиляционную систему (ИЗА 0004).
3.1.2 Расчёт количественных показателей выбросов загрязняющих веществ в атмосферу
3.1.2.1 Расчет выбросов дуговой печи (ИЗА 0001)
Дуговая сталеплавильная печь работает методом переплава. При работе дуговой печи в атмосферу выделяется пыль, оксиды углерода и оксиды азота. Пыль на 50 % состоит из оксидов азота и на 50% из взвешенных веществ [1]. В соответствии с литературными данными [2] рассчитаем удельные показатели каждого из компонента выбросов, также максимально разовые и валовые выбросы.
Удельные выбросы загрязняющих веществ, кг/т:
m = 8,7 кг/т – суммарные удельные выбросы пыли [2]
mFeOx = 0,5∙8,7 = 4,35 кг/т - удельные выбросы оксидов железа
mвв = 0,5∙8,57 = 4,35 кг/т - удельные выбросы взвешенных неорганических соединений
mСО = 1,5 кг/т - удельные выбросы оксидов углерода [2]
mNOx = 0,29 кг/т - удельные выбросы оксидов азота [2]
Максимально разовые выбросы, г/c:
Gi = mi ∙ Рч ∙1000/3600,
где mi - удельные выбросы i-го компонента;
Рч = 2,25(т/ч) – часовая производительность печи.
GFeOx = 4,35 ∙ 2,25 ∙ 1000/3600 = 2,72 г/с
Gвв = 4,35 ∙ 2,25 ∙ 1000/3600 = 2,72 г/с
GСО = 1,5 ∙ 2,25 ∙ 1000/3600 = 0,94 г/с
GNOx = 0,29 ∙ 2,25 ∙ 1000/3600 = 0,18 г/с
При вылете из трубы распадается на 80% и 13 % (ещё образуется 7% N2, но он не является загрязняющим веществом), тогда:
GNO = 0,13 ∙ GNOx = 0,13 ∙ 0,18 = 0,023 г/с
GNO2 = 0,8 ∙ GNOx = 0,8 ∙ 0,18 = 0,144 г/с
Валовые выбросы, т/г:
Mi = mi ∙ Pг· 10-3,
где Pг = 18954 т/год – годовая производительность печи.
МFeOx = 4,35 ∙ 18,954 = 82,45 т/г
Мвв = 4,35 ∙ 18,954 = 82,45 т/г
МСО = 1,5 ∙ 18,954 = 28,43 т/г
МNOx = 0,29 ∙ 18,954=5,5 т/г
МNO = 0,13 ∙ МNOx = 0,13 ∙ 5,5 = 0,715 т/г
МNO2 = 0,8 ∙ МNOx = 0,8 ∙ 5,5 = 4,4 т/г
3.1.2.2. Расчет выбросов загрязняющих веществ при механической обработке металлов в РМЦ (ИЗА 0002)На участке осуществляются работы по механической обработке металлов на различных металлообрабатывающих станках.
На участке эксплуатируется 5 металлообрабатывающих станков, в том числе один заточно-шлифовальный. Для охлаждения в металлообрабатывающих станках СОЖ не применяется.
При работе металлообрабатывающих и заточных станков в атмосферу выделяются пыль металлическая (железа оксиды) и пыль абразивная. Загрязняющие вещества из помещения, в котором размещены 4 металлорежущих станка и один заточно- шлифовальный станок, с помощью собственной системы вытяжной вентиляции выбрасываются в атмосферу (ИЗА 0002).
Расчет выбросов загрязняющих веществ при механической обработке металлов проводится согласно методике [3].
Количество загрязняющих веществ, выделяющихся при механической обработке металлов без применения СОЖ, вычисляется по формуле (5-2) [3]:
М = 3.6KТ(1-η)10-3, т/г,
где η – степень очистки воздуха пылеулавливающим оборудованием (в долях единицы);
η =0 (на участке пылеуловитель не установлен);
K – удельные выделения пыли технологическим оборудованием, г/с [1];
Т  - фактический годовой фонд времени работы оборудования, ч.
Результаты расчета по источникам выбросов можно представить в виде таблицы 4
Таблица 4. Результаты расчета выбросов по источникам выброса 0002Наименованиепроизводственной операцииВеществоK[г/с] Т[ч] ηN[кВт]
при применении СОЖ G[г/с]
M[т/г]
Источник выделения: 0002-01. Заточной 3Б632 (круг. Ø 550 мм)Охлаждающая жидкость: нетОбработка деталей из сталиЖелеза оксид 0,040 2540-0,040 0,0366
Пыль абразивная0,027 2540-0,027 0,0247
Источник выделения: 0002-02. Токарно-винторезный 16К20Охлаждающая жидкость: нетОбраб. деталей из сталиЖелеза оксид 0,00972540-0,00970,0089Источник выделения: 0002-03. Токарно-винторезный 1А62Охлаждающая жидкость: нетОбраб. деталей из сталиЖелеза оксид 0,00972540-0,00970,0089Источник выделения: 0002-04. Фрезерный 675Охлаждающая жидкость: нетОбраб. деталей из сталиЖелеза оксид 0,01392540-0,01390,0127Источник выделения: 0002-05. Фрезерный ФСШ-1Охлаждающая жидкость: нет продолжение Таблицы 4
Обраб. деталей из сталиЖелеза оксид 0,01392540-0,01390,0127Итого по 5 источникам выделения ИЗА 0002*1):Участок металлообработкиЖелеза оксид 0,0872 -0 -0,040 0,0798
Пыль абразивная0,027 -0 -0,027 0,0247
Примечания: *1) При расчете максимально разового выброса учитывается, что на участке одновременно работает не более одного станка;Источник выделения: 0002-01. Заточной 3Б632 (круг. Ø 550 мм)
Железа оксид М=3,60,040254 (1-0)10-3=0,0366 т/г
Пыль абразивная М=3,60,027254(1-0)10-3=0,0247 т/г
Источник выделения: 0002-02. Токарно-винторезный 16К20
Железа оксид М=3,60,0097254(1-0)10-3=0,0089 т/г
Источник выделения: 0002-03. Токарно-винторезный 1А62
Железа оксид М=3,60,0097254(1-0)10-3=0,0089 т/г
Источник выделения: 0002-04. Фрезерный 675
Железа оксид М=3,60,0139254(1-0)10-3=0,0127 т/г
Источник выделения: 0002-05. Фрезерный ФСШ-1
Железа оксид М=3,60,0139254(1-0)10-3=0,0127 т/г

Сумма выбросов по оксиду железа от всех станков: Мсумм=0,0366+0,0089+0,0089+0,0127+0,0127=0,0798 т/г
Согласно рекомендациям, приведенным в «Методическом пособии по расчету, нормированию и контролю выбросов загрязняющих веществ в атмосферный воздух. - С.-Пб.: НИИ Атмосфера, 2002. [4]», в виду осаждения крупной пыли в помещении, к выбросам пыли металлической и пыли абразивной из помещения механической мастерской применяется поправочный коэффициент равный 0,2.
С учетом понижающего коэффициента 0,2, выбросы пыли металлической и пыли абразивной по источнику выбросов 0002 составят:
ИЗА 0002:
Железа оксид G =0,2 · 0,040=0,008 г/с
Пыль абразивная G =0,2 · 0,027=0,0054 г/с Mвыд =0,2 · 0,0798=0,0160 т/год
Mвыд =0,2 · 0,0247=0,0049 т/год
3.1.2.3. Расчет выбросов загрязняющих веществ при сварке металлов (ИЗА 0003)Для проведения сварочных работ на территории предприятия оборудован стационарный сварочный пост для электродуговой сварки металлов (ИЗА 0003).
При электродуговой сварке металлов применяются штучные электроды марки МР-4. В процессе сварки металлов в атмосферу выделяются сварочный аэрозоль (железа оксид, марганец и его соединения) и фтористый водород.
Расчет выбросов загрязняющих веществ при сварке металлов проводится согласно методике [5].
Валовый выброс Мсi i-го загрязняющего вещества при ручной электродуговой и газовой сварке рассчитывается по формуле:
Мсi = Kχm B(1-η)10-3, кг/год
где B - расход применяемых сырья и материалов, кг/год;
Kχm - удельный показатель выделения загрязняющих веществ «χ» на единицу массы расходуемых материалов, г/кг(принимается по табл. 5.1 [5]);
η - степень очистки воздуха в соответствующем аппарате, которым снабжена группа технологических агрегатов.
Максимально разовый выброс Gсi i-го загрязняющего вещества рассчитывается по формуле:
Gтi = Kχm b(1- η)/(3600tc), г/с
где b - максимальный расход применяемых материалов (электродов) в течение суток, кг/сут;
tc - время, затрачиваемое на сварку в течение дня, час.
Результаты расчета по источнику выбросов можно представить в виде таблицы 5.
Таблица 5. Результаты расчета выбросов по источникам выброса 0003
Марка
применяемого сырья и материалов B,
кг/г b, кг/сут tc, час Вещество Kχm,
г/кг*1),
г/час*2),
г/кг*3) η Gтi,
[г/с] Мсi ,
[т/г]
1 2 3 4 5 8 9
ИЗА 0003 (сварочный пост)
Электроды марки МР-4 325 3,0 1 Железа оксиды 9,72*1) 0 0,0081 3,159
Марганец и его соед. 1,08*1) 0 0,0009 0,351
Фтористый водород 1,53*1) 0 0,001275 0,49725
Примечание: *1) – удельное выделение загрязняющего вещества при дуговой электросварке, г/кг расходуемых электродов марки МР-4;Максимально разовые выбросы:
Оксиды железа: GтFeOx =9,723·(1-0)/(3600·1)=0,0081 г/с
Марганец и его соединения: GтMn=1,083·(1-0)/(3600·1)=0,0009 г/с
Фтористый водород: GтHF=1,533·(1-0)/(3600·1)=0,001275 г/с
Валовые выбросы:
Оксиды железа: МсFeOx= 9,72325(1-0)10-3=3,159 кг/год
Марганец и его соединения: : МсMn= 1,08325(1-0)10-3=0,351 кг/год
Фтористый водород: МсHF= 1,53325(1-0)10-3=0,49725 кг/год
3.1.2.4. Расчет выбросов вредных веществ при работе двигателей автомобилей на территории предприятия (ИЗА 0004 и ИЗА 6001)
От автомобилей, при работе их двигателей на территории предприятия в атмосферу выделяются: оксид углерода, углеводороды, оксид азота, диоксид азота, сернистый ангидрид (от автомобилей с ДВС), а также сажа (от автомобилей с дизельными двигателями).
Расчет выбросов загрязняющих веществ проводится в соответствии с [6].
Выброс i-го вещества одним автомобилем k-ой группы в день при выезде с территории или помещения стоянки и возврате Мik определяется по формулам:
М1ik = mпрiktпр + m LikL1 + mxxiktxx, г
М2ik = mLikL2+ mxxiktxx2, г
где mпрik - удельный выброс i-го вещества при прогреве двигателя автомобиля k-ой группы, г/мин;
m Lik - пробеговый выброс i-го вещества автомобилем k-ой группы, г/км;
mxxik - удельный выброс i-го вещества при работе двигателя автомобиля k-ой группы на холостом ходу, г/мин
tпр - время прогрева двигателя, мин;
L1,L2 - пробег автомобиля по территории стоянки, км;
txx1 ,txx2 - время работы двигателя на холостом ходу при выезде (возврате) на территорию или в помещение стоянки, мин
При проведении экологического контроля удельные выбросы загрязняющих веществ автомобилями снижаются, поэтому mпрik , mxxik должны пересчитываться по формулам:
m’прik = mпрik ki , г/мин
m”xxik = mxxik ki , г/мин
где ki - коэффициент, учитывающий снижение выброса i-го загрязняющего вещества при проведении экологического контроля (табл.6)
Таблица 6
Тип двигателя Значения ki
CO CH NOx C SO2 Pb
Б 0.80 0.90 1.00 - 0.95 0.95
Д 0.90 0.90 1.00 0.80 0.95 -
Средний пробег автомобилей по территории или помещению стоянки L1 и L2 определяется по формулам:
L1 = (L1б + L1Д) / 2, км
L2 = (L2б + L2Д) / 2, км
где L1б, L1Д - пробег автомобиля от ближайшего к выезду и наиболее удаленного от
выезда места стоянки, до выезда со стоянки, км;
L2б, L2Д - пробег автомобиля от ближайшего к въезду и наиболее удаленного от въезда места стоянки автомобиля, до въезда на стоянку, км
Валовый выброс i-го вещества автомобилями рассчитывается раздельно для каждого периода по формуле:
Mij = в (M1ik + M2ik) NkDp 10-6, т/год,
где в - коэффициент выпуска (выезда);
Nk - количество автомобилей k-ой группы на территории или в помещении стоянки за расчетный период;
Dp - количество дней работы в расчетном периоде (холодном, теплом, переходном);
j - период года (Т- теплый, П- переходный, Х - холодный);

в = Nkв/Nk
где Nkв - среднее за расчетный период количество автомобилей k-ой группы,
выезжающих в течение дня со стоянки.
Для определения общего валового выброса Mi валовые выбросы одноименных веществ по периодам года суммируются:
Mi= Miт + Miп + Miх, т/год

Максимально разовый выброс i-го вещества Gi рассчитывается по формуле:
Gi =(mпрik tпр + mLik L1 +mxxik txx1) N’k / 3600, г/с
где N’k - наибольшее количество автомобилей k-той группы, выезжающих со стоянки в течение 1 часа.Максимально разовый выброс i-го вещества Gi рассчитывается по формуле:
Gi =(mпрik tпр + mLik L1 +mxxik txx1) N’k / 3600, г/с
где N’k - наибольшее количество автомобилей k-той группы, выезжающих со стоянки в течение 1 часа;
Ki - коэффициент, учитывающий снижение выброса i-го загрязняющего
вещества при проведении экологического контроля;
Kpr - коэффициент для автомобилей, оборудованных сертифицированными трех-компонентными каталитическими нейтрализаторами и работающими на неэтилированном бензине удельные выбросы при прогреве двигателя легковых автомобилей выпуска после 01.01.94 г. - для СО - 0,7, для СН и NOx - 0,8;
Kmk - коэффициент для автомобилей, оборудованных сертифицированными 3-х компонентными каталитическими нейтрализаторами и работающими на неэтилированном бензине удельные пробеговые выбросы легковых автомобилей выпуска после 01.01.94 г - для СО - 0,2, для СН и NOx - 0,3; при установке 2-х компонентных нейтрализаторов окислительного типа - СО - 0,2, для СН - 0,3;
Kp1 - коэффициент изменения выброса ЗВ веществ при выезде при движении по пандусу;
Kp2 - коэффициент изменения выброса ЗВ при въезде при движении по пандусу;
N’k, N”k - наибольшее количество автомобилей, выезжающих со стоянки и въезжающих на стоянку за 1 час.
Справочные данные:
Удельные выбросы загрязняющих веществ при прогреве двигателя а/м, mпрik, г/мин
Тип автомобиля СО СН NOx SO2
т х т х т х т х
Легковой автомобиль, 1,8-3 л, Б 4,5 8,8 0,44 0,66 0,03 0,04 0,012 0,014
Грузовой, 5-8 т, Б 18,0 33,2 2,6 6,6 0,2 0,3 0,028 0,036
Пробеговые удельные выбросы загрязняющих веществ, m Lik, г/км
Тип автомобиля СО СН NOx SO2
т х т х т х т х
Легковой автомобиль, 1,8-3 л, Б 13,2 16,5 1,7 2,5 0,24 0,24 0,063 0,079
Грузовой, 5-8 т, Б 47,4 59,3 8,7 10,3 1 1 0,16 0,20
Удельные выбросы загрязняющих веществ при работе на холостом ходу, mxxik, г/мин
Тип автомобиля СО СН NOx SO2
т х т х т х т х
Легковой автомобиль, 1,8-3 л, Б 3,5 3,5 0,35 0,35 0,03 0,03 0,011 0,011
Грузовой, 5-8 т, Б 13,5 13,5 2,2 2,2 0,2 0,2 0,029 0,029
Примечания: 1. При расчете выбросов оксидов азота NОx следует учитывать их трансформацию в атмосферном воздухе на диоксид азота NO2 (80%) и оксид азота NO (13%).
2. Для учета влияния на окружающую среду выбросов грузовых автомобилей, рейсирующих по территории предприятия, их выбросы объединены в площадный источник (источник 6001). В соответствии с письмом №23/3229 от 08.12.92 г. ГГО им. А.И.Воейкова выбросы автомобилей описываются как площадный источник с высотой 5 м.
3. т- теплый период года (выше +5оС), х- холодный период года (ниже -5оС), п- переходный период года (+5оС ÷ 5оС).
4. В переходный период значения выбросов СО, СН, SO2 должны умножаться на коэффициент 0,9 от значений холодного периода года. Выбросы NOx принимаются равными выбросам в холодный период.
Расчёт:
Валовый выброс i-го вещества легковым автомобилем (ИЗА 004):
Легковой автомобиль в сутки выезжает со стоянки и въезжает на неё один раз, поэтому:
в = Nkв/Nk = 1/1 = 1
Легковой автомобиль работает на предприятии 254 дня в году (152 в тёплый период, 36 в холодный и 66 в переходный период).
tпр = 2 мин
L1 = (L1б + L1Д) / 2 = 130 м = 0,13 км
L2 = (L2б + L2Д) / 2 = 130 м = 0,13 км
Mij = ∑в ((mпрiktпр + m LikL1 + mxxik txx1 )+ (mLikL2+ mxxik txx2 )) NkDp 10-6, т/год
Загрязняющее вещество СО
Mcoхол = 1·((8,82 + 16,50,13 + 3,51) + (16,50,13 + 3,51)) 13610-6 = 0,00104 т/год
Mcoпер = 1· ((8,82 + 16,50,13 + 3,51 ) + (16,50,13 + 3,51)) 10,96610-6 = 0,001716 т/год
Mcoтепл = 1·((4,52 + 13,20,13 + 3,51) + (13,20,13 + 3,51)) 115210-6 = 0,002954 т/год
Mcо = Mcoхол+ Mcoпер+ Mcoтепл=0,00104 + 0,001716 + 0,002953 = 0,005709 т/год
Загрязняющее вещество СН
Mcнхол = 1·((0,662 + 2,50,13 + 0,351) + (2,50,13 + 0,351)) 136 10-6 = 0,000096 т/год
Mcнпер = 1·((0,662 + 2,50,13 + 0,351) + (2,50,13 + 0,351)) 10,96610-6 = 0,000159 т/год
Mcнтепл = 1·((0,442 + 1,70,13 + 0,351) + (1,70,13+ 0,351)) 115210-6 = 0,000307 т/год
Mcн = Mcнхолл+ Mcнпер+ Mcнтепл = 0,000096+0,000159+0,000307 = 0,000562 т/год
Загрязняющее вещество NOx
MNOxхол = 1·((0,042 + 0,240,13 + 0,031) + (0,240,13 + 0,031)) 13610-6 = 0,000007 т/год
MNOxпер = MNOxхол = 0,000007 т/год
MNOxтепл = 1·((0,032 + 0,240,13 + 0,031) + (0,240,13 + 0,031)) 115210-6 = 0,000028 т/год
MNOx = MNOxхолл+ MNOxпер+ MNOxтепл = 0,000007+0,000007+0,000028 = 0,000042 т/год
MNO2 = 0,8·MNOx = 0,8·0,000042 = 0,000034 т/год
MNO = 0,13·MNOx = 0,13·0,000042 = 0,000005 т/год
Загрязняющее вещество SO2
MSO2хол = 1·((0,0142 + 0,0790,13 + 0,0111 )+ (0,0790,13 + 0,0111)) 13610-6 =
= 0,000003 т/год
MSO2пер = 1·((0,0142 + 0,0790,13 + 0,0111) + (0,0790,13 + 0,0111)) 10,96610-6 =
= 0,000004 т/год
MSO2тепл = 1·((0,0122 + 0,0630,13 + 0,0111) + (0,0630,13 + 0,0111)) 115210-6 =
= 0,000009 т/год
MSO2 = MSO2холл+ MSO2пер+ MSO2тепл = 0,000003+0,000004+0,000009 = 0,000016 т/год

Максимально разовый выброс i-го вещества легковым автомобилем (ИЗА 004):
Gi= k=1k(mnpik∙tпр+mLik∙L1+ mxxik∙txx1)∙Nk'3600Загрязняющее вещество СО
Gсохол=1∙(8,8∙2+16,5∙0,13+3,5∙1)∙1/3600= 0,006458 г/с
Загрязняющее вещество СН
Gснхол= 1∙(0,66∙2+2,5∙0,13+0,35∙1)∙1/3600= 0,000554 г/с
Загрязняющее вещество NOx
GNOxхол= 1∙(0,04∙2+0,24∙0,13+0,03∙1)∙1/3600= 0,000039 г/с
GNO2= 0,8 ∙ GNOxхол= 0,000031 г/с
GNO= 0,13 ∙ GNOxхол= 0,000005г/с
Загрязняющее вещество SO2
GSO2хол= 1∙(0,014∙2+0,079∙0,13+0,011∙1)∙1/3600= 0,000014 г/с
Валовый выброс i-го вещества грузовым автомобилем (ИЗА 6001):
tпрхопл = 8ч
tпрпер = 6ч
tпртёпл = 4ч
L1 = (L1б + L1Д) / 2=100 м = 0,1 км
L2 = (L2б + L2Д) / 2=100 м = 0,1 км
Mij = ∑в ((mпрiktпр + m LikL1 + mxxik txx1 )+ (mLikL2+ mxxik txx2 )) NkDp 10-6, т/год
Загрязняющее вещество СО
Mсохол= 1∙33,2∙8+59,3∙0,1+ 13,5∙1+(59,3∙0,1+13,5∙1)∙1∙36∙10-6= =0,010961 т/год
Mсопер=1∙33,2∙6+59,3∙0,1+ 13,5∙1)+(59,3∙0,1+13,5∙1∙1∙0,9∙66∙10-6= =0,014141 т/год
Mсотепл= 1∙18,0∙4+47,4∙0,1+ 13,5∙1)+(47,4∙0,1+13,5∙1∙1∙0,9∙152∙10-6= =0,016489 т/год
Мсо= Mсохол+Mсопер+Mсотепл= 0,010961 + 0,014141 + 0,016489 = 0,041591 т/год
Загрязняющее вещество СН
Mснхол= 1∙6,6∙8+10,3∙0,1+2,2∙1+(10,3∙0,1+2,2∙1)∙1∙36∙10-6=
= 0,002133 т/год
Mснпер= 1∙6,6∙6+10,3∙0,1+2,2∙1)+(10,3∙0,1+2,2∙1∙1∙0,9∙66∙10-6=
=0,002736 т/год
Mснтепл= 1∙2,6∙4+8,7∙0,1+2,2∙1)+(8,7∙0,1+2,2∙1∙1∙152∙10-6=
=0,002514 т/год

Мсн= Mснхол+Mснпер+Mснтепл= 0,002133 + 0,002736 + 0,002514 = 0,007383 т/год
Загрязняющее вещество NOx
MNOxхол= 1∙0,3∙8+1∙0,1+0,2∙1+(1,0∙0,1+0,2∙1)∙1∙36∙10-6= 0,000108 т/год
MNOxпер=MNOx хол= 0,000108 т/год
MNOxтепл= 1∙0,2∙4+1∙0,1+0,2∙1)+(1∙0,1+0,2∙1∙1∙152∙10-6= 0,000213т/год
MNOx = MNOxхол+MNOxпер+MNOxтепл = 0,000108 + 0,000108 + 0,000213 = 0,000429 т/год
МNO2= 0,8 ∙ MNOx = 0,000343 т/год
МNO= 0,13 ∙ MNOx = 0,000056 т/год
Загрязняющее вещество SO2
MSO2хол= 1∙0,036∙8+0,2∙0,1+ 0,029∙1+(0,2∙0,1+ 0,029∙1)∙1∙36∙10-6= =0,000014 т/год
MSO2пер= 1∙0,036∙6+0,2∙0,1+0,029∙1)+(0,20∙0,1+0,029∙1∙1∙0,9∙66∙10-6= =0,000019 т/год
MSO2тепл= 1∙0,028∙4+0,16∙0,1+0,029∙1)+(0,16∙0,1+ 0,029∙1∙1∙152∙10-6= =0,000031 т/год
МSO2= MSO2хол+MSO2пер+MSO2тепл= 0,000014+ 0,000019 + 0,000031 = 0,000064 т/год
Максимально разовый выброс i-го вещества грузовым автомобилем (ИЗА 6001):
Gi= k=1k(mnpik∙tпр+mLik∙L1+ mxxik∙txx1)∙Nk'3600Загрязняющее вещество СО
Gсохол=(33,2∙8+59,3∙0,1+13,5∙1)∙1/ 3600= 0,079175 г/с
Загрязняющее вещество СН
Gснхол=(6,6∙8+10,3∙0,1+2,2∙1)∙1/3600= 0,015564г/с
Загрязняющее вещество NOx
GNOxхол=(0,3∙8+1∙0,1+0,2∙1)∙1/3600= 0,00075 г/с
GNO2= 0,8 ∙ GNOxхол= 0,0006 г/с
GNO= 0,13 ∙ GNOxхол= 0,000098 г/с
Загрязняющее вещество SO2
GSO2хол=(0,036∙8+0,2∙0,1+0,029∙1)∙1/3600= 0,00008 г/с
Результаты расчета можно свести в таблицу 7:
Таблица 7
Наименование вещества Код
вещества ПДКм.р.,
ПДКс.с.,
ОБУВ Класс
опасности Выброс вещества
г/с т/г
по ИЗА 0004
Азота диоксид 0301 0.200
ПДКм.р. 2 0,000031 0,000034
Азота оксид 0304 0.400
ПДКм.р. 3 0,000005 0,000005
Ангидрид сернистый 0330 0.500
ПДКм.р. 3 0,000014 0,000016
Углерода оксид 0337 5.000
ПДКм.р. 4 0,006458 0,005709
Углеводороды (бензин) 2704 5.000
ПДКм.р. 4 0,000554 0,000562
по ИЗА 6001
Азота диоксид 0301 0.200
ПДКм.р. 2 0,0006 0,000343
Азота оксид 0304 0.400
ПДКм.р. 3 0,000098 0,000056
Ангидрид сернистый 0330 0.500
ПДКм.р. 3 0,00008 0,000064
Углерода оксид 0337 5.000
ПДКм.р. 4 0,079175 0,041591
Углеводороды (бензин) 2704 5.000
ПДКм.р. 4 0,015564 0,007383
продолжение Таблицы 7

3.1.3 Параметры источников выбросов загрязняющих веществ в атмосферу
Расчёты, приведённые выше, показывают, что на предприятии выбрасывается 10 веществ. Перечень загрязняющих веществ, выбрасываемых в атмосферу источниками предприятия, приведён в таблице 8.
Таблица 8. Перечень загрязняющих веществ, выбрасываемых в атмосферу
Наименование вещества Код
вещества ПДКм.р,
ПДКс.с.,
ОБУВ Класс
опас-
ности Выброс вещества
г/с т/г
1 2 3 4 5 6
ПДКм.р.
Марганец и его соединения 0143 0,010 2 0,0009 0,351
Азота диоксид 0301 0,200 3 0,144631 4,400377
Азота оксид 0304 0,400 3 0,023103 0,715061
Ангидрид сернистый 0330 0,500 3 0,000094 0,00008
Углерода оксид 0337 5,000 4 1,025633 28,472153
Фтористые соединения газообразные 0342 0,020 2 0,001275 0,49725
Бензин 2704 5,000 4 0,016118 0,007945
Взвешенные вещества 2902 0,500 4 2,72 82,45
ПДКс.с.
Железа оксид 0123 0,040 3 2,7361 85,625
ОБУВ
Пыль абразивная 2930 0,040 - 0,0054 0,0049
ВСЕГО - - - 6,673254 202,523766
Вещества, обладающие эффектом суммации:
Группа суммации – 6009 (Азота диоксид, Ангидрид сернистый);
Группа суммации – 6039 (Ангидрид сернистый, Фтористые соединения газообразные).
Произ-водство Цех Источники выделения загрязняющих веществ
Число часов работы
в год Наимено-вание
источника выброса вредных веществ Чис-ло ис-точ-ников выб-росов,
шт Номер источ-ника выбро-са на карте-схеме Высота источ-ника выбро-са,
м Диа-метр устья тру-бы,
м Параметры газовоздушной смеси на выходе из источника выброса Коорди-наты на карте-схеме Наим. газо-очис-тных уста-новок Коэф-
фици-ент обе-спечен-ности. газо-очи-стки,
% Средн. степень очист-ки, % Код
заг-
ряз-
няю-
щего
в-ва
Наименование вещества Выбросы загрязняющих веществ
Наименование коли-чес-тво, шт ско-рость, м/с объем
на 1 трубу, м3/с темп, гр.С X Y г/с г/м3 т/год
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23
Метал-лургическоее плавильный ДСП-5 1 8424
труба 1 0001 27
1,13 10 10 120 152 8 Рукавный фильтр 100 99 0123 Железа оксид 2,72/0,0272 0,272/0,0027 82,45/0,8245
100 99 2902 Взвешенные вещества 2,72/0,0272 0,272/0,0027 82,45/0,8245
- - - 0301 Азота диоксид 0,144 0,0144 4,4
- - - 0304 Азота оксид 0,023 0,0023 0,715
0337 Углерода оксид 0,94 0,094 28,43
Метал-
лообработка

Электро-
сварка
РМЦ
Токарный
Фрезерный
Заточный 2
2
1 1270 труба 1 0002 7 0,36 10 1 18 80 29 0123 Железа оксид 0,008 0,008 0,016
2930 Пыль абразивная 0,0054 0,0054 0,0049
Сварочный пост 1 254 труба 1 0003 7 036 10 1 18 88 27 - - - 0123
Железа оксид 0,0081 0,0081 3,159
0143 Марганец и его соединения 0,0009 0,0009 0,351
0342 Фтористые соединения
газообразные 0,001275 0,001275 0,49725
Транспорт-
ное обслужива-ние Транспорт-
ный Легковой автомобиль 1 2032 труба 1 0004 7 0,25 10 0,5 18 79 8 - - - 0301 Азота диоксид 0,000031 0,000062 0,000034
0304 Азота оксид 0,000005 0,00001 0,000005
0330 Ангидрид сернистый 0,000014 0,000028 0,000016
0337 Углерода оксид 0,006458 0,012916 0,005709
2704 Бензин 0,000554 0,001108 0,000562
Автомобиль грузовой 1 2032 площадный 1 6001 5 – – – – 69/74 31/31 - - - 0301 Азота диоксид 0,0006 – 0,000343
0304 Азота оксид 0,000098 – 0,000056
0330 Ангидрид сернистый 0,00008 – 0,000064
0337 Углерода оксид 0,079175 – 0,041591
2704 Бензин 0,015564 – 0,007383
5м Таблица 9. Параметры источников выбросов загрязняющих веществ в атмосферу
3.1.4. Проведение расчётов рассеивания загрязняющих веществ и определение предложений нормативов ПДВВ соответствии со ст. 22 Федерального Закона «Об охране атмосферного воздуха» по результатам инвентаризации выбросов должны быть установлены источники и перечень вредных веществ, подлежащих нормированию.
Согласно методике ОНД86 (п. 5.21.)[7] расчеты рассеивания следует проводить для тех веществ, для которых выполняется неравенство:
М / ПДК > Ф
Ф = 0,01.Н при H > 10 м
Ф = 0,1 при H < 10 м
где М - максимально разовый выброс загрязняющего вещества (суммарное значение выброса от всех источников предприятия, соответствующее наиболее неблагоприятным из установленных условий выброса, включая вентиляционные источники и неорганизо-ванные выбросы), г/с;
ПДК - предельно-допустимая концентрация вредного вещества, мг/м3;
H - высота источника выброса, м.
Высоту источника выброса рассчитаем по формуле:
Нср=Н1∙ М1+Н1∙ М2+Нn∙ Мn MобщРассчитаем среднюю высоту источника по всем компонентам загрязняющих веществ:
Оксид железа:
Нср= (27·2,72 + 7·0,008 + 7·0,0081) / (2,72+ 0,008 + 0,0081) = 26,88 м
Азота диоксид:
Нср= (27·0,144 + 7·0,000031 + 5·0,0006) / (0,144 + 0,000031 + 0,0006) = 26,9 м
Азота оксид:
Нср= (27·0,023 + 7·0,000005 + 5·0,000098) / (0,023 + 0,000005 + 0,000098) = 26,9 м
Углерода оксид:
Нср = (27·0,94+7·0,006458 + 5·0,079175) / (0,94+0,006458 + 0,079175) = 25,18 м
Углеводороды (бензин):
Нср = (7·0,000554 + 5·0,015564) / (0,000554 + 0,015564) = 5,07 м
Ангидрид сернистый:
Нср= (7·0,000014 + 5·0,00008) / (0,000014 + 0,00008) = 5,3 м
Взвешенные вещества:
Hср= 27·2,72/2,72 = 27 м
Пыль абразивная:
Hср= 7·0,0054/0,0054 = 7 м
Марганец и его соединения:
Hср= 7·0,0009/0,0009 = 7 м
Фтористые соединения газообразные:
Hср= 7·0,001275/0,001275 = 7 м
Таблица 10. Исходные данные для классификации предприятия как источника загрязнения атмосферы (согласно ОНД86 (п. 5.21.))
Наименование загрязняющего вещества Код
веще-ства ПДК,
ОБУВ
мг/м3 Выбросы разовые
(М), г/с Высота
(Н), м Принятые значения
«Ф» М/ПДК Признак включения в расчет
Железа оксид 0123 0,040 2,7361 26,88 0,2688 68,4025 да
Марганец и его соединения 0143 0,010 0,0009 7 0,1 0,09 нет
Азота диоксид 0301 0,200 0,144631 26,9 0,269 0,723155 да
Азота оксид 0304 0,400 0,023103 26,9 0,269 0,057758 нет
Ангидрид сернистый 0330 0,500 0,000094 5,3 0,1 0,000188 нет
Углерода оксид 0337 5,000 1,025633 25,18 0,2518 0,205127 нет
Углеводороды (бензин) 2704 5,000 0,016118 5,07 0,1 0,003224 нет
Взвешенные вещества 2902 0,500 2,72 27 0,27 5,44 да
Пыль абразивная 2930 0,040 0,0054 7 0,1 0,135 нет
Фтористые соед. (газообраз.) 0342 0,020 0,001275 7 0,1 0,06375 нет
Для остальных веществ для оценки допустимости воздействия на окружающую
среду проводится расчет рассеивания. Расчет проводился согласно «Методике расчета концентраций в атмосферном воздухе вредных веществ, содержащихся в выбросах предприятий(ОНД86)» по программе УПРЗА «Эколог-Про», версия 3.0 (см. Приложение 5-14)
Расчет значений фоновой концентрации без учета вклада предприятия производится согласно методике «ОНД86» (п. 7.4.):
С'ф= Сф.(1 - 0,4.С/Сф) для С < 2.Cф и
С'ф= 0,2.Сф для С > 2.Cф 
где С - максимальная расчетная концентрация на границе СЗЗ.
Значения фоновых концентраций на перспективу рассчитываются по формуле:
С'фп = [С'ф /(Cм+С'ф)] .ПДК при См+С'ф > ПДК  и
С'фп = ПДК - См при См+С'ф < ПДК
где См - максимальная концентрация веществ от совокупности источников рассматриваемого предприятия.
Максимальные приземные концентрации загрязняющих веществ в СЗЗ, природном комплексе и у границы жилой застройки по отдельным ингредиентам загрязняющих веществ оказались следующими:
Таблица 11. Максимальные приземные концентрации по отдельным ингредиентам загрязняющих веществ
Наименование загрязняющего вещества Концентрации загрязняющих веществ в долях ПДК
Граница
предприятия СЗЗ Жилая
зона Охраняемый природный комплекс
До использования системы газоочистки
Железа оксид 1,77+0,2688 2,30+0,2688 2,30+0,2688 2,30+0,2688
Марганец и его соединения 0,07 0,3+0,1 0,11+0,1 0,06
Азота диоксид 0,02 0,06 0,06 0,07
Азота оксид <0,01 <0,01 <0,01 <0,01
продолжение Таблица 11
Ангидрид сернистый <0,01 <0,01 <0,01 <0,01
Углерода оксид 0,07 0,07 0,04 0,06
Углеводороды (бензин) 0,01 0,01 0,01 0,01
Взвешенные вещества 1,4+0,27 1,83+0,27 1,83+0,27 1,83+0,27
Пыль абразивная 0,24+0,1 0,8+0,1 0,37+0,1 0,24+0,1
Фтористые соед. Газообразный 0,04 0,07 0,05 0,04
При расчёте рассеивания по оксидам железа и взвешенным веществам наблюдается превышение концентрации. Для уменьшения концентрации этих веществ применяется очистка отходящих газов рукавным фильтром с эффективностью 99%. Повторный расчёт рассеивания показал следующие результаты
Железа оксид 0,08 0,1+0,2688 0,1+0,2688 0,04
Взвешенные в-ва 0,01 0,02 0,02 0,02

Выводы:
Выявленные воздействия на атмосферный воздух от данного предприятия не создают приземные концентрации по всем ингредиентам, превышающие установленные экологические нормативы. Таким образом в части воздействия на окружающую среду реализация объекта не противоречит действующему законодательству РФ, а значит допустима и возможна. Однако необходимо помнить, что без очистного оборудования в плавильном цехе строительство предприятия было бы не разрешено.


Оценка воздействия на водные объекты
4.1 Анализ водопотребления предприятия

Основным источником водоснабжения предприятия ОАО «Оди-мет» является сеть городского водопровода. Вода, поступающая на предприятие, расходуется на производственные и хозяйственно-питьевые нужды.
Баланс водопотребления и водоотведения предприятия (см. Приложение 15).
Расход воды на производственные нужды включает:
Охлаждение деталей дуговой электросталеплавильной печи плавильного участка в размере А м3/сут;
Увлажнение шихты в размере 4·Б м3/сут;
Охлаждение деталей на станках ремонтно-механического участка в размере 4·В м3/сут;
Мойка грузового автомобиля транспортного участка в размере 0,7 м3/сут;
Мойка легкового автомобиля транспортного участка в размере 0,4 м3/сут.
Для экономии воды на предприятии используются водооборотные системы водоснабжения: ВОС-1 и ВОС-2. При этом имеются безвозвратные потери при охлаждении печи в размере 0,1А м3/сут, при охлаждении деталей на станках в размере 0,4В м3/сут; вода, идущая на увлажнение шихты, мойку автомобилей в систему оборота воды не входят.
Итого на производственные нужды тратится (А+4Б+4В+1,1) м3/сут.

Расход воды на хозяйственно-питьевые нужды включает:
Хозяйственно-питьевые нужды рабочих в размере 0,025 м3/сут на одного рабочего. Всего на предприятии одновременно работают 10 человек, общий расход воды на них составляет 0,25 м3/сут;
Хозяйственно-питьевые нужды ИТР в размере 0,012 м3/сут на одного работающего. Всего работающих 2 человека, общий расход составляет 0,024 м3/сут;
Мытье в душе сотрудников в размере 0,5 м3/сут на 1 душевую кабину. На предприятии установлено 6 душевых кабин, таким образом, расход воды составит 3 м3/сут;
Полив территории:
а) асфальтовое покрытие площадью F1= 1045 м2 в размере 0,5225 м3/сут;
б) газоны площадью F2=2370 м2 в размере в 11,85 м3/сут.
Итого на хозяйственно-питьевые нужды тратиться 15,6465 м3/сут.
Системы отведения воды
Водоотведение производиться через:
- городские водопроводные сети;
- хозяйстаенно-бытовые стоки.
В городскую водосточную сеть поступают дождевые и талые воды с территории предприятия, а также вода, необходимая для полива территории.
На необходимое обеспечение воды требуются договора и технические условия на подключение к городским сетям.
4.2 Оценка качества сбрасываемых вод
В соответствии с балансом водопотребления в городскую канализацию сбрасываются загрязненные воды в количестве 3,274+1,1=4,374 м3/сут. Для оценки
загрязненности сточных вод используют нормативные документы ОНТП-01-91 [8] и СНиП 2.4.01-85[9].
Средняя концентрация сбрасываемых предприятием вод определяется по формуле:
Сi = (Сi1·V1+ Сi2·V2+ Сi3·V3+ Сi4·V4+ Сi5·V5+ Сi6·V6 )/ (V1+ V2+ V3+ V4+ V5+ V6) , т/л
где Сi1 – концентрация i-того загрязняющего вещества от мытья легкового автомобиля;
Сi2 – концентрация i-того загрязняющего вещества от мытья грузового автомобиля;
Сi4 – концентрация i-того загрязняющего вещества вод, сбрасываемых в городской водопровод после использования их в качестве хозяйственно-питьевых нужд ИТР; Сi5 – концентрация i-того загрязняющего вещества вод, сбрасываемых в городской водопровод после их использования на мытье сотрудников в душе;
Сi6 – концентрация i-того загрязняющего вещества вод, сбрасываемых в городской водопровод после их использования на полив территории;
V1,V2,V3,V4,V5,V6 – количество сточных вод, сбрасываемых после мытья легкового автомобиля, мытья грузового автомобиля, после использования их в качестве хозяйственно-питьевых нужд рабочих и ИТР, на мытье сотрудников в душе, на полив территории соответственно.
Таким образом загрязненность сточных вод показывает, что концентрации загрязняющих веществ не превышают требований, предъявляемых водопринимающей организацией.
Нормирование сбросов вредных веществ
При решении проблем защиты водного бассейна прежде всего рассматривается степень предельно допустимого загрязнения воды водного объекта и способность его к нейтрализации примесей (ПДК).
ПДК примесей в воде водного объекта - нормативный показатель, который исключает неблагоприятное влияние на организм человека и возможность ограничения или нарушения нормальных условий хозяйственно-питьевого, культурно-бытового, рыбохозяйственного и других видов водопользования. Иными словами, ПДК - это такая концентрация вредных веществ, при превышении которой вода становится непригодной для одного или нескольких видов водопользования.
Основное нормативное требование к качеству воды в водных объектах - это соблюдение установленных ПДК вредных веществ, т.е. группы экологических стандартов, оценивающих санитарное состояние окружающей среды в целом.
Санитарное состояние водных объектов и качество воды их у мест водопользования должны соответствовать нормативным показателям, т.е. ПДК.
Для веществ, загрязняющих воду водного объекта, установлено раздельное нормирование по ПДК. Принцип разделения связан с категорией водоема (водопользования) (Рис.4 ).
Категория водопользования
Для целей и нужд населения
(I категория)
Для рыбохозяйственных целей (II категория)
Хозяйственно-питьевое и для предприятий пищевой промышленности
Культурно-бытовое (купание, спорт, отдых)
Для сохранения и
воспроизводства
ценных пород рыб,
обладающих
высокой
чувствительностью
к кислороду
Для других
рыбохозяйст-
венных целей

Рис. 4. Принцип разделения водопользования
К качеству воды каждой категории водопользования предъявляются различные требования: в одних случаях - более, в других менее жесткие. Например, ПДК гексахлорана (ядохимикат) в воде водных объектов хозяйственно-питьевого и
культурно-бытового назначения установлена в 0,02 мг/л, а в воде рыбохозяйственных водоемов присутствие этого вещества не допускается (ПДК - отсутствие вещества) , что объясняется аккумулированием его в последовательных звеньях пищевых цепей.
Некоторые вещества могут оказывать воздействие на организм только при попадании внутрь, другие опасны как при попадании внутрь, так и при контактном воздействии. Соответственно, присутствие первых ограничивает возможности использования воды для питьевых нужд (токсикологическое ограничение), а вторых - как для питьевых, так и для санитарно-бытовых целей (санитарно-токсикологическое ограничение).
Некоторые вещества вредны в сравнительно высоких концентрациях именно при контактном и органолептическом воздействии, и поэтому их ПДК в водных объектах I категории имеют более высокие значения с общесанитарной точки зрения. Однако в водоемах II категории они вредны для их тиофауны и здесь на первое место выдвигается их токсикологическое действие. Например, ПДК аммиака в водоёмах I категории - 2 мг/л (по азоту), а в воде водоемов II категории - в 40 раз ниже (0,05 мг/л).
Существуют вещества, малоядовитые для человека, но обладающие резким запахом (нефтепродукты). В водоемах I категории преимущественное значение имеет запах, и поэтому в основу ограничения для них положены органолептические свойства воды, загрязненной нефтепродуктами (ПДК = 0,3 мг/л). Однако мясо рыб, обитающих в воде, загрязненной нефтепродуктами, обладает более резким запахом, и кроме того, углеводороды нефти токсичны для икры, мальков, личинок. Поэтому в водоемах II категории присутствие нефтепродуктов лимитируется и по токсикологическому, и по рыбохозяйственному признаку, а ПДК их снижается до 0,05 мг/л.
Таким образом, для характеристики чистоты воды водоемов наряду с ПДК используется и другой норматив: лимитирующий показатель вредности ЛПВ, отражающий приоритетность требований к качеству воды.
В водоемах хозяйственно-питьевого и культурно-бытового назначения в основу нормирования ПДК веществ положены преимущественно санитарно-токсикологический, общесанитарный и органолептический лимитирующие признаки, а в водоемах рыбохозяйственного назначения - в основном токсикологический, и отчасти - органолептический признаки. Что касается ПДК вредных веществ в воде водных объектов, то соответственно лимитирующим показателям вредности существуют два вида ПДК: для воды водоемов I категории и для воды водоемов II категории.
Для водоемов I категории ПДК в воде установлены для 1345 веществ (1988 г.), а для водоемов II категории - для 1109 веществ (1995 г.).
Промышленное предприятие, являющееся потребителем воды и источником загрязнения водоема при сбросе в него использованной (сточной) воды, несет ответственность за превышение тех или иных показателей качества воды, а следовательно, обязано соблюдать установленные нормативы за счет выполнения мероприятий, направленных на снижение или предотвращение изменения качества воды в данном водном объекте. При этом возникает много сложностей для расчетов, планирования и проектирования мероприятий, когда показателя ПДК недостаточно для обеспечения требуемого качества воды.
Чтобы устранить эти сложности и гарантировать качество воды в контролируемом створе, для каждого предприятия должен устанавливаться предельно допустимый сброс (ПДС) вредных веществ.
ПДС загрязняющего вещества - масса этого вещества в отводимых в водоем сточных водах, максимально допустимая для отведения в установленном режиме в данном пункте водного объекта в единицу времени с целью обеспечения норм качества воды (ПДК) в контрольном створе.
ПДС устанавливаются исходя из ПДК вредных веществ в местах
водопользования, ассимилирующей способности водоема и оптимального распределения
массы сбрасываемых веществ. При поступлении в водоем нескольких веществ с одинаковым лимитирующим признаком вредности с учетом количества примесей, поступающих сюда же с предприятий, расположенных выше (по течению), сумма отношений фактических концентраций этих веществ С1, С2,...,Сп к их ПДК не должна превышать единицы, т.е.
.
Контроль и управление качеством воды в водных объектах предусматривает решение следующих задач:
1) определение требуемой степени очистки воды;
2) установление степени разбавления сточных вод для обеспечения рассеивания их примесей до неопасных концентраций в пункте водопользования;
3) прогнозирование качества воды водного объекта на заданную перспективу.
Основное уравнение смешения сточных вод с водой объекта имеет вид:
,
где Q и q - расходы воды в водотоке и сточных вод соответственно;
Ср и Сст - концентрации данного вещества в воде водного объекта (фоновая) и в сточных водах;
Сп.п.в - концентрация загрязняющего вещества перед расчетным пунктом водопользования (в общем случае на расстоянии 1 км от места забора воды);
γ - коэффициент смешения.
Решая предыдущее уравнение относительно Сп.п.в, имеем:

Эта формула позволяет прогнозировать санитарное состояние воды водного объекта при всех заданных параметрах.
Если Сп.п.в < ПДК, то прогноз благоприятен, и, следовательно, меры, принимаемые на предприятии по очистке сточных вод, достаточны, и наоборот, если Сп.п.в > ПДК, сточные воды не могут быть сброшены в данный водный объект без дополнительной очистки.
Для определения максимальных, предельных концентраций вредных веществ (Сст.пр), которые может допустить предприятие в стоках, чтобы их сброс не вызвал превышение их концентраций в пункте водопользования, пользуются уравнением:

Если вода водоема уже загрязнена так, что Ср ≥ СПДК, то Сст.пр ≤ СПДК , или
и сброс сточных вод недопустим.
Определение необходимой степени разбавления и очистки сточных вод
Для определения необходимой степени очистки или разбавления сточных вод необходимо определить величину коэффициента смешения (γ).
Определение коэффициента смешения производится с помощью уравнения Фролова-Родзиллера:
,
где
L - расстояние, м, по фарватеру от места выпуска сточных вод до ближайшего пункта водопользования;
α - коэффициент, учитывающий гидравлическое смешение, определяется по формуле:

где G - отношение расстояний между местами выпуска сточных вод и водопользования по фарватеру и по прямой линии;
ξ = 1 при береговом выпуске сточных вод и 1,5 при стрежневом выпуске сточных вод;
Е - коэффициент турбулентной диффузии; для равнинных рек:

где Vср - средняя скорость течения, м/ч;
Hср - средняя глубина, м.
Окончательно кратность необходимого разбавления сточных вод:

Для непроточных водоемов (по М.А. Руффелю) полное разбавление сточных вод (пполн) является результатом совместного влияния начального (пнач) разбавления за счет скорости выходящей струи и основного (посн), осуществляющегося по мере продвижения струи:
пполн = пнач + посн.
Начальное разбавление определяется по дополнительным формулам, различным для поверхностного и глубинного выпусков, а основное - по графикам, номограммам, приводимым в специальных методических указаниях.
Степень очистки сточных вод:

где Со — концентрация примеси в водном объекте.
Необходимое качество сточных вод должно удовлетворять условию:

Отведение поверхностных сточных вод (дождевых и талых вод)
В городские водопроводные сети сбрасываются дождевые талые и поливомоечные воды. Поливомоечные воды используются для орошения твёрдых покрытий (асфальта), кровли зданий и газонов.
Расчет количества дождевых талых и поливомоечных вод проводится в соответствии с СНиП 2.4.01-85.
Vобщ=(Fтв·Kст.тв+Fкр·Кст кр+Fгаз·Кст.газ)·Н+(Fтв·Кст.тв·0,0005+Fгаз·Кст газ·0,005)·100,
где Кст.тв=0,7
Кст.кр=0,7
Кст .газ=0,3
0,0005 - норматив расхода воды для полива твёрдых покрытий (асфальта), м3/м2
0,005 - норматив расхода воды для полива газонов, м3/м2
Н =0,677 м/(м²·год) – годовой уровень осадков, выпадаемый на 1м2
Fтв, Fкр, Fгаз- площади асфальта, кровли, газонов.
Площади:
кровли Fкр=1585 м²
газона Fтв=1045 м²
тв.покрытий Fгаз=2370 м²
Vобщ=(1045∙0,7+1585∙0,7+2379∙0,3)∙0,677+(1045∙0,7∙0,0005+2370∙0,3∙0,005)∙100=
= 2450 м³/год
Среднюю концентрацию сбрасываемых предприятием вод находим по предыдущему пункту - 4.2. Зная количество и загрязнённость вод сравним их с показателями горводостока и видим, что концентрации загрязняющих веществ не превышают требований, предъявляемых горводостоком.
Вывод:
Таким образом общее водопотребление предприятия составляет А+4Б+4В+ +16,7465 м3/сут. Водоотведение производиться через городскую канализацию и водосток.
Оценка загрязненности сбрасываемых вод показывает, что концентрации загрязняющих веществ не превышают показатели, установленные горводостоком. Из этого следует, что воздействие на окружающую среду не противоречит законодательству и нет необходимости в установлении очистных сооружениях нет.
Заключение
По результатам проведенной оценки предприятия «Оди-мет» по вторичной переработке лома черных металлов были выявлены пять источников выбросов. Четыре из них являются организованными (дуговая печь ДСП-5, металлообрабатывающие станки, сварочный аппарат, легковой автомобиль в закрытом гараже) и один неорганизованный (грузовой автомобиль на открытой стоянке).
В атмосферный воздух из данных источников поступает 10 загрязняющих веществ: марганец и его соединения, диоксид азота, оксид азота, сернистый ангидрид, оксид углерода, углеводороды (бензин), пыль абразивная, оксид железа, взвешенные вещества и фтористые соединения (газообразные) – общим количеством 202,523766 т/год.
Результаты расчета показали, что концентрации вредных веществ находятся в пределах допустимых значений.
Оценка загрязненности сбрасываемых вод показывает, что концентрации загрязняющих веществ не превышают показатели, установленные горводостоком.
Можно сделать вывод, что данное предприятие не оказывает существенного воздействия на окружающую среду.
Приложение 15
Баланс водопотребления и водоотведения предприятия

пп Наименование
производст-венного под-разделения Технологический процесс Кол-во часов работы
/
Кол-во единиц оборудо-вания Нормы водопотребления Общее водопо-требле-ние,
м3/сут Расход воды по источникам водоснабжения, м3/сут Безвоз-вратные потери,
м3/сут Водоотведение, м3/сут Примечание
Обоснование Расход
на ед. оборудо-вания,
м3/сут Требу-емое качество воды Город-ской водо-провод Артези-анские сква-жины Система повтор-ного исполь-зования Оборот-но-пов-торные ситемы Городская канализация Водосток Хозяйст-венно-бытовые воды Норма-тивно чистые воды Загрязнен-ные меха-ническими
и минера-льными примесями Загряз-ненные химичес-кими, ор-ганичес-кими и проч. примесями 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19
1 Производственные нужды
1.1. Плавильный цех, ДСП Охлаждение деталей печи 24 / 1 Тех. паспорт
печи А питьевая 1•А 0,1•А - - 1•А 0,1•А - - - - - ВОС-1
1.2. Подготовка шихты Увлажнение шихты 8 / 4 Технологические карты Б питьевая 4•Б 4•Б - - - 4•Б - - - - - 1.3. РМЦ, уч. Ме-таллообработки Охлаждение деталей на станках 1 / 4 Тех. паспорт станка В питьевая 4•В 0,1•4•В - - 4•В 0,4•В ВОС-2
1.4. Транспортный цех Мойка грузовых автомобилей - / 1 ОНТП-01-91 0,7 питьевая 0,7•1 0,7 - - - - - - 0,7 - - 1.5. Транспортный цех Мойка легковых автомобилей - / 1 ОНТП-01-91 0,4 питьевая 0,4•1 0,4 - - - - - - 0,4 - - ИТОГО на производственные нужды А+4Б+
+4В+1,1 0,1А+4Б+
+0,4В+1,1 - - А+4В 0,1А+4Б++0,4В 1,1 2 Хозяйственно-питьевые нужды
2.1. Рабочие предприятия Хоз. питьевые нужды рабочих 8 / 10 СНиП 2.4.01-85 0,025 питьевая 0,25 0,25 - - - - 0,25 - - - - 2.2. ИТР и служа-щие предпр. Хоз. питьевые нужды ИТР 8 / 2 СНиП 2.4.01-85 0,012 питьевая 0,024 0,024 - - - - 0,024 - - - - 2.3. Душевые кабины (s-шт.) Мытье в душе сотрудников - / 6 СНиП 2.4.01-85 0,5 питьевая 3 3 - - - - 3 - - - - 2.4 Территория предприятия Полив территории 2.4.1 Асфальтовое покрытие (пло-щадью F1, м2) Полив территории - / 1045 СНиП 2.4.01-85 0,0005 питьевая 0,5225 0,5225 - - - 0,157 - - - 0,366 2.4.2 Газоны (пло-щадью F2, м2) Полив территории - / 2370 СНиП 2.4.01-85 0,005 питьевая 11,85 11,85 - - - 8,295 - - - 3,555 ИТОГО на хозяйственно-питьевые нужды 15,6465 15,6465 3,274 3,921 Всего по предприятию А+4Б+
+4В+ 16,7465 0,1А+4Б+
+0,4В+ 16,7465 А+4В 0,1А+4Б++0,4В+ 8,452 3,274 1,1 3,921 Список литературы
СанПиН 2.2.1/2.1.1.1200-03. “Санитарно-защитная зона и санитарная классификация предприятий, сооружений и других объектов”. – М.: МинЗдрав РФ, 2003.
“Сборник методик по расчету выбросов в атмосферу загрязняющих веществ различными производствами”. – Л.: Гидрометеоиздат, 1986.
“Методика расчета выделений (выбросов) загрязняющих веществ в атмосферу при механической обработке металлов (на основе удельных показателей)”. Утв. Приказом Госкомприроды РФ от 14.04.97г. №158 – С.-Пб.: НИИ Атмосфера, 1997.
“Методическое пособие по расчету, нормированию и контролю выбросов загрязняющих веществ в атмосферу воздуха”. – С.-Пб.: НИИ Атмосфера, 2002.
“Методика расчета выделений (выбросов) загрязняющих веществ в атмосферу при сварочных работах (на основе удельных показателей)”. Утв. Приказом Госкомприроды РФ от 14.04.97г. №158 – С.-Пб.: НИИ Атмосфера, 1997.
“Методика проведения инвентаризации выбросов загрязняющих веществ в атмосферу для автотранспортных предприятий (расчетным методом)”. – М.: НИИАТ, 1998.
ОНД-86. Методика расчета концентраций в атмосферном воздухе вредных веществ, содержащихся в выбросах предприятий, 1986.
ОНТП-01-91. Общесанитарный норматив транспортных предприятий.
СНиП 2.4.01-85. Внутренний водопровод и канализация зданий.

Приложенные файлы

  • docx 15716576
    Размер файла: 442 kB Загрузок: 0

Добавить комментарий